PPCP

Planejamento, Programação e
Controle da Produção

Professora: Fernanda Paola Butarelli Cruz

 PLANEJAMENTO DAS
NECESSIDADES DE MATERIAIS
PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES
DE MATERIAIS (MRP)
A Partir da Previsão de Demanda, é feito o
planejamento das necessidades de materiais.

Objetivos

Cálculo das necessidades de forma a permitir os

cumprimentos de prazos de entrega dos pedidos dos
clientes com mínima formação de estoque.
• Ao d ocum e n t o q u e d et alh a t o d o s o s
m at e r iais u t ilizad o s n a com p osição d e
u m p r o d u t o d am o s o n o m e d e:

– LISTA DE MATERIAIS;
– ESTRUTURA DO PRODUTO;
– ÁRVORE DO PRODUTO;
– BOM (BILL OF MATERIAL);
Árvore do Produto: Projetor
BOM = Bill of Materials
PLANEJAMENTO DAS
NECESSIDADES DE MATERIAIS
Estrutura do Produto Mesa

A
Mesa

B C
Tampo Base

4X
D E
Perna Travessa
PLANEJAMENTO DAS
NECESSIDADES DE MATERIAIS
Item pai: é um item de estoque que tem componentes, cada
um destes itens componentes é um item filho do item pai;

Item filho: é um item que faz parte da composição do item pai;

Item
Produto
A Pai

B C
Itens
Filhos
D E F G
Estrutura do Produto
A tabela abaixo mostra o cálculo das necessidades de materiais, para o produto
A, considerando o estoque citado e a demanda independente de 1200
unidades.
Utilizando a árvore de produtos a seguir, construa as
árvores de nível único apropriadas. Quantos itens C são
necessários para se fabricar 50 itens X e 100 itens Y?

X Y

B (1) A (2) B (1)

C (1)

E (2) C (2) D (1)

E (2)
Dadas as árvores de produto a seguir, quantos itens F são necessários para
fabricar 30 produtos A e 20 produtos B.

A B

C (2) D (2) E (1) C (1)

E (1) F (1) E (2) C (1) E (1) F (1)

E (1) F (1)
 Nível Zero
P

Nível 1
A(2) B(1) C(3)

Nível 2
E(1) D(1) H(1) F(3) G(2)

Nível 3 F(4)
• Conforme uma previsão de Vendas para próximo
mês temos a necessidade de produzir 200 unidades
do produto P, determine quantas unidades de cada
componente são necessárias.
14
• Dada a árvore de estrutura do produto P, determinar
quantas unidades de cada subconjunto e de cada
item são necessários para atender a uma demanda
de 600 unidades para o produto P.

A(2) B(3) X(2)

C(3) D(2) F(2) D(2) C(2) G(4)

H (2) I (3)
15
 Resolução do Exercício

• A = 1.200;
• B = 1.800;
• X = 1.200;
• C = 6.000;
• D = 6.000;
• F = 3.600;
• G= 4.800;
• H = 9.600;
• I = 14.400.
16
Exercício

• O produto M é feito de duas unidades de N e

três de P.
• N é feito de uma unidade de S e três unidades
de T.
• P é feito de duas unidades de T e quatro de U.
• Mostre a árvore de estrutura do produto;
• Após um pedido de 100 unidade de M, quantas
unidades de cada componente são necessárias?
• Mostre uma lista de material em nível único e
uma lista de material escalonada.
17
 Resolução Do Exercício

N(2) P(3)

S (1) T(3) T(2) U(4)

18
 Resolução Do Exercício

• M = 100;
• N = 200;
• S = 200;
• P = 300;
• T = 600 + 600 = 1.200;
• U = 1.200.

19
• Seja o produto A composto das submontagens B e C. A
submontagem B, por sua vez, é produzida a partir dos componentes
D e E.
• A submontagem C é produzida a partir dos componentes F e E.
• Suponhamos que a empresa fabricante do produto A receba uma
encomenda de 5.000 unidades, quanto de cada item
necessitaremos?
20
Portanto, necessitaremos de:

10.000 unidades da submontagem B;

5.000 unidades da submontagem C;
20.000 unidades do componente D;
15.000 unidades do componente F;
20.000 unidades do componente E(10.000+10.000).

