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XXV ENEGEP Porto Alegre, RS, Brasil, 29 de Outubro a 01 de Novembro de 2005

Manutenção Produtiva Total na Indústria de Processos Gráficos

Rogério Tondato (UFRGS) rtondato@onda.com.br Flávio Sanson Fogliatto (UFRGS) ffogliatto@producao.ufrgs.br

Resumo

O aprimoramento da qualidade, valor, bom atendimento e inovação dos produtos e serviços, que precisam ser adaptados rapidamente, proporcionam condições de sobrevivência para as empresas em um mundo totalmente globalizado. O programa TPM (Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total) auxilia as empresas na redução de perdas nesses ambientes competitivos. O objetivo deste artigo é consolidar o TPM como um programa de melhoria da eficiência em indústrias de processos. Para ilustrar os desenvolvimentos propostos no artigo, analisa-se um estudo de caso de implantação do TPM em uma indústria gráfica. Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total, Confiabilidade, Sistemas de produção enxuta.

1. Introdução

As freqüentes mudanças ocorridas na economia têm levado as empresas a procurar diferenciadores em seus processos produtivos. Não basta somente produzir a um menor custo; deve-se agregar ao produto qualidade, preço e prazo de entrega. Muitas organizações continuam procurando por excelência em seus processos para melhorar sua competitividade.

O TPM – Total Productive Maintenance, traduzido no Brasil como “Manutenção Produtiva

Total”, é um programa onde todos desenvolvem atividades de melhoria contínua nos equipamentos e processos. A maximização da eficiência dos equipamentos e processos é obtida através de pequenos grupos de trabalho e implementação de atividades de manutenção autônoma (WIREMAN, 1998).

Segundo o JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance – Instituto Japonês de Manutenção de Indústrias), o TPM é definido a partir de 5 objetivos principais (SUZUKI, 1993): (i) criar uma organização que maximize a eficiência dos sistemas de produção; (ii) gerenciar a planta como uma organização que evite todo o tipo de perda (tendo como meta zero acidentes, defeitos e avarias) ao longo de toda a vida do sistema de produção; (iii) envolver a todos os departamentos na implantação do TPM, incluindo desenvolvimento de produto, vendas e administração; (iv) envolver a todos, desde a alta administração aos operários da planta, em um mesmo objetivo; e (v) orientar as ações visando atingir a meta de “Zero perdas” apoiando- se, para tanto, nas atividades dos pequenos grupos de trabalho (grupos de melhorias).

O objetivo deste artigo é consolidar o TPM como um programa de melhoria da eficiência em

indústrias de processo. A metodologia de implantação do programa é ilustrada em um estudo de caso na indústrica gráfica, com o propósito de mensurar a eficiência do programa na melhoria de processos. A implantação do programa é necessária em indústrias onde a redução

de

custos é determinante da sobrevivência das empresas em seu mercado de atuação.

2.

Referencial teórico

A

eficiência de uma planta de produção depende da eficiência com que são utilizados os

equipamentos, materiais, pessoas e métodos. A melhoria na eficiência da produção das indústrias implica em identificar e eliminar as perdas associadas a cada input (equipamentos, materiais, pessoas e métodos) para assim maximizar os outputs (produtividade, qualidade,

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custos, entregas, segurança e meio ambiente (SUZUKI, 1993).

O TPM é um programa que procura maximizar a operação da manufatura com a participação

total dos operários na manutenção dos equipamentos, através de pequenos grupos de atividades. A maximização da eficiência deve ser alcançada minimizando as perdas nos processos. Para dar sustentação a essas metas, o programa TPM é dividido em atividades denominadas “8 pilares de sustentação do programa TPM” (Figura 1).

pilares de susten tação do programa TPM” (Figura 1). SIAORLHEM SIAORLHEM ISAUDIVIDNI ISAUDIVIDNI MANUTENÇÃO
SIAORLHEM SIAORLHEM ISAUDIVIDNI ISAUDIVIDNI MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO AUTÔNOMA AUTÔNOMA MANUTENÇÃO
SIAORLHEM
SIAORLHEM
ISAUDIVIDNI
ISAUDIVIDNI
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
AUTÔNOMA
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
PLANEJADA
PLANEJADA
CAPACITAÇÃO E
CAPACITAÇÃO E
TREINAMENTO
TREINAMENTO
CONTROLE INICIAL
CONTROLE INICIAL
DO EQUIPAMENTO
DO EQUIPAMENTO
MANUTENÇÃO DA
MANUTENÇÃO DA
QUALIDADE
QUALIDADE
TPM EM
TPM EM
ESCRITÓRIOS
ESCRITÓRIOS
SEGURANÇA E
SEGURANÇA E
MEIO AMBIENTE
MEIO AMBIENTE

