ESEG Escola Superior de Engenharia e Gestão

Planejamento e Controle da
Produção 2 (PCP2)

Aula 7 - Planejamento das

Necessidades de Materiais (MRP) e
Planejamento da Capacidade de
Curto Prazo (CRP)
Prof. Dr. João Ferreira Netto
Visão Geral do PCP

Lustosa, L. et al. Planejamento e Controle da Produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008.

Planejamento das Necessidades de Materiais

A falta de materiais e insumos de produção, quando necessários, gera

problemas de não-atendimento à demanda. Por outro lado, um estoque
elevado, apesar de reduzir custos de não-atendimento, eleva os custos de
manutenção de estoque. Faz-se então necessário planejar a disponibilização de
materiais ao sistema de produção, buscando uma solução equilibrada entre
custos e benefícios.

No âmbito do PCP, o MRP busca atender às necessidades de planejamento de

materiais. Ou seja: o MRP é um sistema para planejamento da necessidade de
materiais que considera de forma integrada o planejamento da produção e o
estoque.
Planejamento das Necessidades de Materiais

Leitura recomendada:

Capítulo 3 - Planejamento de Necessidades Materiais.

Em: Corrêa, H.L; Henrique Luiz; GIANESI, I.G.N; Caon, M. Planejamento,
programação e controle da produção MRP II/ERP : conceitos, uso e
implantação. 4.ª ed. São Paulo: Atlas, 2006.

Capítulo 7 - Planejamento das Necessidades de Materiais.

Em: Lustosa, L. et al. Planejamento e controle da produção. Rio de Janeiro:
Elsevier, 2008.
Princípios do MRP
O MRP é um instrumento para planejamento e controle da produção, que
foca a programação das necessidades de materiais a partir da demanda original
proveniente do programa mestre de produção, considerando oriundas do
suprimento (compras, recebimento e estoque). A sigla MRP é usada em três
contextos: MRP, MRP de ciclo fechado e MRP II.

MRP
MRP Ciclo MRP II ERP ERP II
fechado
Princípios do MRP
O objetivo central de qualquer sistema de gestão de materiais é garantir a
disponibilidade de insumos quando estes forem necessários. O MRP busca fazê-
lo mantendo níveis mínimos de estoques e programando a disponibilização dos
materiais para exatamente quando planejada.

Uma das inovações introduzidas pelo MRP foi o tratamento diferenciado da

gestão de estoques de sub-itens e matéria-prima da gestão de estoques de
produtos acabados, através da indentificação das demandas dependentes e
independentes. A partir desse entendimento, o MRP se concentra no
planejamento dos materiais necessários ao sistema de produção (demandass
dependentes) e não na gestão de estoques de produtos acabados.
Princípios do MRP
Além de programar a “baixa” dos itens em estoque, o MRP programa as
ordens de serviço, as ordens de compra e as entregas, tendo, portanto, uma
função bem mais abrangente do que a gestão de estoques pura e simples.

O MRP é especialmente recomendado para sistemas discretos de produção

de produtos complexos com demanda dependente, condições em geral
presentes na montagem de equipamentos e em sistemas de produção sob
encomenda.
Princípios do MRP
Demanda dependente

É aquela que depende da demanda de um outro produto. Por exemplo: se

uma empresa produzir 10 bicicletas, então ela vai precisar de 20 rodas, 10
assentos, etc. Ou seja, a demanda por rodas e assnetos é dependente da
demanda por bicicletas. Em geral, produtos intermediários, subitens e
matérias-primas têm demanda dependente.

Demanda independente

É aquela que não depende da demanda de outro produto. Por exemplo, a

demanda por bicicletas é independente da demanda por geladeiras. Em geral,
produtos finais têm demanda independente - embora possam ter demandas
estaticamente correlacionadas com outros produtos finais.
Princípios do MRP
A montagem da placa-mãe e dos demais componentes em um
microcomputador é um exemplo de montagem de um produto compelxo
com uma gande quantidade de componentes e subconjuntos.

