Módulo 1

Capacitações completas para um mercado competitivo
Manutenção Produtiva Total (TPM)

Fundamentos da Manutenção Produtiva Total (TPM)
Módulo 1
Módulo 1
✓ Objetivos deste módulo
✓ Definindo Manutenção
✓ O que é TPM?
✓ Valores, Missão e Visão
✓ História e suas bases
✓ Consolidando Conhecimento
✓ Os 8 Pilares do TPM - Parte 1
✓ Reestruturação da Qualidade e Padronização
✓ Quebras e Falhas
Módulo 1
✓ As 6 Perdas do TPM - Parte 1
✓ Causas e Efeitos
✓ Bases do Controle - CTQ e TPM
✓ Indicadores de Sucesso
✓ Exemplo prático - OEE
✓ Papéis e Responsabilidades
✓ 5 passos práticos para aplicar o que você aprendeu
Módulo 1
✓ O que é TPM?
Objetivos deste módulo
Ensinamentos
Objetivo
Definir a Manutenção, apresentar os fundamentos da Manutenção Produtiva Total (TPM) e explicar

quais são os seus pilares que fortalecem a sua gestão.
Perguntas de orientação:
➢ O que é Manutenção?
➢ O que é TPM?
➢ Quais são os 8 Pilares do TPM?

Módulo 1
✓ O que é TPM?
O que é Manutenção?
Definição
O Departamento de Defesa dos Estados Unidos usa as seguintes definições para Manutenção:
Qualquer atividade - como testes, medições, substituições, ajustes e reparos - destinada a reter ou restaurar
uma unidade funcional em um estado especificado no qual a unidade pode executar suas funções
necessárias. Todas as medidas tomadas para reter o material em condições de uso ou para restaurá-lo.
▪ Inclui inspeção, testes, manutenção, classificação quanto à

capacidade de manutenção, reparo, reconstrução e recuperação.
Tipos de Manutenção Industrial
Dois tipos
Manutenção Preditiva
1. Manutenção
Manutenção Preventiva
Planejada
Manutenção Corretiva
Programada
Manutenção
Industrial
2. Manutenção Manutenção Corretiva

Não Planejada Não Programada
Módulo 1
✓ O que é TPM?
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Definição
Método para efetuar a gestão de equipamentos que identifica, elimina e combate as perdas existentes.
Gerando melhoria na produtividade, maximiza a utilização dos ativos da empresa, aumenta o índice de
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos pela integração homem x máquina, garantindo
produtos de alta qualidade e preços competitivos.
SUZUKI, T. (Ed.). TPM in process industries: step-by-step approach to TPM implementation. Nova Iorque: Productivity Press, 1994. 416 p.
Estrutura Convencional de Gestão
Modelo de estrutura
Manutenção Operação
Áreas de
apoio
Estrutura TPM de Gestão
Modelo de estrutura
Operação
Áreas de
Manutenção
apoio
TPM (Total Productive Maintenance)
Diferença
Estrutura Convencional de Gestão

X TPM (Total Productive Maintenance)
1. Manutenção: responsável por manter os equipamentos; 1. Manutenção: responsável por produzir com segurança e
qualidade;
2. Operação: responsável por operar os equipamentos; 2. Operação: responsável por produzir com segurança e
qualidade;
3. Áreas de apoio: responsável pelo suporte; 3. Áreas de apoio: responsável por produzir com segurança e
qualidade;
Todos são responsáveis pelo resultado!

Módulo 1
✓ O que é TPM?
Valores do TPM
Três principais
T 1. Total: Participação de todos da empresa, manutenção 100% produtiva;
P 2. Productive: Produzir sem que os equipamentos falhem;
M 3. Maintenance: Cuidar da “saúde” das máquinas tendo como premissa a

prevenção das ocorrências e detecção de anomalias prematuras.
Visão do TPM
Conheça
Zero acidentes Zero quebra de máquinas Zero defeitos nos produtos

Missão do TPM
Entenda
1. Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e defeitos dos produtos;
2. Buscar a máxima eficiência do sistema de produção;
3. Otimizar o LCC (Life Cicle Cost) – Custo do Ciclo de Vida;
4. Aumentar a capacitação e habilidade técnica dos operadores e técnicos da manutenção;
5. Conscientizar os operadores a conduzir a manutenção de forma voluntária;
6. Gerar ambiente de trabalho saudável, limpo, organizado e seguro.

Módulo 1
✓ O que é TPM?
A História do TPM
Linha do tempo
➢ Compreender a história é entender a essência da metodologia e assim transformá-la em cultura

organizacional. A criação do TPM está intimamente relacionada com a história do Lean Manufacturing
e esta com a história do Japão.
TPM – Total
Segunda Guerra TPS – Toyota
Productive
Mundial Production System
Maintenance
Evolução na Linha do Tempo
Entenda
Manutenção pós Manutenção Manutenção por Prevenção da TPM – Nippodenso Corp JIPM Assume o TPM –
quebra preventiva melhoria manutenção recebe premio JIPM. suporte do TPM Nippodenso Corp.
Até 1950 1957 1960 1964 1971 1981 1986

