Artigo Cientfico

Ttulo: Melhorias no processo de apontamento manual de mo de obra em ambientes de produo Engineer-to-Order - um estudo de caso

Autores: Josadak Astorino Marola Jos Henrique de Andrade

XVI SIMPEP Simpsio de Engenharia de Produo Bauru SP novembro de 2010

http://www.gestareconsultoria.com.br

Melhorias no processo de apontamento manual da mo-de-obra em ambientes de produo Engineer-to-Order um estudo de caso
Josadak Astorino Marola (UNIP) josadak@gestareconsultoria.com.br Jos Henrique de Andrade (EESC-USP) jandrade@sc.usp.br

Resumo: Este artigo tem como objetivo relatar uma experincia empresarial de melhoria do processo de apontamento manual da mo-de-obra em ambiente de produo Engineer-toOrder. Para consecuo do objetivo proposto foi realizada uma reviso bibliogrfica descrevendo os conceitos, funes e elementos principais do controle de produo e apontamento de produo, alm de uma taxionomia para coleta e registro dos dados do cho-de-fbrica. Tambm foi realizado um estudo de caso, salientando a adoo de diversos mtodos, ferramentas e aes no sentido de promover melhorias no processo de apontamento manual da produo, melhorias estas factveis de serem aproveitadas futuramente, quando o apontamento automtico for implantado. Por fim, so apresentados alguns resultados quantitativos e qualitativos e sugestes para aperfeioamento do processo, as quais podem originar trabalhos futuros. Palavras-chave: Apontamento da produo; Coleta de dados; Cho-de-fbrica; Controle da produo. 1. Introduo No cenrio atual, com acirramento da concorrncia, mudanas mais intensas e freqentes, as empresas de qualquer segmento ou porte devem responder adequadamente as alteraes demandadas pelo ambiente para viabilizarem sua perenidade no mercado. As empresas manufatureiras requerem muitos recursos produtivos mo-de-obra, mquinas, equipamentos, instalaes, entre outros para realizarem o processo de transformao de materiais. Logo, os ambientes de manufatura requerem muitas decises, sendo parte dessas decises tomadas com base no conhecimento das atividades de produo realizadas (FAVARETTO, 2007). premente que haja qualidade, disponibilidade, acuracidade e preciso nos dados coletados no cho-de-fbrica, colaborando para a construo da informao, e promovendo a integrao dos processos de negcio e coerncia no desmembramento e execuo dos planos (CORRA e CORRA 2004). O processo de negcio controle da produo tem como objetivo viabilizar a concretizao dos planos de produo desenvolvidos nos nveis superiores do Planejamento Hierrquico da Produo. Sua responsabilidade verificar as atividades executadas e recursos solicitados e proceder comparao com atividades e recursos planejados, fornecendo feedback aos demais processos de negcio. Tal ao possibilita que desvios e erros sejam detectados, permitindo a elaborao de novos planos ou a reviso dos planos existentes, a tempo de trazer um resultado satisfatrio para a companhia, alm da formao de uma base de dados histrica que ser utilizada para planejamento futuro. Inserido no macro-processo de controle da produo encontra-se o processo de apontamento da produo. As atividades principais do apontamento da produo so: coletar

