Otimização e

dimensionamento de Processos
Disciplina: Planejamento de Processo
Professor: João H. Bagetti
Otimização de Processos
 OTIMIZAR É:
◦ Obter o melhor de algo;
◦ Planejar e desenvolver com o
máximo de eficiência.

Fonte: GRAMANI, acessado em 2014

Otimização de Processos
 Tem como objetivos

Converter dados em informações significativas

Transformar dados brutos
em informações gerenciais que
podem ser utilizadas no processo
de tomada de decisão.

Apoiar o processo de decisão

Criar sistemas computacionais úteis aos usuários

Fonte: GRAMANI, acessado em 2014

Otimização de Processos
 Todo o problema ou processo, que admite
mais de uma solução, ou forma de execução,
dispara a busca pela solução ótima.
 Portanto, torna-se um problema de
Otimização.
 O projeto do processo é um problema típico
de otimização.
◦ De nível Estrutural (síntese) – gerar estruturas
viáveis.
◦ De nível Paramétrico (análise) – determinar o
desempenho ótimo de cada estrutura.
Fonte: PERLINGEIRO, 2005
Otimização de Processos
 O desempenho ótimo é caracterizado pelos
valores da variáveis correspondentes ao lucro
máximo ou a custo mínimo da estrutura.
 Além da estrutura viável e da análise dos

parâmetros. Podemos inserir uma outra

questão a otimização. O problema
Tecnológico.

Fonte: PERLINGEIRO, 2005

Otimização de Processos
 Elementos Comuns em Problemas de
Otimização
1. Variáveis de Decisão (variáveis do projeto)
2. Critério (Como definir a solução ótima, custo)
3. Função Objetivo (Expressão matemática do
critério)
4. Restrições
5. Região Viável

Fonte: PERLINGEIRO, 2005

Exemplo de Otimização de Processos
 Anteriormente, vimos a análise do processo
de mandrilamento do cilindro do bloco de
motor, com relação a influência da geometria
da ferramenta nos parâmetros de forma, ou
seja, o quanto os mesmos interferem na
qualidade final da peça.
 Com estás mesma ferramentas, foi
desenvolvido, outro estudo com relação a
produtividade e desgaste das ferramentas.
Ou seja, visando otimizar o processo.
Exemplo de Otimização de Processos

Conceito de otimização para os processos de

usinagem
 A otimização dos processos de usinagem
dentro das indústrias é algo permanente.
 O mercado globalizado requer menores custos
e rapidez na produção, ou seja, uma postura
cada vez mais competitiva das indústrias.
Exemplo de Otimização de Processos
Conceito de otimização para os processos de
usinagem
 Redução dos tempos não-produtivos.

 Redução do tempo produtivo.

 Operação de desbaste o foco é a minimização dos

custos e do tempo de fabricação.

 Operação de acabamento o foco é na manutenção

de tolerâncias dimensionais estreitas, qualidade

da superfície a ser obtida, entre outros fatores
que se tornam mais relevantes.
Exemplo de Otimização de Processos
Conceito de otimização para os processos de
usinagem
O processo de otimização pode ser
implementado de diversas maneiras:
 Utilização de novas concepções de ferramentas
 Aplicação de novos dispositivos de fixação
 Simulação em computador
 Adequar condições de corte e ferramentas
utilizadas dentro de limites técnicos,
econômicos e gerenciais existentes.
Exemplo de Otimização de Processos

Objetivos
do
trabalho

1. Redução do tempo de usinagem do processo

de mandrilamento do cilindro do bloco de
motor.
2. Redução do custo de produção do processo
de mandrilamento.
Exemplo de Otimização de Processos
Metodologia
 Corpos de prova – Blocos de motor provenientes
de um mesmo lote de fundição
 Foi utilizado o mesmo tipo de máquina utilizada
numa linha de produção
 As ferramentas utilizadas apresentam diferenças
na sua concepção e construção
Exemplo de Otimização de Processos
Metodologia
Realização dos testes
 Existência de dois parâmetros de corte: o
escolhido para o teste (mais agressivo) e o
parâmetro normal de produção
 Usina-se um bloco (início de vida), confirmada
a ausência de problemas a ferramenta é
liberada para produzir até a ferramenta atingir
um dos critérios de final de vida
 Acompanhar o teste através de inspeção visual
da máquina e ferramenta e efetuar medições
do diâmetro
Exemplo de Otimização de Processos
Metodologia
Critérios de final de vida
 Diâmetro do cilindro além do valor da tolerância
 Potência de corte excessiva
 A presença de riscos profundos na parede do
cilindro
 Irregularidades na superfície usinada, como
presença de rebarbas e outros defeitos
 Exemplo de Otimização de Processos
Metodologia
Condições de corte
Ferramentas Vc (m/min) vf (mm/min)

Produção 100 517

Ferramenta A1.1 120 1150
Ferramenta A1.2 135 1270
Ferramenta A2.1 120 1150
Ferramenta A2.2 140 1270
Ferramenta A3 100 517
Exemplo de Otimização de Processos
Resultados

Tempo total de usinagem e vida das ferramentas

Gráfico comparando o tc, tt e vida de cada ferramenta

4,70 300,0
4,60
4,50 250,0
4,40 200,0
4,30
tt p/bloco (min)
4,20 150,0
Vida em min
4,10
100,0
4,00
3,90 50,0
3,80
3,70 0,0
*Produção Ferramenta Ferramenta Ferramenta Ferramenta Ferramenta
A1.1 A1.2 A2.1 A2.2 A3
Exemplo de Otimização de Processos
Resultados
Ganho de Produção (%)
Ganho de produção (%)