Uma bicicleta (demanda

independente) é composta
A montagem de um barco pesqueiro é um exemplo de por uma grande
fabricação sob encomenda. A montagem de produtos quantidade de
dessa natureza aproxima a técnica MRP de técnicas componentes e itens que
usualmente empregadas no gerenciamento de projetos, apresentam demanda
como o PERT e o CPM. dependente.
Integração do MRP à Produção
Abaixo, temos a integração do MRP com o sistema de produção, incluindo as
etapas de projeto e desenvolvimento do produto - responsáveis pela definição
da estrutura do produto.
Programa
Estrutura
mestre
do produto

Lista de
Entradas do MRP materiais Estoque

MRP
- lista de materiais; Estrutura
Compras
dos prazos
- posição dos estoques (disponibilidade);
- prazos de montagem de componentes. Processos de
produção - ordens de fabricação
- reprogramação da produção

Saídas do MRP
- pedidos de compra
- replanejamento da capacidade
- ordens de produção;
- ordens de compra.
Entradas do MRP
Programa mestre de produção (MPS)

O MPS alimenta o MRP com uma programação de produtos acabados,

informando quanto (quantidade) e quando (prazo) estes devem ser produzidos
e entregues. O MPS é fruto dos planos que buscam atender as demandas,
combinando previsões e vendas, além de considerar as restrições de produção
e as estratégias e políticas da organização.

O MPS não é uma previsão de demanda, mas sim um programa de produção

que busca atender as demandas estimadas. Neste contexto, o MRP pode ser
considerado como uma programação de obtenções que é alinhado ao MPS.
Entenda-se obtenção por: aquisição (de matérias-primas e componentes),
produção (de itens intermediários) e montagem (do produto final).
Entradas do MRP

Posição dos estoques

A modelagem de estoques informa ao MRP a disponibilidade de itens em

estoque e o planejamento de reposição do mesmo. O conhecimento dessas
informações é de central importância ao planejamento das necessidades de
materiais, pois influenciará diretamente na quantidade a ser produzida ou
comprada dos diversos componentes.
Entradas do MRP
Estrutura do produto

A estrutura do produto define a quantidade de componentes (subconjuntos e

módulos) necessários à produção de cada unidade do produto. O conheci-
mento da estrutura do produto, em geral uma atividade da engenharia de
produto, é necessário para a elaboração de árvores do produto e de lista de
materiais.

Árvore de produto

As árvores de produto apresentam a estrutura de composição do produto.

Na árvore do produto, os itens são agrupados em módulos ou subconjuntoss
que compõem o produto. Esses elementos são organizados em diferentes
níveis.
Entradas do MRP
Árvore de
um triciclo
Triciclo (1) Nível 0

Conjunto Conjunto
frontal (1)
Quadro (1)
Traseiro (1)
Nível 1

Sistema
Roda (1) kit de aciona- sistema de Roda (2) de
mento do direção (1) frenagem
Nível 2
freio (1) (1)

Manete Cabo de aço Nível 3

(1) (1)
Pai e filho
Árvore de um produto genérico
Conceito:
O produto X é pai dos
Produto X (1) Nível 0 subconjuntos I e II. Já o item A é
filho do item C. Alguns itens
podem ser pais e filhos ao mesmo
I (1) II (1) Nível 1 tempo, como é o caso dos itens I,
II, 1, C e 4. Repare que os itens
que são apenas filhos (b, a, 2 e #)
3 (1) 4 (2) Nível 2 serão necessariamente itens
1 (1) 2 (1)
comprados (matéria-prima ou
item comercial), enquanto os
A (3) Nível 3 outros são fabricados (ou
B (2) C (2) montados).

A (2) Nível 4
Entradas do MRP

Lista de materiais

As listas de materiais (BOM - Bill of materials) informam os componentes

(módulos, submontagens, itens) e quantidades necessários à confecção de um
determinado produto. As listas são então, elementos-chave para o
planejamento, programação e controle da produção. Existem diferentes
abordagens para se elaborar uma lista de materiais, tais como, lista endentada,
matriz de classificação cruzada, lista modular e árvore de prazos.
Entradas do MRP

Lista endentada

Esta lista apresenta os componentes do produto de uma forma “endentada”.