e registrar os eventos ocorridos no cho-de-fbrica. Os eventos realizados pelos recursos produtivos (mo-de-obra, mquinas, equipamentos, ferramentas, entre outros) devem ser coletados, identificando-se dimenses temporais (hora de incio e trmino), de volume (quantidade), de qualidade (conforme e no conforme) e relacion-las com atividades executadas (operaes de ordens de fabricao que consumiram esses recursos). Posteriormente, todos esses dados devem ser registrados no sistema computacional utilizado pela empresa, transformando-se em informao, e fornecendo o status corrente do cho-de-fbrica. Caso a quantidade e a variedade de dados coletados diariamente seja elevada recomenda-se a utilizao de um sistema de coleta automtico de dados de cho-de-fbrica. Este mtodo mais indicado do que o mtodo de apontamento manual, pois melhora a qualidade dos lanamentos e permite a atualizao automtica dos dados em tempo real. Favaretto (2004) ressalta que h sistemas automticos de coleta acessveis grande parte das empresas de manufatura, em decorrncia do baixo custo de aquisio e implantao. Apesar disto, Subramaniam et al. (2007), afirmam que diversas empresas utilizam a coleta manual de dados para controlar a produo. Em empresas de manufatura que atuam no ambiente de produo sob encomenda, notadamente no sistema de resposta a demanda Engineer-to-Order (ETO), com diversos conjuntos e subconjuntos soldados, uma grande quantidade de nveis e itens na lista de materiais, possvel conviver, momentaneamente, com o sistema de apontamento manual, principalmente em virtude da existncia de longos lead times de fabricao e ausncia de Ordens de Fabricao para alguns nveis da estrutura do produto. Nesta perspectiva, a melhoria do processo de apontamento manual se faz necessria, e auxiliar diretamente na evoluo do processo de controle de produo e gesto industrial. Assim, este artigo tem como tema central a melhoria do processo de apontamento manual em empresas de produo sob encomenda Engineer-to-Order, preparando as bases e fundamentos que sero utilizados numa posterior implementao de um sistema de coleta automtico de dados de cho-de-fbrica. 2. Controle da Produo e Apontamento da Produo De acordo com Lustosa et al. (2008), o controle de produo responsvel por dirigir e regular o fluxo dos materiais por todo o ciclo de fabricao, desde a requisio de matriasprimas at a entrega do produto acabado, fornecendo instrues constantes aos recursos envolvidos, no sentido de cumprir o plano pr-estabelecido, otimizando a utilizao dos recursos, estoques em processo, ciclo de fabricao e cumprindo datas pr-determinadas. Nesse sentido, deve acompanhar o desenvolvimento dos trabalhos a realizar, o tempo e a quantidade produzida, comparando constantemente o status planejado versus realizado, e promovendo ajustes no programa para corrigir eventuais desvios provocados por fatores imprevisveis que porventura comprometam o desempenho da produo e a execuo do que foi planejado (CORRA e CORRA, 2004). O controle de produo tambm deve prover feedback s demais funes organizacionais, suprindo as necessidades de informao por parte dos gerentes para a tomada de decises mais rpidas e inteligentes no processo de gesto da produo. Atividades de planejamento de materiais, programao da produo, liberao de ordens, negociao de datas de entrega, formao do custo real de transformao, planejamento de capacidade, entre outras, necessitam de interao constante com o controle da produo.

De acordo com Favaretto (2001) o controle da produo tem como atribuio principal controlar equipamentos, a produo de itens e a produo de ordens e lotes, alm de registrar as informaes de controle. O controle da produo completamente baseado em informaes sobre eventos ocorridos durante a realizao do processo produtivo. Para desempenhar com excelncia essas atividades, necessrio que haja uma soluo robusta para o processo de apontamento da produo, ou seja, para as atividades de coleta e entrada dos dados num sistema computacional. Dependendo das caractersticas do processo produtivo e das funcionalidades dos sistemas existentes no cho-de-fbrica, a coleta de dados executada com base em: Produtos fabricados - apontamentos das quantidades dos produtos acabados e intermedirios fabricados, com a entrada nos estoques no sistema de gesto; Refugos e retrabalhos - apontamentos das quantidades reprovadas pelo controle de qualidade ou pelo processo em seu respectivo estgio de transformao, assim como apontamento das operaes de retrabalho; Operaes e recursos - apontamentos das datas e horrios de incio e fim das operaes de produo e dos recursos utilizados na fabricao (mo-de-obra e equipamentos); Paradas de mquinas, equipamentos e mo-de-obra - apontamentos das datas e horrios de incio e fim das paradas de mquinas e mo-de-obra atrelados aos respectivos motivos de inatividade; Funcionamento das mquinas e equipamentos identificao do regime de funcionamento (operando, carregando, preparando, descarregando, entre outros), velocidade da mquina, vida til de ferramentas e outros parmetros tcnicos/operacionais. Estes dados so transformados em informaes gerenciais que podero ser obtidas a partir da coleta automtica de dados do cho-de-fbrica. Mardegan et al. (2002) cita alguns exemplos: quantidade de produzida por turno, nmero de peas defeituosas, tempo de mquina parada, motivo de parada, tempo de movimentao, tempo de fila, tempo de espera, tempo de set-up, tempo de processamento, tempo de ciclo, capacidade utilizada, entre outros. 2.1 Categorias de apontamento da produo (coleta e registro dos dados) Existem vrias classificaes para tipos de coleta e registro de dados. Favaretto (2002) define e detalha trs categorias de processo de apontamento da produo: manual, com coletores de dados e coleta automtica. Rao (1996) distingue trs tipos de sistemas de coleta de dados: manual, supervisrio e contnuo. Jolesz (1987) trata da coleta automtica de dados e subdivide-a em trs categorias: manual-assistida, semi-automtica e totalmente automtica. Neste trabalho prope-se a formao de dois grandes grupos de coleta e registro de dados: manual e automtica. Num segundo nvel estes grupos so explodidos, como mostram as sees a seguir. 2.1.1 Apontamento Manual de Dados Trata-se de um processo de implantao simples, demandando baixo investimento, poucos recursos para desenvolvimento e curto perodo de tempo para implantao. De acordo com Groover (2007), as principais desvantagens desse mtodo so: baixa acuracidade, devido a erros no processo de coleta e registro dos dados; falta de sincronia entre data-hora que o evento ocorre e seu lanamento no sistema e; maior custo de mo-de-obra, ao requerer maior