Figura 1 – Os 8 pilares do programa TPM

Para se obter sucesso na implantação do programa TPM, deve existir uma maneira de medir como estão inicialmente os processos e quais foram os ganhos obtidos com a implantação do programa. Para tanto, utiliza-se um indicador de desempenho denominado OEE. (Overall Equipment Effectiveness – Eficiência Global do Equipamento), que mede a produtividade dos equipamentos e processos. Este indicador é calculado pelo produto da disponibilidade do equipamento, taxa de desempenho e taxa da qualidade (RIIS et al., 1997):

OEE (%) = Disponibilidade × Taxa de Rendimento × Taxa da qualidade

(1)

O

primeiro elemento no cálculo do OEE, a disponibilidade do equipamento, é a relação entre

o

tempo em que o equipamento está disponível para produzir e o tempo total de calendário

(anual ou mensal). O segundo elemento, a taxa de rendimento, é a relação entre a velocidade

nominal e a de produção real do equipamento. O terceiro elemento, a taxa da qualidade, é a proporção de defeitos com relação ao volume total de produção. Todos estes elementos são expressos em porcentagem.

Um alto percentual de OEE se traduz em uma alta taxa de utilização da capacidade do equipamento. Não existe um valor ideal genérico para o OEE que se aplique a todas as indústrias. Na maioria dos casos reportados, encontram-se OEEs entre 30%-40%; entretanto, o valor ideal di indicador é de pelo menos 85% (NAKAJIMA, 1989).

O programa TPM é implantado em quatro fases (preparação, introdução, implantação e consolidação) que podem desdobrar-se em 12 passos (Figura 2). Cada passo deve ser realizado de forma clara e concisa, para proporcionar uma implantação sistêmica do programa (SUZUKI, 1993).

3. Aplicação prática: estudo de caso na indústria gráfica

A aplicação prática do programa TPM aqui reportada foi desenvolvida em uma empresa do

setor gráfico, sediada no estado do Paraná. Os processos da empresa são caracterizados por grandes equipamentos, cuja manutenção corretiva costuma demandar grandes períodos de tempo. Os principais produtos comercializados pela empresa são cadernos escolares e material didático institucional.

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A etapa de implantação seguiu os passos 1 a 5 apresentados na Figura 2. Para uma

implantação bem sucedida do programa TPM, todos os funcionários devem compreender o porquê da introdução do programa na empresa e estar cientes da necessidade de implantação

do programa e das metas a serem atingidas. A alta administração deve anunciar a decisão de

adoção do TPM em uma reunião interna, onde a participação dos diretores é indispensável. A etapa de preparação inicia-se com esse anúncio formal (BOHORIS et al., 1995). Na indústria

do estudo de caso, a declaração foi realizada através de seminários e reuniões formais onde os

gerentes e líderes divulgaram o programa TPM a todos os funcionários.

Antes de colocar em prática o programa TPM, deve-se compreender o conceito, a filosofia e

os objetivos almejados com a adoção do programa. É fundamental que os funcionários

diretivos da empresa sejam os primeiros a se capacitarem, para que entendam e acompanhem a implantação. O treinamento inicial deve ser elaborado e dirigido aos diversos níveis da empresa, conduzindo o programa de treinamento de forma clara, adaptando-o aos diferentes níveis hierárquicos (SHIROSE, 1995). A Figura 3 apresenta os temas abordados na capacitação introdutória na indústria em questão.

Fases

 

Passos

 

Passo 1

Declaração da Alta Administraçã

Passo 2

Capacitação Introdutória

Preparação

Passo 3

Organização e definição da máquina modelo

Passo 4

Conquistas e metas TPM

Passo 5

Plano mestre

Introdução

Passo 6

Início Formal do TPM

 

Passo 7

Estabelecimento dos pilares básicos

Passo 8

Controle Inicial

Implantação

Passo 9

Manutenção da Qualidade

Passo 10

TPM em escritórios

Passo 11

Segurança e Meio Ambiente

Consolidação

Passo 12

Sustentação do Programa TPM

Figura 2 – Fluxograma dos passos de implantação do programa TPM

Definição, objetivos e princípios do TPM

Oito pilares do programa TPM

Metodologia de Implantação

Classificação das perdas

Ferramentas de trabalho (5S’s, 5W’s e 1H, e outros)

Figura 3 – Programa de capacitação introdutória

Para desenvolver o TPM é necessário criar uma estrutura de organização e promoção do programa. Esta estrutura deve ser formada por pessoas de dedicação permanente e plena. Entre as tarefas da estrutura tem-se coordenar a implantação do programa, administrar temas de melhorias específicas, e auxiliar a gestão da manutenção autônoma e as melhorias individuais (SUZUKI, 1993).