21
Dinâmica de Processamento do MRP

A dinâmica de processamento no MRP

parte da quantidade desejada (Previsão de
Vendas ou Pedidos Vendidos) de um produto
final numa data especificada.

22
Dinâmica de Processamento do MRP
A programação fornecida pelo MRP geralmente traz
as seguintes informações, item por item:

• Uma Escala de tempos, geralmente semanal;

• As Necessidades Brutas em cada semana;
• O Estoque Disponível;
• Os Recebimentos Programados e suas datas;
• As Necessidades Líquidas e suas datas;
• O Lead-time de compra ou produção;
• As datas e quantidades de cada Liberação de Ordem
(ordem de compra ou produção).
 MRP
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidades
Líquidas
Liberação de
Ordem

24
 MRP

• NB(Necessidades Brutas) = São a demanda total originária de

todos os planos de produção dos produtos acabados;
• RP(Recebimentos programados) = São os pedidos que foram
realizados mas ainda não chegaram;
• Estoque Disponível = É uma quantidade de estoque disponível a
cada semana;
• LP (Liberação de Pedido) = Indica quando um pedido para uma
quantidade específica de um item deve ser emitido.

25
 Exercício Proposto
• A estrutura analítica do produto P1, cujo Lead Time = 1
semana, é dada a seguir:
• Necessita-se de 15 unidades do P1 p/ a semana 6.
• Na montagem de uma unidade dele necessita-se de 3 de
D e 2 de F, que são compradas.
• Dispõe-se de 10 unidades de D em estoque e nenhuma de
F.
• O tempo de entrega de D é uma semana e o de F é duas
semanas.
• Determine as necessidades de D e F e quando deverão ser
solicitadas.
Exercício Proposto

P1

D(3) F(2)
 Resolução Exercício

Item D
• Necessidade Bruta= 45 unidades;
• Recebimento Programado = 0;
• Estoque = 10 unidades;
• Necessidade Líquida = 35 unidades;
• Liberação. Ordem = 35 para 5º semana.
 D

Semana --> 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB – Necessidade
Bruta 0 0 0 0 0 45 0 0 0 0 0
RP-Recebimentos
Programados 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ED – Estoque
Disponível 10 10 10 10 10 10 0 0 0 0 0
NL-Nec. Líquida
Produção 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0
Liberação da
ordem 0 0 0 0 35 0 0 0 0 0 0
 Resolução Exercício

Item F
• NB= 30 unidades;
• RP = 0;
• Estoque = 0 unidades;
• Necess.Liquid = 30 unidades;
• Lib. Ordem = 30 para 3º semana.
 F

Semana --> 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NB – Necessidade
Bruta 0 0 0 0 0 30 0 0 0 0 0
RP-Recebimentos
Programados 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ED – Estoque
Disponível 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NL-Nec. Líquida
Produção 0 0 0 0 30 0 0 0 0 0
Liberação da
ordem 0 0 0 30 0 0 0 0 0 0 0
 Exemplo - MRP
• Para uma mesa de cozinha, é conhecida a
demanda (Necessidades Brutas) para as próximas
12 semanas, que é de 100 unidades, prevendo-se
uma entrega de 40 unidades ao início da Semana 5
e outra de 60 unidades ao início da Semana 11,
segundo a tabela abaixo:

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
40 60
Brutas

32
 Exercício
A mesa é composta por um tampo, um tronco e oito suportes idênticos; quatro
dos suportes acoplam-se à parte superior do tronco para que o tampo se
ajuste, enquanto dos suportes acoplam-se à parte inferior, para o devido apoio
da mesa no solo.

Mesa

Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

Item Estoque Lead Time Processo

Mesa 5 1
Tampo 15 1
Tronco 12 2
Suporte 90 1

33
Realizar o MRP para cada um dos itens: Mesa, Tampo, Tronco e Suporte
 Exercício
MESA

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidades
Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas

34
 Exercício
MESA
• Lead Time = 1 semana;

• Necessidade Bruta de Entrega = 40 na 5º Semana e 60 na 11º Semana;

• Estoque Disponível = 5 unidades;

• Recebimento Programado = 0 unidades;

• Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;

• Necessidades Líquidas para 5º Semana = 40 – 5 = 35;
• Necessidades Líquidas para 11º Semana = 60 – 0 =60;

• Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas com PRAZO DO LEAD TIME;

• Liberação de Ordens = 35 unid. para 4º semana e 60 unid. para 10º semana.