tempo e ateno dos funcionrios envolvidos. Recomendado para ambientes de operao com lead time longo, nos quais ocorre pouca evoluo fsica da produo dentro da unidade de planejamento representada por um dia, os volumes dirios no so elevados e a freqncia de coleta reduzida. Neste caso, sendo o processo de apontamento da produo racionalizado, os resultados obtidos so de qualidade aceitvel para realizao das atividades de controle da produo. O apontamento manual feito com o preenchimento de tabelas, formulrios ou impressos destinados a esta finalidade. Na elaborao destes documentos deveriam ser considerados todos os dados necessrios ao controle. Porm isso implicaria em uma carga de trabalho significativa para os operadores executarem o preenchimento, alm de suas tarefas produtivas normais. Desta forma, so selecionados alguns dados que sero ento coletados no apontamento. O processo de apontamento manual da produo pode ser realizado de trs formas distintas: Apontamento Manual centralizado - Operrios deslocam-se at uma Central de Apontamento, geralmente existente em cada clula fabril, e solicitam ao apontador que proceda a abertura ou fechamento de tempo de uma determinada operao da ordem de fabricao. Tambm informam quando a operao esta concluda, motivos de improdutividade, quantidades aprovadas, etc. Essa classe de apontamento adotada em processos nos quais h vrios funcionrios trabalhando numa mesma operao, como o caso de atividades de caldeiraria, solda e montagem de equipamentos de grande porte; Auto-apontamento manual escrito - Os prprios operadores do recurso produtivo efetuam o preenchimento por escrito de formulrios, cartes ou planilhas existentes em cada setor produtivo. Similar ao caso anterior, eles anotam as informaes solicitadas nos campos existente no documento, e geralmente, ao trmino do turno entregam-no para o encarregado do setor e/ou apontador de produo digitar os dados num sistema de informao; Auto-apontamento manual auxiliado pelo computador - Como o nome sugere, este mtodo ajuda a reduzir o erro do operador ao possibilitar que as informaes sejam adquiridas com a utilizao de recursos amigveis, como botes de comando, lista de dados, chaves de funo especiais, entre outros, que eliminam a necessidade de digitao. Isso pode ser combinado com validao dos dados inseridos (por exemplo, validando nmero da ordem de produo e/ou operao, confrontando-a com o recurso produtivo, entre outros) e imediatamente informando o operador do equvoco. Conforme Jolesz (1987), a probabilidade de mitigar o erro maior neste momento do que depois de decorrido um determinado intervalo de tempo, quando o apontador identificar o erro e questionar o operador. 2.1.2 Apontamento Automtico Refere-se tecnologia que prove a coleta e registro direto de dados para um sistema computacional sem a utilizao de formulrios preenchidos manualmente e teclados para a digitao de dados. Muitas dessas tecnologias no requerem envolvimento humano para realizao do processo de obteno e entrada dos dados (GROOVER, 2007). Em relao ao mtodo manual, esta abordagem prove maior velocidade e confiabilidade das informaes de estoque e processos de fabricao porque a leitura feita

