06/08/2019 Revista Espacios.

Vol 35 (Nº 7) Año 2014

Espacios. Vol. 35 (Nº 7) Año 2014. Pág. 14

Planejamento sistemático de layout em pequenas empresas:

uma aplicação em uma fábrica de baterias automotivas
Systematic layout planning in small enterprises: an application in an
automotive battery plant

Luciano Costa SANTOS 1; Cláudia Fabiana GOHR 2; Luis Cézar Siqueira URIO 3
Recibido: 24/04/14 • Aprobado: 20/06/14

Contenido

1. Introdução
2. Planejamento sistemático de layout
3. Procedimentos metodológicos
4. Aplicação
5. Considerações finais
Referências

RESUMO:
O estudo detalhado do layout industrial é uma atividade
fundamental que tem sido frequentemente negligenciada pelas
pequenas empresas. Contribuindo para enriquecer a literatura
dessa área, este artigo tem o objetivo de apresentar um estudo
de layout que foi realizado em uma pequena fábrica de baterias
automotivas que pertence a uma empresa familiar. Para esse
estudo, foi utilizado um procedimento estruturado que segue a
lógica das metodologias de planejamento sistemático de
layout, especificamente os métodos propostos por Muther
(1978) e Lee (1998). A aplicação da metodologia proposta
ocorreu segundo a abordagem da pesquisa-ação, na qual foi
testada a validade do planejamento sistemático de layout para
as operações da fábrica pesquisada. Os resultados da aplicação
demonstraram a utilidade da metodologia para a reorganização
do layout industrial em pequenas empresas, à medida que
foram evidenciados os problemas que dificultavam o fluxo do
processo produtivo da planta estudada. Na etapa final do
estudo foi proposto um layout modificado que, com pequenas
alterações, seria capaz de minimizar os principais problemas
identificados.
Palavras-chave: Projeto de Layout; Melhoria de Processos;
Pequenas Empresas.
ABSTRACT:
The detailed study of the industrial layout is a fundamental
activity which has been often neglected by small businesses.
Contributing to enrich the literature in this field, this paper
aims to present a layout study that was conducted in a small
factory of automotive batteries that belongs to a family-
owned business. For this study, it was utilized a structured
procedure that follows the logic of the methodologies for
systematic layout planning, specifically the methods
proposed by Muther (1978) and Lee (1998). The proposed
methodology was applied according to the action research
approach, which tested the validity of the systematic layout
planning for the operations of the researched factory. The
results demonstrated the usefulness of the methodology for
the reorganization of the industrial layout in small
enterprises, as it has highlighted the problems that hindered
the production flow of the studied plant. In the final stage of
the study, it was proposed a modified layout which, with
minor changes, would be able to minimize the main problems
identified.
Keywords: Layout Design; Process Improvement; Small
Enterprises.

1. Introdução
O projeto do arranjo físico da produção é uma tarefa frequentemente negligenciada na organização
do sistema produtivo de uma pequena empresa. No entanto, em empresas industriais de qualquer
porte, o layout é determinante para a eficiência do fluxo de produção, gerando impactos para a
produtividade e, consequentemente para a redução dos custos de fabricação. O controle de custos,
por sua vez, é fundamental para a sobrevivência de novos negócios, o que reforça a importância de
ações que contribuam para esta meta.

Além de permitir um melhor aproveitamento de recursos, um bom layout industrial influencia na

melhoria física do ambiente de trabalho e na gestão eficiente de todo o processo produtivo. O layout
funciona como um "pano de fundo" para a operação do sistema de produção em todos os seus
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aspectos, interferindo em áreas que vão desde a programação da produção até os sistemas de garantia
da qualidade.

Na prática, a estruturação de fábricas de pequeno porte dificilmente é submetida a um estudo

detalhado do layout industrial. Geralmente, as fábricas de pequeno porte são originadas de sistemas
de produção artesanais que desenvolvem um modelo de organização industrial à medida que o
negócio prospera e a demanda aumenta. Uma das consequências disso é que o layout da fábrica tende
a ser mais desorganizado, no qual os recursos de produção vão se acomodando no chão-de-fábrica ao
passo em que são comprados novos equipamentos para suprir uma demanda crescente. Nesse caso, a
racionalidade cede lugar ao empirismo e o uso de técnicas de planejamento de layout fica em
segundo plano.

