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7 Passos do Problem
Solving em WCM
 DICAS DE LEITURA

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Boa leitura ☺
QUICK KAIZEN 5

STANDARD KAIZEN 9

MAJOR KAIZEN 13

OS 7 PASSOS DO PROBLEM SOLVING 18

DEFINIÇÃO DO FENÔMENO 21

ESTUDO DO SISTEMA 27

DEFINIÇÃO DO OBJETIVO 29

ANÁLISE DAS CAUSAS RAÍZES 32

AÇÕES E CONTRAMEDIDAS 36

RESULTADOS 39

PADRONIZAÇÃO 41
INTRODUÇÃO
Antes de você entender mais sobre como os Especialistas
em World Class Manufacturing utilizam o Problem
Solving em um passo a passo simples, é necessário entender
quando usar.

Para isso, é avaliada a magnitude do problema. Assim, vale

entender um pouco melhor sobre mensurar problemas e os
diferentes tipos de Kaizen aplicados no WCM.
QUICK KAIZEN
 Quick Kaizen
O Quick Kaizen é utilizado para resolver problemas simples,
normalmente ligados ao dia a dia, principalmente nos pilares de
atividades autônomas (Manutenção Autônoma e Organização do
Posto de Trabalho). Além disso, é ideal para solucionar problemas
esporádicos. Sua duração estimada é de 1 semana.

Se você ainda está curioso e quer mergulhar mais nesse

assunto, assista ao TED Kaizen at Home - 90 Days to Success!

6
 Pontos chave do Quick Kaizen

Principal meio de melhoramento Normalmente realizado por uma

para o 4M (Mão de obra, Máquina, pessoa ou duplas;
Método e Material);
Quando realizado por operadores,
Amplamente usado no WCM, muito
pode ser necessário suporte
bom para Aplicação do Pilar de
técnico;
Manutenção Autônoma (AM), nos
passos 2 e 3 para realizar Bom para melhorias em geral, ideias
melhorias nas máquinas e de programas de sugestão,
melhorar padrões CILR; aplicação em toda a companhia.

7
 EXEMPLO Descrição da Imagem

O cabeçalho contém as informações básicas da

proposta e quem a está realizando. Os campos
representados por letras são:

A Descrição do problema e descrição da

A B causa raiz;

E B Descrição da(s) contramedida(s);

C Descrição do(s) controle(s) e seus

D C
resultados;

D Descrição dos padrões alterados,

treinamentos e expansões;

8 E Esboço do problema ou solução.

STANDARD KAIZEN
Standard Kaizen
O Standard Kaizen é utilizado para resolver problemas de
nível intermediário, normalmente ligados ao dia a dia,
principalmente nos pilares de atividades autônomas (AM e
WO), Manutenção Profissional (PM) e Qualidade (QC). Os
benefícios alcançados com esta atividade devem ser
monitorados nos indicadores e validados pelo cost
deployment. Sua duração estimada é de 1 mês.

Se você ainda está curioso e quer mergulhar mais nesse

assunto, leia aqui esse resumo no PocketBook4You!

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 Pontos chave do Standard Kaizen
Utiliza ferramentas que evidenciam A Metodologia de análise de causas
mais o problema; raiz do SK garante clareza no
processo de verificação;

Possui abordagem metodológica para SK utiliza ferramentas que apoiam a

reunir e investigar a historia do sustentabilidade dos resultados
fenômeno em Mão de Obra, Máquina, obtidos;
Método e Material;

Normalmente realizado por grupos de SK é mais eficiente para gerenciar em

3 ou 4 pessoas; comparação a realizar múltiplos QK.

11
 EXEMPLO Descrição da Imagem

O cabeçalho contém as informações básicas da

proposta e quem a está realizando. Os campos
representados por letras são:

A Descrição do problema e da causa raiz,

A B
utilizando ferramentas como 5W1H, 5 porquês,
4Ms, Spagheti Chart, entre outras;

B Descrição da(s) contramedida(s);

D C C Descrição do(s) controle(s) e seus

resultados para cada contramedida feita;

D Descrição dos padrões alterados,

treinamentos e expansões.
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MAJOR KAIZEN
 Major Kaizen
O Major Kaizen é utilizado para resolver problemas grandes,
com times maiores e largas escalas de tempo.