Módulo 1
✓ O que é TPM?
Consolidando Conhecimentos
Questão
1 – De acordo com o que foi estudado sobre Manutenção, analise as afirmativas abaixo:
I. Manutenção tem como definição: qualquer atividade - como testes, medições, substituições, ajustes e
reparos - destinada a reter ou restaurar uma unidade funcional em um estado especificado no qual a
unidade pode executar suas funções necessárias. Todas as medidas tomadas para reter o material em
condições de uso ou para restaurá-lo.
II. Inclui inspeção, testes, manutenção, classificação quanto à capacidade de manutenção,
reparo, reconstrução e recuperação.
III. Toda manutenção que realizamos a cada 15 dias, para prevenir qualquer defeito.
Assinale a alternativa correta.
a) I e III
b) II e III
c) I, II e III
d) I e II
Resposta
1 – De acordo com o que foi estudado sobre Manutenção, analise as afirmativas abaixo:
I. Manutenção tem como definição: qualquer atividade - como testes, medições, substituições, ajustes e
reparos - destinada a reter ou restaurar uma unidade funcional em um estado especificado no qual a
unidade pode executar suas funções necessárias. Todas as medidas tomadas para reter o material em
condições de uso ou para restaurá-lo.
II. Inclui inspeção, testes, manutenção, classificação quanto à capacidade de manutenção,
reparo, reconstrução e recuperação.
III. Toda manutenção que realizamos a cada 15 dias, para prevenir qualquer defeito.
Assinale a alternativa correta.
a) I e III
b) II e III
c) I, II e III
d) I e II
Questão
2 – Nas lições anteriores observamos a definição de Total Productive Maintenance (TPM) e também
aprendemos sobre a estrutura do modelo geral de gestão, que se estabelece por três pontos principais:
Manutenção, Operação e Área de Apoio. Tendo isso em mente, de acordo com o que foi visto anteriormente,
qual é a principal diferença entre o TPM e a Estrutura Convencional de Gestão?
a) A principal diferença entre o TPM e a Estrutura Convencional de Gestão é que no TPM todos são
responsáveis pelo resultado final.
b) A principal diferença entre o TPM e a Estrutura Convencional de Gestão está na atividade exercida pela Área
de Apoio, na Estrutura Convencional de Gestão todos são responsáveis pelos resultados e no TPM, ela é
responsável apenas pelo suporte.
c) Apenas o foco em máquinas e manutenções, tanto Planejada quanto Autônoma.
d) A Estrutura Convencional de Gestão é formada por diretores e o TPM é formada por funcionários
operacionais.
Resposta
2 – Nas lições anteriores observamos a definição de Total Productive Maintenance (TPM) e também
aprendemos sobre a estrutura do modelo geral de gestão, que se estabelece por três pontos principais:
Manutenção, Operação e Área de Apoio. Tendo isso em mente, de acordo com o que foi visto anteriormente,
qual é a principal diferença entre o TPM e a Estrutura Convencional de Gestão?
a) A principal diferença entre o TPM e a Estrutura Convencional de Gestão é que no TPM todos são
responsáveis pelo resultado final.
b) A principal diferença entre o TPM e a Estrutura Convencional de Gestão está na atividade exercida pela Área
de Apoio, na Estrutura Convencional de Gestão todos são responsáveis pelos resultados e no TPM, ela é
responsável apenas pelo suporte.
c) Apenas o foco em máquinas e manutenções, tanto Planejada quanto Autônoma.
d) A Estrutura Convencional de Gestão é formada por diretores e o TPM é formada por funcionários
operacionais.
Questão
3 – De acordo com o que foi estudado sobre a Missão do TPM, analise as afirmativas abaixo:
I. Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e defeitos dos produtos;
II. Buscar a máxima eficiência do sistema de produção;
III. Gerar ambiente de trabalho saudável, limpo, organizado e seguro;
IV. Conscientizar os operadores a conduzir a manutenção de forma voluntária ou não, focando apenas em
melhorar a eficiência das máquinas.
Assinale a alternativa que indica as principais ações da Missão do TPM.
a) Apenas I
b) I e II
c) I, II e III
d) I, II e IV
Resposta
3 – De acordo com o que foi estudado sobre a Missão do TPM, analise as afirmativas abaixo:
I. Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e defeitos dos produtos;
II. Buscar a máxima eficiência do sistema de produção;
III. Gerar ambiente de trabalho saudável, limpo, organizado e seguro;
IV. Conscientizar os operadores a conduzir a manutenção de forma voluntária ou não, focando apenas em
melhorar a eficiência das máquinas.
Assinale a alternativa que indica as principais ações da Missão do TPM.
a) Apenas I
b) I e II
c) I, II e III
d) I, II e IV
Módulo 1
✓ O que é TPM?
SSMA
Oito pilares
CONCEPÇÃO
MANUTENÇÃO DA
QUALIDADE
Programa TPM – 8 Pilares
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
5S
TPM
MANUTENÇÃO PLANEJADA
TPM OFFICE
MELHORIAS ESPECÍFICAS
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA)
SSMA
➢ O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de proporcionar um sistema que garanta a
preservação da saúde e bem estar dos funcionários e do meio ambiente.
▪ Relatos de incidente – Importantíssimo!