Para o exemplo do triciclo, a lista é:

Frontal
Entradas do MRP
Matriz cruzada
Trata-se de um tipo de lista de materiais, que apresenta os relacionamentos
entre produtos, módulos, subconjuntos e componentes de um produto. A
tabela abaixo apresenta um exemplo desse tipo de lista de materiais.
Entradas do MRP
Lista modular
Módulos são componentes intermediários dos produtos e são montados
como uma unidade indivisível. A construção de uma lista modular é a estrutura
do produto como composição de produtos intermediários. Na lista modular, os
produtos são estruturados em função de seus módulos. Este tipo de lista
permite compor um produto como função de poucos módulos, de forma
alternativa à sua composição por um grande número de ingredientes. Neste
caso, a lista modular concorre para o aumento da efetividade do sistema.
Entradas do MRP
Lista modular: exemplo
Considere um automóvel com as seguintes possibilidades de configuração:

- potência do motor: 1,6 cc, 1,8cc, 2,0cc ou 2,5cc

- combustível: álcool, gasolina ou gás
- carroceria: utilitário, passeio 2 ou 4 portas
- sistema de direção: tradicional ou hidráulica
- acabamento: básico, luxo, elite

Para esse automóvel, é possível ter 4 x 3 x 3 x 2 x 3 = 216 possibilidades

combinadas, portanto, deveríamos ter 216 listas de materiais. Porém, da forma
modular, possuímos 15 listas, como um produto formado por 5 especificações.
Entradas do MRP
Árvore de prazos
São também denotadas por Time-Phased Diagrams, ou Time-Phased
Trees/Charts. As árvores de prazos informam os prazos (lead times) associados
ao recebimento ou montagem de cada um dos módulos, itens, subconjuntos
que compõem o produto.

Considere a tabela que apresenta os prazos associados à montagem

/recebimento de cada um dos elementos que compõem o produto X.
Entradas do MRP
Árvore de prazos
A árvore de prazos para o produto x é:

A
1
C B
I

2
X
3
II
C 4

0 1 2 3 4 5 6 7 8
SEMANAS =>
Saídas do MRP
Ordens de produção
São ordens planejadas de produção e constituem uma programação
indicando a quantidade e as datas de início e fim da produção dos módulos,
subconjuntos ou itens.

Ordens de compras
São ordens planejadas que indicam as datas de necessidade de materiais de
compras.
Procedimentos de cálculo do MRP
Para o processo de desenvolvimento de um plano de necessidades de
materiais utilizando a técnica do MRP, as etapas a seguir devem ser seguidas
em todos os níveis da estrutura, do nível mais alto para o mais baixo:

1. Obtenha as necessidades brutas do item. As necessidades brutas originam-

se na demanda independente e são transmitidas aos itens filhos através
do cálculo MRP
2. Identifique o estoque disponível (projetado) do item
3. Identifique os recebimentos programados
4. Calcule as necessidades líquidas, dada por:

Necessidades Necessidades Estoque Recebimentos

= - -
líquidas brutas disponível programados

NL = NB - ED - RP
Procedimentos de cálculo do MRP

5. Estabeleça um plano de necessidades de recebimento/produção, a partir

das necessidades líquidas. Esse plano deve informar as datas em que o
item precisa estar disponível
6. Estabeleça um plano de ordens de produção/compras. Esse plano é
elaborado visando atender o plano de necessidades de recebimento e
considerando os prazos de fabricação ou fornecimento do produto
7. Repita estes passos para todos os produtos, módulos, subconjuntos, peças,
componentes e ingredientes do sistema de produção

Matriz MRP
Procedimentos de cálculo do MRP
Exemplo
Considere a produção de um par de patins (Produto PAR), produzido pela
empresa Brinques. São conhecidas:

- a árvore do produto PAR

- programação de produção e montagem (necessidades brutas) desse produto
para as próximas 20 semanas (MPS)
- os prazos de fornecimento associados a PAR e aos seus componentes
- a disponibilidade de PAR e a dos seus componentes no estoque
- as chegadas programadas desse produto e seus componentes para esse
mesmo período
Procedimentos de cálculo do MRP
Exemplo Par de patins
PAR (1)

