1666290091775apostila CQ

Capacitações completas para um mercado competitivo
Controle de Qualidade
Controle da Qualidade
Módulo 1
MÓDULO 1
Fundamentos do Controle de Qualidade (QC)
✔ Lição 1 – Objetivos deste módulo
✔ Lição 2 – O que é o Controle de Qualidade?
✔ Lição 3 – Predefinições importantes do pilar
✔ Lição 4 – Abordagens e competências
✔ Lição 5 – Indicadores de Controle de Qualidade
✔ Lição 6 – Por que fazer o Controle de Qualidade?
✔ Lição 7 – Abordagem preventiva de controle do processo
✔ Lição 8 – Definição de não conformidade
✔ Lição 9 – O custo da não qualidade
✔ Lição 10 – Os 7 passos de resolução de problemas
Objetivos deste módulo
Ensinamentos
Objetivo
Apresentar a você quais são os fundamentos essenciais do Controle de Qualidade para o devido
desenvolvimento desse pilar do World Class Manufacturing (WCM) dentro da organização.
Perguntas de orientação:
✔ O que é o pilar de Controle de Qualidade e qual o seu papel no WCM?
✔ Quais são as competências requeridas para o pilar de Controle de Qualidade?
✔ Quais são os indicadores de atividade e de performance do pilar de Controle de Qualidade?
✔ O que é a abordagem preventiva de controle do processo ?
MÓDULO 1
O que é o Controle de Qualidade?
Introdução
Controle de Qualidade ou Quality Control (QC) é um dos Pilares Técnicos do World Class
Manufacturing (WCM). É o método que busca estabelecer e manter as condições para zero
defeito. De forma a ter-se um processo controlado através de condições padronizadas, para que se
possa prevenir o defeito sobre o produto.
Processos Indicadores
0 defeitos
padrões de processo
O que é o Controle de Qualidade?
Explicitando
✔ O Quality Control é um conjunto de atividades que devem:

o Definir as condições ideais do processo a fim de impedir a geração de Não Conformidades.
o Manter no decorrer do tempo, estas condições anteriormente definidas para garantir a conformidade
específica e uniformidade do produto e processo produtivo.
✔ O que significa controlar o processo:
Input Causa Output Padronizar e

Resultados bons
manter
Processo
Criar bons resultados
Resultados ruins
melhorando o processo
Propor
Analisar a causa
contramedidas
MÓDULO 1
Predefinições importantes do pilar
Missão
VISÃO
✔ Ser reconhecida como uma empresa que vende produtos que são referência em qualidade.
NECESSIDADE
✔ Eliminação de perdas devido a defeitos de qualidade;
✔ Manter e melhorar as condições para zero defeitos;
✔ Melhorar continuamente nossos processos.
OBJETIVOS
✔ A melhoria contínua dos indicadores de qualidade;
INDICADORES
✔ Percentual de Refugo ou Retrabalho;
✔ Percentual de Overusage.
MÓDULO 1
Abordagens e Competências
Formação do Time
Para o correto desenvolvimento do pilar de Controle de Qualidade (QC) dentro da metodologia do

WCM, algumas abordagens e competências para a formação do time são fundamentais, sendo,
inclusive, questões avaliadas nas auditorias.
FERRAMENTAS PADRÃO NÍVEL REQUERIDO (0 a 5)

5G, 5W1H, 5 Porquês 5
Abordagem Reativa
7 Ferramentas do WCM 5
10 pontos de vistas do QC 5
Matriz QA reativa 5
Gestão de reclamações de fabricação 5
Análise 4M e contramedidas 5
7 Ferramentas de QC 5
7 Passos para a solução de problemas de QC 5
SQC para características do produto 5
Formação do Time

Matriz QA Preventiva 5
Abordagem Preventiva
Estatísticas em busca de causas 5

Steps 5, 6 e 7 QM 5
Visualização do ponto de processamento 5
HERCA-TWTTP 5
Error proofing, fool proofing 5
SOP visual combinado com Delibera 5
QC de materiais que chegam 3
QA Network 5
Análise de tendência de reclamações 4
Formação do Time

Step 7 de QM 4
Abordagem Proativa
7 Novas ferramentas de QC 3
Uso de diversas ferramentas de análise estatística 3
Matriz QA Proativa 3
QFD, QFD processo 3
Sistema DR, DRBFD 4
Eng com confiabilidade, FTA, FMEA, FMEA processo, FMECA 4
DOE + ANOVA 3
DF (X) 3
Design robusto, Métodos Taguchi 3
Exemplo
Ferramentas Padrão
Nível
Requerido
Atual mês Inicial Mês CD José da Silva
Ano
Líder do pilar de QC
Ano
Ano
5G 5 5 5
5W+1H, 5 Por Quês 5 5 5
7 Ferramtentas WCM 5 5 5
10 pontos de vista do QC 5 5 5
1
Reat Matriz QA Reativa 5 5 5
29
30 5 2
3
ivo Gestão de reclamações de fabricação
Análise 4M e contramedidas
5
5
5
4
5
4 28 4
7 Ferramentas de QC 5 5 4
27 4 5
7 Passos para a solução de problemas de QC 5 5 4
SQC para características do produto 5 5 5
Matriz QA Preventiva 5 5 5 26 3 6
Estatísticas em busca de causas 5 2 2
Steps 5, 6 e 7 QM 5 3 3 25 7 Nível requerido
Prev Visualização do ponto de processamento 5 3 3 2
enti
HERCA-TWTTP 5 4 4
Error proofing, fool proofing 5 5 5 24 8 Nível atual
vo SOP visual combinado com Delibera 5 4 4
1
QC de materiais que chegam
QA Network
3
5
3
4
3
4
23 9 Nível inicial
Análise de tendência de reclamações 4 4 4
Step 7 de QM 4 4 4 22 10
7 Novas ferramentas de QC 3 3 3
Uso de diversas ferramentas de análise estatística
Matriz QA Proativa
3
3
2
2
2
2
21 11
Proa QFD, QFD processo 3 3 2
20 12
Sistema DR, DRBFD 4 4 4
tivo 19 13
Eng com confiabilidade, FTA, FMEA, FMEA processo, FMECA 4 4 4
DOE + ANOVA 3 2 2 18 14
DF (X) 3 2 2 17 15
Design robusto, Métodos Taguchi 3 2 2 16
MÓDULO 1
Indicadores de Controle de Qualidade
KPI/OPI/KAI
KPI OPI KAI

(Key Performance Indicator) (Operational Performance (Key Activity Indicator)
Indicator)
✔ Percentual de Refugo ou ✔ Número de Kaizens;

Retrabalho; ✔ Quantidade de peças não
✔ Número de SOP/OPL;
conformes;
✔ Percentual de Overusage. ✔ Número de Fool Proof / PokaYoke;
✔ Peso da peça.
✔ Número de Error Proofing.
MÓDULO 1
Por que fazer o Controle de Qualidade?
Importância e utilidade
✔ Por que se faz o Controle de Qualidade?

1 Porque a satisfação do cliente deve ser continuamente melhorada;
2 Porque os produtos defeituosos retornam do cliente;
3 Porque são elevados os custos de refugo, retrabalho e inspeção no final da linha.
✔ O Controle de Qualidade serve para:

1 Assegurar produtos de qualidade para os clientes, minimizando os custos;
2 Definir as condições do sistema produtivo de modo a impedir o surgimento das não
conformidades;
3 Manter as condições definidas para garantir a conformidade no decorrer do tempo;
4 Aumentar as competências das pessoas dedicadas à solução de problemas de qualidade.
MÓDULO 1
Abordagem preventiva de controle do processo
Definição
As condições ideais do processo devem ser controladas em intervalos de tempo pré-

definidos com o objetivo de verificar se os padrões de conformidade estão sendo
mantidos;
Os indicadores de processo e produto devem ser monitorados regularmente para antecipar

a geração de defeitos a fim de adotar, em tempo, as contramedidas necessárias.
MÓDULO 1
Definição de não conformidade
Relembrando
✔ O conceito de não conformidade refere-se à:

o Quando uma característica de um componente/produto final desvia das especificações
previstas.
Isso significa que para identificar a não conformidade devemos definir

claramente as características específicas do produto ou do componente.
MÓDULO 1
O custo da não qualidade
Contribuição
✔ As atividades do Quality Control contribuem para:
1 Satisfação do cliente Através do aumento da produtividade e

da redução dos custos da não qualidade.
Estes resultados são fundamentais para
Maximizar resultados da aumentar a competitividade da
2 organização organização no mercado.
O custo da não qualidade
Interna e externa
✔ Vamos visualizar abaixo que, a medida que a detecção da anomalia é deslocada na cadeia produtiva do processo
que foi gerado, no sentido de (A) para (D), maior será o custo da não qualidade!
1. Componente/Retrabalho 1. Componente/Retrabalho 1. Componente/Retrabalho 1. Componente/Retrabalho