35
 MRP – Item Mesa
Lead time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades 40 60
Brutas
Estoque 5 0
Disponível
Recebimento 0 0
Programados
Necessidades 35 60
Líquidas
Liberação de 35 60
Ordem ou
Liberação
Planejadas

36
 Estrutura de Produto
Mesa
Mesa

Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

37
 Exercício – MRP/MPS
TAMPO
• Lead Time = 1 semana;

• Necessidade Bruta de Entrega = 35 na 4º Semana e 60 na 10º Semana;

• Estoque Disponível = 15 unidades para 4º semana;

• Recebimento Programado = 0 unidades;

• Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;

• Necessidades Líquidas para 4º Semana = 35 – 15 = 20;
• Necessidades Líquidas para 10º Semana = 60 – 0 =60;

• Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas com PRAZO DO LEAD TIME;

• Liberação de Ordens = 20 unid. Para 3º semana e 60 unid. para 9º semana.

38
MRP – Item Tampo
Lead Time 1 semana
Tampo
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidades
Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas

39
 MRP – Item Tampo
Lead Time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades 35 60
Brutas
Estoque 15 0
Disponível
Recebimento 0 0
Programados
Necessidades 20 60
Líquidas
Liberação de 20 60
Ordem ou
Liberação
Planejadas

40
 Estrutura de Produto
Mesa
Mesa

Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

41
 Exercício – MRP/MPS
TRONCO
• Lead Time = 2 semana;

• Necessidade Bruta de Entrega = 35 na 4º Semana e 60 na 10º Semana;

• Estoque Disponível = 12 unidades para 4º semana;

• Recebimento Programado = 0 unidades;

• Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;

• Necessidades Líquidas para 4º Semana = 35 – 12 = 23;
• Necessidades Líquidas para 10º Semana = 60 – 0 =60;

• Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas conforme O LEAD TIME;

• Liberação de Ordens = 23 unid. Para 2º semana e 60 unid. para 8º semana.

42
 MRP – Item Tronco
Lead Time 2 semana
Tronco
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
Brutas
Estoque
Disponível =12
Recebimento
Programados
Necessidades
Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas

43
 MRP – Item Tronco
Lead Time 2 semana
Tronco
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades 35 60
Brutas
Estoque 12 0
Disponível
Recebimento 0 0
Programados
Necessidades 23 60
Líquidas
Liberação de 23 60
Ordem ou
Liberação
Planejadas

44
 Estrutura de Produto
Mesa
Mesa

Tampo(1) Tronco(1) Suporte(8)

45
 Exercício – MRP/MPS
SUPORTE
• Lead Time = 1 semana;

• Necessidade Bruta de Entrega = 280 na 4º Semana e 480 na 10º Semana;

• Estoque Disponível = 90 unidades para 4º semana;

• Recebimento Programado = 0 unidades;

• Necessidades Liquidas = Necessidade Bruta – Estoque Disponível;

• Necessidades Líquidas para 4º Semana = 280 – 90 = 190;
• Necessidades Líquidas para 10º Semana = 480 – 0 = 480;

• Liberação de Ordens=São as Necessidades Liquidas conforme O LEAD TIME;

• Liberação de Ordens = 190 unid. Para 3º semana e 480 unid.para 9º semana.

46
 MRP – Item Suporte
Lead Time 1 semana
Suporte
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
Brutas
Estoque
Disponível
Recebimento
Programados
Necessidades
Líquidas
Liberação de
Ordem ou
Liberação
Planejadas

47
 MRP – Item Suporte
Lead Time 1 semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades 280 480
Brutas
Estoque 90 0
Disponível
Recebimento 0 0
Programados
Necessidades 190 480
Líquidas
Liberação de 190 480
Ordem ou
Liberação
Planejadas

48
EXERCÍCIO
• Suponhamos que queremos produzir o produto T, que
consiste em duas peças U, três peças V e uma Y. A
peça U, por sua vez é feita de uma peça W e duas
peças X. A peça V é feita de duas peças W e duas Y.
• O plano de necessidades é de 100 unidades de T na
semana 8. Abaixo mostramos a árvore de estrutura do
produto T.
Componente LT(SEMANAS) Est. Disponível Rec. Programados