Neste processo, a inclusão das pessoas do escritório/ vendas/

marketing pode adicionar um grande valor por oferecer
perspectivas novas. Utilizado para problemas que envolvem os
mais diversos setores. Sua duração estimada é de 3 meses.

Se você ainda está curioso e quer saber mais sobre a

resolução de problemas, leia esse artigo!

14
 Pontos chave do Major Kaizen

Precisa considerar se é um trabalho Normalmente realizado por times de

para todo o time ou somente 3 a 7 pessoas, com número impar de
parte dele; preferência (para Blitz maior);

Pode ser utilizado como Kaizen Blitz, Facilitação e experiência técnica

onde existe um pequeno estouro são necessárias;
de muita atividade com um time
de muitos recursos;

Trabalho é registrado em quadros

visuais e pode necessitar de
quadros diferentes para cada passo.

15
 EXEMPLO

Descrição da Imagem

A O cabeçalho contém as informações

básicas da proposta e quem a está realizando;

B Os campos grandes no centro referem-se

às etapas do Problem Solving no WCM,

metodologia que será mostrada a seguir neste e-
book.

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 Para além do Major Kaizen

O Advanced Kaizen é o sistema utilizado para problemas

crônicos superiores ao MK. Para esta modalidade de
Kaizen, existem os processos de ferramentas avançadas de
WCM e os sete passos do Problem Solving, presentes a seguir
neste e-book.

Você já conhecia esse sistema

utilizado para problemas crônicos?

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Os 7 Passos do Problem Solving
 7 Passos do Problem Solving
Neste bloco, será apresentado o passo a passo do
Problem Solving no estilo World Class
Manufacturing, que aplica as ferramentas aprendidas
anteriormente neste material e outras bem conhecidas entre
profissionais com a cultura da excelência.

Cada ferramenta e metodologia possui sua particularidade,

mas todas têm algo em comum: uma abordagem flexível que
pode ser implementada em diferentes contextos e adaptada
conforme suas necessidades.
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 7 Passos do Problem Solving
Análise das Causas
Estudo do Sistema
Raízes Resultados

Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6 Passo 7

Definição do Ações e Padronização

Definição do
Fenômeno Objetivo Contramedidas

Plan Do Check Act

20
Definição do Fenômeno
 Para iniciar, é necessário ver os
dados e os fenômenos físicos para
poder determinar o que realmente
acontece.

As ferramentas utilizadas nesta etapa são o

5W1H e o 5G. A 5W1H tem a finalidade de
descrever o fenômeno e a 5G, por sua vez, é
usada a fim de analisar o processo e validar
alinhamento com o padrão.

Baixe aqui nosso kit de ferramentas de

qualidade!
22
Definição do Fenômeno
A aplicação do 5G garante que os tomadores de decisão
irão até o problema. E, uma vez que é visto de perto, o
fenômeno fica muito mais perceptível. É ideal para analisar
fenômenos de desperdícios e perdas, como defeitos,
anormalidades no funcionamento, panes, danos e
irregularidades.

Sabia que o 5G auxilia as empresas a alcançarem melhores

resultados e proporcionarem vantagens competitivas
analisando os problemas de forma simples e eficaz?.
23
 Definição de Fenômeno
A aplicação do 5G garante que os tomadores de decisão irão até o problema. E, uma vez que é
visto de perto, o fenômeno fica muito mais perceptível.
Ideal para analisar fenômenos de desperdícios e perdas, como defeitos, anormalidades no
funcionamento, panes, danos e irregularidades.

Gemba Vá para a área a ser observada

Gembutsu Observe o processo in loco

Genjitsu Colete os dados dos fatores observados

Genri Estude os procedimentos padrões do processo observado anteriormente

Gensoku Siga o padrão operacional

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A aplicação do 5W1H serve para alinhar a descrição do fenômeno para todo time, além de
levantar e deixar de forma clara e direta as informações importantes sobre o ocorrido.
Assim como o 5G, é ideal para analisar fenômenos de desperdícios e perdas.

What? - O quê? Who? - Quem?

When? - Quando? Which? - Qual?

