Ferramentas do LEAN

Entendendo o Lean
Primeiramente veja abaixo as principais ferramentas do Lean em um desenho que
facilitar a compreenso da mentalidade Lean, em seguida algumas de suas ferramentas.

Casa Lean

LeanTools (Ferramentas do Lean)

1- VSM Mapeamento do Fluxo de Valor
2- TPM Manuteno Produtiva Total
3 - Qualidade na Origem
4 - 5S
5- Gesto Visual
6- Trabalho Padronizado

7- SMED Reduo do Setup

8- Reduo da dimenso do Lote
9- Produo Celular (em fluxo contnuo)
10- Takt time Balanceamento da produo
11- Nivelamento e alisamento da produo
12- Sistemas
13- Kanban Sistema puxado
14- Kaizen Melhoria contnua

1- VSM Mapeamento do Fluxo de Valor

O mapeamento do fluxo de valor nada mais uma representao visual dos fluxos de
materiais e informaes para cara processo ou produtos. Serve para analisar e identificar
cada passo do processo e assim criar um plano de ao para otimizar.

O processo de mapeamento uma etapa inicial crtica, pois a partir dela que se
desenvolve a aplicao das tcnicas lean. Assim, o mapeamento ajuda a evitar o erro
comum de selecionar ferramentas isoladas.

O ciclo de mapeamento inicia-se com o levantamento do estado atual. Ento, rapidamente,

um estado futuro projetado, tendo como essncia os princpios lean. O passo seguinte
elaborar um plano de implementao para alcanar o estado futuro.

Acompanhar e compreender o processo da fbrica para facilitar, eliminar os

desperdcios e suas fontes .
Localizar os gargalos, identificar a melhor ferramenta a ser implementada e priorizar a
melhoria.

2- TPM Manuteno Produtiva Total

A Manuteno Produtiva Total nada mais um conceito de trabalho que quebra o

paradigma que durante dcadas imperou nas indstrias: um operador de mquinas e
equipamentos somente opera mquinas e equipamentos. A ferramenta TPM nos ensina
que o operador de mquinas e equipamentos tambm torna-se capacitado a executar
manutenes mecnicas e eltricas, sendo capaz de perceber alteraes no equipamento
antes que este quebre, minimizando o tempo de parada de mquinas para manutenes
corretivas, aumentando o tempo produtivo das mesmas.
Podemos perceber o aumento da eficiencia do colaborador o mesmo sente-se responsvel
pelo equipamento, trata o equipamento como algo de sua propriedade, perceptivel a
responsabilidade do mesmo para com o equipamento.
Os benefcios da implantao dos conceitos de implantao da TPM so claramente
visveis: o tempo de parada de equipamentos por quebra diminui, os custos associados a
estas paradas tambm diminuem, aumentando, por conseguinte, a capacidade produtiva
da fbrica e a possibilidade de aumento de receita e das margens dos produtos
manufaturados.

*Fazer manuteno preventiva nas mquinas para evitar a parada da linha de

montagem e garantir a qualidade dos produtos.
*Criar um sentimento de posse do operador com a mquina, evitando
alguns descuidos com a mquina deixando o operador como responsvel da mesma.

3 - Qualidade na Origem

O Poka Yoke um termo japons que significa "a prova de erros" engloba os conceitos
desenvolvidos por Shingo no Sistema Toyota de Produo durante os anos 60 no
Japo. Esses conceitos so aplicados desde o projeto at a implementao dos
dispositivos a prova de erros. O objetivo do Poka Yoke evitar que os erros(humanos,
maquina, natureza) se tornem defeitos, atravs da eliminao de suas causas. Sendo
assim, esse sistema, ao evitar que os erros aconteam, mais econmico, pois reduz os
custos das avaliaes e controles da qualidade. Estamos falando ento de um controle de
qualidade com uma inspeo de 100% j que as causas dos erros so combatidas pelos
dispositivos implementados.

Afim de Diminuir significativamente defeitos no produto e evitar retrabalhos, treinamos

os colaboradores para que os prprios faam o controle de qualidade em cada etapa do
processo de fabricao. Quanto antes for descoberto a falha em um produto, maior ser
o controle de qualidade do mesmo. Aplicamos o sistema
uma ajuda para evitar produtos defeituosos.

Poka-Yoke, que nos d

4 5S
A filosofia dos 4S busca promover, atravs da consincia e
responsabilidade de todos, disciplica, segurana e produtividade no
ambiente de trabalho. Cada uma das cinco palavras representa uma etapa
do programa de implementeo do 5S, ou ento, como tambm podem ser
chamados os cinco snsos.
- SEITON: Significa deixar tudo em orde, ou o senso organizao. literalmente arrumar tudo, deixar as
coisas arrumadas e em seu devido luagar para que seja possvel encontr-las facilmente sempre que
necessrio. Assim, evita-se o desperccio de tempo e energia.