2. Desmontagem 2. Desmontagem 2. Desmontagem
3. Atraso na entrega 3. Atraso na entrega
4. Imagem não profissional
PDT Quality Ponta Testes CQ Concessionária Cliente

Gate linha
A B C D
Falha detectada no Falha detectada no Falha detectada no Falha detectada pelo

processo de exame processo final controle final do processo cliente
MÓDULO 1
7 passos de resolução de problemas
Definição importante
Passo 7
Padronizar e estabelecer controles

Clique aqui para
Passo 6
acessar um artigo
da Voitto que ira Verificação dos resultados
complementar Passo 5
seus estudos Considerar e implementar
contramedidas
Passo 4
Análise das causas
Passo 3
Plano Atividades
A P
Passo 2
Entendimento da situação e definição
Passo 1
das metas C D
Seleção do tópico
Controle da Qualidade
Módulo 2
MÓDULO 2
7 passos do Controle de Qualidade (QC)
✔ Lição 2 – Visão geral dos passos
✔ Lição 3 – Passo 1: Estudo das condições atuais
✔ Lição 4 – Passo 1: Compreendendo a matriz QA
✔ Lição 5 – Passo 1: Definições importantes
✔ Lição 6 – Passo 1: Cálculos dentro da matriz QA
✔ Lição 7 – Passo 1: Aprendendo a priorizar dentro da Matriz QA
✔ Lição 8 – Passo 2: Restauração e melhoramento dos padrões
✔ Lição 9 – Passo 3 e 4: Análise e redução das perdas crônicas
✔ Lição 10 – Passo 3 e 4: O que é um padrão operacional?
✔ Lição 11 – Passo 3 e 4: Como ter um método?
✔ Lição 12 – Passo 3 e 4: Aplicação do Procedimento Operacional Padrão
✔ Lição 13 – Passo 3 e 4: Como funciona o esquecimento humano?
Objetivos deste módulo
Ensinamentos
Objetivo
Apresentar a você quais são os 7 passos para o desenvolvimento do pilar de Controle de Qualidade
no World Class Manufacturing (WCM), norteando suas ações dentro da organização.
Perguntas de orientação:
✔ Como preparar a organização para o desenvolvimento do pilar?
✔ Quais são os questionamento norteadores das atividades do Controle de Qualidade?
✔ Qual sequência de atividades devemos seguir?
✔ Quais ferramentas são utilizadas em cada passo?
✔ Como aplicar a matriz QA?
MÓDULO 2
Visão geral dos passos
Visualizando
Restauração e Redução e eliminação de

melhoramento dos todas possíveis causas Manutenção das
padrões operativos de perdas crônicas condições idôneas
Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6 Passo 7
Estudo das Análises dos fatores de Individualização das Melhoramento das condições
condições atuais perdas crônicas condições idôneas para idôneas
zero defeito
Reativo Preventivo Proativo

MÓDULO 2
Estudo das condições atuais 1 2 3 4 5 6 7
Definição
Foco
✔ Definir os principais problemas qualitativos da fábrica;
✔ Colocá-los em ordem de importância;
✔ Colocá-los no processo e individualizar qual ou quais dos 4M (Máquina, Método, Material, Mão de
obra) potencialmente causaram o defeito.
Atividades Principais
✔ Coleta e análise dos indicadores de qualidade internos e externos da fábrica;
✔ Realização da Matriz QA.
Estudo das condições atuais 1 2 3 4 5 6 7
Matriz QA
✔ É a principal ferramenta do pilar Controle de Qualidade do WCM; através desta ferramenta é possível:
1 Priorizar as principais anomalias do processo;
2 Identificar os processos críticos do ponto de vista da qualidade;
Evidenciar as correlações existentes entre as anomalias que surgem no produto e as fases do

3
processo local em que os problemas são gerados;
4 Analisar a anomalia em 4M detalhada em nível de operação;
5 Desenvolver gráfico dos problemas por 4M + Projeto;
6 Estratificar os problemas por Processo Produtivo, Fornecedor e Projeto.

MÓDULO 2
Compreendendo a matriz QA 1 2 3 4 5 6 7
Construção
INDICADORES INDICADORES
EXTERNOS INTERNOS
GARANTIA FINAL PRODUÇÃO
QUALIDADE ÁREA
QUALIDADE ÁREA
Clique aqui para CLIENTE
acessar um artigo
da Voitto que ira CONTROLE DE
complementar QUALIDADE
seus estudos
Frequência
✔ Giro da Matriz QA no período de 3 em 3 meses com levantamento de dados dos últimos 6

meses
MATRIZ QA UNIDADE
MATRIZ QA PLANTA
MATRIZ QA ÁREA
Lógica
✔ Para explicar melhor a lógica da matriz QA, vamos utilizar do exemplo abaixo:
✔ Anomalia: Peça e defeito
✔ Exemplo: Cadeira Voitto (Deformação)
✔ Modo de falha: O time da área executa o 5G, vai na área e realiza uma descrição prévia de onde e como acontece o
defeito, faz o levantamento das possíveis causas através do formulário 4M1D e através do croqui da peça identifica o
defeito.
o OBS.: O preenchimento desse formulário é de extrema importância, pois a alimentação da Matriz QA será realizada a partir dele.
✔ Exemplo: Deformação na cadeira Voitto lado inferior esquerdo próximo ao estofado, ponto "c" linha 1, operação 20
✔ Modelo: Qual é o modelo que acontece o defeito?
Exemplo: Cadeira WCM Voitto

MÓDULO 2
Definições importantes 1 2 3 4 5 6 7
Problema e fenômeno
✔ De forma visual, pode-se notar a diferença entre problema, modo falha e fenômeno:
Problema Modo falha Fenômeno
Pé da cadeira solto devido a

Cadeira com pé solto. A cola não foi aplicada
falta de cola
4M1D
DESIGN:
✔ O defeito já nasceu no projeto da peça.
MÉTODO:
✔ O molde está conforme o projeto, porém o defeito surge durante o processo de conformação.
✔ O defeito deveria ser eliminado na fase de simulações, porém não foi solucionado.
✔ Tinha que ser realizado uma manutenção preventiva seguindo um padrão e não foi realizado ou não tinha o padrão.
✔ Os parâmetros de trabalho estavam errados.
MÁQUINA:
✔ Tudo aquilo que é desgaste ou quebra.
MATERIAL:
✔ O material (madeira), veio do Fornecedor contendo o defeito.
MÃO DE OBRA:
✔ Não fez ou esqueceu de fazer.
✔ Fez errado não seguindo o Ciclo de Trabalho.
Fatores de priorização
✔ De maneira geral, para a realização da devida priorização na utilização da Matriz QA, analisa-
se 4 principais fatores, listados abaixo:
Frequência
Custo
PRIORIZAÇÃO
Gravidade
Detectabilidade
MÓDULO 2
Cálculos dentro da matriz QA 1 2 3 4 5 6 7
Frequência
✔ Para executarmos o cálculo de frequência realizamos:
Cálculo de Frequência (C/1000) 1-5

QUALIDADE CONTROLE DE
FINAL QUALIDADE SOMA
PRODUÇÃO ÁREA
ÁREA QUALIDADE GARANTIA
FREQUÊNCIA A
CLIENTE FINAL
334,41 570,18 4,98 2,50 5,14 917,21 5

Cálculos dentro da matriz QA 1 2 3 4 5 6 7
Custo
✔ Para executarmos o cálculo de custo realizamos:
Cálculo de custo 1-5

Tempo de Tempo de Custo de Custo de
Custo de reparação
reparação reparação reparação na
no estoque (R$)
reparação no CUSTO TOTAL A
(min.) (horas) linha (R$) cliente (R$)
2,00 0,03 0,50 1,70 5,80 8,00 5

MÓDULO 2
Aprendendo a priorizar dentro da Matriz QA 1 2 3 4 5 6 7
Análise de gravidade
✔ Para executarmos a classificação quanto a gravidade, realizamos:
Nota Gravidade A
5 Características de segurança
4 Características de funcionalidade
3 Estética localizados na área “A”
B
2 Estética localizados na área “B”
1 Pouco relevante (item não percebido pelo cliente)
Cálculo
✔ Para executarmos o cálculo de priorização, realizamos:
1 Cálculo de frequência
2 Cálculos de todos custos envolvidos
3 Cálculo de gravidade
4 Soma de todos fatores relacionados a detecbilidade
5 Multiplicação de todos resultados encontrados anteriormente

Exemplo visual
Detectibilidade
Frequência Custo Gravidade Controle

Qualidade
Final Qualidade de
área Garantia
(produção) área Qualidade
(cliente)
final
1-5 1-5 1-5 1 1 2 10 20
A B C D
5 5 3 1 1
Graficamente
Clique aqui para
acessar um artigo Descrição
da Voitto que ira P
complementar L
C
A
seus estudos D H
N O A
E
C C
Plan Descrição do fenômeno até identificação da causa raiz K T
Do Início das ações de contramedidas e definitiva

Check Verificação dos resultados após as ações
Action Consolidação e expansão horizontal do projeto
Número do Data de Data de

Trecho Área Domínio P D C A Tipo do projeto Owner
projeto início término
50 Linha 1 Problem solving S106463 João da silva 02/09/2022 -
MÓDULO 2
Restauração e melhoramento dos padrões 1 2 3 4 5 6 7
Definição
Foco
✔ Desenvolver a restauração das condições fora da normalidade.
✔ Intervir nos defeitos macroscópicos cujas causas podem ser identificadas mais facilmente;
✔ Desenvolvimento e aplicação das ferramentas:
o SOP e OPL;
o Diagrama de Ishikawa dos 4M;
o 5W1H.
Exemplos
5G Entendendo o Problema 5W1H Entendendo o Problema
(Assunto) Qual a operação?