Na empresa em foco, com a criação do escritório de administração do programa TPM e indicação de um coordenador do programa, foi necessário atribuir responsabilidades para cada pilar de implantação do programa, com nomeação de uma pessoa para administrá-lo. A Tabela 1 traz os pilares do TPM e seus responsáveis.

O estabelecimento das políticas básicas e a indicação dos objetivos a serem alcançados é

fundamental para dar sustentabilidade ao programa. Para tanto, o programa TPM deve estar

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evidente no planejamento estratégico da organização, evidenciando sua função no desenvolvimento da empresa. A Tabela 2 apresenta os objetivos e metas do estudo de caso.

Pilar

Líder

Melhorias individuais

Coordenador do TPM

Manutenção autônoma

Supervisor de produção

Manutenção planejada

Coordenador de manutenção

Capacitação e treinamento

Coordenador de RH

Controle inicial do equipamento

Coordenador do TPM

Manutenção da qualidade

Coordenador da qualidade

TPM em escritórios

Coordenador do TPM

Segurança e meio ambiente

Técnico de segurança

Tabela 1 - Os pilares do TPM e seus líderes

 

Objetivo

 

Meta

1.

Criar sistema que promova a participação

1.

OEE:

65%

depois

de

implantado

o

de todos (grupos de melhorias)

programa no equipamento

 

2. Estabelecer um sistema que previna a reincidência de problemas

2.

Reduzir em 50% as perdas atualmente

existentes

 

3.

Implantar os 8 pilares do programa TPM

3.

Melhorar o clima organizacional: acima

 

de 80%

 

Tabela 2 - Metas e objetivos da empresa BETA

O programa TPM deve ter suas atividades iniciadas em um equipamento piloto. Uma vez

consolidada as atividades nesse equipamento, deve-se expandir as etapas para outros

equipamentos.

O

programa TPM necessita de um plano de implementação onde devem estar incluídas todas

as

fases, desde a preparação até a sua consolidação. O objetivo é estabelecer um cronograma

de prazos para o cumprimento das etapas, bem como verificar o cumprimento de metas parciais. A organização de promoção do TPM tem como função criar e acompanhar as atividades neste plano mestre (SUZUKI, 1993).

Além do cronograma geral de implantação do programa (Figura 4), faz-se necessário estabelecer um cronograma para cada equipamento em que serão desenvolvidas atividades. Este cronograma tem o objetivo de auxiliar os operadores e técnicos no desenvolvimento do programa TPM.

A introdução do programa TPM corresponde ao passo 6 da Figura 2. O início formal do

programa deve representar um marco nas atividades da empresa. Na empresa analisada, o início do programa foi anunciado em uma reunião onde foram convidados a participar todos

os funcionários, clientes e fornecedores. Foram expostos novamente o conceito, a filosofia e os objetivos do programa TPM. A alta administração reafirmou o compromisso com a

implantação do TPM, destacando as políticas e metas a serem alcançadas.

A implantação do programa TPM ocorre através dos passos 7 a 11, apresentados na Figura 2.

Deve-se inciar pelos 4 pilares básicos, que são: manutenção autônoma, manutenção planejada, melhorias individuais e capacitação e treinamento. Estes pilares são fundamentais para a melhoria imediata das condições dos equipamentos e do nível de conhecimento dos operários e técnicos (BOHORIS et al., 1995).