diretamente atravs dos sensores gera acuracidade, sem os erros da transcrio manual, com coleta e atualizao em tempo real (JOLESZ, 1987). Duas formas distintas podem ser implementadas para o processo de apontamento automtico da produo: Semi-automtico - Quando o ambiente demanda uma considervel quantidade de manuseio, movimentos e processamento de produtos no cho-de-fbrica, sensores eletrnicos devem ser utilizados para capturar os dados. O que caracteriza este fato a necessidade do operador trazer o produto, documento ou carto at os sensores para que a leitura ocorra. As aplicaes mais comuns so leitores de cdigo de barras e cartes magnticos. Por exemplo, a identificao de um item, ordem de fabricao ou operao da ordem de fabricao ocorre rapidamente com a utilizao de cdigo de barras. Outras informaes como a identificao do operador, produtos, cdigos, locais de trabalho, motivos de improdutividade, entre outras funes tambm so obtidas de forma similar. Esta categoria de apontamento ainda depende do operador, indicando que a freqncia de coleta de dados de controle da produo no pode ser elevada, pois afetaria a atividade produtiva. Para implantao destes equipamentos coletores de dados no necessrio um investimento de grande porte, pois estes equipamentos so largamente utilizados em diversas aplicaes (FAVARETTO, 2002); Totalmente automtico - Coleta de dados completamente automtica no requer a interveno do operador. A partir de conexes eletrnicas diretas com sensores, controladores e atuadores instalados nos recursos produtivos a aquisio de dados ocorre em tempo real (JOLESZ, 1987). Em geral, os tipos de dados coletados automaticamente incluem temperatura, presso e peso, lidos dos sensores eletrnicos; quantidade de peas fabricadas, tempo de ciclo e tempo de parada, lidos dos sensores de produto e tempo-real interno; peas no-conformes, estatstica de controle das mquinas diretamente para o terminal a partir dos controladores existentes nos robs, mquinas CN, PLCs e computadores de controle do processo; e identificao de materiais e produtos a partir da leitura do cdigo de barras. A abordagem totalmente automtica mais benfica para linha de produo e processo contnuo onde h poucos operadores manuseando os produtos e ocorre a necessidade da superviso de processo remoto como parte da atividade de chode-fabrica normal (JOLESZ, 1987). Com a utilizao destes equipamentos, a freqncia de coleta de dados muito grande, pois a maioria destes gera vrias informaes por minuto. Isso gera a necessidade de um tratamento destes dados, visto seu volume e detalhamento serem grandes, o que inviabiliza sua disponibilizao da forma como so coletados. Os dados obtidos desta forma so altamente confiveis, alm de estarem disponveis imediatamente aps sua coleta. A implantao desta categoria de apontamento de dados requer investimentos elevados e qualificaes especficas (FAVARETTO, 2002). 2.2 MES e SCADA O Sistema de Execuo da Manufatura, mais difundido atravs da sigla MES (Manufacturing Execution Systems) foi criado em 1990 por Bruce Richardson da Advance Manufacturing Research (AMR). De acordo com Corra et al. (1997), a acelerao do mercado de MES surgiu da necessidade de se constituir um nvel intermedirio entre os sistemas de planejamento da manufatura (ERP) e os sistemas de controle utilizados para comandar os equipamentos no cho-de-fbrica (SCADA). O sistema MES um elo entre os sistemas de gesto e a automao do cho-de-fbrica. A idia central maximizar as funcionalidades do ERP, que apresenta dificuldades

para acompanhar a evoluo temporal das ordens de fabricao em andamento e realizar a alocao de recursos considerando restries de capacidade de curtssimo prazo. A figura 1 mostra a estrutura de um sistema automatizado para controle da produo, representado por um sistema multinvel, no qual as atividades de planejamento da produo (gerenciamento dos recursos, elaborao dos planos, entre outros) so executadas no primeiro nvel usando o ERP. No nvel intermedirio so realizadas as funes de controle da produo com a utilizao do MES. No nvel inferior, existe o sistema SCADA, que responsvel por controle automtico e monitoramento do cho-de-fbrica.

