STP – Sistema Toyota de

Produção

Telmo Telles
 STP – Sistema Toyota de Produção

Características do JIC

 Produção em grandes lotes

 Estoques elevados
 Lead-times elevados
 Layout funcional
 Planejamento e controle centralizados e externos ao sistema
produtivo
 Mão-de-obra especializada e pouco flexível
 Aceita-se um certo nível de defeitos
 Produção “empurrada”
 STP – Sistema Toyota de Produção

Características do JIT

 Produção em lotes pequenos

 Estoques reduzidos
 Lead-times reduzidos
 Layout celular
 Planejamento e controle descentralizados e internos ao sistema
produtivo
 Mão-de-obra multifuncional
 Busca a obtenção do defeito zero
 Produção “puxada”
STP – Sistema Toyota de Produção
Os Pilares do Sistema Toyota de Produção
Just-In-Time e Autonomação (Jidoka)
 STP – Sistema Toyota de Produção

AUTONOMAÇÃO — Tradução da palavra "Jidoka".

Significa conceder inteligência humana a uma máquina
para que possa automaticamente parar quando surge um
problema...
...... Ou quando a quantidade planejada for
atingida (Ghinatto)
 STP – Sistema Toyota de Produção

JIT – Uma técnica de Gerenciamento

O JIT é, única e exclusivamente, uma técnica de

gerenciamento que se utiliza de várias normas e regras
para modificar o ambiente produtivo.

“ O JIT significa uma conjunto de idéias e técnicas para

total eliminação das perdas” (Hirano, pag 174)
STP – Sistema Toyota de Produção
As 7 Perdas Segundo Shigeo Shingo e Taiichi Ohno
 Mentalidade Enxuta – Puxar

Conforme Womack (2004, p. 60) Puxar “significa

que um processo inicial não deve produzir um bem ou

um serviço sem que o cliente de um processo posterior

o solicite”.
Sistema de Produção Puxada
Fluxo Contínuo
 Mentalidade Enxuta – Fluir

Coloque o desenvolvimento do produto, as informações e a produção em

fluxo contínuo.

O fluxo sempre reduz custos de produção, promove alta qualidade, cria

maior capacidade de resposta e gera produtos que se aproximam das
necessidades reais do consumidor.
 Ferramentas Lean

Cell Design (Layout Celular):

Autonomia, conhecimento do processo, reconhecimento.
3 conceitos principais:
– tempo takt
– fluxo contínuo
– GBO (gráfico de balanceamento dos operadores)

60
Tempo (s) 50
40
30
20
10
Material
Material Produto 0
Final
Final
 Ferramentas Lean

Mapa do Fluxo de Valor (VSM)

É toda atividade necessária, que agrega valor ou não, para produzir o

produto desde a extração da matéria-prima até o consumidor.
 Objetivo:

 Diagrama simples.

 Mostrar todas etapas envolvidas nos fluxos de material e informação,

necessários para atender aos clientes, desde o pedido até a entrega.

 Fácil visualização de todas as etapas do processo produtivo, o que

ajuda a enxergar melhorias que tenham impacto em todo o fluxo de
produção.

 O Value Stream Map serve como um guia para priorizar a aplicação de

todas as demais ferramentas.
 Ferramentas Lean

Trabalho Padronizado (Standardized Work):

É a ferramenta para garantir segurança, qualidade, produtividade
e estabilização do processo, para que possamos evoluir num novo
estágio (melhoria contínua).
 Objetivo: A Padronização tem por objetivo estabelecer métodos
claros, específicos, compreendidos e principalmente consensados
entre os turnos, facilitadores e operadores.

Benefícios :

 Produtos com menor variabilidade possível;

 Consolidação dos requisitos cada posto;

 As Quatro Regras
O conhecimento tácito que fundamenta o Sistema Toyota de Produção pode ser
descrito em quatro regras básicas. Essas regras orientam o projeto, a execução e a
melhoria de todas as atividades, conexões e fluxos relacionados a todos os
produtos e serviços. As regras são as seguintes:
Regra No.1: Todos os trabalhos devem ser minuciosamente
especificados em termos de conteúdo, sequencia, tempo e resultado;
Regra No.2: Todas as conexões cliente-fornecedor devem ser diretas, e
deve existir um caminho inequívoco de “sim e não” para enviar
solicitações e receber respostas;
Regra No.3: Todos os fluxos dos produtos e serviços devem ser
simples e diretos;
Regra No.4: Todas as melhorias precisam ser feitas em conformidade
com o método científico, sob a orientação de um professor (Sensei)
e no nível hierárquico mais baixo possível da organização.
 POKA YOKE

O conceito POKA-YOKE foi criado no início

dos anos 60 por Shigeo Shingo, e o termo nada mais
é que a combinação das palavras japonesas ”poka”,
que significa erro não intencional, fruto da
distração, e ”yoke”, que significa a prova de.
 Dispositivos Poka Yoke

• São métodos utilizados para eliminar ou detectar a ocorrência de

erros durante um processo.

• Os dispositivos Poka-yoke assumem as tarefas repetitivas ou

ações que dependem da memória.

• Libera o tempo e mente dos operadores para que possam se dedicar

à ações criativas ou que agregam valor.
 Poka Yoke no dia a dia...

Em Casa: Nas Lojas:

Microondas desliga quando a Ferros elétricos de Código de barras nos caixas

porta é aberta desligamento automático

Nos Carros e Motos:

Farol não liga sem a chave Não liga se estiver em marcha

 Tempo Takt
É tempo de execução completa de todas as operações de
uma peça ou montagem de um produto, ele é o tempo
que comanda o ritmo de um sistema puxar.