Com objetivo de tratar o projeto de layout de modo racional e planejado, este artigo apresenta um
estudo de layout que foi realizado em uma empresa familiar destinada à produção de baterias
automotivas em uma fábrica de pequeno porte. Embora a fábrica não apresentasse problemas de
layout a ponto de limitar a sua capacidade produtiva atual, constatou-se que o arranjo físico da
produção foi projetado somente com base no conhecimento tácito adquirido com a experiência de
seus proprietários, sem que houvesse um planejamento formal para sua concepção e implantação.
Mesmo que a experiência tenha representado um fator determinante e imprescindível para o projeto
do layout atual, a ausência da aplicação de procedimentos formais de análise ainda deixou uma
grande margem para melhoria e otimização de fluxos de processos. Essa melhoria provavelmente
fará diferença com a concretização do crescimento de demanda que é previsto e, por esse motivo, a
empresa tem procurado se antecipar a futuros problemas de layout.

Para a realização do estudo, foi formado um grupo de trabalho que analisou os processos e os fluxos
produtivos da fábrica, aplicando técnicas que seguem a metodologia de planejamento sistemático de
layout (SLP - Systematic Layout Planning), proposta inicialmente por Muther (1978). A metodologia
original de planejamento sistemático de layout tem sido aperfeiçoada ao longo do tempo por autores
como Lee (1998) e Kerns (1999). A aplicação relatada neste artigo incorpora esses aperfeiçoamentos,
embora a lógica conceitual do sistema SLP permaneça inalterada.

Antes de descrever o processo de aplicação do planejamento sistemático de layout, é necessário

entender sua lógica de funcionamento, assim como, os seus pressupostos básicos. Esses assuntos são
abordados na segunda seção do artigo. Após essa seção, são apresentados os procedimentos
metodológicos do trabalho, que demonstram o delineamento da pesquisa e as técnicas de coleta e
análise de dados que foram utilizadas. Em seguida, o texto descreve o estudo de layout, propriamente
dito, e seus principais resultados. O artigo se encerra com uma seção de considerações finais que
destaca as principais conclusões acerca do trabalho realizado.

2. Planejamento sistemático de layout

O layout das instalações produtivas se preocupa com a disposição física dos recursos de
transformação, isto é, máquinas, equipamentos e pessoas (Tompkins et al., 2010). Essa disposição
física determina o fluxo do processo e, de acordo com a natureza do processo, o arranjo físico da
produção pode se enquadrar dentro de uma das quatro categorias básicas já consolidadas na literatura
da área (Garcia-Diaz, Smith, 2008; Villar, Nóbrega Júnior, 2004): layout posicional, layout funcional,
layout linear, layout celular.

O projeto do layout funcional geralmente é mais complexo que o dos demais tipos, pois envolve
fluxos multidirecionais entre recursos de transformação que são agrupados de acordo com a sua
função no processo. De acordo com Heizer e Render (2001), o principal objetivo do layout funcional
é minimizar o custo total de movimentação de materiais entre os centros produtivos. Em geral, este
custo de movimentação está relacionado a pelo menos três variáveis (fluxo, distância e custo
unitário), expressas na seguinte função-objetivo:

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em que:

CTM: custo total de movimentação de materiais

n: número total de centros de trabalho do layout

Fij: fluxo entre os centros de trabalho i e j, geralmente medido em carga movimentada ou número de
transportes por unidade de tempo

Dij: distância entre os centros de trabalho i e j

Cij: custo unitário por distância percorrida entre os centros de trabalho i e j

Apesar de sua complexidade, o projeto de um layout funcional nem sempre é realizado de forma
sistemática, dando lugar à intuição ao invés de uma abordagem estruturada de análise e resolução de
problemas (Lee, 1998). Em busca de uma abordagem estruturada, Muther (1978) desenvolveu o
Planejamento Sistemático de Layout (SLP - Systematic Layout Planning), uma metodologia
completa para o projeto e o reprojeto de layout, especialmente útil para layouts funcionais. Embora
seja um método antigo, o sistema SLP ainda apresenta uma grande aplicabilidade nos modernos
sistemas de produção e serve de referência para projetos de instalações produtivas e também para
pesquisas na área.

