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XXV ENEGEP Porto Alegre, RS, Brasil, 29 de Outubro a 01 de Novembro de 2005

Manutenção Produtiva Total na Indústria de Processos Gráficos

Rogério Tondato (UFRGS) rtondato@onda.com.br Flávio Sanson Fogliatto (UFRGS) ffogliatto@producao.ufrgs.br

Resumo

O aprimoramento da qualidade, valor, bom atendimento e inovação dos produtos e serviços, que precisam ser adaptados rapidamente, proporcionam condições de sobrevivência para as empresas em um mundo totalmente globalizado. O programa TPM (Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total) auxilia as empresas na redução de perdas nesses ambientes competitivos. O objetivo deste artigo é consolidar o TPM como um programa de melhoria da eficiência em indústrias de processos. Para ilustrar os desenvolvimentos propostos no artigo, analisa-se um estudo de caso de implantação do TPM em uma indústria gráfica. Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total, Confiabilidade, Sistemas de produção enxuta.

  • 1. Introdução

As freqüentes mudanças ocorridas na economia têm levado as empresas a procurar diferenciadores em seus processos produtivos. Não basta somente produzir a um menor custo; deve-se agregar ao produto qualidade, preço e prazo de entrega. Muitas organizações continuam procurando por excelência em seus processos para melhorar sua competitividade.

O TPM – Total Productive Maintenance, traduzido no Brasil como “Manutenção Produtiva Total”, é um programa onde todos desenvolvem atividades de melhoria contínua nos equipamentos e processos. A maximização da eficiência dos equipamentos e processos é obtida através de pequenos grupos de trabalho e implementação de atividades de manutenção autônoma (WIREMAN, 1998).

Segundo o JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance – Instituto Japonês de Manutenção de Indústrias), o TPM é definido a partir de 5 objetivos principais (SUZUKI, 1993): (i) criar uma organização que maximize a eficiência dos sistemas de produção; (ii) gerenciar a planta como uma organização que evite todo o tipo de perda (tendo como meta zero acidentes, defeitos e avarias) ao longo de toda a vida do sistema de produção; (iii) envolver a todos os departamentos na implantação do TPM, incluindo desenvolvimento de produto, vendas e administração; (iv) envolver a todos, desde a alta administração aos operários da planta, em um mesmo objetivo; e (v) orientar as ações visando atingir a meta de “Zero perdas” apoiando- se, para tanto, nas atividades dos pequenos grupos de trabalho (grupos de melhorias).

O objetivo deste artigo é consolidar o TPM como um programa de melhoria da eficiência em indústrias de processo. A metodologia de implantação do programa é ilustrada em um estudo de caso na indústrica gráfica, com o propósito de mensurar a eficiência do programa na melhoria de processos. A implantação do programa é necessária em indústrias onde a redução de custos é determinante da sobrevivência das empresas em seu mercado de atuação.

  • 2. Referencial teórico

A eficiência de uma planta de produção depende da eficiência com que são utilizados os equipamentos, materiais, pessoas e métodos. A melhoria na eficiência da produção das indústrias implica em identificar e eliminar as perdas associadas a cada input (equipamentos, materiais, pessoas e métodos) para assim maximizar os outputs (produtividade, qualidade,

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custos, entregas, segurança e meio ambiente (SUZUKI, 1993).

O TPM é um programa que procura maximizar a operação da manufatura com a participação total dos operários na manutenção dos equipamentos, através de pequenos grupos de atividades. A maximização da eficiência deve ser alcançada minimizando as perdas nos processos. Para dar sustentação a essas metas, o programa TPM é dividido em atividades denominadas “8 pilares de sustentação do programa TPM” (Figura 1).

XXV ENEGEP Porto Alegre, RS, Brasil, 29 de Outubro a 01 de Novembro de 2005 custos,
M M E LH OR IA S E LH OR IA S DNI DNI VI VI
M
M
E LH OR IA S
E LH OR IA S
DNI
DNI
VI
VI
UDI
UDI
A IS
A IS
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
AUTÔNOMA
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
PLANEJADA
PLANEJADA
CAPACITAÇÃO E
CAPACITAÇÃO E
TREINAMENTO
TREINAMENTO
CONTROLE INICIAL
CONTROLE INICIAL
DO EQUIPAMENTO
DO EQUIPAMENTO
MANUTENÇÃO DA
MANUTENÇÃO DA
QUALIDADE
QUALIDADE
TPM EM
TPM EM
ESCRITÓRIOS
ESCRITÓRIOS
SEGURANÇA E
SEGURANÇA E
MEIO AMBIENTE
MEIO AMBIENTE