▪ Revisão de instruções de trabalho com foco em segurança;
▪ Padronização de atividades frequentes de manutenção;
▪ Melhorias e adequações a normas de segurança;
▪ Estudos para eliminação de espaço confinado.
Para todos os pilares, o 5S é a base, mas especialmente para o SSMA, ele é fundamental.
Concepção de Novos Equipamentos Planilha FMEA
Concepção
Baixe esta planilha
da Voitto
Consolida toda sistemática para levantamento das inconveniências, imperfeições e incorporações

de melhorias, mesmo em máquinas novas e por meio dos conhecimentos adquiridos, tornando-se
apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM (Prevenção da Manutenção), o que
resultará em máquinas com quebra zero.
FMEA: método que utiliza variáveis qualitativas para realizar uma análise
dos possíveis modos de falha que podem originar-se em componentes e
gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto.
Manutenção da Qualidade
Conheça
➢ Destinado a definir condições do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no
conceito de manutenção do equipamento em perfeitas condições para que possa ser mantida a
perfeita qualidade dos produtos processados.
Podem afetar a qualidade:

▪ Parada de processo;
▪ Peças soltas (deixada pós manutenção ou degradadas);
▪ Sujeira acumulada (falta de visibilidade ou contaminação do produto);
▪ Ausência de controles para os itens acima.
Módulo 1
✓ O que é TPM?
As Sete Etapas para reestruturação da Qualidade
Kit sobre Gestão
da Qualidade
PDCA
Baixe este kit da
Voitto
D
C
A
As Sete Etapas para reestruturação da Qualidade
Ações e atividades
▪ Elaboração ou atualização de FMEA. ▪ Avaliação estado atual.

▪ Padronização das mudanças. ▪ Identificar o custo da não qualidade.
▪ Treinamento de operação e manutenção. ▪ Estratificar defeitos.
▪ Programação de auditorias. ▪ Estabelecer objetivos e prazo.
Action Plan
▪ Análise dos resultados obtidos. Check Do ▪ Criação de um plano de implementação.

▪ Comparação ANTES e DEPOIS. ▪ Análise de riscos associados a mudança.
▪ Apuração do ganho financeiro da redução ▪ Implementação da mudança.
do defeito. ▪ Plano de acompanhamento.
A Importância da Padronização
Melhorias
M
P
M A padronização mantém as
P
Melhoria
melhorias conquistadas!
M M
M M
M
M
Tempo
Módulo 1
✓ O que é TPM?
TPM Office
Trabalho de escritório
O principal objetivo desse pilar é eliminar desperdício de perdas geradas pelo trabalho
de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais sejam eficientes.
Pontos importantes:
▪ Avaliar atividades desnecessárias como controles que não controlam nada ou
aprovações múltiplas, deslocamento de pessoas ou informações e falta de
organização no ambiente de trabalho.
Melhorias Específicas
Eficiência da máquina
➢ Tem por finalidade melhorar a eficiência do equipamento de forma sistemática. Normalmente são
instituídos grupos de trabalho para atuar em um determinado problema como por exemplo:
▪ Eliminar desgaste acelerado;

▪ Restaurar equipamentos;
▪ Aumento da vida útil;
▪ Facilidade de acesso;
▪ Redução do tempo de intervenção.
IMPORTANTE: Toda melhoria deve iniciar com um objetivo e um prazo para ser concluída. Grupos de
reuniões periódicas perdem o sentido com o tempo.
Melhorias Específicas
Ferramentas
➢ Algumas ferramentas são muito úteis para gerar engajamento das pessoas, como por exemplo e
estímulo a Sugestões de Melhoria, seja por meio de um sistema informatizado ou da boa e velha
caixinha de sugestões.
Pontos importantes:
▪ 100% das sugestões devem ter feedback – Credibilidade e transparência;
▪ 100% das sugestões devem passar por um comitê de aprovação, preferencialmente com reunião semanal;
▪ O comitê deve ter a presença de um integrante de cada uma das áreas: segurança do trabalho, qualidade do
produto, processo, produção e manutenção.
Educação e Treinamento
Pessoas
É um dos pilares essenciais, visto que a mudança maior deve ocorrer primeiramente nas pessoas. Normalmente tem
como piloto um integrante do RH da empresa, que conduz reuniões para avaliar a necessidade de treinamentos
específicos aos empregados. É imprescindível que seja elaborada uma matriz de controle de treinamentos
demostrando o nível ideal de instrução das pessoas, o nível atual e um planejamento de treinamento.
Módulo 1
✓ O que é TPM?
Manutenção Autônoma
Dono da máquina
A Manutenção Autônoma visa treinar os operadores para que operem com a visão do “dono do
equipamento”. Não serão mais os operadores, mas os pilotos, como na F-1 onde os grandes pilotos são
também profundos conhecedores dos equipamentos.
O maior nível de treinamento requerido está justamente no pilar de

Manutenção Autônoma, onde após o período de formação as pessoas
recebem o cargo de operador-manutentor. Espera-se que as pessoas desse
cargo, sejam as primeiras a dar o combate à falha do equipamento. Ele
será o auditor da qualidade do equipamento.
Manutenção Autônoma
Fundamentação Sistematizar
rotina
Gestão visual (rota lubrif.)
Padronização
Rota inspeção
7
Inspeção
autônoma Auto-Gestão
6
Identificação Inspeção geral (Autonomia)
das Padrão 5
fontes de provisório
sujeira e de limpeza 4 Especialização (Técnica)
Limpeza inicial, áreas de
inspeção difícil acesso 3
e etiquetagem
2
Básico (5 sentidos)
1
5S Fundamental (Preparação)
Objetivos da Manutenção Autônoma
Objetivos
Criar sentimento de propriedade dos operadores sobre o equipamento para que busquem
identificar possibilidades de falha.
1. Vazamentos de óleo e graxa; 1. Lubrificação correta;