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Ano 2002 Ano 2002 Ano 2002 Ano 2002 Ano 2003 Ano 2003 Ano 2003 Ano
Ano 2002
Ano 2002
Ano 2002
Ano 2002
Ano 2003
Ano 2003
Ano 2003
Ano 2003
Ano 2004
Ano 2004
Ano 2004
Ano 2004
Ano 2005
Jan-Mar
Abr-Jun
Jul-Set
Out-Dez
Jan-Mar
Abr-Jun
Jul-Set
Out-Dez
Jan-Mar
Abr-Jun
Jul-Set
Out-Dez
Jan-Mar
Lançamento
Capacitação Introdutória
Capacit
ação
Máquina Piloto
Passo 1
Equipe
Piloto 1
Passo 2
Passo
3
Manutenção
Autônoma
Passo 1
Equipe 2
Passo 2
Passo 3
Passo 1
Passo 2
Passo 3
Equipe 3
Passo 1
Pass
o 2
Passo 3
Equipe 4
Identificar as perdas
Estabelecer Minuto a Mi
Melhoria
Individual
Análise e Solução de Problemas para as perdas do equipamento
nuto
Grupos d
e Melhoramento
Análise PM para as perdas crônicas
Organizar dados
Estabe
lecer Benc
hmaking e
Metas
de avarías mensais
M
onitoramento dos Dados TPM nas equipes
piloto
Desdobramento
das falhas
do equipamento piloto
Manutenção Preditiva
Apo
iar Manutenção Autônoma
Manutenção
Restau
rar a deterioração e corrigir as falhas
Planejada
Padrões de Manutenção Planejada
Análise das Avarías
Capacitação Introdutória
Capacitação
Capacitação Equipes
Treinamento
Capacitação LU
P's, Etiquetas TPM, Segurança,
5S's, EGP,
Minuto a Minuto, FMEA, Passo 1, 2 e 3
Controle Inicial
Qualidade
Escritório
Eficiente
Segurança e Meio
Ambiente

Figura 4 – Cronograma de implantação do programa TPM no estudo de caso

O pilar de melhoria individual tem o objetivo de implantar uma sistemática de melhoria para aumentar a produtividade dos equipamentos. Para tanto, é necessário identificar, quantificar e combater as 6 grandes perdas dos equipamentos (Figura 5). A melhoria individual é realizada através da promoção de atividades de equipe em pequenos grupos, que são realizadas no próprio local de trabalho (SHIROSE, 1995).

Tempo de carga Tempo de carga 1. 1. Avarias Avarias Perdas por Perdas por paradas
Tempo de carga
Tempo de carga
1.
1.
Avarias
Avarias
Perdas por
Perdas por
paradas
paradas
2.
2.
Preparativos e ajustes
Preparativos e ajustes
Tempo em operação
Tempo em operação
3.
3.
Operação ociosa/paradas menores
Operação ociosa/paradas menores
Perdas por
Perdas por
Tempo efetivo
Tempo efetivo
velocidade
velocidade
4.
4.
Redução de velocidade
Redução de velocidade
de operação
de operação
inadequada
inadequada
Tempo de
Tempo de
5.
5.
Defeitos e retrabalho
Defeitos e retrabalho
Perdas por
Perdas por
operação com
operação com
produtos
produtos
valor agregado
valor agregado
defeituosos
defeituosos
6.
6.
Arranque
Arranque
6 GRANDES PERDAS
6 GRANDES PERDAS

Figura 5 – As seis grandes perdas em equipamentos

No pilar de melhorias individuais é necessário realizar o levantamento de perdas iniciais do equipamento. Através de um Diagrama de Pareto, deve-se eliminar sistematicamente as

perdas, tratando-as individualmente, como mini projetos. Neste ponto é importante a utilização do ciclo PDCA, para solução de cada perda, e do OEE, para verificar a real eficácia

do

mini projeto.

O

grupo de melhoria observado no estudo de caso atuou sobre perdas originadas no

equipamento, bem como sobre aquelas originadas em outros setores. Até o momento atual o equipamento piloto já passou por 17 grandes melhorias, elevando o OEE de 28% para 37%. Atualmente, o programa TPM conta com 6 grupos de melhoria que já atuaram em mais de 50

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melhorias significativas em diversos equipamentos e processos.

A manutenção autônoma tem a meta de “Zero Avarias”. Para tanto, deve-se restabelecer as

condições básicas do equipamento, evitando a sua deterioração acelerada. A manutenção autônoma compreende atividades desenvolvidas pelos operários com base em padrões de limpeza, inspeção e lubrificação do equipamento (Figura 6). O operário, ao estar devidamente capacitado, torna-se capaz de detectar, através de inspeções autônomas, possíveis anomalias (XENOS, 1998).

 

Padrão de Limpeza, Lubrificação e Inspeção

 

Diagrama

No

 

Ítem

Critério

Método

Ferramenta

Tempo

Frequencia

Responsável

(min.)