113,9 113,9
115,0 112,8 112,8
% de Ganho de Produção

110,0

105,0
100,0 100,0
100,0

95,0

90,0
* Produção Ferramenta Ferramenta Ferramenta Ferramenta Ferramenta
A1.1 A1.2 A2.1 A2.2 A3
Exemplo de Otimização de Processos
Resultados
Redução do custo de usinagem da operação de mandrilamento
em relação a ferramenta de maior vida

Redução do Custo de Usinagem em Relação a Ferramenta de

Maior Vida (%)

120,0
100,0
100,0
85,1 86,2 89,4
82,3
% de Redução

80,0

60,0
40,0
20,0
0,0
Ferramenta A1.1 Ferramenta A1.2 Ferramenta A2.1 Ferramenta A2.2 Ferramenta A3
Exemplo de Otimização de Processos
Conclusões
 As ferramentas analisadas apresentaram bons
resultados para a melhoria do mandrilamento
dos cilindros do bloco
 Onde se ressaltam os desempenhos das
ferramentas A1 e A2, devido aos parâmetros
de corte utilizados serem acima dos
normalmente utilizados no processo
 A ferramenta A3 mostrou alta resistência ao
desgaste, porém, trabalhou com os parâmetros
do processo atual, o que impossibilita fazer
uma comparação direta com as ferramentas A1
e A2
Exemplo de Otimização de Processos

Conclusões
 Houve um avanço com relação a concepção das
ferramentas utilizadas neste processo
 As ferramentas A1 e A2 apresentaram redução
do tempo de usinagem, porém, ainda é alto
para o processo
 Continuação dos estudos para uma melhoria
continua
 Dimensionamento do Principais
Fatores de Produção
 A partir do mapeamento do processo se tem
os elementos para dimensionar os principais
fatores de produção, tais como:
1. Materiais diretos;
2. Materiais indiretos
3. Mão-de-obra;
4. Equipamentos produtivos;
 Dimensionamento de Pessoal e
Equipamentos
 De uma maneira geral o dimensionamento
dos equipamentos e de pessoal, dependem
da estratégia de produção a ser adotada na
unidade fabril.
 Para essas considerações pode-se fazer um

pré-dimensionamento, onde pode-se

verificar as frações de homens e
equipamentos necessários.
 Dimensionamento de Pessoal e
Equipamentos
 Pré - dimensionamento:

Onde:
N = número de homens ou de equipamentos no processo;
TPOp = é o tempo padrão para o ciclo de trabalho ou de processo;
TPPr = é o tempo padrão de preparação do equipamento;
D = demanda do processo;
J = jornada de trabalho;
n = rendimento da fábrica.
 Dimensionamento de Pessoal e
Equipamentos
 Quando se trata de muitos produtos que irão
compartilhar os mesmos equipamentos deve-se
calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr
para o mesmo. No caso de um único produto, o
TPPr envolverá principalmente as operações de
troca de ferramentas e manutenções previstas para
o ciclo de trabalho.
 O rendimento de fábrica (n) é uma medida da
eficiência da unidade industrial. Quanto maior for a
variabilidade do processo produtivo, menor será o
rendimento do processo. No geral um rendimento
de 85% é considerado um bom índice.
 Dimensionamento dos Materiais
 O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro
passo para se conhecer as necessidades em termos de
fatores de produção em uma unidade industrial. Partindo
das especificações do mix de produtos e dos fluxogramas
deve-se proceder da seguinte forma:
1. Estabelecer uma representação sistêmica para o
processo produtivo;
2. Identificar todas as operações onde haja uma
transformação quantitativa nos materiais;
3. Aplicar para a última operação identificada o
balanceamento de massa;
4. Repetir o procedimento anterior para todas as operações
na ordem inversa do processo.
 Dimensionamento dos Materiais
 Modelo geral para o Balanceamento:
Dimensionamento dos Materiais Para
indústrias de Adição
 Estas indústrias se caracterizam por terem seus
produtos em porcentagens de seus componentes.
 É o caso mais freqüente em indústria de
processamento químico e indústrias farmacêuticas.
Dimensionamento dos Materiais Para
indústrias de Adição
Exercício: Produzir 3 produtos químicos A, B, C, compostos das misturas M1,
M2, M3, na seguinte proporção (%):

 Cada mistura é composta pelas seguintes matérias-primas MP1, MP2 e MP3.

conforme percentual da tabela abaixo:

 A previsão de vendas anual é de 540 Ton /ano de A, 285 Ton./ano de B e

450 Ton/ano de C. Sendo a perda por produto defeituoso de A=10%, B=5% e
C=10%.
a) Dimensionar o consumo de M.P. por ano, baseado na previsão de vendas e na
produção.
Dimensionamento dos Materiais Para
indústrias de Adição
b) dimensionar os equipamentos, sabendo que para se fazer uma tonelada das
misturas são gastos (em horas). Considerando 200 dias/ano, 5 horas/dia e
eficiência de 80%.
Dimensionamento dos Materiais para
Indústria de montagem
Dimensionamento dos Materiais para
Indústria de montagem
 Exercício: o produto A é composto de 3 pçs tipo I e 2 pçs Tipo II. Demanda
de 100.000 produtos A/ano, ano de 200 dias úteis, jornada de 10 horas/dia,
com eficiência de 85%. Calcular material, equipamentos e pessoal.

PEÇA I
 Takt Time

Para Liker e Meier (2007, apud NUNES; MENEZES, 2014) O tempo Takt
é baseado no tempo disponível para produzir peças demandadas no período, dividido
pelo número de peças demandadas no mesmo intervalo de tempo. O tempo Takt deve
servir como ritmo comum para entender o tempo que cada peça deve levar para
atravessar todo o fluxo produtivo.
Takt Time
Takt Time