2. Barulhos e ruídos; 2. Limpeza periódica;
3. Vibrações, partes soltas; 3. Reaperto e ajustes;
4. Aquecimento indevido; 4. Temperatura normal;
5. Equipamento sujo; 5. Operação normal;
Módulo 1
✓ O que é TPM?
Manutenção Planejada
Diretrizes e objetivos
Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade

das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo.
Objetivos:
▪ Reduzir os custos de manutenção, mantendo condições ótima de funcionamento;
▪ Suportar a melhoria contínua (muitas melhorias serão feitas pela equipe de MP);
▪ Gerenciamento da manutenção e prioridade de atendimento;
▪ Suportar a manutenção autônoma.
Objetivos da Manutenção Planejada
Entenda
1. Promover estrutura
✓ Coaching e suporte metodológico para a Manutenção Autônoma;
✓ Atender as necessidades da manutenção autônoma;
✓ Estabelecer sistemática de trabalho e reuniões periódicas;
2. Planejamento da manutenção
✓ Efetuar planejamento da Manutenção Autônoma;
✓ Planejamento anual, mensal e semanal e intervenções de manutenção;
✓ Estudo de otimização de tempo de paradas programadas.
Objetivos da Manutenção Planejada
Entenda
3. Planejamento da melhoria
• Coletar dados e planejar (juntamente com equipe de processo);
• Conduzir grupos de melhoria específica;
• Conduzir mudança no projeto (em conjunto com equipe de Engenharia);
4. Ampliação da eficiência
• Administração da rotina;
• Gestão de sobressalentes e ferramentas de trabalho;
• Estudos de Engenharia de Manutenção.
Módulo 1
✓ O que é TPM?
Falhas nos Equipamentos
Motivos
Manutenção inadequada Uso inadequado do equipamento Projeto inadequado
Atenção!
1. Não existe “falha de equipamento”, existe “falha humana” pois o homem é o agente que pode evitar a quebra/falha;
2. Mudar o conceito de “a máquina é algo que quebra/falha” para “não permitiremos que a máquina quebre/falhe”;
3. É possível chegar a “quebra/falha zero”.
Falhas nos Equipamentos
Quebras e falhas
Quebra e falha Perdas Crônicas
Rachaduras Folgas
Falhas Frequentes Corrosão Vazamentos
Desgastes Ruídos
Deformações Atritos
➢ Toda quebra grave começa com uma falha pequena!

Ciclo de Vida dos Equipamentos
Ciclo
Condição Original Tempo
Deterioração
Natural
Performance Requerida
Deterioração
Forçada
Perda de
Função
Função Quebra/Falha
Como evitar a quebra ou falha?
Entenda
Condição Original Tempo
Deterioração
Natural Aumento do
Performance Requerida
Restauração Ciclo de vida
Manutenção
Deterioração
Específica
Planejada
Melhoria
Forçada
Manutenção Inspeção
Autônoma
Perda de
Função
Função Quebra/Falha
Módulo 1
A Identificação de Perdas
Como identificar?
Matéria prima Produtos

Energia Subprodutos
Insumos
Homens - Processos - Equipamentos
➢ Perdas = oportunidade de ganhos!

As Grandes Perdas ocasionadas por equipamentos
Seis grandes perdas
Equipamento parado Produtividade abaixo

Defeitos de qualidade
(quebra) da nominal
Equipamento parado
Micro paradas Geração de sucata
para ajuste
As Grandes Perdas ocasionadas por equipamentos
Grandes Perdas
Módulo 1
Equipamento parado
Exemplo
Enquanto o equipamento está parado, não há produção e desta forma está paralisada
a geração de valor.
Exemplo: Uma empresa produz 30 xícaras por hora, considerando que todos os produtos finais saem
isentos de defeitos e que o processo funcione na velocidade padrão de 30 m/min. Cada xícara tem valor
de venda de 20 reais. Em média os equipamentos param 1h30 por dia devido a quebras, em uma
produção de 14 horas. Qual a perda de faturamento decorrente de paradas de equipamento ao final do
mês, considerando 22 dias de produção?
Equipamento parado
Resultado
Perda: 1,5h x 22dias x 30un/h x 20reais/un = R$ 19.800 de perda de faturamento por mês.
Zero Falha: 14h x 22dias x 30un/h x 20reais/un = R$ 184.800 de perda de faturamento por mês.
Oportunidade de aumento de faturamento: 10,7%

Equipamento operando com deficiência
Exemplo
O equipamento está funcionando, porém não entregando o volume que foi projetado,
está gerando perda financeira.
Exemplo: Uma empresa produz 30 xícaras por hora, considerando que todos os produtos finais saem
isentos de defeitos e que a velocidade padrão do processo é de 30 m/min. Cada xícara tem valor de venda
de 20 reais. Em média os equipamentos funcionam 1h30 por dia a velocidade de 10 m/min por alguma
falha, e o tempo produtivo total é de 14 horas por dia. Qual a perda de faturamento decorrente de perda
de performance do equipamento ao final do mês, considerando 22 dias de produção?
Equipamento operando com deficiência
Resultado
Perda: 1,5h x (10m/min / 30m/min) x 30un/h) x 22dias x 20reais/un = R$ 6.593 de perda de

faturamento por mês.