    L impeza         T D S M  
   

L

impeza

       

T

D

S

M

 

1

Unidade hidráulica

Limpo

Limpar

Pano

5

 

X

   

Operador I

2

Motor principal

Limpo

Limpar

Pano

3

   

x

 

Operador II

3

                   

4

                   
                     
 

L

ubr ific a ç ão

                 

12

 

Mancal

Lubrificado

Lubrificar

Lubrificador

1

X

     

Operador II

                     
                     
                     
   

In

s peç ão

                 

6

Manômetro

<= 5 kgf

Visual

 

1

 

X

   

Operador II

                     
                     
                     
                     

Figura 6 – Exemplo de padrão de limpeza, lubrificação e inspeção

Para auxiliar na eliminação de perdas do equipamento, a empresa em questão utilizou atividades de 5S para organizar e limpar o local de trabalho. Também foram desenvolvidas ferramentas para promover a capacitação no local de trabalho enfocando a realização de pequenas atividades de operação e manutenção, através das “lições de um ponto”.

A manutenção planejada deve ser implantada com o objetivo de trabalhar em três formas de

manutenção: manutenção corretiva, manutenção planejada e manutenção preditiva. A finalidade da implantação da manutenção programada é a prevenção das falhas, utilizando a meta de zero-avarias para o equipamento (NAKAJIMA, 1989).

Deve-se realizar um levantamento das falhas reais ou potenciais do equipamento para

elaboração do programa de manutenção com base no tempo. Toda e qualquer anomalia no equipamento deve ser registrada e identificada através de fichas TPM. A identificação facilita a visualização dos problemas atuais do equipamento. Fichas de cor vermelha indicam que o equipamento possui uma anomalia que será solucionada pelos técnicos de manutenção. Fichas

de cor amarela indicam que a anomalia será resolvida pelos operadores. A Figura 7 demonstra

um controle resultante dos dados nas fichas TPM.

O pilar de capacitação e treinamento tem a finalidade de prover a melhoria do nível de

conhecimento dos envolvidos com o programa TPM. Neste pilar, deve-se desenvolver um programa de treinamento específico para cada nível de atividade (SUZUKI, 1993).

No TPM, a filosofia básica da formação e treinamento é o treinamento no local de trabalho (OJT – on the job training) e o autodesenvolvimento. A educação deve estar intimamente ligada às tarefas reais executadas no local de trabalho e os materiais de estudo devem integrar as metas educacionais e as necessidades do trabalho (TAKAHASHI & OSADA, 1993; XENOS, 1998).

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Operacional

     

40

Manutenção

 

60

40

 

30

 
   

20

20

                     

10

0

                       

0

 

1

2

3

4

5

6

7

8910

11

12

 

1234

567

8

9

10

11

12

 
  Fichasabert as Fichasexecut adas     Fichasabert as Fichasexecut adas  

Fichasabert as

  Fichasabert as Fichasexecut adas     Fichasabert as Fichasexecut adas  

Fichasexecut adas

   
  Fichasabert as Fichasexecut adas     Fichasabert as Fichasexecut adas  

Fichasabert as

Fichasexecut adas

Fichasexecut adas

 
 

Jan

Fev

Mar

Abr

Mai

Jun

Jul

 

Ago

Set

Out

Nov

Dez

Saldo

Operação

Fichas abertas

 

30

25

24

26

 

32

15

 

29

 

27

30

29

31

40

(53)

Fichas executadas

19

25

21

22

 

31

11

 

20

 

20

16

29

31

40

Fichas abertas

 

19

18

27

14

 

18

22

 

25

 

29

31

15

17

6

(41)

Manutenção

Fichas executadas

10

18

22

14

 

18

21

 

19

 

28

30

10

9

1

Figura 7 – Controle das fichas TPM

O objetivo do pilar de controle inicial do equipamento é gerenciar o desenvolvimento de

novos produtos e processos, com o objetivo de construir e elaborar produtos que sejam fáceis

de produzir e equipamentos que sejam fáceis de operar (Figura 8). A medida em que cresce a

diversificação de produtos e diminui seu ciclo de vida, cresce em importância o método como modo de aumentar a eficiência do desenvolvimento de novos produtos e otimizar investimentos em equipamentos (NAKAJIMA, 1989; SUZUKI, 1993).