Plano de Produo

ERP

Nvel do Negcio

MES
Programao

Clula Fabril 1

Clula Fabril n

Nvel de Controle da Produo

SCADA

SCADA Nvel de controle do Processo Tecnolgico

Equipamento Figura 1 Estrutura de um sistema automatizado para controle da produo. Fonte: Zagidullin e Frolov (2008)

MES um sistema que controla, libera, reage e relata as atividades da planta fabril quando elas ocorrem, desde o inicio da fabricao at a obteno do produto final. As principais funes desempenhadas pelo MES incluem: alocao e status do recurso, unidades de produo liberadas, coleta e aquisio de dados, gerenciamento da qualidade, gerenciamento da manuteno, anlise de performance, programao da operao, controle de documentos, gerenciamento da fora de trabalho, gerenciamento do processo e rastreamento do produto (YOUNUS, et al., 2009; Mc CLELLAN, 1997). Os sistemas de superviso e controle comumente chamados de sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) so sistemas configurveis destinados superviso, controle e aquisio de dados de plantas industriais. Segundo Martins e Bremer (2002), os sistemas SCADA surgiram para atender as necessidades das indstrias de processos contnuos no monitoramento da produo, mostrando de forma visual o andamento e o status do seu cho-de-fbrica. H alguns anos, foram adaptados para ambiente de manufatura hbrida ou discreta automatizada e semiautomatizada, e futuramente, sero utilizados numa escala maior tambm por esse segmento industrial. De acordo com Robie (1997) o sistema SCADA consiste de uma ou mais interfaces com mquinas operatrizes, equipamentos de movimentao de material e equipamentos de controle de processo, munidos de PLC (Programmmable Logic Controller), existentes nas linhas de produo ou clulas de manufatura. Sua atribuio efetuar a aquisio de dados dos mltiplos CLPs existentes. Em

tempo real, a partir das estaes HMI (Human Machine Interface), com uma interao grfica e amigvel, os operadores e supervisores controlam o processo e monitoram os parmetros de desempenho do processo. Paralelamente, o sistema SCADA alimenta um banco de dados relacional com eventos relacionados a produto, processo ou operao, tornando disponvel a informao para outros sistemas da empresa, como MES e ERP (MECATRNICA ATUAL, 2009). A principal diferena entre os sistemas MES e SCADA reside em aspectos funcionais e temporais. A funo primordial do MES auxiliar no processo de tomada de decises baseado em fatos histricos enquanto a funo essencial do SCADA monitorar o que esta ocorrendo no cho-de-fbrica. Em relao ao tempo, o MES num horizonte de planejamento maior (curtssimo e curto prazo), ao passo que o SCADA trabalha com dados em tempo real. (MARDEGAN et al., 2002). 3. Estudo de Caso Em vista dos procedimentos metodolgicos utilizados, o presente trabalho pode ser classificado como um estudo de caso. Segundo Yin (2001), o estudo de caso uma investigao emprica que investiga um fenmeno contemporneo dentro de um contexto da vida real, especialmente quando os limites entre o fenmeno e o contexto no esto claramente definidos, e onde mltiplas fontes de evidncia so usadas. Para obteno de dados sobre a empresa objeto de estudo e dos processos estudados, foi utilizada a observao direta, anlise documentos, entrevistas com operrios, encarregados e supervisores de cho-fabrica e funcionrios responsveis pelo registro dos dados de apontamento no ERP da companhia. A anlise dos dados foi complementada pela atuao dos autores na empresa, uma vez que compem o quadro de colaboradores. A Empresa atua no fornecimento de bens de capital e sistemas industriais completos para a agroindstria, siderurgia, minerao, alimentcia, qumica, entre outros. Est no mercado desde 1920 e tem sua matriz localizada no interior do Estado de So Paulo. Possui um parque fabril composto por nove fbricas. Emprega aproximadamente seis mil funcionrios, diretos e indiretos, contando com quase dois mil terceiros na sua equipe de colaboradores, alm de uma ampla cadeia de fornecedores e sub-fornecedores. Aps a fase de desenvolvimento do produto, os pedidos so direcionados s diversas unidades e setores fabris com layout por processo para construrem o produto. Os principais processos so: fundio, preparao de materiais, solda, usinagem, pintura e montagem. Cabe ressaltar que existe constante interao de fluxo de materiais entre os setores fabris, e o lead time mdio para atendimento de pedido da ordem de 12 meses. Marola (2000) destaca que estas caractersticas condicionam a Engineer-to-Order como principal estratgia de resposta demanda. Desde 2005 a Empresa passa por um processo de melhoria e mudana em suas prticas de gesto e processos operacionais visando aumentar sua competitividade. Esto inclusos nesse escopo de melhoria os processos de planejamento, programao, controle e apontamento da produo. 3.1 Problema encontrado A empresa adota a coleta de dados denominada auto-apontamento manual. Basicamente, os funcionrios que compem o quadro de mo-de-obra direta, diariamente, preenchem de forma manual um formulrio denominado internamente como carto de apontamento e ao trmino de seu turno devolvem-no para que a central de apontamento