De acordo com Muther (1978), o SLP é composto por uma estruturação de fases, um modelo de
procedimentos e uma série de convenções para identificação, avaliação e visualização dos elementos
e das áreas envolvidos no planejamento.

A estruturação das fases do SLP representa o nível de detalhamento que se deve adotar no projeto do
arranjo físico da produção. Esse nível de detalhamento é dividido da seguinte forma:

Fase I: Localização. Nesta fase deve-se determinar a área geográfica a ser utilizada para o
planejamento das instalações do novo layout.
Fase II: Arranjo físico geral. Representa a organização geral entre as diversas áreas. Nesta
fase são definidos os fluxos e as inter-relações entre as áreas, resultando no que se chama de
arranjo de blocos (block layout).
Fase III: Arranjo físico detalhado. No planejamento detalhado é estabelecida a localização
relativa das máquinas e equipamentos, assim como toda a infraestrutura física necessária para
a produção do produto.
Fase IV: Implantação. Esta é a fase na qual se executa o que foi planejado anteriormente. De
maneira concreta, faz-se aqui a movimentação de maquinário, equipamentos e recursos para a
instalação da operação.

Todas as fases são inter-relacionadas entre si, de forma que as saídas da fase anterior sirvam de
entradas para a fase seguinte. Entretanto, embora exista uma aparente relação de dependência entre
as fases, o escopo do projeto pode ser delimitado em apenas uma ou duas fases, especialmente
quando o SLP é aplicado no reprojeto de layouts existentes, que possuem necessidades mais
específicas de melhoria. Nesse caso, ainda deve ser mantida a hierarquia das fases, que define a
ordem de aplicação quando mais de uma fase é executada.

De um modo geral, pode-se afirmar que a estruturação das fases do SLP demonstra a abrangência
deste método, que pode ser destinado ao projeto completo de uma instalação produtiva. Além disso,
essas fases são compatíveis com os níveis de análise adotados em outros procedimentos de projeto de
layout que derivaram do SLP (Kerns, 1999; Lee, 1998). Por exemplo, o método FacPlan, proposto
por Lee (1998), trabalha com cinco níveis de planejamento de espaço: I. Global; II. Supra (que
juntamente com o nível global corresponde à Fase I do SLP); III. Macro (que corresponde à Fase II
do SLP); III. Micro (que corresponde à Fase III do SLP); e, IV. Submicro (que complementa o SLP
original com o projeto do posto de trabalho).

As metodologias de planejamento sistemático de layout pressupõem que o projeto de um arranjo

físico deve estar apoiado em três conceitos fundamentais (Muther, 1978; Muther, Wheeler, 2000):
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1. Inter-relações – grau relativo de dependência ou proximidade entre as atividades.

2. Espaço – quantidade, tipo e forma ou configuração dos itens a serem posicionados.

3. Ajuste – arranjo de áreas e equipamentos da melhor maneira possível.

Com base nesses três conceitos, o modelo de procedimentos do SLP é constituído pelos seguintes
elementos:

Dados de entrada. Os dados de entrada são as variáveis que devem ser levadas em
consideração antes do início da análise do arranjo físico. Além das atividades do processo de
produção, os outros dados de entrada são representados pelas letras PQRST, que significam:
produto (P), quantidade ou volume de produção (Q), roteiro ou sequência do processo de
produção (R), serviços de suporte (S) e tempos envolvidos na produção (T).
Fluxo de materiais. O fluxo de materiais quase sempre se torna o fator predominante de
decisão no projeto do arranjo físico. Devem-se identificar os fluxos através das áreas
envolvidas, de acordo com a sequência e a intensidade do deslocamento do material. As
principais ferramentas utilizadas nessa etapa são aquelas destinadas à análise do fluxo de
processos, tais como: fluxograma, carta de processos múltiplos, carta "de-para",
mapofluxograma, etc.
Inter-relações de atividades. Esta é uma análise mais qualitativa, que procura identificar a
importância da proximidade relativa entre as áreas. A ferramenta indicada para essa tarefa é
conhecida como carta de interligações preferenciais (ou simplesmente, diagrama de relações),
na qual se utiliza a escala A, E, I, O, U, X para indicar a necessidade de proximidade entre os
diferentes setores do layout. Cada combinação de pares de setores deve receber uma avaliação,
sendo que a letra "A" denota a necessidade prioritária de proximidade, a letra "U" denota uma
proximidade não importante e a letra "X" indica que a proximidade não é desejada.
Diagrama de inter-relações. O diagrama de inter-relações é uma ferramenta que procura
integrar o mapeamento do fluxo de materiais com a avaliação das interligações preferenciais.
Trata-se de uma representação gráfica na qual os círculos denotam as áreas do layout e as
linhas, de diferentes tipos e dimensões, denotam o grau de importância das relações entre essas
áreas.
Espaço necessário. É a determinação do espaço requerido para alocação de máquinas e
equipamentos.
Espaço disponível. É a análise do espaço disponível para a instalação de máquinas e
equipamentos.
Diagrama de inter-relações de espaços. Nesta fase o diagrama de inter-relações é aplicado
com o objetivo de gerar um arranjo físico prévio, considerando que o espaço requerido já foi
devidamente balanceado com o espaço disponível.
Considerações de mudanças. Nesta etapa ocorrem os ajustes necessários, levando-se em
consideração fatores relativos a tipos de processos, métodos de movimentação de materiais,
necessidades de pessoal, etc.
Limitações práticas. Para analisar a viabilidade dos projetos de layout, cada consideração de
mudança que houver deve ser comparada com as limitações práticas referentes a custos,
restrições técnicas, segurança, etc.
Avaliação de alternativas. Ao final do procedimento, os diferentes planos alternativos que
forem gerados devem ser avaliados, ponderando seus benefícios e limitações.

De acordo com Muther (1978), o modelo de procedimentos do SLP pode ser aplicado tanto na
elaboração do arranjo físico geral quanto na elaboração do arranjo físico detalhado (fases II e III da
estrutura do SLP). O mesmo se pode afirmar para o modelo de procedimentos do FacPlan (Lee,
1998), pois ele se aplica tanto no planejamento de macrolayout quanto no planejamento de
microlayout. Na verdade, o SLP e o FacPlan são métodos complementares, sendo que o FacPlan
contribui com um aprimoramento de algumas etapas e técnicas do SLP. Considerando o que têm em
comum, os dois modelos de procedimentos representam roteiros completos para projeto e análise de
layouts, tal como ilustra a figura 1.

Figura 1. Metodologias de planejamento sistemático de layout.

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Fonte: Muther (1978) e Lee (1998).

O método FacPlan utiliza a nomenclatura de unidades de planejamento de espaço (UPE's) para

identificar as áreas específicas do layout, sejam destinadas a funções produtivas, de armazenagem ou
administrativas. Outro ponto a destacar neste método é a análise de afinidades, que integra aspectos
quantitativos com qualitativos. No SLP, a análise de afinidades se baseia somente em critérios
qualitativos que definem o grau de importância da proximidade relativa entre os diferentes setores do
layout por meio da escala A, E, I, O, U, X. Na sequência da aplicação do procedimento SLP, ao
elaborar o diagrama de inter-relações (chamado de diagrama de configurações no FacPlan), é
necessário observar dois aspetos distintos: a intensidade do fluxo (quantificada normalmente pelo
volume de materiais processados) e a necessidade de proximidade (definida qualitativamente na carta
de interligações preferenciais). O FacPlan de Lee (1998) integra esses dois aspectos em uma única
matriz que combina a intensidade do fluxo com a necessidade de proximidade. Para isso, o método
utiliza o conceito de unidade de fluxo equivalente (UFE) que permite, por proporcionalidade,
substituir os valores de intensidade de fluxo na carta "de-para" por valores que variam de 0 a 4. Por
outro lado, a escala A, E, I, O, U da carta de interligações preferenciais também é substituída por
uma escala de 0 a 4 (o "X" é assinalado à parte). A uniformidade de medidas permite construir uma
matriz combinada, que une as duas dimensões (quantitativa e qualitativa) por meio da média das
duas matrizes anteriores. Essa média é ponderada de acordo com os pesos que se atribuem para os
aspectos associados ao fluxo (quantitativos) e para os aspectos não associados ao fluxo (qualitativos).