GEMBA Vá para área a ser observada What O que Qual o assunto?
(Responsável) Quem conduz a operação?

GEMBUTSU Examine o objeto Who Quem Qual o departamento responsável?
GENJITSU Verificar fatos e figuras

Where Onde
Onde a operação será conduzida?
Em que lugar?
GENRI Refere-se a teoria Quando a operação será conduzida?

When Quando A que hora? Qual a frequência?
GENSOKU Seguir o padrão

Porque a operação é necessária?
Why Por que Porque ocorre dessa maneira?
(Método) Como conduzir a operação?

How Como De que maneira?
Graficamente
Depois
Antes Depois
Ações de Restaurações:
✔ Restabelecimento das rotinas

básicas para controle de material;
✔ Manutenção de ferramentas;
✔ Treinamentos de reciclagem para
os Operadores;
✔ Execução dos procedimentos
Operacionais Padrão.
MÓDULO 2
Análise e redução das perdas crônicas 1 2 3 4 5 6 7
Definição
Foco
✔ Análise causa/efeito dos defeitos crônicos.

✔ Eliminar todas as causas de perdas crônicas através da implementação das contramedidas
identificadas.
✔ Depois de um bom preenchimento da Matriz QA, é necessário atacar os primeiros defeitos da lista,
lembrando os drivers para a classificação, aqueles crônicos, são os mais importantes;
✔ Individualizar as verdadeiras causas do defeito (nos casos mais complexos são mais de uma) e as oportunas
contramedidas.
Definição
Atividades principais
✔ Individualizar as causas raízes do defeito;

✔ Para o “M” de Máquina utiliza-se 7 passos de QM, nos casos mais complexos utiliza-se nos passos 3 e
4 ferramentas mais avançadas como: PPA (Processing Point Analysis), DOE (Design of Experiments);
✔ Para os demais “M” (Método | Mão de Obra | Material) utiliza-se 7 passos de Problem Solving.
4M’s
Analise 4M
Máquina Método Mão de obra Material
Quality Maintence Problem Solving
✔ TWTTP / HERCA-ROOT
✔ Matriz x ✔ Quick Kaizen;
✔ Quick Kaizen;
✔ Matriz QM ✔ Standard Kaizen; ✔ Quick Kaizen;
✔ Standard Kaizen;
✔ Major Kaizen ✔ OPL; ✔ Standard Kaizen;
✔ Incoming material control.
✔ Advanced Kaizen ✔ SOP. ✔ Treinamento;
✔ PPA ✔ Poka Yke;
✔ DOE/TAGUCHI ✔ OPL;
✔ Visual aids.
Condições para o zero defeitos

Quality maintence
✔ É um método de manutenção preventiva focado nas atividades que mantêm as

máquinas produzindo sem gerar problemas de qualidade, eliminando a possibilidade
de falhas antes da ocorrência.
✔ Principais atividades:
o Ajustar condições da máquina;

o Prevenir defeitos de qualidade;
o Inspecionar e medir condições no tempo;
o Prever a possibilidade de ocorrência de defeito de qualidade, analisando
o alterações/tendências nos valores medidos;
o Tomar contramedidas antecipadamente.
MÓDULO 2
O que é um padrão operacional? 1 2 3 4 5 6 7
Definição
✔ O padrão é uma imagem clara da situação que deve ser alcançada, as regras que
deveríamos seguir para fazer o trabalho corretamente:
o Máquina / parâmetros de ferramentas (por exemplo, torque requerido da ferramenta);

o Ordem e limpeza no local de trabalho (por exemplo, respeitar as tarefas do 5S);
o Ciclos de trabalho (respeitado pelos operadores);
o Tipo e quantidade de ferramentas e materiais necessários para produzir;
o Condição das ferramentas (por exemplo, calibração e um bom funcionamento,…);
o Posição de materiais e ferramentas (no lugar apropriado conforme o exigido pelo layout
do local de trabalho).
Definição
✔ Pode-se fazer 4 perguntas para compreender se o padrão está sendo aplicado:
1 Já existe um padrão?
2 O padrão está atualizado e/ou disponível?
3 Operadores / líder da linha / técnicos, conhecem o padrão (informados/treinados)?
4 Operadores / líder da linha / técnicos, seguem o padrão?

Conteúdo
✔ Conteúdo dos padrões operacionais:
Podem ser obtidos resultados

Padronizar o método Qualidade estabilizada
relevantes
Qualquer operador obterá o mesmo

resultado
Padrão
Destacar qual método é melhor Ensinar “como fazer”
operacional
Os padrões operacionais têm que

assegurar a qualidade e a segurança.
Requisitos
✔ Requisitos dos padrões operacionais:
Tem que ser fácil para ler Documento de uma folha que inclua Evitar qualquer falha de
e entender esboços entendimento
Escrito com a linguagem

dos operadores
Padrão Tem que ser escrito pelos

Ensinar “como fazer”
operacional operadores
Não deve omitir Confirmar que as instruções escritas

informações importantes sejam seguidas devidamente
MÓDULO 2
Como ter um método? 1 2 3 4 5 6 7
Dicas
1 Deve ser preparado um ciclo de trabalho assegurando que todos os trabalhadores o adotem;
2 Decidir onde manter ou reescrever o ciclo para atender aos atuais métodos de trabalho;
3 Reescrever o ciclo na forma de um procedimento específico. Usar diagramas para fácil compreensão;
4 Dar treinamento técnico aos trabalhadores;
5 Instruir e orientar os trabalhadores para seguirem os padrões;
6 Disponibilizar aos trabalhadores um melhor ambiente de trabalho;

Dicas
7 Melhorar os métodos de trabalho introduzindo recursos à prova de erros;
8 Revisar o ciclo no ponto de vista técnico;
9 Ensinar os padrões.
One Point Lesson
One Point Lesson (OPL) é uma ferramenta visual, simples e efetiva, usada como
propostas de treinamento para transferir conhecimento e habilidades sobre uma parte do
equipamento e ou operação, um estudo de caso de um problema, ou uma melhoria.
✔ Isto requer uma lição que seja simples, fácil de entender e também visual;
✔ Deve ser possível de aprender em 5 a 10 minutos no máximo;
✔ Outros objetivos são o de ter o conhecimento convenientemente em qualquer momento que for
necessário, encorajando o time de trabalho para aumentar o nível de comprometimento na
operação;
✔ O conteúdo consiste normalmente de Sketches e ou Fotos (80%) e texto (20%). Dica: Use fotos
somente, como segunda opção use a menor quantidade de texto possível.
POP
O POP (Procedimento Operacional Padrão) é uma ferramenta visual para apoiar os

operadores na melhor realização de uma atividade específica, ajudando-os a compreender
e lembrar os pontos críticos de atenção.
✔ Informações básicas contidas em um POP eficaz são:

o Curta descrição do fluxo de operação; Clique aqui para
acessar um artigo
o Imagens ou desenhos para melhor compreender o funcionamento; da Voitto que ira
complementar
o Tempo determinado;
seus estudos
o Materiais e instrumentos utilizados (se houver);
o EPI’s necessários e regras de segurança (se aplicável).

MÓDULO 2
Aplicação do Procedimento Operacional Padrão 1 2 3 4 5 6 7
Como aprendemos
✔ Diferentes estudos apontam resultados acerca de como nós, humanos, aprendemos.

De forma visual, visualizem o esquema abaixo a respeito disso:
83% 11% 3,5% 1,5% 1%
Por meio da Por meio da Por meio do Por meio do Por meio do
VISÃO AUDIÇÃO OLFATO TATO PALADAR
Ilustrações
Dispor as informações em forma de figura (desenhos) tem vantagens devido a situação a

ser representada poder ser explicada mais claramente, entendida com maior facilidade e
também ser memorizada mais facilmente.
✔ Logo a importância de ilustrações e desenhos resume-se à:
o Ajudar na maior compreensão do fenômeno em detalhes;

o Ajudar a compartilhar as informações;
o Compreender melhor um problema e auxiliar na tomada de contramedidas eficientes de solução;
o Contribuir para maior fixação de algum problema/solução.
Exemplo de POP
MÓDULO 2
Como funciona o esquecimento humano? 1 2 3 4 5 6 7
Natureza humana
1 Os seres humanos podem não reconhecer aquilo que consideram sem importância;
Os seres humanos simplificam as informações recebidas quando estão acostumados com ela e podem omitir
2
uma parte importante; em outras palavras, não enxergar a situação corretamente;
Como resultado, eles podem omitir parte da operação, realizar a operação de forma insuficiente, escolher as
3
peças erradas e não compreender bem os locais;
4 Os seres humanos esquecem facilmente o que foi dito;
5 Os seres humanos não resistem à tensão excessiva;
6 Os seres humanos ficam nervosos quando acontece um problema.