registre esses dados no mdulo de apontamento do sistema ERP da empresa. Alm de erros de preenchimento e digitao dos dados, caracterstico de apontamento manual, notou-se que os principais problemas originavam-se da falta de padronizao do processo entre todas as unidades e setores fabris. Problemas como: Diversos modelos de cartes de apontamento campos a serem preenchidos e diagramao diferentes; Procedimentos no padronizados quer seja para impresso, entrega e devoluo dos cartes de apontamento; Excesso de motivos de improdutividade redundncia e falta de padro entre as unidades fabris; Inexistncia da Ordem de Fabricao para alguns itens do produto principalmente itens caldeirados; Processo da OF em desacordo com roteiro tecnolgico de fabricao seqenciamento inadequado das operaes; M qualidade dos registros de apontamento (na origem) inconsistncia das informaes sobre encerramento de operaes e cdigos de inativos; Inexistncia de indicadores para controlar o processo de apontamento da produo. 3.2 Objetivos da melhoria do processo de apontamento da produo Os principais objetivos a serem atingidos pela melhoria do processo de Apontamento da Produo so: Simplificar, padronizar e sistematizar os procedimentos de apontamento em todas as unidades fabris, facilitando a informatizao e posterior implantao do apontamento automtico, numa prxima fase; Melhorar qualidade e agilidade do apontamento de horas produtivas e encerramento das operaes e ordens de fabricao gerando dados de entrada confiveis para o processo de programao da produo, evoluo da fabricao e indicadores de desempenho fabris; Desenvolver indicadores operacionais do processo de apontamento para continuamente melhorar o sistema de coleta e registro dos dados. 3.3 Atividades desenvolvidas para melhoria do processo de apontamento da produo Para desenvolvimento das atividades formou-se uma equipe de trabalho multidisciplinar, composta por funcionrios do planejamento central, planejamento da produo e apontamento da produo das diversas unidades fabris. As melhorias no processo e nos elementos do apontamento da produo so apresentadas a seguir. (a) Carto Cada unidade fabril utilizava um tipo prprio de carto de apontamento, com cabealhos, campos de preenchimento e rodaps diferentes. Algumas unidades efetuavam impresso do carto. Outras compravam carto impresso de uma grfica. Em determinados setores, o prprio funcionrio preenchia manualmente, informando nome, registro, centro de custo, entre outros dados. Alguns setores imprimiam este cabealho ou etiqueta, a partir de um banco de dados prprio, com nome dos funcionrios, registro, centro de custo, turno de trabalho, etc.