Devido à sua importância, as metodologias de planejamento sistemático de layout têm sido alvo de
diversas pesquisas que procuram adaptá-las a contextos específicos ou sofisticar a aplicação de suas
etapas. Por exemplo, Yang et al. (2000) e Tortorella e Fogliatto (2008) buscaram incrementar o
sistema SLP com a utilização de ferramentas de apoio à decisão multicritério, em especial o AHP
(Analytic Hierarchy Process), refinando a fase de avaliação e seleção de alternativas. Marujo et al.
(2010), por sua vez, propuseram a aplicação do SLP em conjunto com técnicas de modelagem da
teoria de filas, testando a metodologia proposta em uma oficina de rodas e freios de aeronaves. Já
Chien (2004) apresentou conceitos e algoritmos de agrupamento, composição e distância hipotética
para alterar os procedimentos e melhorar a praticidade na SLP tradicional. Com uma abordagem
alternativa, Djassemi (2007) desenvolveu um procedimento denominado "fluxo de materiais

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modificado" e o combinou com técnicas do sistema SLP para otimizar o uso do espaço no projeto de
layouts industriais.

As pesquisas recentes sobre as metodologias de planejamento sistemático de layout demonstram a

atualidade do tema e, principalmente, que a sua aplicação ainda é relevante para diferentes ambientes
industriais.

3. Procedimentos metodológicos
Para a aplicação do planejamento sistemático de layout foi formado um grupo de trabalho, que
coletou dados do chão-de-fábrica e analisou esses dados para propor melhorias ao layout existente de
uma fábrica de baterias automotivas. Do ponto de vista da metodologia científica, o trabalho seguiu a
abordagem da pesquisa-ação, na qual os pesquisadores envolveram o objeto pesquisado para o
alcance dos objetivos da pesquisa (Coughlan, Coghlan, 2002; Eden, Huxham, 1996). O
envolvimento entre os pesquisadores e o objeto pesquisado foi necessário para a aplicação adequada
da metodologia, que demandava a participação de pessoas de dentro e de fora da empresa para que a
coleta e a análise de dados fossem realizadas com êxito.

O trabalho de campo foi delimitado às áreas produtivas da fábrica, sendo que as áreas administrativas
não foram objetos de análise. Quanto ao nível de detalhe do estudo, pode-se afirmar que foi aplicada
a parte equivalente à fase II do SLP ou ao nível macro do FacPlan. Nesse caso, o resultado esperado
foi o projeto de um arranjo físico geral que define a localização relativa entre as áreas, mas sem
alterar a organização de máquinas e equipamentos dentro das áreas produtivas, uma vez que não
foram identificados problemas relevantes que justificassem um estudo de microlayout (fase III do
SLP).

A aplicação do planejamento sistemático de layout se baseou nas metodologias propostas por Lee
(1998) e Muther (1978), que ajudaram a construir um roteiro inicial para a condução do trabalho. O
roteiro de partida foi sendo ajustado à medida que as características específicas da fábrica iam sendo
analisadas, resultando em uma metodologia que foi aplicada em seis etapas, como descreve o quadro
1.
Quadro 1. Metodologia utilizada.