How/How Many? -
Where? - Onde?
Como/Quantas vezes?

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 EXEMPLO
Problema/Fenômeno: quebra do bulbo da lâmpada OHP
Descrição do problema: Ao girar o OHP, o filamento do bulbo se quebra. Isto ocorre subitamente e
repetidamente; Além disso, aconteceu 5 vezes em 6 meses com uma média de vida do bulbo de 10
horas e acontecendo com muitas pessoas diferentes.
Aplicando o 5W1H:

O que: Quem:
Bulbo da lâmpada OHP Pessoas de diversos times

Quando: Qual (padrão): Súbita e

Ao girar repetitivamente

Onde: Como/Quantas vezes: 5

No filamento do bulbo vezes em 6 meses

26
Estudo do Sistema
 ESTUDO DO SISTEMA

✓ Mapeie o funcionamento ✓ Estude o funcionamento e os padrões de

Primeiro, desenhe um esquema de funcionamento do referência naquele sistema
sistema a ser estudado. Por fim, estude também os princípios de funcionamento
e os parâmetros de funcionamento, como
✓ Liste os componentes
processamento, operação, montagem, medição e
Após visualizar o sistema mapeado, desenvolva uma lista
controle.
de componentes envolvidos no sistema que deve ser
investigado;
Exemplos de parâmetros: pressão, temperatura,
velocidade, entre outros.
Dicas para as informações presentes nesta
lista: Desenho esquemático da peça + Nome da peça +
Função da peça + Modo de deterioração (tipo de
defeito) + Consequência que o defeito causa.

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Definição do Objetivo
Agora, deve-se planejar uma meta SMART para a redução do problema

Especifico
Bem direcionado e focado S
Mensurável
Capaz de ser medido por você e controlado M
Realizável
Possível de ser executado nas atuais condições A
R
Realista
Possível de ser atingido

T
Planejado no tempo
Datas definidas para cumprir cada etapa

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 Observação
O objetivo dever ser sempre medido em relação
à perda causal que está sendo atacada.
Por exemplo: Nº quebras, horas de NVA, consumo de
óleo, quantidade de refugo, entre outros.

Quer saber mais sobre os objetivos SMART?

Veja nesse artigo.

31
Análise das causas raiz
 :Para iniciar este processo, é interessante refletir sobre o fenômeno ocorrido.
Algumas perguntas a se fazer neste primeiro momento são:

Qual procedimento
Qual processo falhou?
falhou?

Qual sistema falhou? Qual especificação está

incorreta?

Qual competência está

faltando? O que falhou no projeto?

Após este momento, deve-se

utilizar a ferramenta 5 Porquês -
Advanced

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 A Ferramenta 5 Porquês - Advanced proporciona a capacidade de identificar todos os fatores
que causaram o problema e que evitam as precipitações que levam diretamente para as
conclusões, sem bons estudos.

Para aplicar, comece com o problema identificado e levante as primeiras possíveis causas. Após
isso, verifique-as por meio de experiências e dados. Validada a causa, volte a se perguntar o
porquê daquele fator. Repita o processo até realizar os cinco porquês, para encontrar a causa
raiz. Veja no esquema abaixo:

Problema/ Por quê? Fatores Por quê? Fatores NOTA: Repetir

Fenômeno Possíveis Causas Possíveis Causas mais 3 vezes o
processo aqui

Verificação Verificação
Não Não

Causa Raiz
Sim Sim

Causa Real Causa Real

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A etapa de verificação nessa ferramenta consiste na validação das possíveis causas levantadas
para aquele fenômeno. É importante realizar este processo para não atacar o fator causante
errado e, por consequência, continuar com o problema. Vale ressaltar que, dependendo da
complexidade do problema, poderá ser necessário o uso de técnicas mais avançadas para análise
das causas. Nesses casos, procure orientação com seu líder.

Possível Causa 1

Principais Métodos de Verificação Possível Causa

3.1
...
Possível Causa 2
Comparação prática;
Problema/
Possível Causa
Dados de análises anteriores; Fenômeno
3.2
Possível Causa 3
Experiências anteriores de profissionais da
empresa;
Possível Causa
Outros (como pesquisas, experiências de 3.3

profissionais da área mas fora da sua empresa, Possível Causa 4

etc).