- SEIRI: se refere a evitar o que for desnecessrio, ou o senso de utilizao. Ao

separar aquilo que realmente necessrio ao trabalho daquilo que suprfluo,
ou desnecessrio, passando-o para outros que possam fazer uso dele ou
simplesmente descartando, conseguimos melhorar a arrumao e dar lugar ao
novo.
- SEISO: significa manter limpo, ou o senso de limpeza. Agora que voc j tirou
tudo que era desnecessrio e deixou tudo em ordem, preciso manter assim.
- SEIKETSU: zelar pela sade e higiene, ou senso de sade e higiene. No
adianta nada mantermos o local de trabalho limpo se no cuidarmos de nossa
higiene pessoal tambm.
- SHITSUKE: disciplina. Este conceito um pouco mais abrangente do que o
significado ao qual estamos acostumados de seguir as normas. Ele se refere
tambm ao carter do indivduo que deve ser honrado, educado e manter bons
hbitos.
Parece bem simples, mas na verdade os 5S so baseados na filosofia japonesa
do Bushido (l-se bushid). Um cdigo de princpios morais no escritos, mas
que foram passados de gerao para gerao e incorporados cultura japonesa
e que se resumem em disciplina e harmonia.
Durante a dcada de 60 e 60 os japoneses passaram pela fase de reestruturao
do ps-guerra e desenvolvimento acelerado de suas indstrias. Foi nesta fase
que comearam a se desenvolver os conceitos de qualidade aplicada aos
processos produtivos e, a filosofia dos 5S se espalhou pelo mundo dando origem
a novas metodologias (housekeeping, por exemplo).

5 Gesto Visual

Apresentar para todos da empresa visualmente atravs de grficos e dados, os

resultados e a evoluo de cada setor da empresa, motivando-os e deixando-os todos a
par da situao da empresa.

6- Trabalho Padronizado
Muitas empresas sofrem com a variedade de seus produtos, para evitar confuses ou
sofrer com a falta de algum colaborador que especialista em um setor, padronizamos
ou deixamos os processos mais fceis e(ou) mais semelhante uns dos outros. Assim ser
fcil o deslocamento de um colaborador de um setor para outro, evitando alguns erros
na produo.

7- SMED Reduo do Setup

Basicamente criado para diminuir o tempo do setup das mquinas, geralmente as
mquinas so configuradas para uma produo muito grande, gerando uma produo
alta e um estoque muito alto, causando um desperdcio de espao e escondendo alguns
erros na produo.

Mar de Estoque

8- Reduo da dimenso do Lote

Grandes lotes de matria prima e de produtos acabados, so causas de grandes
desperdcios de espao, o acmulo de produtos com datas de validade vencidas, quebras
de produtos por colocar caixas sobre caixas, quebra de produtos na movimentao das
mesmas. O JIT, ou seja, Just in Time, consiste em produzir somente o necessrio, nada
em excesso.

9- Produo Celular (em fluxo contnuo)

Ajustando corretamente os setup das mquinas e aliando-os, normalmente no formato
em U, podemos ter um nico funcionrio dedicado para operar todas as mquinas.

10- Takt time Balanceamento da produo

Estabelecer atravs de clculos o ritmo e a quantidade certa que ser produzido,
normalmente encontrado em linhas de produes contnuas que produzam uma nica
famlia de produtos ou similares.
Tt=T/D
Tt = Takt Time ( ritmo da produo)
T = Tempo da produo
D = Procura em unidades durante o perodo de produo

11- Nivelamento e alisamento da produo

Estratgia para redistribuir o volume de cada um dos diferentes produtos ao longo do
tempo e assim extinguindo os extremos mximos e mnimos.

12- Sistemas
Com simples medidas podemos melhorar e muito a produo e o fluxo de pessoas
dentro das fbricas, podemos colocar ferramentas prximos dos operadores para

facilitar todo o processo de fabricao, dessa mesma forma teremos um ambiente mais
organizados. muito comum encontrarmos uma reduo superior a 90% ou mais no
nmero de viagens dos funcionrios dentro da fbrica, economizando muito tempo e
fadiga.

13- Kanban
Conhecido como sistema puxado, facilita a produo e a organizao. Sua eficcia
garantida para pequenos lotes e sistemas balanceadas. Um Kanban uma autorizao
para produzir ou parar a produo e tambm pode conter informaes sobre cliente
e(ou) produto.

14- Kaizen Melhoria contnua

Atravs do conhecimento dos 8 desperdcios e das 14 ferramentas
do LeanManufecturing, temos que manter o melhoramento contnuo, muito
importante a participao de todos os integrantes da empresa, dos altos e baixos
escales. Kaizen a procura diria pela perfeio, mantm sempre a equipe motivada e
unida.