Técnicas de coleta Ferramentas

Etapas Atividades
de dados de análise
Desenhar o layout Análise de
atual documentos da
Caracterizar as áreas empresa Planta baixa do
Identificação que podem ser Entrevistas layout atual
de UPE's consideradas como informais Check-list de
unidades de Medição do infraestrutura
planejamento de espaço físico
espaço (UPE's) com trena

Selecionar produtos
Observação da Fluxograma em
para a análise
rotina ramos
Análise de Registrar sequência
Cronometragem Gráfico de fluxo
fluxos do processo
Entrevistas de processo
Medir tempos das
informais Mapofluxograma
operações

Análise de Coletar dados de Análise de Carta "de-para"

afinidades intensidade de fluxo documentos da Matriz de
(volume, demanda, empresa afinidades
movimentações, etc.) Entrevistas
Montar cartas "de- informais
para"
Elaborar matrizes de
afinidades

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Elaborar o diagrama
Análise de
de configurações
documentos da
Análise de para o layout atual Diagrama de
empresa
configurações Reorganizar configurações
Entrevistas
configurações
informais
alternativas

Calcular o espaço
para as operações Medição do
Identificação
atuais e previstas espaço físico Planilha de
de
Confrontar espaços com trena cálculo de
necessidades
requeridos com Entrevistas espaço
de espaço
configurações informais
alternativas

Projetar layouts Análise de

Geração de
alternativos documentos da Plantas baixas de
alternativas e
Escolher melhor empresa layouts
projeto da
layout Entrevistas alternativos
solução
Projetar layout final informais

As seis etapas da metodologia proposta representam uma compilação das boas práticas de projeto de
layout. Porém, ao passo que a metodologia proposta procurou capturar boas práticas, ela foi
simplificada para se adequar às necessidades de uma fábrica de pequeno porte, mantendo sua
facilidade e dinâmica de aplicação.

As etapas da metodologia ilustradas no quadro 1 ocorreram de forma sequencial, com exceção das
etapas 4 e 5, que ocorreram em paralelo. Como o estudo era para um layout já existente, a análise de
configurações já deveria considerar as limitações do layout para que as possíveis configurações
pudessem ser testadas dentro de uma visão mais realista. Já que as posições relativas entre as UPE's
(configurações) estavam sujeitas às restrições de espaço do layout atual, as etapas 4 e 5 deveriam ser
realizadas de forma integrada. Assim, ao simular diferentes configurações, o espaço necessário
estaria definido previamente, de modo que as duas etapas (4 e 5) juntas constituiriam o planejamento
primitivo do espaço, segundo a nomenclatura do FacPlan de Lee (1998).

Seguindo a ordem da metodologia de aplicação apresentada no quadro 1, o estudo de layout é

descrito na próxima seção.

4. Aplicação
A fábrica estudada pertence a uma empresa familiar e produz baterias automotivas de diferentes
modelos. Embora a empresa já tenha mais de 50 anos, a fábrica que foi analisada tem apenas quatro
anos de implantação e pode ser considerada como uma instalação que ainda está sujeita aos ajustes
necessários para otimizar seu funcionamento na fase inicial de seu ciclo de vida. Devido a um acordo
de sigilo, foi decidido que o nome da empresa não seria divulgado neste artigo, omitindo-se todos os
dados que pudessem identificar a organização.

As instalações industriais da empresa apresentavam as características típicas de um layout funcional,

com um mix diversificado de produtos e com recursos de transformação agrupados de acordo com a
sua função no processo produtivo. Embora as sequências dos processos dos diversos tipos de bateria
fossem semelhantes, os tempos de fabricação eram bem diferentes em determinadas operações, o que
inviabilizava a produção em massa em um layout linear com balanceamento entre as operações da
linha de montagem. A variedade dos tempos de processamento implicava diferentes roteiros de
produção, tornando o layout funcional mais adequado para a fábrica em questão.

Logo no início do trabalho, procurou-se desenhar o layout atual representando os espaços em blocos
(block layout), conforme pode ser observado na planta baixa apresentada na figura 1. Para a
realização dessa etapa, foram utilizados os documentos de especificação e as plantas originais de

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construção da fábrica, sendo que as dimensões foram atualizadas por meio de medições in loco,
feitas com o auxílio de uma trena.