Patim esquerdo Patim direito

PE (1) PD (1)

Bota esquerda Acolchoado Bota direita Acolchoado

BE (1) esquerdo AE (1) BD (1) direito AD (1)

Tiras TS Trilhos Tiras TS Trilhos

(3) TR (1) (3) TR (1)

Rodas Suporte Porca parafuso Rodas Suporte Porca parafuso

RD (4) ST (1) PP (4) RD (4) ST (1) PP (4)
Procedimentos de cálculo do MRP
Exemplo
Procedimentos de cálculo do MRP
Exemplo: Matriz MRP

Essa matrix informa que:

- devem ser emitidas ordens de produção do produto PAR nas semanas 09

(30unidades) , 14( 40unid.) e 19 (40 unid);
- o estoque estará armazenando 20 unidades do produto PAR da semana 1 até
a semana 10; e 10 unidades do produto entre as semanas 13 e 20. Nas
semanas 11 e 12 não haverá estoque
Procedimentos de cálculo do MRP
Exemplo:
Matriz MRP
Incertezas

Na elaboração do MRP, foram consideradas informações determinísticas tanto

com respeito a demanda quanto ao suprimento e capacidade de produção.
Mas o mundo rela não é determinístico. Para se proteger de flutuações
estatísticas, algumas medidas são usualmente adotadas.

1. adotar uma margem de segurança com respeito a demandas, que se

traduz em estoque de segurança, principalmente produtos finais

2. Definir uma margem de segurança com relação aos prazos para

processamento das operações de produção
Tamanho do lote

Na elaboração do MRP foi considerado que qualquer tamanho de lote é

factível e economicamente viável. No entanto, pode ser que o lote definido no
MRP não seja factível ou que possa haver um tamanho economicamente mais
adequado.
MRP de Ciclo Fechado e CRP

Até agora, não foram consideradas no MRP os aspectos referentes aos

recursos de produção, tais como, a capacidade de produção e a taxa de
ocupação das unidades de produção, etc. O MRP de Ciclo Fechado foi a
primeira variação do MRP que considera a integração com o replanejamento da
produção.

No MRP de Ciclo Fechado verifica-se a possibilidade de execução do plano

obtido. Caso não seja possível executá-lo, altera-se o MPS e se refaz o
planejamento sucessivamente até que se obtenha um plano viável.
MRP de Ciclo Fechado e CRP

Para avaliar a exequibilidade do plano gerado pelo MRP é necessário

considerar a capacidade dos recursos de produção. O planejamento da
capacidade dos recursos é conhecido como CRP (Capacity Resource Planning).
O objetivo do CRP é antecipar as necessidades de recursos e atuar de forma a
tornar viável o planejamento detalhado da produção.

As principais decisões provenientes da análise de capacidade (CRP) são o

processamento paralelo, a divisão (quebra de lotes) ou o remanejamento no
tempo das ordens de produção. Pode-se, ainda, aumentar a capacidade dos
recursos usando-se soluções de curto prazo, como, por exemplo, a realização
de horas extras.
MRP de Ciclo Fechado e CRP
Exemplo 1: Considere que uma planta industrial teem uma célula de soldagem
(CS5). Essa célula processa diferentes lotes de fabricação, que, por sua vez,
podem estar associados a diferentes produtos. É conhecida a capacidade de
processamento (kg/solda) de CS5 e, também, a carga demandada por cada lote
com processamento previsto para essa estação. Esse planejamento é válido
para os próximos 12 turnos de trabalho.
MRP de Ciclo Fechado e CRP
Exemplo 2: Agora o carregamento de uma outra célula de soldagem. Neste
caso, é necessário replanejar.
MRP de Ciclo Fechado e CRP
Algumas estratégias básicas para o planejamento podem ser usadas para
resolver a falta de capacidade da produção.

Processamento paralelo (overlaping): O lote de produção é processado em

uma outra unidade da planta que tenha competência técnica para produzi-lo.

Quebra do lote ou divisão do lote (Lot Split): O lote de produção é quebrado e

processado em períodos diferentes.

Remanejamento do lote: O lote de produção é transladada no tempo

(antecipada ou atrasada).