Curva do esquecimento
Conceito criado pelo filósofo alemão Ebbinghaus (um dos pioneiros em estudo de
memória humana) que nos demonstra graficamente o esquecimento de memórias novas
com o passar do tempo.
✔ Pode-se tracejar 2 tipos de gráficos para a curva de esquecimento, sendo um para a

memória de curto prazo e outro para a memória de longo prazo.
Curva de esquecimento
✔ Para as memórias de curto prazo:

Modelo de Recordação
Prova
Memória de Memória de
Informação
% de recordação das
curto prazo longo prazo
Esquecimento (1) Esquecimento (2)

palavras
Segundo os experimentos de Brown &

Peterson, a expectativa maior para a vida
útil da memória de curto prazo é de cerca
Tempo (seg.)
de 15 segundos.
Curva de esquecimento
✔ Para as memórias de longo prazo:
Taxa de Taxa de
Tempo
recordação esquecimento
20 min. 58% 42%
1 hora 44% 56%
% de recordação
9 horas 36% 64%

1 dia 34% 66%
2 dias 28% 72%
6 dias 25% 75%
31dias 21% 79%
Número de dias
MÓDULO 2
✔ Lição 14 – Passo 4: Ferramentas auxiliares
✔ Lição 15 – Passo 4: Lógica de priorização quanto ao material
✔ Lição 16 – Passo 4: Conheça os 8 estágios da priorização
✔ Lição 17 – Passo 5: Condições idôneas para o zero defeito
✔ Lição 18 – Passo 5: Aplicação da matriz X
✔ Lição 19 – Passo 5: O que é a matriz QM
✔ Lição 20 – Passo 5: Aprofundando o conhecimento na matriz QM
✔ Lição 21 – Passo 5: O que é o 5QPZD?
✔ Lição 22– Passo 5: Questões para zero defeito – Mão de obra
✔ Lição 23 – Passo 5: Questões para zero defeito – Método
✔ Lição 24 – Passo 5: Questões para zero defeito – Material
✔ Lição 25 – Passo 5: Questões para zero defeito – Design
✔ Lição 26 – Passo 6: Manutenção das condições idôneas
Ferramentas auxiliares 1 2 3 4 5 6 7
TWTTP e HERCA
The Way To Teach People – O jeito de ensinar as pessoas (TWTTP): é uma ferramenta baseada em
uma entrevista de 4 perguntas para testar o nível de conhecimento e treinamento em uma operação a
ser executada; isto ajuda a identificar os erros humanos causados por falta de conhecimento e/ou
competência.
Human Error Root Cause Analysis- Análise da causa raiz de erros humanos (HERCA): é uma
ferramenta usada para identificar a causa raiz de erros humanos dos operadores. Através do uso de
um questionário direcionado, ajuda a identificar as causas raízes e a melhor contramedida para
eliminar o problema
✔ Estas ferramentas são usadas juntas (porque elas são combinadas em um formulário) de forma a
atacar os erros humanos; as ferramentas são aplicadas na fase reativa, normalmente pelos CPIs
e/ou Líderes de área.
Exemplo - TWTTP
✔ TWTTP é estruturada em duas entrevistas (1ª e 2ª entrevista); a entrevista é feita de 4 perguntas padrão. Depois da entrevista, uma
análise detalhada é necessária para identificar a contramedida adequada em caso de falta de conhecimento/competência. Se a causa
raiz não é identificada neste estágio, passa-se para o preenchimento HERCA.
Taxa de
esquecimento
Tempo
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da Voitto que ira
complementar
seus estudos
Exemplo - HERCA
✔ HERCA (Human Error Root Cause Analysis) é estruturado com questões divididas em 6 grupos de perguntas
padrão. Para cada causa raiz comum, contramedidas e os responsáveis pela implementação são identificados.
Taxa de
esquecimento
Poka yoke
✔ Ferramenta de melhoria que consiste em uma técnica de prevenção de erros

humanos no desenvolvimento de qualquer atividade produtiva;
✔ Auxiliam os operadores a não cometerem erros de desatenção/esquecimento em seu

trabalho, tais como escolha da peça errada, montagem incorreta de uma peça,
esquecimento de um componente , dentre outros exemplos
Error Proof
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da Voitto que ira Poka Yoke
complementar
seus estudos
Fool Proof
Poka yoke
“Fool Proof”
Impede o erro no momento em que ele acontece, através da utilização de dispositivos apropriados.
“Error Proof”
Se o operário cometer um erro em uma operação, na operação seguinte a “máquina” dá o alarme e evidencia que
houve um erro, evitando que o mesmo continue ao longo do processo.
MÓDULO 2
Lógica de priorização quanto ao material 1 2 3 4 5 6 7
Fornecedor
✔ Lógica para priorizar e atacar problema referente ao fornecedor:
o Para os componentes críticos é preciso aplicar o controle de materiais;

o Deve ser observado a fase de evolução da empresa na ótica cliente-fornecedor com a
ferramenta 8 estágios de controle de material;
o Demostrar projetos de melhoria nos componentes junto ao processo do fornecedor;
o Abordagem dos 8 estágios de recebimento dos materiais a Manufatura e fornecedor são
considerados um processo único para satisfazer as expectativas do cliente final e minimizar os
custos;
o O objetivo dos 8 Estágios é mover-se do mais baixo para os estágios mais elevados, mudando
o controle do produto para controle de parâmetro causal que é o controle de processo.
Fornecedor
Abordagem Abordagem Abordagem

Reativa Preventiva Proativa
✔ OBJETIVO ✔ OBJETIVO ✔ OBJETIVO

o Gestão de não conformidade o Prevenir defeitos potenciais que
emergente do fornecedor. o Melhoria no processo do Fornecedor;
podem ocorrer no fluxo produtivo.
✔ MÉTODO ✔ MÉTODO ✔ MÉTODO

o Comunicação ao fornecedor; o Estimativas do plano de auditoria o Auditorias nos fornecedores e outras
o Controle de estoques e refugos dos (com base nos componentes / organizações com melhorias focadas.
componentes ko; fornecedores classificados com
o Monitoramento das ações corretivas. maior índice de criticidade).
✔ SAÍDAS
o Robustez no Processo fornecedor;
✔ SAÍDAS ✔ SAÍDAS o Gestão preventiva dos problemas;
o Soma da interferência; o Certificação do Estágio o Extensão dos princípios WCM
o PPM (Partes por milhão ko); atual; Melhoria nos Estágios.
o Custos;
o PPM.
o Melhoria no Estágio;
o Plano de auditoria emergente.
Fornecedor
✔ Possíveis problemas de qualidade ✔ Colaboração
✔ Principais características de ✔ Localização
qualidade do produto por desenho ✔ Histórico de performance
Classificação das Classificação dos

partes fornecedores
(Peças Vs Fornecedores)
Segurança / Homologação / Priorização de ataque Histórico de performance do
A
AA Regulatório / Percurso Fornecedor fornecedor
Cliente Localização da planta do
Mapeamento do nível de B
fornecedor
A Funcionalidade / Conforto controle do processo
C Colaboração
Estética / Montagem/
B
Trabalhabilidade 5 perguntas para Atividades de
zero defeitos melhoria
C Outros
Processo de avalição:
8°estágio/objetivo
alcançado?
Fornecedor
Classificação de fornecedor
AA A B C
AA 1 2 3 7
P/N
Classifi A 4 5 8 9
cação
B 6 10 11 14
C 12 13 15 16
Área prioritária
MÓDULO 2
Conheça os 8 estágios da priorização 1 2 3 4 5 6 7
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 1 de QC:
Controlar 100% na produção:
Fornecedor e Cliente não
inspecionam no recebimento
de materiais. Obriga o Cliente
a inspecionar 100% das peças
fornecidas na produção.
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 2 de QC:
Aumentar o controle – Cliente
tem que controlar 100% dos
lotes recebidos.
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 3 de QC:
O fornecedor tem que realizar inspeção
em 100% das peças antes de entregá-
las, mas mesmo se fornecedor realiza o
controle de 100%, e os métodos não
são robustos, e a confiabilidade não é
adequada, o cliente passa a controlar
os componentes.
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 4 de QC:
O Fornecedor garante a
triagem de peças, e o cliente
passa a controlar amostras de
lotes na entrada.
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 5 de QC:
O Fornecedor passa fazer
Inspeção em 100% durante o
processo de fabricação e
amostragem pela qualidade,
assim reduzindo os custos.
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 6 de QC:
O Fornecedor tem parâmetros de processo
principais definidos e controlados. Nesta fase,
o controle de 100% na produção é caro. Por
isso, implanta-se um mapa onde é possível
visualizar, os dispositivos à prova de erro, os
ciclo de manutenção, ciclos CIL-R, gráfico CEP
e Kaizen elaborados para eliminar os modos de
defeitos.
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 7 de QC:
O Fornecedor tem todos os parâmetros do
processo definidos e controlados. Redução
enorme de retrabalhos e refugo no
processo, mas, devido a baixa estruturação
de QM e WO, o processo ainda pode
produzir defeitos esporádicos. Todos os
defeitos são capturados dentro do processo.
Passo a passo
1 2 3 4 5 6 7 8
Estágio 8 de QC:
O fornecedor é capaz de produzir
confiável Mapa de Controle dos Processos
e matriz QM, que é o detalhe de controles
feitos em parâmetros do processo e as
condições da máquina. Nesta etapa, o
Mapeamento dos Controles de Processo
apresentam 100% de confiabilidade. E o
processo garante zero refugo.
Resultados esperados
✔ Os resultados Esperados para a Qualidade do Produto Final são:
1 Aumento da satisfação do cliente;
2 Redução significativa de defeitos, refugos e retrabalhos, bem como custo de não qualidade;
3
Análise causa/efeito dos defeitos crônicos;
4 Difusão de competências de Problem solving;
5 Aumento das propostas de melhoramento da qualidade do produto.