Com base na planta baixa atualizada, foram definidas as unidades de planejamento de espaço
(UPE's). Para essa definição, foram focalizadas prioritariamente as áreas que interferiam diretamente
na transformação de matéria-prima em produtos acabados. Além disso, foi realizado um check-list
para verificar os aspectos de infraestrutura (ex.: utilidades, equipamentos de movimentação, etc.) que
a fábrica possuía e que poderiam ser necessários no futuro, de forma a dar suporte para a
identificação de UPE's. Em complemento, foi feito um levantamento de máquinas e equipamentos
relacionados com as operações produtivas, para que se tivesse noção das futuras necessidades de
capacidade produtiva. De acordo com esses princípios, foram definidas 18 UPE's situadas na planta
baixa da figura 2. Dentre os setores mostrados na planta baixa, somente o escritório e o banheiro não
foram considerados como unidades de planejamento de espaço, pois estavam fora do escopo do
projeto.

Figura 2. Layout atual.

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Considerando que a fábrica produzia diferentes tipos de bateria, foi selecionado o produto de maior
demanda para a aplicação da análise de fluxos, segunda etapa da metodologia proposta. Com base na
maior demanda, foi escolhido o processo de fabricação da bateria de 60 Ah, definida como produto-
padrão da análise de fluxos. Para esse processo foram utilizadas três ferramentas de mapeamento:

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fluxograma em ramos, gráfico de fluxo de processo e mapofluxograma. Conforme apresentam as

figuras 3, 4 e 5, as ferramentas se complementaram, uma vez que permitiram visualizar o processo de
três perspectivas diferentes. Essas três perspectivas possibilitaram compreender a relação entre a
sequência de operações, os tempos produtivos e a localização desses fluxos no chão-de-fábrica.

Figura 3. Fluxograma em ramos para o processo de produção da bateria de 60 Ah.

Figura 4. Gráfico de fluxo para o processo de produção da bateria de 60 Ah.

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Figura 5. Mapofluxograma para o processo de produção da bateria de 60 Ah.

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A partir da análise de fluxos, procurou-se quantificar o volume de material transportado e o número

de movimentações entre as UPE's, tornando possível a construção de cartas "de-para" com essas
informações. As cartas "de-para" foram convertidas em matrizes de afinidades, utilizando a escala de
0 a 4, como sugere o método FacPlan.

Na definição das afinidades não relacionadas ao fluxo (critérios qualitativos), observou-se que as
razões para atribuir o grau de importância das inter-relações eram todas vinculadas e proporcionais à
intensidade do fluxo. Por esse motivo, ao invés de elaborar uma matriz de afinidades não
relacionadas ao fluxo, optou-se por combinar as duas matrizes de afinidades relacionadas ao fluxo
que haviam sido feitas, baseadas no volume de material transportado e no número de movimentações
entre as UPE's. A matriz combinada utilizou a média aritmética das duas matrizes, pois foram
atribuídos pesos iguais para ambas. Os resultados da matriz combinada foram arredondados para os
números inteiros mais altos (ex.: 1,5 ≈ 2), permitindo que se obtivessem valores de acordo com a
escala de 0 a 4 (figura 6). Os valores da matriz combinada foram utilizados para o desenho do
diagrama de configurações, apresentado na figura 7 em posição sobreposta ao layout atual.

Figura 6. Matrizes de afinidades entre as UPE's.

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Figura 7. Diagrama de configurações situado no layout atual.

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Na análise de espaços necessários, identificou-se que os espaços disponíveis já eram suficientes para
a execução das operações da fábrica, considerando inclusive o futuro aumento de demanda. Portanto,
a simulação das diferentes configurações de layout considerou o dimensionamento atual das
instalações, possibilitando o planejamento primitivo do espaço apenas com o intercâmbio entre os
blocos que representavam as UPE's.

Algumas alternativas foram geradas, sendo que, para cada uma delas, havia um diagrama de
configurações correspondente. Na avaliação de alternativas, procurou-se privilegiar aquelas que
aproximavam as UPE's com maiores graus de afinidade. De acordo com as diferentes configurações
testadas, foi escolhida a alternativa que é apresentada na figura 8.
Figura 8. Layout proposto.