Equipamento gerando produtos com defeitos
Exemplo
O equipamento está funcionando na velocidade nominal, porém gerando produtos

com defeito resulta em perda de faturamento e custos reais.
Exemplo: Uma empresa produz 30 xícaras por hora, a uma velocidade padrão de 30 m/min. Cada xícara
tem valor de venda de 20 reais. Considere que o equipamento não pare por quebra e funcione sempre na
velocidade nominal, porém gere 1 xícara com defeito (lasca - sucata) por hora, ou seja, tenha 96,7% de
qualidade. Qual a perda de faturamento decorrente de perda de qualidade ao final do mês, considerando
22 dias de produção?
Equipamento gerando produtos com defeitos
Resultado
Perda: 14h x 22dias x 1un/h x 20reais/un = R$ 6.160 de perda de faturamento por mês.

Módulo 1
Perdas e os efeitos indesejados
Indisponibilidade
1 Indisponibilidade de ▪ Paradas programadas;

máquina
▪ Paradas por falhas nos equipamentos;
2 Baixa produtividade
3 Produção com defeito

Baixa produtividade
1 Indisponibilidade de ▪ Velocidade abaixo da nominal;

máquina
▪ Ajustes na produção (setups);

Defeito
1 Indisponibilidade de ▪ Geração de produtos defeituosos (sucata ou segunda

máquina escolha);
▪ Reprocessamento para correção de defeito no produto.


Principais causas para os efeitos indesejados
Conheça
Falhas Falhas na Gestão da

administrativas operação Produção ineficaz
Falha em análises Baixo nível de

e medições tecnologia
Principais causas para os efeitos indesejados
Conheça
Matérias primas Baixa eficiência Atividades de

de má qualidade de energia Limpeza
Controle de Baixa eficiência

sobressalentes de materiais de
ineficaz desgaste
1. Causas 2. Efeitos 3. Perdas
Falhas Falhas na Gestão da Paradas por falhas Paradas

administrativas operação Produção ineficaz nas máquinas programas
Baixa disponibilidade
Problema
Falha em análises Baixo nível de

e medições tecnologia
Velocidade abaixo Ajustes na

da nominal produção (setup)
Baixa performance Baixo faturamento

Matérias primas Baixa Atividades de
de má qualidade eficiência de Limpeza
energia
Reprocessamento Geração de produtos

Controle de Baixa para correção defeituosos
sobressalentes eficiência de Baixa qualidade
ineficaz materiais
MENOR CONSCIÊNCIA MAIOR

Módulo 1
Questão
1 - A Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em um procedimento de administração da

manutenção que teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na
economia japonesa na década de 70. Um dos pilares do TPM, descrito por um de seus pioneiros
(Seiichi Nakajima), é:
a) treinamento permanente para melhora do desempenho.

b) não envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção.
c) um único nível hierárquico da empresa deve atuar no processo, denominado nível principal.
d) deve existir uma participação individual do Jurídico, Produção e Manutenção.
e) fortalecimento da corretiva.
Resposta
1 - A Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em um procedimento de administração da

manutenção que teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na
economia japonesa na década de 70. Um dos pilares do TPM, descrito por um de seus pioneiros
(Seiichi Nakajima), é:
a) treinamento permanente para melhora do desempenho.

b) não envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção.
c) um único nível hierárquico da empresa deve atuar no processo, denominado nível principal.
d) deve existir uma participação individual do Jurídico, Produção e Manutenção.
e) fortalecimento da corretiva.
Questão
2 - Total Productive Maintenance - TPM (em português, Manutenção Produtiva Total) é um

sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e
diminuir custos nas empresas com processos contínuos. São considerados pontos chave para a
implantação do TPM:
a) 5S e manutenção autônoma;
b) FMEA e manutenção autônoma;
c) 5S e polivalência;
d) FMEA e FMECA;
e) TQM e polivalência.
Resposta
2 - Total Productive Maintenance - TPM (em português, Manutenção Produtiva Total) é um

sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e
diminuir custos nas empresas com processos contínuos. São considerados pontos chave para a
implantação do TPM:
a) 5S e manutenção autônoma;
b) FMEA e manutenção autônoma;
c) 5S e polivalência;
d) FMEA e FMECA;
e) TQM e polivalência.
Questão
3 - A Manutenção Produtiva Total (TPM) objetiva a eficácia da empresa por meio de uma maior
qualificação das pessoas e melhoramentos nos equipamentos com o intuito de aumentar o rendimento.
A esse respeito, assinale a afirmativa incorreta.
a) As perdas por quebra podem ocorrer por falha do equipamento.

b) As perdas por mudança de linha incluem alterações nas máquinas, regulagens e ajustes.
c) As perdas por operação em vazio se caracterizam pela degeneração.
d) A queda de velocidade é uma perda tão significante quanto a parada de equipamento.
e) As perdas por queda no rendimento podem ser causadas por problemas operacionais.
Resposta
3 - A Manutenção Produtiva Total (TPM) objetiva a eficácia da empresa por meio de uma maior
qualificação das pessoas e melhoramentos nos equipamentos com o intuito de aumentar o rendimento.
A esse respeito, assinale a afirmativa incorreta.
a) As perdas por quebra podem ocorrer por falha do equipamento.