Figura 1 – Os 8 pilares do programa TPM

Para se obter sucesso na implantação do programa TPM, deve existir uma maneira de medir como estão inicialmente os processos e quais foram os ganhos obtidos com a implantação do programa. Para tanto, utiliza-se um indicador de desempenho denominado OEE. (Overall Equipment Effectiveness – Eficiência Global do Equipamento), que mede a produtividade dos equipamentos e processos. Este indicador é calculado pelo produto da disponibilidade do equipamento, taxa de desempenho e taxa da qualidade (RIIS et al., 1997):

OEE (%) = Disponibilidade × Taxa de Rendimento × Taxa da qualidade

(1)

O primeiro elemento no cálculo do OEE, a disponibilidade do equipamento, é a relação entre o tempo em que o equipamento está disponível para produzir e o tempo total de calendário (anual ou mensal). O segundo elemento, a taxa de rendimento, é a relação entre a velocidade nominal e a de produção real do equipamento. O terceiro elemento, a taxa da qualidade, é a proporção de defeitos com relação ao volume total de produção. Todos estes elementos são expressos em porcentagem.

Um alto percentual de OEE se traduz em uma alta taxa de utilização da capacidade do equipamento. Não existe um valor ideal genérico para o OEE que se aplique a todas as indústrias. Na maioria dos casos reportados, encontram-se OEEs entre 30%-40%; entretanto, o valor ideal di indicador é de pelo menos 85% (NAKAJIMA, 1989).

O programa TPM é implantado em quatro fases (preparação, introdução, implantação e consolidação) que podem desdobrar-se em 12 passos (Figura 2). Cada passo deve ser realizado de forma clara e concisa, para proporcionar uma implantação sistêmica do programa (SUZUKI, 1993).

3. Aplicação prática: estudo de caso na indústria gráfica

A aplicação prática do programa TPM aqui reportada foi desenvolvida em uma empresa do setor gráfico, sediada no estado do Paraná. Os processos da empresa são caracterizados por grandes equipamentos, cuja manutenção corretiva costuma demandar grandes períodos de tempo. Os principais produtos comercializados pela empresa são cadernos escolares e material didático institucional.

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A etapa de implantação seguiu os passos 1 a 5 apresentados na Figura 2. Para uma implantação bem sucedida do programa TPM, todos os funcionários devem compreender o porquê da introdução do programa na empresa e estar cientes da necessidade de implantação do programa e das metas a serem atingidas. A alta administração deve anunciar a decisão de adoção do TPM em uma reunião interna, onde a participação dos diretores é indispensável. A etapa de preparação inicia-se com esse anúncio formal (BOHORIS et al., 1995). Na indústria do estudo de caso, a declaração foi realizada através de seminários e reuniões formais onde os gerentes e líderes divulgaram o programa TPM a todos os funcionários.

Antes de colocar em prática o programa TPM, deve-se compreender o conceito, a filosofia e os objetivos almejados com a adoção do programa. É fundamental que os funcionários diretivos da empresa sejam os primeiros a se capacitarem, para que entendam e acompanhem a implantação. O treinamento inicial deve ser elaborado e dirigido aos diversos níveis da empresa, conduzindo o programa de treinamento de forma clara, adaptando-o aos diferentes níveis hierárquicos (SHIROSE, 1995). A Figura 3 apresenta os temas abordados na capacitação introdutória na indústria em questão.

Fases

 

Passos

 

Passo 1

Declaração da Alta Adm inistraçã

Passo 2

Capacitação Introdutória

Preparação

Passo 3

Organização e definição da m áquina m odelo

Passo 4

Conquistas e m etas TPM

Passo 5

Plano m estre

Introdução

Passo 6

Início Form al do TPM

 

Passo 7

Estabelecim ento dos pilares básicos

Passo 8

Controle Inicial

Implantação

Passo 9

Manutenção da Qualidade

Passo 10

TPM em escritórios

Passo 11

Segurança e Meio Am biente

Consolidação

Passo 12

Sustentação do Program a TPM

Figura 2 – Fluxograma dos passos de implantação do programa TPM

Definição, objetivos e princípios do TPM

Oito pilares do programa TPM

Metodologia de Implantação

Classificação das perdas

Ferramentas de trabalho (5S’s, 5W’s e 1H, e outros)

Figura 3 – Programa de capacitação introdutória

Para desenvolver o TPM é necessário criar uma estrutura de organização e promoção do programa. Esta estrutura deve ser formada por pessoas de dedicação permanente e plena. Entre as tarefas da estrutura tem-se coordenar a implantação do programa, administrar temas de melhorias específicas, e auxiliar a gestão da manutenção autônoma e as melhorias individuais (SUZUKI, 1993).