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Ao projetar a alternativa de layout escolhida, optou-se por não fazer modificações de grande porte,
uma vez que a fábrica ainda pode ser considerada nova e necessita de um tempo maior para ajustar
sua produção ao espaço físico. Dentre as modificações que podem ser percebidas na figura 8,
destacam-se:

O setor de envelopamento de placas foi agregado ao estoque de placas, que resultará em uma
diminuição do número de movimentações entre os dois setores e em uma redução do lead time
de preparação de placas envelopadas. Com essa mudança, as placas serão processadas no
mesmo espaço em que estão armazenadas, melhorando a circulação de materiais e pessoas nas
áreas que ficarão livres.
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O estoque de embalagens foi agregado à bancada da operação de embalagem de baterias,

evitando as longas movimentações e os cruzamentos de fluxos que ocorrem atualmente. Além
disso, essa alteração permite que o controle do estoque de embalagens seja feito pelos próprios
operadores do setor de embalagens, fator que influencia positivamente na motivação dos
funcionários e na acurácia dos dados de estoque.

Ao escolher uma alternativa de layout que propõe modificações modestas, a empresa levou em
consideração a oportunidade de executar alterações de baixo custo, que não impliquem em reformas
que obriguem a parar a produção, mas que tragam retornos visíveis em termos de melhoria do fluxo
de processo. Isso reflete a intenção da empresa em continuar monitorando o desempenho do layout,
implementando melhorias graduais e antecipadas ao longo do tempo, ao invés de deixar que o layout
gere problemas que venham necessitar de medidas emergenciais.

5. Considerações finais
Este artigo apresentou a aplicação do planejamento sistemático de layout em uma pequena fábrica de
baterias automotivas, reforçando a validade dessa tradicional metodologia para a melhoria de layouts
existentes. Essa constatação também foi válida para a aplicação em layouts de pequeno porte, algo
que é necessário, porém geralmente negligenciado devido à informalidade comum às pequenas
empresas.

Embora a intuição, a experiência e a criatividade sejam ingredientes essenciais no projeto um arranjo

físico industrial, é muito importante que o processo de reorganização de layout também siga
princípios racionais, facilitado pelo uso de técnicas sistemáticas. A aplicação provou que, mesmo que
o layout atual não apresentasse problemas graves, a utilização de técnicas sistemáticas mostrava uma
perspectiva diferente para os gerentes da empresa, que passaram a visualizar alternativas de
otimização de fluxos para obter vantagens de eficiência em relação à concorrência.

A metodologia que foi utilizada neste trabalho foi derivada dos métodos SLP e FacPlan. Mesmo que
esses métodos já apresentem roteiros suficientemente claros para serem seguidos, a aplicação
relatada neste artigo chama a atenção para a importância do senso crítico e da necessidade de
adequar metodologias genéricas às características específicas dos layouts analisados e de seus
respectivos sistemas de produção. Nesse sentido, este trabalho contribui com uma metodologia que
foi simplificada a um caso particular, mas que certamente encontra situações paralelas na indústria,
especialmente em fábricas de pequeno porte que operam em layouts funcionais. Portanto, apesar da
cautela que se deve ter com a generalização de apenas uma aplicação, pode-se afirmar que a
metodologia certamente traria benefícios para layouts semelhantes.

A continuidade desse trabalho se apresenta na empresa com o monitoramento e a melhoria gradual

do layout por meio da utilização da metodologia proposta. Isso implica a definição de indicadores de
desempenho relacionados ao layout, de maneira que a necessidade de novas instalações se apresente
antes de sua obsolescência. Além disso, deve-se ter consciência de que a metodologia é dinâmica,
sendo que, a cada alteração significativa na demanda e a cada introdução de um novo produto, os
fluxos devem ser analisados novamente e as configurações alternativas de layout devem ser
reavaliadas.

Em âmbito acadêmico, sugere-se a continuidade da pesquisa por meio do incremento da metodologia

com técnicas mais sofisticadas de apoio à decisão, como por exemplo, a simulação computacional
das diferentes alternativas de layout. A partir da simulação computacional, seria muito mais fácil
prever modificações sem que fosse necessário um estudo completo de layout a cada alteração no
sistema produtivo.

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1 Universidade Federal da Paraíba; Brasil (luciano@ct.ufpb.br)

2 Universidade Federal da Paraíba; Brasil (claudiagohr@ct.ufpb.br)
3 Universidade Federal da Grande Dourados; Brasil (luiscezarurio@gmail.com)

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