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Muitas empresas de sucesso mundial, como a 3M, a DELL, a Embraer, entre outras,
mudaram seu jeito de pensar a produção, otimizando todo o seu processo. Você deve estar se
perguntando: “Como é que elas conseguiram isso?”. Pois bem, a resposta se dá com apenas duas
palavrinhas: Lean Manufacturing.

A Manufatura Enxuta, que é uma filosofia de gestão,

juntamente com suas ferramentas mudaram o processo de
produção do mundo inteiro.
Como seu próprio nome diz, este sistema busca funcionar da maneira mais enxuta
possível, buscando sempre reduzir os seus 8 desperdícios.

Desperdícios são todos aqueles fatores que não

agregam valor ao produto que está sendo
comercializado sob a perspectiva do cliente.
Os desperdícios do Lean são: transporte, inventário,
movimentação, espera, produção excessiva, processamento
excessivo, defeitos e intelectual. Portanto, o principal
objetivo do Lean Manufacturing é eliminar ou reduzir
desperdícios gerados pelos mais diversos processos de uma
empresa.
O Value Stream Mapping (VSM) ou Mapa de Fluxo de Valor (MFV), é uma das
ferramentas da filosofia de gerenciamento Lean Manufacturing.

Neste ebook iremos te mostrar como fazer um fluxo de valor,

garantindo a compreensão do estado atual e visualizando
oportunidades de melhoria para o estado futuro, utilizando
conceitos Lean.
O Value Stream Mapping é um diagrama simples, de
todas as etapas envolvidas nos fluxo de materiais e no fluxo de
informações para atender aos clientes em seu andamento de
compra. Hoje em dia, os clientes não aceitam mais pagar por
desperdícios, ele querem investir, em um produto final, que
tenha alto aproveitamento.
A finalidade de um Mapa do Fluxo de Valor é
identificar, sob o ponto de vista do cliente, quais etapas do
processo agregam valor ao produto. Saber eliminar ou atenuar
estas dinâmicas, proporciona o aumento da vantagem
competitiva de qualquer negócio.
Ele pode ser desenhado em diferentes fases e revela oportunidades de melhoria no futuro.
Primeiro, precisamos entender que o Mapa do Fluxo de Valor pode ser usado em diferentes
momentos, assim, torna-se possível ter um mapeamento atual, um mapeamento futuro e um
mapeamento ideal para o projeto.

Além disso, é importante ressaltar que o mapeamento do fluxo

de informação, que foi gerado pelo cliente e contém dados
importantes para o estado ideal de cada operação, é tão
importante quanto o mapeamento de processos.
Para o Mapa de Fluxo de Valor o processo precisa ser dividido em três fases, são elas:

1. Fases que efetivamente geram valor ao produto;

2. Fases que não geram valor, mas não podem estar fora do processo;
Por último, fases dos processos que não geram valor e que precisam ser evitados.
3.

Esse três passos formam uma ferramenta de visualização, que pode ser usada para melhorar a
comunicação, colaboração e até o ambiente da empresa.
Quando aplicada, essa ferramenta auxilia os tomadores de decisão a
visualizar detalhadamente o estado atual do processo e quais são os
pontos de desperdício que estão ocorrendo.

Problemas que geram gargalos e atrasos, hoje podem ser resolvidos

ou evitados com o Mapa do Fluxo de Valor, que consegue solucionar
atrasos de processos ou tempo de inatividade excessivo, além de
dificuldades e problemas de inventário.
Passo 1 - definir o processo que será mapeado. Devemos ter em mente
que as áreas mais críticas são fundamentais para iniciarmos. Podemos escolher
uma família de produtos, que é um conjunto de produtos que passam pelos
mesmos equipamentos e processos.

Junto a isso, recomendamos que você faça uma Análise de Pareto para entender
a demanda de todos os produtos, definindo qual é mais relevante.
Passo 2 - desenhar o fluxo com todas as atividades que compõe o
processo. Nesse momento, precisamos convocar o time para escrever as tarefas
em conjunto. As informações capturadas no mapa atual irão apoiar na base do
mapa do estado futuro.

Dentro do Mapa de Fluxo de Valor cada elemento é representado por um

símbolo próprio, seguindo a padronização da ferramenta.
Passo 3 - identificar individualmente o tempo de cada processo e o
tempo de lead time total. Lead time é o período entre o início de uma atividade,
e o seu término.

Em cada processo destacamos o seu lead time e definimos qual processo agrega
ou não valor. No final, temos o tempo total de processamento que geram valor e
os que são desperdícios.
Passo 4 - após entendermos o processo, identificarmos os desperdícios
e os valores, devemos criar o mapa do fluxo futuro. É o momento de criação do
fluxo ideal dos processos, lembrando sempre de eliminar todo desperdício que
for possível.
Passo 5 - criar planos de ação para implementarmos melhorias e
buscarmos os nossos objetivos do novo fluxo. Para isso podemos utilizar
algumas ferramentas Lean para auxiliar no processo, como: PDCA, 5W2H e
Diagrama de Ishikawa.

O mapeamento do fluxo de valor juntamente com a identificação de melhorias

irá trazer resultados importantes para a empresa.
A Emibra é uma empresa do setor gráfico no mercado de
embalagens, atende aos mais exigentes segmentos, como
Farmacêutico, Perfumaria, Cosméticos, Automobilístico, entre outros.

Foi identificado que o lead time da produção estava

alto e estabeleceram um planejamento para reduzir o problema do
processo atual.
Após estabelecer o processo a ser mapeado, identificaram
o passo a passo que envolvia: inserção de novo pedido pela equipe
comercial, especificações do produto, avaliações técnicas e jurídicas e entrada
em máquina para produção.
Em seguida, foi mapeado o tempo necessário para um produto
atravessar todas as etapas.

O lead time para atravessar toda a cadeia de valor até a entrada em máquina era
considerado alto, impactando no nível de serviço (SLA) prestado ao cliente. Cerca
de 80% do tempo era gasto com especificação e sobrava apenas 20% para as
demais etapas, gerando riscos e atrasos na etapa de produção, por exemplo.
A equipe buscou os motivos pelos quais tanto tempo era consumido
e três situações chamaram a atenção:

1. Excesso de transferências: o processo contava com muitas etapas,

diferentes pessoas, idas e vindas.
2. Alto estoque: peças, documentos e informações paradas entre as etapas.
3. Ausência de metodologia padrão: não havia uma forma padronizada para
planejar e controlar a produção.
No final, foram criados planos de ação para implementação de
melhorias com um novo fluxo.

1. Entrada da informação completa: criação de

padrão de entrada da informação e documentação em
etapa única da equipe comercial para a equipe técnica.
No final, foram criados planos de ação para implementação de
melhorias com um novo fluxo.

2. Implementação do conceito de célula de fluxo

contínuo: criação de células de produção, na qual cada
pessoa ficou responsável por um processo.
No final, foram criados planos de ação para implementação de
melhorias com um novo fluxo.

3. Criação de quadro de planejamento de produção: com

plano de atividades, tempos padrões, dimensionamentos e
distribuição por recurso.
 As falhas mais comuns na implementação do Seis Sigma

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Agora que você já conheceu o Value Stream Esses e muitos outros materiais em nosso site!

Mapping, que tal concretizar ainda mais seus ✔ O que é o Mapa de Fluxo de Valor (VSM)?

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✔ Conheça as 7 Ferramentas da Qualidade

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conhecimento sobre o assunto, artigos, planilhas e
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