b) As perdas por mudança de linha incluem alterações nas máquinas, regulagens e ajustes.
c) As perdas por operação em vazio se caracterizam pela degeneração.
d) A queda de velocidade é uma perda tão significante quanto a parada de equipamento.
e) As perdas por queda no rendimento podem ser causadas por problemas operacionais.
Módulo 1
Bases do Controle no TPM
TQC versus TPM
TQC – Total Quality Control TPM – Total Productive Maintenance
▪ Tem como foco o atendimento dos requisitos do cliente; ▪ Tem como foco a máxima eficiência dos equipamentos;
▪ Promove a qualidade do produto sem perder o foco na ▪ Visa a eliminação de qualquer “interferência negativa”
produtividade; dos equipamentos sobre os processo;
▪ JUSE – Union of Japonese Scientists Engineers; ▪ JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance (1969);
▪ Estratégia de Círculo de Controle de Qualidade; ▪ Estratégia de GA (Grupos Autônomos) – CMP’s;
▪ Melhoria via PDCA (Kaizen). ▪ Melhoria via Steps (Passos) e CAP-Do (Kaizen).
✓ Prêmio Deming da Qualidade (Japão) ✓ Prêmio PM (Japão)

✓ “Qualidade em primeiro lugar” e “zero defeitos” ✓ “Zero defeitos”, “zero acidentes” e “zero quebra”
Total Quality Control e Total Productive Maintenance
TQC versus TPM
TQC – Total Quality Control
▪ Objetivo: Produzir produtos isentos de

X TPM – Total Productive Maintenance
▪ Objetivo: Produzir produtos no prazo planejado

defeitos. e isentos de defeitos.
▪ Envolve basicamente: processos produtivos, ▪ Envolve basicamente: processo de manutenção

pessoas, equipamentos, matéria prima e e produtivos, pessoas, equipamentos.
insumos.
▪ Principal controle: OEE
▪ Principal controle: Capabilidade
▪ É a probabilidade de se produzir produtos de
▪ É a probabilidade de se produzir produtos de acordo com os requisitos do cliente, no prazo
acordo com os requisitos do cliente. planejado.
Módulo 1
Relembrando - As Grandes Perdas
Grandes Perdas
Precisamos controlar isso!

Indicadores de Desempenho
Indicadores
Taxa de Taxa de Taxa de
Disponibilidade Performance Qualidade
Overall Equipment Efficiency (OEE)

Eficiência do Equipamento
O que é OEE?
O OEE (Overall Equipment Effectiveness) é o principal indicador de efetividade global de um

equipamento e o mais utilizado pela indústria. Seu cálculo é baseado no produto entre as taxas de
disponibilidade, performance e qualidade.
OEE = disponibilidade (%) x qualidade (%) x performance (%)
Foi desenvolvido pela Japan Institute of Plant Maintenance sendo uma medida de quão bem uma operação
utiliza instalações, tempo e material em comparação com seu potencial total.
• Indicador de planejamento.
• É um indicador chave (KPI) para a gestão.
• Não é um indicador para ser controlado pelo chão de fábrica.
OEE – Overall Equipment Efficiency
OEE
➢ Fatores importantes do OEE:
1. Quando fazemos a multiplicação de percentuais estamos calculando uma probabilidade;
2. Nunca e jamais calculamos o OEE de outra forma (como média das taxas, por exemplo);
3. Sempre o valor do OEE será menor do que o menor valor das 3 taxas, e isso não está errado.
OEE Tx. Disponibilidade Tx. Performance Tx. Qualidade
= x x
Tx. Disponibilidade Tx. Performance Tx. Qualidade OEE
88% x 92% 95%

= 77%
Módulo 1
Exemplo
✓ O tempo padrão de produção total na Voitto Company é de 21 horas por dia. Contudo, não é sempre
que uma máquina funciona por todo esse período. Certo dia a máquina ficou parada por 3 horas para
um reparo inesperado.
Logo, sua disponibilidade é:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑛𝑑𝑜 (21−3) ℎ𝑟𝑠 18 ℎ𝑟𝑠

𝐃𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞 = = = = 0,857 = 85,7%
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑟 21 ℎ𝑟𝑠 21 ℎ𝑟𝑠
✓ Uma máquina na Voitto deveria produzir 1500 peças em 18 horas. Porém, só foram produzidas 1300
peças, a diferença produtiva corresponde as ocorrências de falhas.
Então, a performance da máquina foi de:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙 1300

𝐏𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐧𝐜𝐞 = = = 0,866 = 86,6%
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 1500
Exemplo
✓ Na última sexta-feira, a Voitto produziu 1300 peças, porém 22 foram refugadas. Portanto, a máquina
apresentou qualidade de:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑎 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 1300 −22

𝐐𝐮𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞 = = = 0,983 = 98,3%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑜𝑠 1300
Então, com o cálculo dos indicadores de disponibilidade, performance e qualidade feitos anteriormente, é
possível calcular a efetividade global da Voitto Company:
𝐃𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞 = 0,857 = 85,7%

OEE = disponibilidade x qualidade x performance
𝐐𝐮𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞 = 0,983 = 98,3% OEE = 0,857 x 0,983 x 0,866 = 0,729
𝐏𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐧𝐜𝐞 = 0,866 = 86,6%
OEE = 72,9%
Módulo 1
Papéis e Responsabilidades
Equipe de Manutenção
▪ Priorização de Equipamentos (ABC);