T 1 25
U 2 5 5 (Semana 3)
V 2 15
W 3 30
X 2 20
Y 1 10 49
Estrutura do Produto

50
MRP – Item T
Lead Time 1 semana
Estoque Disponível = 25
Liberação de Ordem = 75
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades
Brutas 100

Estoque Disponível
= 25 25

Recebimento
Programados 0

Necessidades
Líquidas 75

Liberação de 75
Ordem

51
• LEAD TIME DE U É DE 2 SEMANAS;
• COMPONENTE U = 2 X 75= 150 UNID.

52
 MRP – Item U
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 5 unid.
Recebimento Programado = 5 unid. na 3º semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades 150
Brutas
Estoque Disponível 10
10
=5
Recebimento 5 0
Programados
Necessidades 140
Líquidas
Liberação de 140
Ordem

53
• LEAD TIME DE V É DE 2 SEMANAS;
• COMPONENTE V = 3 X 75= 225 UNID.

54
 MRP – Item V
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 15 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades 225
Brutas
Estoque 15
Disponível = 15
Recebimento 0
Programados
Necessidades 210
Líquidas
Liberação de 210
Ordem

55
• LEAD TIME DE X É DE 2 SEMANAS;
• COMPONENTE X = 2 X 140 = 280 UNID;

56
 MRP – Item X
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 20 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades 280
Brutas
Estoque 20
Disponível = 20
Recebimento 0
Programados
Necessidades 260
Líquidas
Liberação de 260
Ordem

57
• LEAD TIME DE W É DE 3 SEMANAS;
• COMPONENTE W = 1 X 210 (V) + 140 (U) = 560 UNID.
(NB)

58
 MRP – Item W
Lead Time 3 semana
Estoque Disponível = 30 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades 560
Brutas
Estoque 30
Disponível = 30
Recebimento 0
Programados
Necessidades 530
Líquidas
Liberação de 530
Ordem

59
• LEAD TIME DE Y É DE 1 SEMANA;
• COMPONENTE Y = 75 (NA SEMANA 7) E 210 X 2
= 420 (NA SEMANA 5)

60
 MRP – Item Y
Lead Time 2 semana
Estoque Disponível = 10 unid.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades 420 75
Brutas
Estoque 10
Disponível = 10
Recebimento 0
Programados
Necessidades 410
Líquidas
Liberação de 410 75
Ordem

61
ESTOQUES
 Justificativas para os estoques
• Internas:
– Quebras de equipamentos,
– Não cumprimento de prazos e condições de fornecimentos
pelos fornecedores,
– Falha de planejamento;

• Externas:
– Variação da demanda,
– Condições climáticas,
– Sócio-econômicas, entre outros, são eventos que estão
fora do controle da organização;
 Sistema Máximo Mínimo
• Possibilita a manutenção dos níveis de estoques
estabelecidos que configuram um sistema
automático de suprimentos da manutenção de
estoque.

• Novas ordens são emitidas em função da variação do

próprio nível de estoque. Assim, toda vez que o
estoque fica abaixo do nível de ponto de pedido é
emitida uma requisição de compras para a peça em
específico.
 Gráfico de estoque
3.500 EMax

