Modelo Japonês de

Administração
Profa. Denise Marangon
Objetivos:
● Descrever as técnicas administrativas que se
desenvolveram com o Sistema Toyota de
Produção.
● Analisar elementos da cultura organizacional
das empresas japonesas que desempenham
papel importante em seu modelo de
administração.
● Analisar elementos da cultura nacional
japonesa que integram e influenciam a
maneira como os japoneses praticam a
administração.
Modelo Japonês de Administração
● A partir dos anos 70, os japoneses ocuparam espaço no mundo das
organizações e da administração.

● Na transição para o século XXI, o modelo japonês tornou-se um modelo

universal, e um dos principais pilares que sustentam a competitividade na
economia global.
Sistema Toyota de Produção
O Sistema Toyota de Produção, que vem
evoluindo desde dos anos 50 do século XX,
é a semente do modelo japonês de
administração baseado não apenas nos
especialistas da qualidade, mas
principalmente nas técnicas de Henry Ford
e Frederick Taylor. STP foi criado por Eiji
Toyoda, da família proprietária da Toyota,
e Taiichi Ohno, chefe da engenharia da Eiji Toyoda fez da Toyota uma potência global e um paradigma
empresa, como uma versão sintetizada e no setor automobilístico. Disponível em:
<https://www.istoedinheiro.com.br/o-homem-que-revolucionou
melhorada das ideias de todos esses -a-arte-de-fazer-automoveis/> acesso em 23 de fev. de 2022.

pioneiros da administração.
Elementos do Sistema Toyota de Produção
● Qualidade (produzir sem defeitos).

● Produção enxuta (lean production).

● Administração Participativa.
Eliminação de desperdícios
● Nos anos 50, Toyoda e Ohno, visitando a Ford nos EUA perceberam que
havia muito desperdício de recursos - esforço humano, materiais, espaço
e tempo.

● Filosofia just in case (por via das dúvidas ou só para garantir).

● Após a Segunda Guerra mundial, com a escassez de recursos, era
necessário simplificar o sistema Ford, tornando-o mais racional e
econômico.
Sete principais desperdícios
1. Tempo perdido em conserto ou refugo.

2. Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário.

3. Operações desnecessárias no processo de manufatura.
4. Transporte.
5. Estoque.
6. Movimento humano.
7. Espera.
Tempo perdido em conserto ou refugo
Os defeitos podem causar refugo e/ou
retrabalho. Para reduzir ao máximo
este defeito, você pode:
● Melhorar o controle de qualidade
(incluindo os processos internos e
fornecedores);
● Revisar os processos e padronizar
as etapas críticas do processo que
podem levar ao defeito;
● Melhorar o projeto do
produto/serviço para minimizar
potenciais defeitos na fonte.
 Superprodução

Muitas empresas produzem mercadorias com base em uma meta, que nem
sempre está alinhada com os volumes reais de vendas. Algumas maneiras de
otimizar recursos para reduzir o desperdício de superprodução são:

● Eliminar a produção de estoque;

● Definir claramente as necessidades do cliente;
● Produzir com base em previsões de vendas ou pedidos reais;
● Aplicar a automação para aumentar a precisão da produção.
Operações desnecessárias no processo de manufatura.
Esse tipo de desperdício consiste na
realização de um trabalho que não agrega
valor ou agrega mais valor do que o
necessário. Você pode reduzir e eliminar
este tipo de perda ao:
● Simplificar os processos produtivos até
o mínimo necessário;
● Identificar e remover a repetição ou
redundância;
● Usar ferramentas digitais e a automação
para remover a necessidade de entrada
manual de dados (evitando erros);
● Manter as coisas simples.
Transporte

Esse tipo de perda ocorre quando você movimenta recursos (materiais) e

a movimentação não agrega valor ao produto. Dicas para reduzir e
otimizar o transporte:

● Melhore os sistemas de monitoramento de material para identificar

oportunidades de melhoria;
● Ajuste ou remova buffers de reabastecimento;
● Combine a velocidade de produção com demanda em tempo real;
● Trabalhe com fornecedores confiáveis e outros terceiros.
 O estoque excessivo geralmente é o resultado
Estoque de uma empresa que mantém inventário “por
segurança”. Veja as principais dicas para
eliminar ou reduzir desperdícios desse tipo:
● Planeje cuidadosamente o layout da fábrica
e dos escritórios para maximizar a
eficiência;
● Remova todas as etapas desnecessárias de
cada processo;
● Minimize o tempo necessário para troca
ferramentas e setup;
● Certifique-se de que os processos estão
bem alinhados e fluem sem problemas
(interrupções);
● Reduza as distâncias que precisam ser
percorridas por produtos e equipe.
Movimento humano

Este tipo de desperdício inclui movimentos de funcionários (ou máquinas)

complicados e desnecessários. O excesso de movimento pode parecer algo
pequeno, mas quando acontece repetidamente pode, na verdade, produzir
uma grande quantidade de desperdícios. Isso pode ser resolvido através
da:
● Melhora do layout das estações de trabalho;
● Projeto de processos inteligentes;
● Posicionamento central das ferramentas ou máquinas compartilhadas.
Espera
Quando os sistemas de produção não estão
sincronizados a espera ocorre inevitavelmente. Este é
um grande desperdício em termos de tempo que
pode ser evitado tomando algumas medidas práticas
para agilizar o processo de fabricação:
● Equilibre as cargas de trabalho dos postos de
trabalho;
● Mantenha uma boa comunicação entre as
equipes;
● Reduza os tempos de setup para reduzir o
desperdício de espera;
● Garanta níveis de pessoal suficientes e
balanceados em todas as etapas.
Eliminação de desperdícios
Eliminação de desperdícios
O Sistema Toyota aplica três idéias principais para eliminar desperdícios:

1- Racionalização da Força de Trabalho: para racionalizar a utilização da

mão-de-obra, a Toyota agrupou os operários em equipes com um líder em
vez de um supervisor;

2- Just-in-time: procura reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o volume

de estoques. O princípio é estabelecer um fluxo contínuo de materiais,
sincronizado com a programação do processo, para minimizar a necessidade
de estoques;(kanban)

3- Produção Flexível:consiste em fabricar produtos, em geral em pequenos

lotes, de acordo com as encomendas de clientes.
Fabricação com qualidade
O objetivo primordial é identificar e corrigir defeitos e eliminar suas causas. É
também uma forma de eliminar desperdícios, porque, quanto menor a
quantidade de refugos e retrabalho, mais eficiente é o sistema produtivo.
Fabricação com qualidade
Fabricação com qualidade
1- Fazer certo da primeira vez: era uma das idéias marcantes de William
Edwards Deming, um dos professores americanos que trabalharam no Japão
nos anos 50. Esta filosofia torna o trabalhador responsável pela qualidade de
seu trabalho, sempre consciente de que a operação posterior é o cliente.

2- Corrigir os erros em suas causas fundamentais: os trabalhadores

podiam parar a produção sempre que encontrassem um problema que não
conseguissem resolver, em segundo lugar, deveriam analisar
sistematicamente cada erro, perguntando sucessivamente “por quê” até
chegar a causa fundamental. Essa metodologia foi chamada de cinco whys.
Fabricação com qualidade
3- Círculo de Controle da Qualidade: foi desenvolvido pelo Dr. Kaoru
Ishikawa. No formato original, o CCQ é um grupo de voluntários de um
mesmo setor ou área de trabalho, que se reúnem regularmente para estudar
e propor a solução de problemas que estejam comprometendo a qualidade e
a eficiência dos produtos. Com a disseminação da ideia, o formato original foi
adaptado e modificado pelas empresas.
Objetivo do Círculo de Controle de Qualidade
● O objetivo imediato do Círculo de Controle de Qualidade é resolver
problemas de qualidade e eficiência, sendo complementado por outros
objetivos explícitos e implícitos, como:
● Melhorar a comunicação dentro do próprio grupo de trabalho;
● Envolver os funcionários no processo de análise e resolução de
problemas alargando seu campo de visão, suas responsabilidades e,
conseqüentemente seu sentido de realização;
● Estimular um clima de criatividade, mentalidade da qualidade,
autocontrole e prevenção de falhas.
Metodologia do Círculo de Controle de Qualidade
O funcionamento do CCQ baseia-se na metodologia criada por Ishikawa, que
consiste em:

1- identificar os problemas na qualidade que causam prejuízos;

2- identificar os problemas prioritários;

3- propor soluções e formas de implementá-las, para corrigir os problemas.

Metodologia do Círculo de Controle de Qualidade
Duas técnicas principais fazem parte da
metodologia do CCQ:
1- Princípio de Pareto: é uma técnica
que permite à empresa selecionar
prioridades quando há um grande
número de problemas. Na
administração da qualidade, esse
princípio estabelece que a maior parte
dos prejuízos são causados por um
número relativamente pequeno de
defeitos.
Princípio de Pareto
Metodologia do Círculo de Controle de Qualidade
2- Diagrama de Ishikawa: o diagrama que tem a forma de uma espinha de
peixe é um gráfico cuja finalidade é organizar o raciocínio e a discussão sobre
as causas de problemas prioritários de qualidade.
O fator cultural na administração japonesa
Certos elementos do sistema Toyota e o modelo japonês de administração
são fortemente influenciados pelos valores da cultura nacional do Japão.
Entre eles:

● Combate ao desperdício: o hábito de combater o desperdício é exemplo

de traço cultural muito antigo. País pequeno, com poucos recursos
naturais, o Japão estimulou em seus habitantes o espírito de economia e
eficiência, a combatividade e a capacidade de cooperação para sobreviver
num ambiente hostil.
O fator cultural na administração japonesa
● Trabalho de grupo: a organização da sociedade em círculos
interdependentes de pessoas reforçou o hábito da vinculação a um grupo
específico imediato e ao grande grupo da própria sociedade. Espírito de
lealdade ao grupo.

● Consenso no processo decisório: o processo decisório se baseia mais no

consenso que na autoridade gerencial refletindo outro traço cultural.
Cultura Organizacional
Num estudo publicado no início dos anos 80, William Ouchi identificou
diversas características específicas das empresas japonesas:
● Emprego vitalício;
● Carreira lente;
● Carreira generalista;
● Controle implícito (disciplina interior);
● Decisão por consenso;
● Responsabilidade coletiva;
● Orientação sistêmica
Cultura Organizacional
A origem desse comportamento na sociedade industrial japonesa moderna,
segundo Ouchi, está no “imperativo cultural”: os valores e hábitos herdados
do período feudal, que acostumaram empregados e empregadores a
desenvolver relações de forte interdependência.

Ou relações de extrema subordinação?

Referências Bibliográficas
● MAXIMIANO, Antônio Cesar Amaru. Teoria Geral da Administração: Da
Revolução Urbana à Revolução Digital. São Paulo: Atlas, 2004.

● Os 7 desperdícios do Lean: Como reduzir as perdas e otimizar recursos.

Disponível em:<https://melhorianapratica.com.br/desperdicios-lean/>
acesso em 23 de fe. de 2022.