4
35
Ações e Contramedidas
 Após realizada a análise, é hora de pensar: Qual é a melhor solução
para a causa raiz do problema?
Sendo assim, para ajudar a pensar na melhor solução, é recomendado Matriz de Análise ICE
utilizar os seguintes passos:

Brainstorm de soluções potenciais: Reúna sua equipe e

monte uma seção, cronometrada, para pensar em diversas soluções,
utilizando desenhos e rascunhos. Nesta etapa, não se deve julgar as
ideias propostas.

Ideação de soluções ótimas: A partir das ideias geradas no

passo anterior, o time avalia as melhores características de cada
uma para gerar soluções ideais.

Priorização: Após a formulação das melhores ideias, é hora de

escolher qual deve ser a solução aplicada. Para isso, utiliza-se a
Matriz de Análise ICE (Impacto, Custo e Execução).

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 Principais Métodos de Verificação

Para aplicar a Matriz de Análise ICE, coloca-se as soluções como colunas e

avalia-se nas linhas, de 1 a 5, de acordo com os seguintes critérios:
• Impacto: “Quanto da perda será eliminada com a adoção da solução
proposta?”. Sendo 5 a nota para soluções com maiores quantidades de
perda eliminada e 1 para menores.

• Custo: ”Qual o custo total para implantar a solução proposta (projeto,

MO, construção, instalação, manutenção, verificações periódicas, etc.)?”
Sendo 5 a nota para soluções mais baratas e 1 para mais caras.

• Execução: “Qual a dificuldade para implantar a solução proposta

(tempo de máquina parada, estoques, peças para teste, testes de
A solução 1 é a melhor
laboratórios, fornecedores externos, novos materiais, etc.)?” Sendo 5 a
nota para soluções mais fáceis e 1 para mais difíceis.

Por fim, multiplica-se os campos e a solução que possui maior

resultado é escolhida para ser aplicada.

4
38
Resultados
 O que pode dar errado?
Escolhida a aplicada a melhor solução, é hora de analisar os resultados.

Antes de tudo, vale ressaltar que os resultados devem ser

Solução mal implementada (incompleta,
acompanhados por, pelo menos, 3 meses. mal feita, etc.);

As perguntas guias nessa etapa são: Solução mal desenvolvida (mal

• A solução funcionou? classificada, desenvolvimento ruim das

possíveis soluções, esquecimento de
• O problema foi eliminado?
algum fator importante da solução, etc.);
• O objetivo foi atingido?
Caso necessário, durante o acompanhamento com essas A verdadeira causa raiz não foi
perguntas, o tempo de análise dos resultados pode encontrada.

ser estendido. Se a solução não surtir o efeito desejado,

Pensando na análise, levantamos 3 principais pontos que analise o que deu errado e documente

justificam resultados que não estão de acordo com o antes de propor novas soluções.

esperado.
40
Padronização
 PADRONIZAR
Uma vez com o resultado positivo e problema resolvido, o último
passo é padronizar.

A padronização é importante parar garantirmos que o

conhecimento desenvolvido permaneça na equipe, evitando
perdas de tempo futuramente para desenvolver o mesmo
trabalho.

Sendo assim, as chaves para a sustentabilidade de qualquer

solução são duas:

Comunicação Eficaz Treinamento do time

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Principais formas de documentação que você precisa ter atenção e devem ser
atualizadas cada vez que chegar nesta etapa:

Padrões de Padrões de Padrões de Novos projetos

AM PM Operação

SOP, Auxílios
Documentação
Visuais, Planos
Checklist do mecânica,
de montagem, MP Info
C.I.L.R. elétrica,
usinagem,
instrumentação
controle, etc

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 O pilar de Controle da Qualidade é um método
capaz de reduzir as perdas devido a defeitos,
fazendo com que sua empresa seja reconhecida
como referência em qualidade. Não perca mais
tempo e inicie sua caminhada de formação em
Especialista em World Class Manufacturing e
mude o patamar da sua carreira!

World Class Manufacturing: Pilar

Controle da Qualidade
A escola de negócios mais completa do mercado.

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