Na empresa em foco, com a criação do escritório de administração do programa TPM e indicação de um coordenador do programa, foi necessário atribuir responsabilidades para cada pilar de implantação do programa, com nomeação de uma pessoa para administrá-lo. A Tabela 1 traz os pilares do TPM e seus responsáveis.

O estabelecimento das políticas básicas e a indicação dos objetivos a serem alcançados é fundamental para dar sustentabilidade ao programa. Para tanto, o programa TPM deve estar

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evidente no planejamento estratégico da organização, evidenciando sua função no desenvolvimento da empresa. A Tabela 2 apresenta os objetivos e metas do estudo de caso.

Pilar

Líder

Melhorias individuais

Coordenador do TPM

Manutenção autônoma

Supervisor de produção

Manutenção planejada

 

Capacitação e treinamento

Coordenador de manutenção Coordenador de RH

Controle inicial do equipamento

Coordenador do TPM

   

Manutenção da qualidade TPM em escritórios

Coordenador da qualidade Coordenador do TPM

Segurança e meio ambiente

Técnico de segurança

Tabela 1 - Os pilares do TPM e seus líderes

Objetivo

 

Meta

  • 1. Criar sistema que promova a participação

1.

OEE:

65%

depois

de

implantado

o

de todos (grupos de melhorias)

programa no equipamento

 
  • 2. Estabelecer um sistema que previna a

2. Reduzir em 50% as perdas atualmente

reincidência de problemas

existentes

  • 3. Implantar os 8 pilares do programa TPM

3. Melhorar o clima organizacional: acima de 80%

Tabela 2 - Metas e objetivos da empresa BETA

O programa TPM deve ter suas atividades iniciadas em um equipamento piloto. Uma vez consolidada as atividades nesse equipamento, deve-se expandir as etapas para outros equipamentos.

O programa TPM necessita de um plano de implementação onde devem estar incluídas todas as fases, desde a preparação até a sua consolidação. O objetivo é estabelecer um cronograma de prazos para o cumprimento das etapas, bem como verificar o cumprimento de metas parciais. A organização de promoção do TPM tem como função criar e acompanhar as atividades neste plano mestre (SUZUKI, 1993).

Além do cronograma geral de implantação do programa (Figura 4), faz-se necessário estabelecer um cronograma para cada equipamento em que serão desenvolvidas atividades. Este cronograma tem o objetivo de auxiliar os operadores e técnicos no desenvolvimento do programa TPM.

A introdução do programa TPM corresponde ao passo 6 da Figura 2. O início formal do programa deve representar um marco nas atividades da empresa. Na empresa analisada, o início do programa foi anunciado em uma reunião onde foram convidados a participar todos os funcionários, clientes e fornecedores. Foram expostos novamente o conceito, a filosofia e os objetivos do programa TPM. A alta administração reafirmou o compromisso com a implantação do TPM, destacando as políticas e metas a serem alcançadas.

A implantação do programa TPM ocorre através dos passos 7 a 11, apresentados na Figura 2. Deve-se inciar pelos 4 pilares básicos, que são: manutenção autônoma, manutenção planejada, melhorias individuais e capacitação e treinamento. Estes pilares são fundamentais para a melhoria imediata das condições dos equipamentos e do nível de conhecimento dos operários e técnicos (BOHORIS et al., 1995).