▪ Planejamento de atividades;
▪ Avaliação do estado atual dos equipamentos;
▪ Estabelecer metas, especialmente para os equipamentos críticos (Classe A);
Manutenção 1 Operação
▪ Treinamento básico para a operação;
▪ Acompanhamento de desenvolvimento da operação (padrinhos dos grupos);
▪ Implementação de Análise de Falhas (A3);
▪ Controle de sobressalentes (alto e baixo giro);
▪ Controle de custos de manutenção.
Equipe de Operação
▪ Responsável pela limpeza e pequenas manutenções do equipamento;

▪ Identificar e eliminar locais fontes de sujeira e que sejam de difícil acesso a
limpeza e inspeção;
▪ Responsável pela revisão e estudo de pontos de lubrificação e
posteriormente por esta atividade;
▪ Responsável por pequenas intervenções e pelo “primeiro combate” em
caso de parada de equipamento;
▪ Responsável pela identificação de situações de risco (anomalias de
segurança).
Equipe de Manutenção
▪ Toda e qualquer alteração na concepção de equipamentos deve ter

consentimento da engenharia;
▪ Deve informar ao Pilar de Treinamentos a necessidade de desenvolvimento Manutenção
da operação para programação;
▪ Implementar modificações e melhorias nos equipamentos conforme 2
consensado com equipes; Áreas de

apoio
▪ Acompanhar indicadores e controles fornecidos pela equipe de Office;
▪ Participação ativa nos grupos e células de controle e otimização de
processo.
Equipe de Apoio
▪ As modificações em equipamentos devem ser acompanhadas de

modificação em desenhos (as built);
▪ Pilar de treinamentos deve programar e acompanhar a realização através Manutenção
de matriz (por funcionário);
▪ Conduzir estudos para resolução de problemas crônicos; 2
▪ Elaborar e divulgar controles para monitoramento do sucesso do programa; Áreas de

apoio
▪ Responsável pelos grupos e células de controle e otimização de processo.
Equipe de Apoio
▪ Revisão dos padrões operacionais – segurança e atividades de manutenção;

Operação
▪ Programar intervenções operacionais (primeiras limpezas);
▪ Controlar atividades e evolução das equipes;
3
▪ Auditar controles das equipes de Manutenção Autônoma, como
Áreas de
calendário de intervenções, cumprimento de plano de treinamento e
apoio
evolução de atividades de MA.
Equipe de Operação
▪ Participar da revisão de padrões;

Operação
▪ Respeitar a programação de intervenções;
▪ Controlar atividades e evolução das equipes (Supervisor);
3
▪ Controlar, atualizar indicadores e divulgar em quadro os controles de
Áreas de
atividades dos grupos de Manutenção Autônoma.
apoio
Todos
▪ Responsáveis pela gestão compartilhada!
4 ▪ Observação: As oportunidades estão nas
2 3
interfaces.
Áreas de
apoio
Módulo 1
Questão
1 - A principal característica da manutenção produtiva total (TPM) é a:
a) realização de paradas em intervalos regulares.
b) transformação do operador do equipamento em um parceiro na sua manutenção.
c) detecção do início da degradação de um componente, o controle do seu avanço e a antevisão do

limite aceitável dessa degradação
d) paralisação do equipamento sempre que ocorrer o desvio de algum parâmetro que está sendo
monitorado.
e) realização do serviço em um equipamento sob falha, justamente para sanar essa falha.
Resposta
1 - A principal característica da manutenção produtiva total (TPM) é a:
a) realização de paradas em intervalos regulares.
b) transformação do operador do equipamento em um parceiro na sua manutenção.
c) detecção do início da degradação de um componente, o controle do seu avanço e a antevisão do

limite aceitável dessa degradação
d) paralisação do equipamento sempre que ocorrer o desvio de algum parâmetro que está sendo
monitorado.
e) realização do serviço em um equipamento sob falha, justamente para sanar essa falha.
Questão
2 - O OEE (Overall Equipment Effectiveness) consiste em um método cada vez mais popular de mensurar a
eficácia de operações produtivas. Dado um processo com capacidade projetada de 100 peças por turno
de trabalho de 6 horas, foi verificado que durante este turno o processo apresenta 10 minutos de
parada em razão de intervalos programados. Durante o turno também foram registrados mais 8 minutos
de paradas para a realização de manutenção corretiva e por falta de material. Não foram registradas perdas
na taxa de atravessamento do processo. Além disso, este processo apresenta uma taxa constante de
produção de 10% de produtos fora dos padrões de qualidade.
O valor do OEE do referido processo é de:
a) 9,5%.
b) 85,5%.
c) 87,5%.
d) 90%.
Resposta
2 - O OEE (Overall Equipment Effectiveness) consiste em um método cada vez mais popular de mensurar a
eficácia de operações produtivas. Dado um processo com capacidade projetada de 100 peças por turno
de trabalho de 6 horas, foi verificado que durante este turno o processo apresenta 10 minutos de
parada em razão de intervalos programados. Durante o turno também foram registrados mais 8 minutos
de paradas para a realização de manutenção corretiva e por falta de material. Não foram registradas perdas
na taxa de atravessamento do processo. Além disso, este processo apresenta uma taxa constante de
produção de 10% de produtos fora dos padrões de qualidade.
O valor do OEE do referido processo é de:
a) 9,5%.
b) 85,5%.
c) 87,5%.
d) 90%.
Questão
3 – A indisponibilidade por quebra, na filosofia da Manutenção Produtiva Total (TPM), é o principal fator que prejudica o rendimento
operacional.
I. A máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar consiste na filosofia do Quebra Zero.
II. Fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico consiste em sanar os pontos falhos decorrentes de projeto.
III. Limpeza da área, asseio e ordem determina uma estruturação das condições básicas para a operação.
Assinale:
a) se somente a afirmativa I estiver correta.
b) se somente a afirmativa II estiver correta.
c) se somente as afirmativas I e II estiverem corretas.
d) se somente as afirmativas I e III estiverem corretas.
e) se todas as afirmativas estiverem corretas.