Takt Time = Tempo efetivo de operação diária____

Quantidade diária necessária de produção

Takt Time – é baseado na demanda do cliente

 Tempo Takt

 Se a demanda aumenta o Takt Time diminui

 Se a demanda diminui ocorre o inverso

 Logo multifuncionalidade é fundamental

 Heijunka : Nivelamento da Produção

 Heijunka significa equalizar o mix e volume de

produção ao longo de um dia, uma semana e um mês.

 A programação da produção através do heijunka permite

a combinação de itens diferentes de forma a garantir um
fluxo contínuo de produção, nivelando também a
demanda dos recursos de produção.
A A B A C D A E
 Requisitos do Heijunka
 Conhecer o Takt Time
 Redução drástica dos tempos de setup
 Nunca a linha inteira é trocada de uma vez
 Equipamentos e mão-de-obra flexíveis
 CQZD com uso de poka-yokes e andons em larga
escala
 Kanban, para fornecimento de peças à linha de
montagem em pequenos lotes
 TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
O Sistema SMED

CONCEITO DE SET UP
(Shigeo Shingo)
O tempo de preparação consiste no tempo decorrente do momento
em que a máquina interrompe a sua operação precedente até o
início da produção subsequente, com qualidade apropriada,
incluindo o tempo consumido para a mudança de linhas e ajustes
necessários.
Em quase todas as trocas e preparações, as regulagens iniciais
são seguidas de extensos períodos de processamento
experimental de amostras, sua medição e ajustes adicionais das
regulagens
 TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
O Sistema SMED

 Redução Setup
 separação setup interno e externo
 conversão setup interno em externo
 Padronização
 Preset - Almoxarifado de Ferramentas)
 Conscientização e treinamento
TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
O SISTEMA SMED
TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
O SISTEMA SMED
 TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
O SISTEMA SMED

Preset (Almoxarifado de Ferramentas)

 TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
O SISTEMA SMED

“A Gambiarra é o Inimigo Número Zero da Troca Rápida de Ferramentas”

GAMBIARRA = AUMENTO DA VARIABILIDADE

“Os Parafusos são o Inimigo Número 1 da Troca Rápida de Ferramentas”

PARAFUSO = AUMENTO DO SET-UP INTERNO

 Ferramentas Lean

Pull System (Sistema Puxado - Kanban):

Objetivo: A implantação do “Pull System” tem por objetivo o

fornecimento dos componentes na quantidade certa, no local certo e
no tempo certo.
 Kanban

KAN BAN

“... O kanban é uma ferramenta prática da manufatura

JIT, e representa um Sistema Logístico de Puxar para o
controle da produção e a movimentação do material em
processo...”
.
“... Kanban significa cartão, literalmente, um
registro visível ou placa visível, usada como
meio de comunicação, de transmissão de dados
e informações...”
Kanban

Regra 1: O processo subsequente (cliente) deve retirar no processo precedente (fornecedor) os

itens de sua necessidade, apenas nas quantidades e no tempo necessário.

Regra 2: O processo precedente (fornecedor) deve produzir seus itens apenas nas quantidades
requisitadas pelo processo subsequente (cliente).

Regra 3: Produtos com defeito não devem ser liberados para os clientes.

Regra 4: O número de kanbans no sistema deve ser minimizado.

Regra 5: O sistema kanban deve adaptar-se a pequenas flutuações na demanda.

 Cartão Kanban
Produção Fornecedor
Processo Centro de trabalho Nome e código Centro de trabalho Local estocagem
do fornecedor
para entrega
Cod. do item No. prateleira
estocagem
Horários de No. de item
Nome do item entregas
Nome do item
Materiais necessários Tamanho do No. de Tipo de
codigo locação lote emissão contenedor Ciclo de capacidade do No. de Tipo de
entregas contenedor emissão contenedor

Cod. do item Centro de trabalho

fornecedor

Nome do item
Localização no
estoque
Tamanho do No. de Tipo de
Movimentação
lote emissão contenedor
Centro de trabalho
cliente

Localização no
estoque
 Dispositivos do Sistema Kanban

Existem várias formas de se trabalhar a programação puxada via sistema

kanban, sendo que na forma padrão os dispositivos normalmente
empregados são: Quadro Porta Kanban
 Cartão kanban P1 P2 P3 Pn
 Painel ou quadro kanban
K K K
 Contenedor
 Supermercado
K

K
Posto Fornecedor Posto Cliente

K K

Supermercado
Dispositivos do Sistema Kanban
Painel ou Quadro Porta Kanban
Painel ou Quadro Porta Kanban
 Dimensionamento do Sistema
Definidos os tamanhos dos lotes por cartão kanban, pode-se então projetar
quantos desses lotes serão necessários no supermercado para manter
sempre o cliente abastecido

D
Nk   Nd  (1  S )
Q
Onde
Nk = Número total de cartões kanban no supermercado
D = Demanda média diária do item
Q = Tamanho do lote do cartão kanban
Nd = Número de dias de cobertura da demanda no
supermercado
S = Segurança no sistema em percentual de cartões
 Sistema KANBAN Simples e Completo
Fornecedor Externo

P - Kanban de Produção

M - Kanban de Movimentação

S - Área de Saída

E - Área de Entrada

- Área de Estoque

- Centro de Trabalho

Operações de Montagem Final

 Outras ferramentas utilizadas pelo STP

1) Kaizen - melhoria contínua

2) Programa 5’S
3) Andon – Gestão visual
4) Folha A3 – método de solução de problemas
5) Hoshin Kanri – desdobramento da Estratégia
6) Gemba – Genchi Genbutsu – Vá ver (lugar real)