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Ano 2002 Ano 2002 Ano 2002 Ano 2002 Ano 2003 Ano 2003 Ano 2003 Ano 2003
Ano 2002
Ano 2002
Ano 2002
Ano 2002
Ano 2003
Ano 2003
Ano 2003
Ano 2003
Ano 2004
Ano 2004
Ano 2004
Ano 2004
Ano 2005
Jan-Mar
Abr-Jun
Jul-Set
Out-Dez
Jan-Mar
Abr-Jun
Jul-Set
Out-Dez
Jan-Mar
Abr-Jun
Jul-Set
Out-Dez
Jan-Mar
Lançamento
Capacitação Introdutória
Capacit ação
Máquina Piloto
Passo 1
Equipe Piloto 1
Passo 2
Passo 3
Manutenção
Autônoma
Passo 1
Equipe 2
Passo 2
Passo 3
Passo 1
Passo 2
Passo 3
Equipe 3
Passo 1
Pass o 2
Passo 3
Equipe 4
Identificar as perdas
Estabelecer Minuto a Mi nuto
Análise e Solução de Problemas para as perdas do equipamento
Grupos d e Melhoramento
Análise PM para as perdas crônicas
Melhoria
Individual
Organizar dados
de avarías mensais
Estabe lecer Benc hmaking e Metas
M onitoramento dos Dados TPM nas equipes piloto
Desdobramento das falhas do equipamento piloto
Apo iar M anutenção Autônoma
Restau rar a deterioração e corrigir as falhas
Padrões de Manutenção Planejada
Análise das Avarías
Manutenção Preditiva
Manutenção
Planejada
Capacitação Introdutória
Capacitação
Treinamento
Capacitação Equipes
Capacitação LU P's, Etiquetas TPM, Segurança, 5S's, EGP, Minuto a Minuto, FMEA, Passo 1, 2 e 3
Controle Inicial
Qualidade
Escritório
Eficiente
Segurança e Meio
Ambiente

Figura 4 – Cronograma de implantação do programa TPM no estudo de caso

O pilar de melhoria individual tem o objetivo de implantar uma sistemática de melhoria para aumentar a produtividade dos equipamentos. Para tanto, é necessário identificar, quantificar e combater as 6 grandes perdas dos equipamentos (Figura 5). A melhoria individual é realizada através da promoção de atividades de equipe em pequenos grupos, que são realizadas no próprio local de trabalho (SHIROSE, 1995).

Tempo de carga

Tempo de carga

 

Tempo em operação

Tempo em operação

 

Tempo efetivo

Tempo efetivo

   

de operação

de operação

Tempo de

Tempo de

   

operação com

operação com

valor agregado

valor agregado

1. 1. Avarias Avarias Perdas por Perdas por paradas paradas 2. 2. Preparativos e ajustes Preparativos
1.
1.
Avarias
Avarias
Perdas por
Perdas por
paradas
paradas
2.
2.
Preparativos e ajustes
Preparativos e ajustes
3.
3.
Operação ociosa/paradas menores
Operação ociosa/paradas menores
Perdas por
Perdas por
velocidade
velocidade
4.
4.
Redução de velocidade
Redução de velocidade
inadequada
inadequada
5.
5.
Defeitos e retrabalho
Defeitos e retrabalho
Perdas por
Perdas por
produtos
produtos
defeituosos
defeituosos
6.
6.
Arranque
Arranque
6
6
GRANDES PERDAS
GRANDES PERDAS

Figura 5 – As seis grandes perdas em equipamentos

No pilar de melhorias individuais é necessário realizar o levantamento de perdas iniciais do equipamento. Através de um Diagrama de Pareto, deve-se eliminar sistematicamente as perdas, tratando-as individualmente, como mini projetos. Neste ponto é importante a utilização do ciclo PDCA, para solução de cada perda, e do OEE, para verificar a real eficácia do mini projeto.

O grupo de melhoria observado no estudo de caso atuou sobre perdas originadas no equipamento, bem como sobre aquelas originadas em outros setores. Até o momento atual o equipamento piloto já passou por 17 grandes melhorias, elevando o OEE de 28% para 37%. Atualmente, o programa TPM conta com 6 grupos de melhoria que já atuaram em mais de 50

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melhorias significativas em diversos equipamentos e processos.

A manutenção autônoma tem a meta de “Zero Avarias”. Para tanto, deve-se restabelecer as condições básicas do equipamento, evitando a sua deterioração acelerada. A manutenção autônoma compreende atividades desenvolvidas pelos operários com base em padrões de limpeza, inspeção e lubrificação do equipamento (Figura 6). O operário, ao estar devidamente capacitado, torna-se capaz de detectar, através de inspeções autônomas, possíveis anomalias (XENOS, 1998).

 

Padrão de Limpeza, Lubrificação e Inspeção

 

Diagrama

No

Ítem

Critério

M étodo

Ferramenta

Tempo

Frequencia

Responsável

(min.)