Resposta
3 – A indisponibilidade por quebra, na filosofia da Manutenção Produtiva Total (TPM), é o principal fator que prejudica o rendimento
operacional.
I. A máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar consiste na filosofia do Quebra Zero.
II. Fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico consiste em sanar os pontos falhos decorrentes de projeto.
III. Limpeza da área, asseio e ordem determina uma estruturação das condições básicas para a operação.
Assinale:
a) se somente a afirmativa I estiver correta.
b) se somente a afirmativa II estiver correta.
c) se somente as afirmativas I e II estiverem corretas.
d) se somente as afirmativas I e III estiverem corretas.
e) se todas as afirmativas estiverem corretas.

Módulo 1
5 passos práticos para aplicar o que você aprendeu
Just do it!
1 Entenda e pratique o conceito de Manutenção diariamente;
2 Desenvolva sua capacidade de análise e criticidade;
3 Alinhe com sua equipe sobre as atividades envolvidas em cada um dos pilares do TPM;
4 Compartilhe com a equipe as boas práticas para evitar as grandes perdas com equipamento;
5 Crie metas de desenvolvimento, elabore um plano e execute um gerenciamento ágil.

www.voitto.com.br
/grupovoitto @grupovoitto grupovoitto

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Capacitações completas para um mercado competitivo

Manutenção Produtiva Total (TPM)

Definir a Manutenção, apresentar os fundamentos da Manutenção Produtiva Total (TPM) e explicar

➢ Quais são os 8 Pilares do TPM?

▪ Inclui inspeção, testes, manutenção, classificação quanto à

2. Manutenção Manutenção Corretiva

Estrutura Convencional de Gestão

Todos são responsáveis pelo resultado!

T 1. Total: Participação de todos da empresa, manutenção 100% produtiva;

P 2. Productive: Produzir sem que os equipamentos falhem;

M 3. Maintenance: Cuidar da “saúde” das máquinas tendo como premissa a

Zero acidentes Zero quebra de máquinas Zero defeitos nos produtos

1. Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e defeitos dos produtos;

2. Buscar a máxima eficiência do sistema de produção;

3. Otimizar o LCC (Life Cicle Cost) – Custo do Ciclo de Vida;

4. Aumentar a capacitação e habilidade técnica dos operadores e técnicos da manutenção;

5. Conscientizar os operadores a conduzir a manutenção de forma voluntária;

6. Gerar ambiente de trabalho saudável, limpo, organizado e seguro.

➢ Compreender a história é entender a essência da metodologia e assim transformá-la em cultura

Até 1950 1957 1960 1964 1971 1981 1986

▪ Relatos de incidente – Importantíssimo!

Consolida toda sistemática para levantamento das inconveniências, imperfeições e incorporações

Podem afetar a qualidade:

▪ Elaboração ou atualização de FMEA. ▪ Avaliação estado atual.

▪ Análise dos resultados obtidos. Check Do ▪ Criação de um plano de implementação.

▪ Eliminar desgaste acelerado;

O maior nível de treinamento requerido está justamente no pilar de

1. Vazamentos de óleo e graxa; 1. Lubrificação correta;

Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade

Manutenção inadequada Uso inadequado do equipamento Projeto inadequado

Quebra e falha Perdas Crônicas

Falhas Frequentes Corrosão Vazamentos

➢ Toda quebra grave começa com uma falha pequena!

Restauração Ciclo de vida

Matéria prima Produtos

Homens - Processos - Equipamentos

➢ Perdas = oportunidade de ganhos!

Seis grandes perdas

Equipamento parado Produtividade abaixo

Oportunidade de aumento de faturamento: 10,7%

Perda: 1,5h x (10m/min / 30m/min) x 30un/h) x 22dias x 20reais/un = R$ 6.593 de perda de

Oportunidade de aumento de faturamento: 3,6%

O equipamento está funcionando na velocidade nominal, porém gerando produtos

Oportunidade de aumento de faturamento: 3,4%

1 Indisponibilidade de ▪ Paradas programadas;

▪ Paradas por falhas nos equipamentos;

3 Produção com defeito

1 Indisponibilidade de ▪ Velocidade abaixo da nominal;

▪ Ajustes na produção (setups);

3 Produção com defeito

1 Indisponibilidade de ▪ Geração de produtos defeituosos (sucata ou segunda

▪ Reprocessamento para correção de defeito no produto.

3 Produção com defeito

Falhas Falhas na Gestão da

Falha em análises Baixo nível de

Matérias primas Baixa eficiência Atividades de

Controle de Baixa eficiência

Falhas Falhas na Gestão da Paradas por falhas Paradas

Falha em análises Baixo nível de

Velocidade abaixo Ajustes na

Baixa performance Baixo faturamento

Reprocessamento Geração de produtos

MENOR CONSCIÊNCIA MAIOR