MÓDULO 2
Condições idôneas para o zero defeito 1 2 3 4 5 6 7
Definição
Foco
✔ Quando estamos na presença de atividades que têm um impacto sobre os equipamentos, é necessário
definir as condições / parâmetros operativos, que permitam evitar que o defeito aconteça de
novo. Essas condições devem ter uma fácil visualização e manutenção.
✔ Criação dos padrões operativos do processo sobre a base de elementos de observação apropriados;
✔ Matriz QM;
✔ Matriz X;
✔ Definição das condições idôneas para zero defeitos.
Matriz X
✔ O que é?
o A matriz X é uma ferramenta para analisar as relações entre Defeitos X Operações (Fenômeno);
o Obs: A matriz X sempre será utilizada juntamente com a matriz QM e as 5 questões para Zero Defeitos, na
definição de controles preventivos em equipamentos (Q Points). Isto é feito com integração entre os pilares
QC, AM, PM e EEM.
✔ Para que?
o A matriz X é usada para conectar o fenômeno/defeito com as causas que os geraram e os componentes
dos equipamentos que têm impacto na qualidade;
o Sempre relacionado aos parâmetros operativos. Para cada componente, são dados os parâmetros a serem
controlados com os valores padrões, incluindo as possíveis tolerâncias que criam as condições ideais para
zero defeito.
Matriz X
✔ Quando usar:
1. Fase reativa:
Durante a Análise das Causas Raízes e na Padronização das Soluções de problemas referentes ao
M – Máquina (Normalmente no Step 5 do PPA).
2. Fase preventiva:
Usado no desenvolvimento dos Steps 3-5 de Quality Maintenance (QM) considerando os modos de
falhas potenciais relacionados ao parâmetro de variação do processo.
✔ Quem aplica?
Todos os responsáveis pelos processos de análise dos problemas da máquina step 1-2 Qualidade e
processo, 3-7 PM/AM (Técnicos, Especialistas, Engenheiros de Processo e Engenheiros de Manutenção).
MÓDULO 2
Aplicação da matriz X 1 2 3 4 5 6 7
Exemplo visual
Começa com a coluna de Modo

de Defeito. Se múltiplos defeitos
estão envolvidos, cada um deve
ser listado como um tópico
separado. Observe que o modo
de defeito não é a causa raiz.
Exemplo visual
Identificar o fenômeno no
processo, como é o
comportamento do processo
depois de ser gerada (reativo) ou
quando é susceptível de gerar
(preventivo) o modo de falha no
produto. O fenômeno deve
incluir a dimensão, não a
temperatura, mas a alta
temperatura.
Outros exemplos podem ser;
tempo excessivo, movimento de
peça em x direções…
Exemplo visual
Indicar a correlação entre

característica/fase do processo e
componentes da máquina que
são afetados.
Exemplo visual
Descrever os valores dos

componentes que criam as
condições ideais para zero
defeitos na máquina. O ideal é
que estes parâmetros tenham
tolerâncias e especificações
conforme fornecedor.
Exemplo visual
Matriz X
Máquina 1
MÓDULO 2
O que é a matriz QM? 1 2 3 4 5 6 7
Aplicação
✔ Como funciona a aplicação da matriz QM:
o A MATRIZ QM é usada para exibir/esclarecer as principais verificações que tem sido

identificados na Matriz X, atribuindo responsabilidade/frequência e padrões a serem usados a
fim de executar inspeções.
o A análise combinada com a Matriz X é usada para definir os parâmetros ideais da máquina,
necessários para atingir as condições de zero defeito.
O que é a matriz QM? 1 2 3 4 5 6 7
Aplicação
Passos Sugestões
Da MATRIZ X onde existem correlações, O mais importante nesta fase é a colaboração entre os
1 obter componentes e parâmetros a serem diferentes departamentos (Produção/Qualidade/Manutenção)
verificados. para atribuir a responsabilidade adequada e identificar/projetar
ferramentas que precisam ser usadas para checar diferentes
Para cada componente/parâmetro, identificar o parâmetros.
2 departamento responsável e as ferramentas a
serem usadas SOP e SMP devem estar no padrão correto e a atividade precisa
ser colocada no Calendário de Manutenção/CILR destacando
Escrever, em caso de responsabilidade dada a que estas são atividades para assegurar a Qualidade.
3 AM ou PM, o SOP/SMP padrão adequado a
ser usado
Completar com 5QFZD (5 perguntas

4 para condições de zero defeito)
MÓDULO 2
Aprofundando o conhecimento na matriz QM 1 2 3 4 5 6 7
Aplicação
Exemplo
Matriz QM - Estampagem
Os componentes identificados na
MATRIZ X devem ser listados Componentes Funções de repuxar
nesta linha.
Especificação Controle visual e rugosidade
Mensuração Esteca, pasta de ajuste e rugosimetro
70% - 90% de contato e rugosidade de

Parâmetro 0,2um < Ra < 0,8um
Frequência 300.000
Responsabilidade PM
LM
Q Point 16
Exemplo
Componentes Funções de repuxar
O que será verificado com a

ajuda de instrumentos.

Frequência 300.000
Responsabilidade PM
LM
Q Point 16
Exemplo

Qual o tipo de
equipamento/instrumento será
utilizado para conferir os Mensuração Esteca, pasta de ajuste e rugosimetro
parâmetros. 70% - 90% de contato e rugosidade de
Frequência 300.000
Responsabilidade PM
LM
Q Point 16
Exemplo
Os parâmetros (valores) que 70% - 90% de contato e rugosidade de

serão controlados. Parâmetro 0,2um < Ra < 0,8um
Frequência 300.000
Responsabilidade PM
LM
Q Point 16
Exemplo

Com qual frequência será
realizado esta verificação Frequência 300.000
(histórico de quebras).
Responsabilidade PM
LM
Q Point 16
Exemplo

Frequência 300.000
Qual pilar é o responsável por

executar essa atividade. Responsabilidade PM
LM
Q Point 16
Exemplo

Frequência 300.000
Responsabilidade PM
Q Point Qualidade (Componentes LM
que afetam diretamente a
qualidade) e SMP para auxilio na Q Point 16
execução da atividade.
Exemplo
Legenda Acúmulo de sujeira no

de contra macho gerando
correlação Tipo de pontos positivos no
defeito painel lateral esquerdo,
linha HTL 1, operação
20, estampo 327022
Alto Alto Alto

Médio
Baixo
De todos os componentes listados na

Matriz X, qual o mais relevante para o
defeito.
Exemplo no CILR
✔ Q points tratados no CILR:

MÓDULO 2
O que é o 5QPZD? 1 2 3 4 5 6 7
Ferramenta
✔ Proposta:
o Avaliar a sustentabilidade da ação para zero defeitos.
✔ Onde aplicar:
o 5QPZD é específico para cada M (Máquina, método, mão de obra, material) mas acompanham a mesma
abordagem;
o Esta ferramenta deve ser aplicada no passo de seleção da ação (é também frequentemente aplicado no início
de um projeto para demonstração de uma melhoria).
✔ Como aplicar:
o Onde múltiplos elementos são considerados juntos, a média combinada é a pontuação;
o 5QPZD é aplicado para cada característica/problema. A peça é susceptível a ter várias características,
onde o problema no método pode ser somente um;
o Uma pontuação de 80% ou mais é considerada sustentável;
o Existem casos de exceção onde 80% pode não ser alcançado sem um custo de investimento significativo.
Nesses casos, uma decisão da gestão precisa ser tomada, considerando os riscos e os controles locais.
O que é o 5QPZD? 1 2 3 4 5 6 7
Questões
Respostas
Máquina
1 3 5
As configurações são facilmente