Limpeza T D S M
 

Limpeza

       

T

D

S

M

 

1

Unidade hidráulica

Limpo

Lim par

Pano

   

X

   
  • 5 Operador I

2

Motor principal

Limpo

Lim par

Pano

     

x

 
  • 3 Operador II

3

                   

4

                   
                     
 

Lubrificação

                 

12

Mancal

Lubrificado

Lubrificar

Lubrificador

 

X

     
  • 1 Operador II

                     
                     
                     
 

Inspeção

                 

6

Manôm etro

<= 5 kgf

Visual

     

X

   
  • 1 Operador II

                     
                     
                     
                     

Figura 6 – Exemplo de padrão de limpeza, lubrificação e inspeção

Para auxiliar na eliminação de perdas do equipamento, a empresa em questão utilizou atividades de 5S para organizar e limpar o local de trabalho. Também foram desenvolvidas ferramentas para promover a capacitação no local de trabalho enfocando a realização de pequenas atividades de operação e manutenção, através das “lições de um ponto”.

A manutenção planejada deve ser implantada com o objetivo de trabalhar em três formas de manutenção: manutenção corretiva, manutenção planejada e manutenção preditiva. A finalidade da implantação da manutenção programada é a prevenção das falhas, utilizando a meta de zero-avarias para o equipamento (NAKAJIMA, 1989).

Deve-se realizar um levantamento das falhas reais ou potenciais do equipamento para elaboração do programa de manutenção com base no tempo. Toda e qualquer anomalia no equipamento deve ser registrada e identificada através de fichas TPM. A identificação facilita a visualização dos problemas atuais do equipamento. Fichas de cor vermelha indicam que o equipamento possui uma anomalia que será solucionada pelos técnicos de manutenção. Fichas de cor amarela indicam que a anomalia será resolvida pelos operadores. A Figura 7 demonstra um controle resultante dos dados nas fichas TPM.

O pilar de capacitação e treinamento tem a finalidade de prover a melhoria do nível de conhecimento dos envolvidos com o programa TPM. Neste pilar, deve-se desenvolver um programa de treinamento específico para cada nível de atividade (SUZUKI, 1993).

No TPM, a filosofia básica da formação e treinamento é o treinamento no local de trabalho (OJT – on the job training) e o autodesenvolvimento. A educação deve estar intimamente ligada às tarefas reais executadas no local de trabalho e os materiais de estudo devem integrar as metas educacionais e as necessidades do trabalho (TAKAHASHI & OSADA, 1993; XENOS, 1998).

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Ope r acional

     

40

M

anu t e nção

 

60

40

 

30

   
   

20

20

                   

10

0

                     

0

 

1

2

3

4

5

6

7

8910

11

12

 

1234

567

8

9

10

11

12

 
Fi c has aber t as Fi c has ex ec ut adas Fi c has

Fi c has aber t as

Fi c has aber t as Fi c has ex ec ut adas Fi c has

Fi c has ex ec ut adas

   
Fi c has aber t as

Fi c has aber t as

Fi c has aber t as

Fi c has ex ec ut adas

 
 

Jan

Fev

Mar

Abr

Mai

Jun

Jul

Ago

Set

Out

Nov

Dez

Saldo

 

Operação

Fichas abertas

 
  • 30 24

    • 25 32

 
  • 26 15

   
  • 29 27

 
  • 30 29

31

 
  • 40 40 (53)

 

Fichas executadas

  • 19 21

    • 25 31

 
  • 22 11

   
  • 20 20

 
  • 16 29

31

 

Fichas abertas

 
  • 19 27

    • 18 18

 
  • 14 22

   
  • 25 29

 
  • 31 15

17

 
  • 1 6 (41)

 

Manutenção

Fichas executadas

  • 10 22

    • 18 18

 
  • 14 21

   
  • 19 28

 
  • 30 10

9

 

Figura 7 – Controle das fichas TPM

O objetivo do pilar de controle inicial do equipamento é gerenciar o desenvolvimento de novos produtos e processos, com o objetivo de construir e elaborar produtos que sejam fáceis de produzir e equipamentos que sejam fáceis de operar (Figura 8). A medida em que cresce a diversificação de produtos e diminui seu ciclo de vida, cresce em importância o método como modo de aumentar a eficiência do desenvolvimento de novos produtos e otimizar investimentos em equipamentos (NAKAJIMA, 1989; SUZUKI, 1993).