A melhoria desse processo ocorreu atravs da seqncia de atividades citadas abaixo: Simplificar, padronizar e definir um nico modelo de formulrio do carto de apontamento vlido para todas as unidades; Inserir modelo do carto de apontamento desenvolvido no mdulo de apontamento de mo-de-obra do ERP; Imprimir informaes do cabealho direto do cadastro de funcionrios existe no ERP da empresa. (b) Motivos de paradas ou inativos Existiam cadastrados no sistema 52 eventos relacionados a motivos de paradas. Parte desses eventos estavam duplicados ou no eram utilizados. Outros demandavam uso freqente, porm, no estavam elencados nesta lista. Tambm existia falta de clareza na descrio de alguns eventos. Esses motivos de parada so apresentados na parte inferior do carto de apontamento. A melhoria desse processo ocorreu atravs da seqncia de atividades citadas abaixo: Racionalizar o nmero de eventos no-produtivos, eliminando-se alguns e acrescentando outros; Revisar a descrio dos motivos de parada, tornando-a adequada a aplicao e entendimento do operrio; Alterar os cdigos-motivos de identificao das paradas; Reorganizar a seqncia de apresentao no carto de apontamento. (c) Quadros de apontamento De modo similar aos itens anteriores cada seo adotava um procedimento prprio. Na grande maioria dos setores fabris o carto de apontamento ficava com o prprio operador, na sua estao de trabalho. Algumas unidades fabris possuam um quadro de apontamento, onde os cartes eram alocados. A melhoria desse processo ocorreu atravs da seqncia de atividades citadas abaixo: Colocar quadros de apontamento na entrada de cada setor fabril; Cartes de apontamento de todos os funcionrios do setor fabril devem estar disponveis permanentemente no quadro, com operrios deslocando-se at quadro para abrir e fechar lanamento, no momento em que o evento ocorre; Encarregados devem verificar periodicamente lanamentos dos apontamentos, e no somente ao trmino do turno de trabalho. Cabe ressaltar que os quadros de apontamento devem ser colocados no local onde futuramente sero instalados os pontos de coleta de dados semi-automtico por cdigo de barra, alm da distncia de deslocamento do funcionrio ser pequena e a quantidade de eventos lanadas por funcionrio dia tambm serem reduzidas. (d) Processo de apontamento - fluxo de informaes e procedimentos De forma idntica aos tpicos apresentados previamente, cada unidade possua um procedimento prprio para impresso, distribuio, conferncia e recebimento dos cartes para posterior registro dos dados e encerramento de operaes e ordens de fabricao.

Basicamente elaborou-se o mapeamento de processo da situao vigente e posterior, aps diversas entrevistas, reunies e estudos elaborou-se o mapeamento da situao futura, conforme figura 2. Procedimentos foram padronizados para todas as unidades fabris.
Conferir quantidade de cartes por Encarregado Apontar informaes dos cartes no sistema

Apontador

Incio

Imprimir cartes de apontamento

Separar por Encarregado

Distribuir cartes p/ Encarregados

Arquivar cartes

Emitir relatrios

Fim

Programador

Sequenciar OFs

Informar Encarregado sobre a seqncia das OFs

Encerrar Operaes das OFs

Enviar Carto para Apontador

Enviar Desenhos p/ Engenharia

Encerrar OF

Arquivar OF

Encarregado

Separar cartes dos funcionrios em frias

Distribuir cartes p/ funcionrios

Indicar para funcionrio a seqncia a ser realizada

Recolher cartes no fim do turno

Carto preenchi do correta mente?

Enviar carto para Programador

Recolher OF e Desenhos

Enviar OF e Desenhos p/ Programador

Devolver carto p/ funcionrio

Funcionrio

Abrir carto de Carto de Apontame nto na operao

Executar Operao

Fechar apontame nto na operao

Todas operaes da OF foram apontadas

Avisar encarregado que OF esta finalizada

Armazenar pea conforme orientao do encarregado

Preencher carto corretamente

Avisar encarregado que terminou a operao

Iniciar outra operao?

Disponibilizar carto p/ Encarregado

Figura 2 Mapeamento do processo de apontamento da produo. Fonte: Elaborao prpria.