As configurações estão definidas e É definido um método para checar
1 As configurações estão definidas? visíveis sem avaliação especial ou
compartilhadas. as configurações definidas.
ferramenta.
Não existia uma atividade Foi implantado atividade Não precisamos de uma
específica de área de específica para o avaliação especial
contato, é verificado componente (SMP). (fabricante) devido a
apenas reaperto e paro por termos pessoas
quebra, não existia SMP qualificadas para executar
específica para essa a atividade através de
atividade. instrumento de medição.
MATRIZ QM
SMP - SISTEMA MANUTENÇÃO PADRÃO
O que é o 5QPZD? 1 2 3 4 5 6 7
Questões
Respostas
Máquina
1 3 5
É fácil ajustar a máquina para que

2 Difícil de ajustar/configurar. Fácil ajustar/configurar. Ajuste automático.
ela volte ao range especificado?
Difícil ajustar Com mão de obra treinada O componente consegue se

componente/máquina para e capacitada se consegue ajustar automaticamente.
que o mesmo volte ao seu configurar e ajustar o
parâmetro componente com
facilidade
O que é o 5QPZD? 1 2 3 4 5 6 7
Questões
Respostas
Máquina
1 3 5
As configurações do equipamento
3 estão variando fora do range Durante a operação. Somente no set-up. Varia somente em caso excepcional
especificado?
Por não existir parâmetro e Acontece durante o set-up Com qualquer eventual
especificações que (outras influências) a
garantem as configurações, máquina retorna com a
o fenômeno/defeito última configuração
acontece durante a estabelecida.
produção
VISOR (DISPLAY)
O que é o 5QPZD? 1 2 3 4 5 6 7
Questões
Respostas
Máquina
1 3 5
A variação do equipamento é O sistema de inspeção periódica Monitoramento contínuo

4 Baixa probabilidade de ser visto.
detectável? consegue detectar a variação. assegurando o alerta imediato.
Falta de plano de O sistema de inspeção

Em caso de referimento elétrico existe um
manutenção e (SMP) consegue detectar a
sistema de pêndulo onde aciona o sensor
procedimento padrão variação.
através da posição correta do blank. Em caso
de não posicionamento da peça ou
referimento fora da posição o sensor atua e
a máquina dá um sinal de alerta parando o
processo produtivo.
PRENSA
A máquina dá um sinal de
alerta parando o processo
produtivo.
O que é o 5QPZD? 1 2 3 4 5 6 7
Questões
Respostas
Máquina
1 3 5
É fácil retornar o equipamento às Difícil, requerendo técnicas

5 Fácil, com uma pessoa Ajuste automático(closed loop)
antigas configurações especificadas? especializadas, habilidades e tempo.
Utilização de mão de obra Fácil com uma mão de Temos uma tecnologia que
especializada (fabricante da obra especializada de faça o componente retornar
máquina) manutenção. aos seus parâmetros
automaticamente
O que é o 5QPZD? 1 2 3 4 5 6 7
Exemplo
Resposta
NR Pergunta Melhoria
1 3 5 Fase 0 Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5
1 1 3 3 3 5
Um quadro de rastreamento deve incluir a evolução de
problemas e as melhorias que tem sido feitas para melhorar a 1 1 1 3 3 3
sustentabilidade/confiança e crescer cerca de 80%.
1 1 1 3 5 5
86,7%
60% 73%
20% 20% 33%
Fase 0 Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5

MÓDULO 2
Questões para zero defeito – Mão de obra 1 2 3 4 5 6 7
Graficamente
Respostas
Mão de obra
1 3 5
Treinamento/competência é
É necessário treinamento /
claramente definido e a falta de
competência especifica para Treinamento/competência não esta Treinamento/competência é
1 Treinamento/competência é
completar a operação definido. definido mas poderia ser mais claro.
facilmente identificada. ( ex. Radar
corretamente?
Chart).
Mais treinamento em sala do que Mais treinamento no posto de

Como é tratada a falta de
2 Somente com treinamento em sala. treinamento no posto de trabalho( trabalho ( MTS ) do que treinamento
treinamento/competência ?
on the job) /MTS. em sala.
O operador consegue acompanhar

Os padrões são frequentemente Os padrões são sempre
3 os padrões?(ou seja, SOP, Os padrões não são acompanhados
acompanhados. acompanhados.
/OPL,CICLO ,…)
Existe um método para detectá- los, Todos os erros humanos são

A maioria dos erros humanos não mas não é robusto(ex. checagem detectados e analisados(Ex. Q
4 O erro humano é detectável?
são detectados. visual em decadência, gate/Erros/POKA YOKE/ ERRO
ENSIRA/CLICK/PUXE). Proofing.
O treinamento é repassado
Existe em tempo real (QA Network /
periodicamente para eliminar
Existe um sistema de treinamento Não é feito um treinamento para Q gate / Inspeção Sequencial da
5 esquecimentos (especialmente após
contínuo? relembrar. máquina) feedback para manter os
períodos de paralisação , Férias
níveis de habilidades.
coletivas).
MÓDULO 2
Questões para zero defeito - Método 1 2 3 4 5 6 7
Graficamente
Respostas
Método
1 3 5
Existe um SOP detalhado (O
documento é pelo menos 80%
O padrão( instrução de trabalho) é Existe um padrão, mas falta detalhes
1 Não existe padrão. Visual)para que todos os
definido claramente? e ainda não é visual.
operadores tenham um fácil
entendimento.
É possível acompanhar os padrões

2 Não é Possível. É Possível, mas difícil. É fácil acompanhar.
como são descritos?
É efetivo, mas ainda existe uma Em 100% dos casos, a qualidade é

3 O padrão é eficaz? Não é suficiente, alto risco de erro.
margem de erro. garantida.
Os padrões estão na estação de

Os padrões estão disponíveis, mas Os padrões estão na estação de trabalho e são claramente visíveis, e
4 Onde o padrão está localizado? não são visíveis na estação de trabalho e são visíveis, mas não são alinhados para sinalizar o
trabalho. alinhados para sinalizar o operador. operador enquanto está
trabalhando.
O operador do posto de trabalho O operador do posto de trabalho, O operador foi diretamente

O operador é envolvido nas
5 não é envolvido nas definições do revisa e aprova a instrução de envolvido com a definição do
definições do padrão?
padrão. trabalho. padrão e aprovou o documento.
MÓDULO 2
Questões para zero defeito - Material 1 2 3 4 5 6 7
Graficamente
Respostas
Material
1 3 5
Os padrões de qualidade são
A Definição de Peça boa/peça ruim Os padrões de qualidade são
definidos, estão na estação de Os padrões de qualidade são claros
1 é clara para os processos dos definidos mas não estão na estação
trabalho mas não são claros e e visíveis na estação de trabalho.
fornecedores? de trabalho.
visíveis.
Todas as peças com característica Os fornecedores confiam nos

Os defeitos são identificados perto Os defeitos são encontrados no na de refugo são encontrados ainda controles dos processos e não usam
2
do ponto onde foram gerados? planta que esta utilizando a peça. nas instalações dos fornecedores inspeção visual para garantir a
mas quase ao final da linha. qualidade.
Problemas esporádicos 1<Cpk<1.33

A capacidade dos fornecedores é Cpk é baixo, e existem muitos Sem problemas Cpk>1.33 Não
3 Não segurança 1.33< Cpk< 1.67
suficiente? problemas com os fornecedores. segurança Cpk >1.67 Segurança
Segurança
A variação dos fornecedores é um Baixa probabilidade de ver a O sistema de inspeção periódica Monitoramento contínuo
4
processo visível variação. consegue detectar a variação. assegurando o alerta imediato.
É difícil retomar o controle do Necessita de um especialista/

5 O operador pode fazer o ajuste. Fácil, o processo é automatizado
processo? écnico.
MÓDULO 2
Questões para zero defeito - Design 1 2 3 4 5 6 7
Graficamente
Respostas
Design
1 3 5
As características necessárias para As características são conhecidas As características são conhecidas e

1 satisfazer os clientes são Características não identificadas. mas elas podem não satisfazer as satisfazem as expectativas dos
conhecidas? expectativas dos clientes. clientes.
Não finalizada anteriormente para

Uma versão menor foi finalizada, Um teste de durabilidade foi
A Validação de durabilidade tem implementação ou teste não
2 mas o teste para satisfazer os desenvolvido conhecendo o uso dos
sido finalizada? definido para satisfazer os
clientes é entendido. clientes e o teste foi finalizado.
consumidores.
A produção de peças foi avaliada