Fluxo Inicial Fluxo Inicial Fluxo Inicial Fluxo Inicial O.E.E O.E.E O.E.E O.E.E Falhas Falhas •Desenho •Desenho
Fluxo Inicial
Fluxo Inicial
Fluxo Inicial
Fluxo Inicial
O.E.E
O.E.E
O.E.E
O.E.E
Falhas
Falhas
•Desenho
•Desenho
•Fabricação
•Fabricação
•Provas
•Provas
•Instalação
•Instalação
•Desenho
•Desenho
•Fabricação
•Fabricação
•Provas
•Provas
•Instalação
•Instalação

Figura 8 – Controle inicial do equipamento

O pilar de manutenção da qualidade proporciona ações que buscam estabelecer e manter as condições básicas do equipamento e evitar os defeitos da qualidade. As condições da qualidade dos produtos são revisadas e avaliadas periodicamente para verificar que os valores obtidos estejam dentro dos padrões corretos. A variação nos valores obtidos proporciona elementos estatísticos para decidir corretamente e executar ações preventivas no processo de fabricação, com a intenção de melhorar a qualidade.

Atividades de TPM nos departamentos administrativos e de apoio não envolvem o equipamento de produção. Entretanto, esses departamentos incrementam sua produtividade documentando seus sistemas administrativos e reduzindo perdas, o que pode auxiliar na melhoria da eficiência do sistema de produção.

Assegurar a confiabilidade do equipamento, evitar erros humanos e eliminar os acidentes e poluição são alguns dos pilares básicos do TPM. A gestão da segurança e meio-ambiente é uma atividade chave em qualquer programa de TPM. As atividades de manutenção autônoma e manutenção planejada devem enfocar também o gerenciamento dessas áreas críticas (TAKAHASHI, 1993; SUZUKI, 1993).

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O passo 12 do TPM, de consolidação, estabelece uma aplicação plena do TPM e a elevação dos respectivos níveis de metas e objetivos, proporcionando a melhoria contínua e desafio de metas cada vez maiores. Existem várias alternativas para manter os níveis alcançados no TPM. Por exemplo, pode-se criar fortes grupos TPM em cada nível e prover uma equipe de promoção do programa que ajude a integrar o TPM no trabalho diário.

Os resultados de implantação do TPM no estudo de caso podem ser detalhados através de resultados objetivos e subjetivos. Os resultados subjetivos podem ser observados no envolvimento de todos na busca por melhorias contínuas. Os locais de trabalho apresentam boa aparência e pode-se observar que os funcionários trabalham motivados. Os resultados objetivos encontram-se na Tabela 3.

Melhorias

Início

 

2002

2003

Número de Avarias/mês

 
  • 21 16

6

OEE (%)

 
  • 28 37

42

Desperdício de matéria prima (%)

 

8,2

 

6,9

5,2

   
  • 30 76

129

Sugestões de melhorias/mês Clima Organizacional

 
  • 60 72

86

Tabela 3 – Resultados objetivos

do p

rograma

TPM

4. Conclusões

O TPM é estru turado com atividades desenvolvidadas em 8 pilares e suas conquistas são observadas através do indicador OEE, o qual documenta melhorias na eficiência e eficácia dos processos de produção. Neste artigo apresentou-se uma aplicação do programa TPM como ferramenta para melhoria da eficiência das indústrias de processo.

A aplicabilidade do programa foi demonstrado em um estudo de caso, o nde pode-se observar uma melhoria significativa nos processos com a implantação do programa. No estágio inicial, o OEE existente era de 28%; após a implantação pode-se verificar um valor de 42%.

Pode-se concluir que o sucesso alcançado com a implantação do programa T PM, em comparação com outros programas isolados, ocorre porque ele proporciona uma mudança nas pessoas (conhecimento, técnica e comportamento) durante o desenvolvimento do programa.

Referências

WIREMAN, T.

(1998) - Developing performance indicators in managing maintenance. New York, NY:

Industrial Press Inc .. XENOS, H.G. (1998) - Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: EDG. SUZUKI, T. (1993) - TPM – Total Productive Maintenance. São Paulo: JIPM & IMC. SHIROSE, K. (1995) - TPM Team Guide. Portland, OR: Productivity, Inc. RIIS O.J.; LUXHOJ J.T.; THORSTEINSSON, U. (1997) - A situationa l maintenance model. International Journal of Quality, v. 14, n. 4, p. 349–366. NAKAJIMA, S. (1989) - TPM Developme nt Program: Implementing Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press. TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. (19 93) - TPM/MPT Manutenção Produtiva Total. São Paulo: Instituto IMAN.

BOHORIS G.A.; VAMVALIS C.; TRACEY W.; IGNATIADOU K. (1995) - TPM implementation in Lan d- Rover with the assistance of a CMMS. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 1, n. 4, p. 3-16.