(e) Treinamento dos encarregados e operadores Em sistemas de apontamento manual, treinamento e conscientizao dos operadores e encarregados de produo so essenciais para melhorar a acuracidade e disponibilidade dos dados. Nesse sentido, executou-se as seguintes atividades: Reescrever e distribuir manual de apontamento da produo aos envolvidos; Preparar transparncias; Efetuar treinamento intenso dos operadores e encarregados. (f) Desenvolvimento de indicadores de desempenho No existiam indicadores de desempenho que efetuassem um controle da qualidade e responsividade do processo de apontamento. A idia controlar o processo, identificando e mensurando, no decorrer do tempo, causas de erros e atrasos na coleta e registro de dados, com intuito de melhorar o processo. Dois dos principais indicadores desenvolvidos foram: Indicador de qualidade dos registros segrega e mede lanamentos incorretos ou incompletos feitos por operador, por setor e unidade fabril; Indicador de eficincia diria de apontamento mede a quantidade de horas lanadas no sistema em comparao com a quantidade de horas disponveis.

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(g) Auditorias em apontamento da produo Realizao de auditorias eventuais nos setores fabris, verificando acuracidade dos registros feitos pelos operadores. Posteriormente, faz-se a emisso dos relatrios, citando recursos e itens auditados, acertos e erros encontrados, e reunies com encarregados e supervisores so realizadas. 3.3 Implantao A fase de implantao durou trs meses e solicitou maior dispndio de tempo da equipe do projeto, que arregimentou outros colaboradores para realizar reunies e treinamentos com os funcionrios. Todos os operrios participaram das sees de treinamento, com entrega dos manuais e em alguns casos, simulaes no prprio local de trabalho. Por ltimo, funcionrios do Planejamento Central e Planejamento Gerencial efetuam acompanhamento do processo por meio dos indicadores de desempenho do apontamento da produo e auditorias no cho-de-fbrica, para garantir manuteno dos procedimentos. As principais dificuldades encontradas durante o processo de implantao foram: Resistncia do operador em alocar carto de apontamento no quadro; Resistncia do programador de produo de efetuar encerramento da operao, atribuio que antes era do apontador da produo; No preenchimento correto dos motivos de inativo por parte do operrio; Falta de informao sobre concluso da operao. 4. Resultados Por enquanto, ainda prematuro quantificar os resultados advindos do processo de melhoria do apontamento de produo, que ainda no foi totalmente implantado. Porm, aps trs meses de utilizao da nova sistemtica, alguns resultados foram visveis, como: Aumento da eficincia diria de apontamento de 86% para 98%; Aumento significativo do apontamento em operaes de ordens de fabricao ao invs de apontamento no pedido do cliente de 20% para 94%; Simplificao e padronizao do processo de apontamento da produo; Reduo do nmero de documentos (formulrios, planilhas, banco de dados particular); Maior utilizao do sistema ERP da companhia. 5. Consideraes Finais Apesar da crescente incorporao do processo de apontamento automtico da produo por empresas de diferentes segmentos, o apontamento manual largamente utilizado, notadamente quando o volume e a freqncia de coleta de dados discretos so reduzidos, e quando os lead times de fabricao so longos e evoluo fsica da encomenda no significativa na unidade de planejamento de um dia. Devido sua importncia, o apontamento da produo deve ser alvo constante de processos de melhoria, gerando dados confiveis e atualizados para a tomada de deciso dos diversos setores e processos de negcio da empresa. Este trabalho apresentou uma srie de aprimoramentos aplicados num sistema de autoapontamento manual da mo-de-obra numa empresa de fabricante de bens de capital de

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grande porte. Utilizando-se de tcnicas como mapeamento de processos, indicadores de desempenho, gesto a vista, entre outras, baseadas sempre na busca de simplificao e padronizao, houve significativa melhoria da coleta e registro dos dados. Os prximos passos so: abrir ordens de fabricao para todos os itens fabricados, garantir que os roteiros de fabricao representem fisicamente a seqncia tecnolgica de fabricao e implantar um sistema de apontamento semi-automtico com uso de leitores de cdigo de barra.
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