3.000

2.500 LC C
2.000

1.500

1.000

PP IR
ES500

0
TR
TR – tempo de reposição
• Ao fazer um pedido de compra existe um tempo
entre o momento de sua solicitação no almoxarifado,
colocação do pedido de compra e passa pelo
processo de fabricação no fornecedor até o momento
do recebimento e liberação para produção.
PP – Ponto de Pedido
• Quando um determinado item de estoque atende seu ponto
de pedido deve-se fazer o ressuprimento de seu estoque,
colocando-se um pedido de compra.
• Esta quantidade de peças irá garantir que a produção não
sofra problemas de continuidade enquanto se aguarda a
chegada do lote de compras durante o tempo de reposição.
• Para calcular o ponto de pedido usa-se:
PP = (C x TR) + ES
PP = Ponto de pedido
C = Consumo da peça (geralmente mensal)
TR = Tempo de reposição
ES = Estoque de segurança
 PP – Ponto de Pedido
• Determinada peça é consumida em 2.500 unidades
mensalmente e sabemos que seu tempo de reposição é de 45
dias. Então, qual é o seu ponto de pedido, uma vez que seu
estoque de segurança é de 400 unidades?
• PP = ?
• C = 2.500 por mês
• TR = 45 dias = 1,5 mês
• ES = 400
PP=(CxTR)+ES
PP=(2.500x1,5)+400
PP=(3.750)+400
PP=4150 unidades
 PP – Ponto de Pedido
• Qual seria o ponto de pedido desta mesma empresa se
o tempo de reposição fosse de 15 dias?
• PP = ?
• C = 2.500 por mês
• TR = 15 dias = 0,5 mês
• ES = 400
PP=(CxTR)+ES
PP=(2.500x0,5)+400
PP=(1.250)+400
PP=1.650 unidades
 LC – Lote de Compra
• É a quantidade de peças especificadas no pedido de
compra, que estará sujeita à política de estoque de
cada empresa.
• Utiliza-se geralmente o Lote Econômico de Compra;
EMax – Estoque Máximo
• Resultado da soma do estoque de segurança com o
lote de compras.
EMax= ES + LC
• Exemplo:
– Qual é o estoque máximo de uma peça cujo lote de
compra é de 1.000 unidades e o estoque de segurança é
igual a metade do lote de compra?
– LC = 1.000
– ES = 1.000/2 = 500
EMax= 500 + 1.000
EMax= 1.500 unidades
ES – Estoque de Segurança
• Também é chamado de estoque mínimo (Emin) ou
estoque reserva.
• É utilizado quando ocorrem:
– Atrasos no TR;
– Rejeição do LC;
– Aumento na demanda;
ES – Estoque de Segurança
• Pode ser calculado por diversos modelos
matemáticos, dentre eles:
– Método do grau de risco (MGR)
– Método com variação de consumo/tempo de
reposição (MVC)
– Método com grau de atendimento definitivo (MGAD)
MGAD – Método com grau de atendimento
definitivo

• Determina o ES de acordo com um consumo médio

do produto durante certo período e um determinado
grau de atendimento da demanda.
MGAD – Método com grau de
atendimento definitivo
• Para calcular o estoque de segurança pelo MGAD é necessário utilizar 3 etapas:
1. Calcular o consumo médio (Cmd)
Cmd= (ΣC)/n
2. Calcular o desvio padrão (σ)
Cmd = Consumo médio
n mensal

 (C  Cmd ) 2 C = consumo mensal

n = número de períodos
 i 1
σ = desvio padrão
n 1 k = coeficiente de risco
(conforme a tabela)
3. Calcular o estoque de segurança (ES)
ES = σ x k
MGAD – Método com grau de
atendimento definitivo
• Valores do coeficiente k para graus de atendimento
com riscos percentuais
MGAD – Método com grau de
atendimento definitivo
• A empresa Fabricadora de Peças SA, obteve neste ano o
seguinte volume de vendas para seu produto Bomba Injetora
YZ: janeiro, 2.500; fevereiro, 2.200; março, 2.650; abril, 2.800;
maio, 2.850; junho, 2.900; e julho, 3.000. Calcule o estoque
de segurança com o grau de atendimento de 90%.
Período Demanda
1. Calcular o consumo médio Janeiro 2.500
Fevereiro 2.200
Março 2.650
Cmd= (ΣC)/n
Abril 2.800
Cmd= 18.900/7
Maio 2.850
Cmd= 2.700 Junho 2.900
Julho 3.000
Total 18.900
MGAD – Método com grau de atendimento
definitivo n

2. Calcular o desvio padrão

2
 (C  C md )
 i 1

6
Período Demanda C - Cmd (C – Cmd)2 455.000
Janeiro 2.500 -200 40.000 
Fevereiro 2.200 -500 250.000
6
Março 2.650 -50 2.500   75833
Abril 2.800 100 10.000
Maio 2.850 150 22.500
  275,38
Junho 2.900 200 40.000
Julho 3.000 300 90.000
Σ 18.900 455.000
Cmd 2.700
MGAD – Método com grau de atendimento
definitivo
3. Calcular o estoque de segurança
ES = σ x k
ES = 275,38 x 1,282
ES = 353