Somente protótipo de teste ou, não em todas as variações de uso, e em
O novo design tem sido avaliado ma
3 Não há testes. em todos os modelos. Os resultados quantidade suficiente para ter uma
produção?
foram favoráveis. boa representação. Os resultados
foram favoráveis.
Os limites críticos das características Através de uma amostra grande em Através de análises e testes, os
4 são conhecidos para satisfazer os Não teste ou produção, os limites limites são conhecidos para
consumidores? satisfazem os clientes. satisfazer os clientes.
Se um problema é identificado, é
Muito difícil, com custo e
5 possível retornar ao nível de design Não é possível. Não é fácil, mas pode ser feito.
investimento.
anterior?
MÓDULO 2
Manutenção das condições idôneas 1 2 3 4 5 6 7
Definição
Foco
✔ O objetivo desse passo é o controle do respeito aos padrões operativos. Essa atividade deve ser inserida
nos calendários de AM/PM, porquanto é responsabilidade dos condutores/técnicos de manutenção.
✔ Execução de inspeções cotidianas e de inspeções planejadas de acordo com os módulos-padrão de

inspeção estabelecidos no passo anterior;
✔ Checklist de controle do processo;
✔ QA Network.
Checklist
✔ Devemos:
o Respeitar as condições definidas no Step 5;
o Melhorar a eficiência das atividades (Frequência, Quem, Como, Eliminação) para reduzir custos para a qualidade;
o Certificar as condições alcançadas.
✔ Vamos seguir este passo a passo abaixo:
1 Defina o que precisa ser verificado;
2 Defina a frequência de utilização;
3 Defina quem irá utilizar;
4 Defina os itens a serem verificados;
5 Teste a lista.
QA Network
✔ Fonte dos dados:

o Na QA Network Reativa é lançado os dados da Matriz QA para todos os 4M para definir o tipo de contenção;
o Uma vez lançado, os indicadores que alimentam a Matriz QA os mesmos são controlados para adicionar itens à
rede QA.
✔ Onde implementar?
o A QA network é aplicada onde sempre existir problemas que possam ser detectados por inspeções;
o A QA Network não pode ser usada para todos os tipos de defeitos, mas somente para aqueles gerados no
processo.
✔ Inspeções Múltiplas:
o Onde inspeções múltiplas são necessárias para garantir a qualidade, elas devem ser aplicadas;
o No entanto, sabendo que as inspeções múltiplas adicionam custos, melhorar o tipo de controle para garantir a
qualidade com o menor custo deve ser considerado.
✔ Mensurando Performance
o O indicador de performance da QA Network é o Fator de qualidade na área onde a QA Network está ativa.
MÓDULO 2
✔ Lição 27 – Passo 6: Visualizando a matriz QA Network
✔ Lição 28 – Passo 7: Melhoramento dos métodos para o zero defeitos
✔ Lição 29 – Estudo de caso
✔ Lição 30 – Nível de aplicação
✔ Lição 31 – 5 passos práticos para aplicar o que você aprendeu
QA NETWORK 1 2 3 4 5 6 7
Finalidade
Alguns itens são difíceis de inspecionar no Quality Gate simplesmente porque estão cobertas com algumas
1
outras partes ou não podem ser vistos do lado de fora;
Alguns itens que requerem gabaritos/ferramentas especiais que não estão disponíveis no Quality Gate devem ser
2
verificadas na estação onde esses gabaritos / ferramentas são utilizados;
3 Alguns itens não podem ser abrangidos pelo Quality Gate por causa do tempo disponível de inspeção;
4 Existem alguns itens de qualidade muito importantes que devem ter duplo ou triplo checks;
Existem alguns itens que podem ser verificados de forma mais fácil e mais barata por inspeção na fonte, auto
5
inspeção ou inspeção sequencial, do que verificar visualmente em Quality Gate;
Para garantir a qualidade no processo, medidas de prevenção devem ser tomadas para as questões de
6
qualidade semelhantes, antes que eles apareçam no Quality Gate;
7 Para se ter uma visão global, a qualidade é garantida desde o início até o fim do posto de trabalho.
Visualizando a matriz QA Network 1 2 3 4 5 6 7
Legenda
# Tipo de controle Símbolo Descrição
1 - Fonte defeito ou onde o defeito ocorre.
2 Error Proofing Dispositivo de alerta que avisa que está ocorrendo um defeito.
3 Fool Proofing Dispositivo que não permita que o erro aconteça.
O feedback direto para o operador é dada ao saber quando o trabalho foi feito de forma incorreta
4 Alarming in station
(por exemplo, campanha quando a operação não for concluída).
Direção é dada ao operador para ajudar a fazer a escolha certa (por exemplo, código de cores, tela
5 Alert Aid
piscando para opção de baixo).
100% inspeção por Controlar com medições feitas com frequência de 100%. Pode ser manual ou automatizado. Se for
6
medição automatizado, não oferece paragem da linha, em caso de não conformidade.
Visualizando a matriz QA Network 1 2 3 4 5 6 7
Legenda
# Tipo de controle Símbolo Descrição
100% inspeção por Inspeção efetuada por um operador para 100% dos componente fornecidos, o controle é efetuado
7
verificação sensorial através da utilização de verificação sensorial (visual, toque, sonoro).
Amostragem de inspeção Os produtos são checados por frequência e tamanho pré-definidos por um plano de controle. O
8
por medição controle é efetuado através do uso de instrumento de medição adequados.
Os produtos são checados por frequência e tamanho pré-definidos por um plano de controle. O
Amostragem de inspeção
9 controle é efetuado através da utilização de verificação sensoriais (por exemplo, através das
por verificação sensorial
características estéticas de determinado componente).
Inspeção aleatória por Os produtos são checados sem periodicidade e tamanho definidos. A inspeção de verificação
10
medição geralmente é rápida. O controle é efetuado através do uso de instrumentos de medição adequados..
Os produtos são checados sem periodicidade e tamanho definidos. A inspeção de verificação

Inspeção aleatória por
11 geralmente é rápida. O controle é efetuado através da utilização de verificação sensoriais (por
verificação sensorial
exemplo, para as características estéticas, a presença de todos os componentes).
12 - Defeito já não pode ser inspecionado .

MÓDULO 2
Melhoramento dos métodos para o zero defeitos 1 2 3 4 5 6 7
Definição
Foco
✔ Melhoria de métodos e condições para zero defeito.
✔ Após o resultado obtido na avaliação das respostas às cinco condições para zero defeitos, no caso de não ter
sido alcançada a máxima pontuação (25/25), a avaliação para melhora posterior das condições para zero
defeitos é efetuada de acordo com uma análise custos/benefícios.
Definição
✔ A máquina sinaliza ao detectar variação;

✔ A máquina “fala com você” para todos os Q points.
Um controle visual efetivo implica em que a

própria máquina informa ao operador quando
algo não está dentro dos conformes previstos.
Q Points
Respostas
Máquina
1 3 5
As configurações estão definidas e É definido um método para checar as As configurações são facilmente visíveis
1 As configurações estão definidas?
compartilhadas. configurações definidas. sem avaliação especial ou ferramenta.
É fácil ajustar a máquina para que ela

2 Difícil de ajustar/configurar. Fácil ajustar/configurar. Ajuste automático.
volte ao range especificado?
Q point devem
atingir a nota 5 3
As configurações do equipamento estão
Durante a operação. Somente no set-up. Varia somente em caso excepcional
para a questão 4 variando fora do range especificado?
A variação do equipamento é O sistema de inspeção periódica Monitoramento contínuo assegurando o

4 Baixa probabilidade de ser visto.
detectável? consegue detectar a variação. alerta imediato.
É fácil retornar o equipamento às Difícil, requerendo técnicas

5 Fácil, com uma pessoa Ajuste automático(closed loop)
antigas configurações especificadas? especializadas, habilidades e tempo.
MÓDULO 2
Estudo de caso
Resolva
Case – Voitto Chairs
A Voitto Chairs, empresa que produz cadeiras de requinte e alto nível, passa por um
problema de diferentes defeitos aparecendo em seus produtos. Você, como um Especialista
em WCM, dominando os conhecimentos necessários sobre o pilar de Controle da Qualidade
é contratado para solucionar este Problema. Utilize do conhecimento desenvolvido ao longo
do curso sobre a Matriz QA e defina qual anomalia deve ser prioritária para que a empresa
busque desenvolver melhorias em seu processo de fabricação.
Estudo de caso
Resolva
✔ Siga as informações abaixo para classificar qual defeito atacar primeiro:

Cálculo de Frequência (C/1000) Cálculo de Custo Detectibilidade
CONTROLE CONTROLE
QUALIDADE Tempo de Tempo de Custo Custo Custo QUALIDADE Classificação
FINAL QUALIDA DE FINAL QUALIDADE DE
LINHA GRUPOS ANOMALIA MODO DE FALHA MODELO 4M&1D ÁREA GARANTIA Reparação Reparação reparação na reparação no reparação no ÁREA GARANTIA
PRODUÇÃO DE ÁREA
CLIENTE
QUALIDADE
(min.) (horas) linha (R$) estoque (R$) cliente (R$)
PRODUÇÃO ÁREA
CLIENTE
QUALIDADE Final
FINAL FINAL
Pé da cadeira com
Rebarbas no rebarbas devido a
Linha 2 Montagem pé da cadeira conformação
WCM1 MÁQUINA 334,41 570,18 4,98 2,50 5,14 2,00 0,03 0,95 1,24 4,81 1 1 2 10 20
irregular
Estofado
Estofado irregular MÃO DE
Linha 3 Conformação WCM1 334,41 570,18 3,21 1,35 1,85 0,03 0,88 1,15 4,45 1 1 2 10
Irregular devido a falta OBRA
de Espuma
Cadeira Pé da cadeira
Linha 4 Acabamento com pé solto devido a WCM2 MÉTODO 653,94 605,77 10,03 0,73 0,01 0,35 0,45 1,75 1 1 2
solto falta de cola
✔ Premissa (Gravidade)
o Linha2 = 1
o Linha3 = 5
o Linha4 = 5
Estudo de caso
Resolva
✔ Siga as informações abaixo para classificar qual defeito atacar primeiro:

Cálculo de Frequência (C/1000) Cálculo de Custo Detectibilidade
CONTROLE CONTROLE
QUALIDADE Tempo de Tempo de Custo Custo Custo QUALIDADE Classificação
FINAL QUALIDA DE FINAL QUALIDADE DE
LINHA GRUPOS ANOMALIA MODO DE FALHA MODELO 4M&1D ÁREA GARANTIA Reparação Reparação reparação na reparação no reparação no ÁREA GARANTIA
PRODUÇÃO DE ÁREA
CLIENTE
QUALIDADE
(min.) (horas) linha (R$) estoque (R$) cliente (R$)
PRODUÇÃO ÁREA
CLIENTE
QUALIDADE Final
FINAL FINAL
Pé da cadeira com
Rebarbas no rebarbas devido a
Linha 2 Montagem pé da cadeira conformação
WCM1 MÁQUINA 334,41 570,18 4,98 2,50 5,14 2,00 0,03 0,95 1,24 4,81 1 1 2 10 20 850
irregular
Estofado
Estofado irregular MÃO DE
Linha 3 Conformação WCM1 334,41 570,18 3,21 1,35 1,85 0,03 0,88 1,15 4,45 1 1 2 10 1.750
Irregular devido a falta OBRA
de Espuma
Cadeira Pé da cadeira
Linha 4 Acabamento com pé solto devido a WCM2 MÉTODO 653,94 605,77 10,03 0,73 0,01 0,35 0,45 1,75 1 1 2 500
solto falta de cola
✔ Premissa (Gravidade)
o Linha2 = 1
o Linha3 = 5
o Linha4 = 5
MÓDULO 2
Nível de aplicação
Classificação
Não é praticado um Controle de Qualidade oportuno. Com base na inspeção os produtos bons são separados dos rejeitados. O Cp e o Cpk não são
0. medidos;
A Matriz QA foi desenvolvida – analisando aspectos externos de qualidade (cliente) e defeitos identificados internamente. Quantidade e impacto
sobre os custos dos defeitos de qualidade são identificados de forma clara. Em base a Matriz QA, foram escolhidos os processos modelo para o
1. Controle de Qualidade, e uma análise 4M para os pontos críticos do processo é realizada de forma apropriada. Step 1 ~ Step 4 foram aplicados. Os
resultados no melhoramento do Controle de Qualidade mostram benefícios. Cp e Cpk são medidos;
Step 5 alcançado nos processos-modelo. As cinco Condições para o zero defeito foram impulsionadas ao nível máximo até identificar a causa
2. origem dos problemas de qualidade. As condições para zero defeitos são conhecidas para mais de 40% dos problemas de qualidade, e os padrões
operativos são bem definidos para essa finalidade. Step 1 ~ Step 4 de melhoramento da qualidade para os processos classe AA;
PPA (Process Point Analysis) é aplicada aos pontos críticos do processo para determinar as causas desconhecidas dos problemas de qualidade. São
preenchidas a Matriz-X e a Matriz-QM para estabelecer os padrões operativos para as máquinas relacionadas aos problemas de qualidade. Para os erros
3. humanos, os POP (Procedimentos Operacionais Padrões) são bem apropriados em caso de falta de conhecimento ou competência. Dispositivos
(prova a erro) são largamente usados em caso de esquecimento, desatenção, etc;
Step 6 para os processo modelo. Para identificar os fatores qualitativos são aplicados o DOE (Design of Experiment) e/ou os Taguchi Methods para
aqueles problemas de qualidade comprovadamente difícil de analisar mesmo com o PPA. Efetua-se a análise de variâncias para identificar a contribuição
4. de cada fator. Para os principais fatores qualitativos se utiliza control chart para controlar a qualidade não dos resultados, mas das causas. Step 5 para
os processos classe AA. Step 1 ~ 4 para os processos classe A. A abordagem é passar de um sistema preventivo a um proativo;
Step 7 para os processos modelo. A abordagem é proativa. O processo está bem estabilizado e sob controle. Step 6 para os processos classe AA.
5. Step 5 para processo classe A.
MÓDULO 2
5 passos práticos para aplicar o que você aprendeu
Just do it!
1 Compreenda o porquê aplicar o Controle de Qualidade e onde ele se encaixa dentro do WCM;
2 Entenda e pratique as ferramentas e matrizes envolvidas dentro do pilar;
3 Defina e capacite uma equipe responsável por executar os passos envolvidos no pilar;
4 Não pule nada e aplique rigorosamente cada passo dentro de sua empresa;
5 Crie metas de desenvolvimento, elabore um plano e execute um gerenciamento ágil.

www.voitto.com.b
r
/grupovoitto @grupovoitto grupovoitto

1666290091775apostila CQ

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Capacitações completas para um mercado competitivo

✔ O Quality Control é um conjunto de atividades que devem:

✔ O que significa controlar o processo:

Input Causa Output Padronizar e

Para o correto desenvolvimento do pilar de Controle de Qualidade (QC) dentro da metodologia do

FERRAMENTAS PADRÃO NÍVEL REQUERIDO (0 a 5)

FERRAMENTAS PADRÃO NÍVEL REQUERIDO (0 a 5)

Estatísticas em busca de causas 5

FERRAMENTAS PADRÃO NÍVEL REQUERIDO (0 a 5)

KPI OPI KAI

✔ Percentual de Refugo ou ✔ Número de Kaizens;

✔ Por que se faz o Controle de Qualidade?

✔ O Controle de Qualidade serve para:

As condições ideais do processo devem ser controladas em intervalos de tempo pré-

Os indicadores de processo e produto devem ser monitorados regularmente para antecipar

✔ O conceito de não conformidade refere-se à:

Isso significa que para identificar a não conformidade devemos definir

✔ As atividades do Quality Control contribuem para:

1 Satisfação do cliente Através do aumento da produtividade e

1. Componente/Retrabalho 1. Componente/Retrabalho 1. Componente/Retrabalho 1. Componente/Retrabalho

PDT Quality Ponta Testes CQ Concessionária Cliente

Falha detectada no Falha detectada no Falha detectada no Falha detectada pelo

Padronizar e estabelecer controles

Análise das causas

Restauração e Redução e eliminação de

Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6 Passo 7

Reativo Preventivo Proativo

Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6 Passo 7

1 Priorizar as principais anomalias do processo;

2 Identificar os processos críticos do ponto de vista da qualidade;

Evidenciar as correlações existentes entre as anomalias que surgem no produto e as fases do

4 Analisar a anomalia em 4M detalhada em nível de operação;

5 Desenvolver gráfico dos problemas por 4M + Projeto;

6 Estratificar os problemas por Processo Produtivo, Fornecedor e Projeto.

GARANTIA FINAL PRODUÇÃO

✔ Giro da Matriz QA no período de 3 em 3 meses com levantamento de dados dos últimos 6

✔ Anomalia: Peça e defeito

✔ Exemplo: Cadeira Voitto (Deformação)

✔ Modelo: Qual é o modelo que acontece o defeito?

Exemplo: Cadeira WCM Voitto

Problema Modo falha Fenômeno

Pé da cadeira solto devido a

Cálculo de Frequência (C/1000) 1-5

334,41 570,18 4,98 2,50 5,14 917,21 5

Cálculo de custo 1-5

2,00 0,03 0,50 1,70 5,80 8,00 5

✔ Para executarmos a classificação quanto a gravidade, realizamos:

✔ Para executarmos o cálculo de priorização, realizamos:

2 Cálculos de todos custos envolvidos

4 Soma de todos fatores relacionados a detecbilidade

5 Multiplicação de todos resultados encontrados anteriormente

Frequência Custo Gravidade Controle

1-5 1-5 1-5 1 1 2 10 20

Do Início das ações de contramedidas e definitiva

Número do Data de Data de

Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6 Passo 7

5G Entendendo o Problema 5W1H Entendendo o Problema

(Assunto) Qual a operação?

(Responsável) Quem conduz a operação?

GENJITSU Verificar fatos e figuras

GENRI Refere-se a teoria Quando a operação será conduzida?

GENSOKU Seguir o padrão

(Método) Como conduzir a operação?