Fluxo Inicial Fluxo Inicial Fluxo Inicial Fluxo Inicial O.E.E O.E.E O.E.E O.E.E Falhas Falhas •Desenho
Fluxo Inicial
Fluxo Inicial
Fluxo Inicial
Fluxo Inicial
O.E.E
O.E.E
O.E.E
O.E.E
Falhas
Falhas
•Desenho
•Desenho
•Fabricação
•Fabricação
•Provas
•Provas
•Instalação
•Instalação
•Desenho
•Desenho
•Fabricação
•Fabricação
•Provas
•Provas
•Instalação
•Instalação

Figura 8 – Controle inicial do equipamento

O pilar de manutenção da qualidade proporciona ações que buscam estabelecer e manter as

condições básicas do equipamento e evitar os defeitos da qualidade. As condições da qualidade dos produtos são revisadas e avaliadas periodicamente para verificar que os valores

obtidos estejam dentro dos padrões corretos. A variação nos valores obtidos proporciona elementos estatísticos para decidir corretamente e executar ações preventivas no processo de fabricação, com a intenção de melhorar a qualidade.

Atividades de TPM nos departamentos administrativos e de apoio não envolvem o equipamento de produção. Entretanto, esses departamentos incrementam sua produtividade documentando seus sistemas administrativos e reduzindo perdas, o que pode auxiliar na melhoria da eficiência do sistema de produção.

Assegurar a confiabilidade do equipamento, evitar erros humanos e eliminar os acidentes e poluição são alguns dos pilares básicos do TPM. A gestão da segurança e meio-ambiente é uma atividade chave em qualquer programa de TPM. As atividades de manutenção autônoma

e manutenção planejada devem enfocar também o gerenciamento dessas áreas críticas (TAKAHASHI, 1993; SUZUKI, 1993).

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O passo 12 do TPM, de consolidação, estabelece uma aplicação plena do TPM e a elevação

dos respectivos níveis de metas e objetivos, proporcionando a melhoria contínua e desafio de metas cada vez maiores. Existem várias alternativas para manter os níveis alcançados no TPM. Por exemplo, pode-se criar fortes grupos TPM em cada nível e prover uma equipe de

promoção do programa que ajude a integrar o TPM no trabalho diário.

Os resultados de implantação do TPM no estudo de caso podem ser detalhados através de resultados objetivos e subjetivos. Os resultados subjetivos podem ser observados no envolvimento de todos na busca por melhorias contínuas. Os locais de trabalho apresentam boa aparência e pode-se observar que os funcionários trabalham motivados. Os resultados objetivos encontram-se na Tabela 3.

Melhorias

Início

2002

2003

Número de Avarias/mês

21

16

6

OEE (%)

28

37

42

Desperdício de matéria prima (%)

8,2

6,9

5,2

Sugestões de melhorias/mês

30

76

129

Clima Organizacional

60

72

86

Tabela 3 – Resultados objetivos

do p

rograma

TPM

4. Conclusões

O TPM é estru turado com atividades desenvolvidadas em 8 pilares e suas conquistas são

observadas através do indicador OEE, o qual documenta melhorias na eficiência e eficácia dos processos de produção. Neste artigo apresentou-se uma aplicação do programa TPM como ferramenta para melhoria da eficiência das indústrias de processo.

A aplicabilidade do programa foi demonstrado em um estudo de caso, o nde pode-se observar

uma melhoria significativa nos processos com a implantação do programa. No estágio inicial, o OEE existente era de 28%; após a implantação pode-se verificar um valor de 42%.

Pode-se concluir que o sucesso alcançado com a implantação do programa T PM, em comparação com outros programas isolados, ocorre porque ele proporciona uma mudança nas pessoas (conhecimento, técnica e comportamento) durante o desenvolvimento do programa.

Referências

WIREMAN, T.

(1998) - Developing performance indicators in managing maintenance. New York, NY:

Industrial Press Inc

XENOS, H.G. (1998) - Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: EDG.

SUZUKI, T. (1993) - TPM – Total Productive Maintenance. São Paulo: JIPM & IMC.

SHIROSE, K. (1995) - TPM Team Guide. Portland, OR: Productivity, Inc.

RIIS O.J.; LUXHOJ J.T.; THORSTEINSSON, U. (1997) - A situationa l maintenance model. International Journal of Quality, v. 14, n. 4, p. 349–366.

NAKAJIMA, S. (1989) - TPM Developme nt Program: Implementing Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press.

TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. (19 93) - TPM/MPT Manutenção Produtiva Total. São Paulo: Instituto IMAN.

BOHORIS G.A.; VAMVALIS C.; TRACEY W.; IGNATIADOU K. (1995) - TPM implementation in Lan d- Rover with the assistance of a CMMS. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 1, n. 4, p. 3-16.