Manutenção Produtiva Total (TPM)

Sumário

Sumário
Sumário ........................................................................................................................................................ 2
Módulo 1: Fundamentos da Manutenção Produtiva Total ............................................................................. 6
Lição 1: Objetivos do módulo .................................................................................................................... 6
✓ O que é Manutenção?........................................................................................................................ 6
✓ O que é TPM? ................................................................................................................................... 6
✓ Quais são os 8 Pilares do TPM? ........................................................................................................ 6
Lição 2: Definindo Manutenção ................................................................................................................. 6
O que é Manutenção? ........................................................................................................................... 6
Tipos de manutenção ............................................................................................................................ 7
Manutenção Preditiva ............................................................................................................................ 7
Manutenção Preventiva ......................................................................................................................... 8
Manutenção Corretiva ........................................................................................................................... 9
Lição 3: O que é TPM? ............................................................................................................................. 9
Definição ............................................................................................................................................... 9
Lição 4: Valores e Missão ....................................................................................................................... 10
Três principais valores ......................................................................................................................... 10
Missão da TPM ................................................................................................................................... 10
Lição 5: História da Manutenção Produtiva Total .................................................................................... 10
Lição 6: Oito Pilares da Manutenção Produtiva Total .............................................................................. 11
Lição 7: Principais perdas relacionadas ao TPM ..................................................................................... 12
As seis grandes perdas da TPM .......................................................................................................... 12
As sete grandes perdas da Produção de Ohno ................................................................................... 13
Lição 8: Bases de Controle ..................................................................................................................... 14
Controle de Qualidade Total (TQC) ..................................................................................................... 14
TQC versus TPM ................................................................................................................................. 14
Lição 9: Indicadores de Sucesso ............................................................................................................ 14
Overall Equipment Effectiveness (OEE) .............................................................................................. 14
Módulo 2: Manutenção Planejada .............................................................................................................. 15
Lição 1: Objetivos do módulo .................................................................................................................. 15
✓ O que é Manutenção Planejada? ..................................................................................................... 15
✓ Quais são os principais indicadores? ............................................................................................... 15
Lição 2: Escopo da Manutenção Planejada ............................................................................................ 15
O que é Manutenção Planejada? ........................................................................................................ 15
Escopo da Manutenção Planejada ...................................................................................................... 16
 A padronização na Manutenção Autônoma ......................................................................................... 16
Lição 3: O que é SMED? ........................................................................................................................ 17
O que é Setup? ................................................................................................................................... 17
Quais são as fases de aplicação do SMED? ....................................................................................... 17
Lição 4: Matriz de Criticidade .................................................................................................................. 18
Classificação ABC de Máquinas e Equipamentos ............................................................................... 18
Lição 5: 4 Indicadores da Manutenção Planejada ................................................................................... 20
Primeiro Indicador – MTTR: Mean Time To Repair ................................................................................ 20
Segundo Indicador – MTBF: Mean Time Between Failures.................................................................... 20
Terceiro Indicador – MTTF: Mean Time To Failure ................................................................................. 21
Quarto Indicador – MTTF: Mean Time To Failure ................................................................................... 21
Lição 6: Apoio aos Grupos de Manutenção Autônoma............................................................................ 21
Módulo 3: Manutenção Autônoma .............................................................................................................. 22
Lição 1: Objetivos do módulo .................................................................................................................. 22
✓ O que é Manutenção Autônoma? .................................................................................................... 22
✓ Quais sãos os passos para implementar a Manutenção Autônoma? ............................................... 22
Lição 2: Escopo da Manutenção Autônoma ............................................................................................ 22
Conceito da Manutenção Autônoma .................................................................................................... 22
Necessidade dos Cinco Sentidos ........................................................................................................ 22
Exemplo de uso dos cinco sentidos para identificação de anomalias .................................................. 23
Lição 3: Registro de Anomalias ............................................................................................................... 23
Lição 4: 7 Passos da Manutenção Autônoma ......................................................................................... 25
Lição 5: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Zero .................................................................... 25
Lição 6: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Um ...................................................................... 26
Lição Ponto a Ponto ............................................................................................................................ 26
Lição 7: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Dois .................................................................... 27
Identificação de fontes de sujeira ........................................................................................................ 27
Lição 8: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Três .................................................................... 27
Lição 9: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Quatro................................................................. 28
Dois estágios da implantação da Manutenção Autônoma.................................................................... 28
Passo Quatro ...................................................................................................................................... 28
Lição 10: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Cinco ................................................................ 29
Lição 11: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Seis................................................................... 30
Lição 12: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Sete .................................................................. 31
Lição 13: Indicadores da Manutenção Autônoma.................................................................................... 31
Lição 14: 12 Passos para a Implantação do TPM ................................................................................... 32
Passo Um: Apoio da Direção da Empresa ........................................................................................... 33
Passo Dois: Introdução, Educação e Campanha Divulgação .............................................................. 33
 Passo Três: Estrutura da Promoção .................................................................................................... 33
Passo Quatro: Políticas e Metas Básicas ............................................................................................ 34
Passo Cinco: Planejamento Mestre Implementação ............................................................................ 34
Passo Seis: TPM Kick-off – Evento Oficial de Início ............................................................................ 34
Passo Sete: Início dos Pilares principais (MA – MP – ET - MF – SSMA) ............................................. 34
Passo Oito: Controle Inicial de Novos Produtos e Equipamentos ........................................................ 34
Passo Nove: Estabelecimento Manutenção Qualidade ....................................................................... 35
Passo Dez: Melhorar Eficiência Operacional e Departamentos Administrativos .................................. 35
Passo Onze: Sistemas de Segurança, Higiene e Meio Ambiente ........................................................ 35
Passo Doze: Aplicação Total e Novos Patamares Performance .......................................................... 35
Referências............................................................................................................................................. 35
 Direitos desta edição reservados
A Voitto Treinamento e Desenvolvimento
www.voitto.com.br

Supervisão editorial: Thiago Coutinho de Oliveira

Apresentação do curso: Leonardo Pinez

Produção de conteúdo: Alice Pizetta de Oliveira

Leonardo Pinez tem contribuído nos últimos 18 anos com a inovação e excelência operacional de
empresas como ArcelorMittal, Renault, BASF, John Cockerill e Usiminas, atuando na produção,
manutenção e áreas transacionais, transformando projetos em EBITDA. Suas principais
competências são: Gestão de programas de TPM (Manutenção Autônoma) e 5S, Gestão de
Produção, Processo e Manutenção. Implementação da cultura Six Sigma (gestão, desenvolvimento
e treinamento). Identificação de oportunidades de ganho e redução de custos, baseado em “Cost
Deployment”. Lean Manufacturing focado em realização de Kaizens, tempos e métodos e redução
de atividades sem valor agregado.

É PROIBIDA A REPRODUÇÃO

Nenhuma parte desta obra poderá ser reproduzida, copiada, transcrita ou mesmo transmitida por
meios eletrônicos ou gravações sem a permissão, por escrito, do editor. Os infratores serão
punidos pela Lei n° 9.610/98
Módulo 1: Fundamentos da Manutenção Produtiva Total

Lição 1: Objetivos do módulo

Durante esse módulo nós vamos definir a Manutenção, apresentar os fundamentos da Manutenção
Produtiva Total (TPM) e explicar quais são os seus pilares que fortalecem a sua gestão.

Responderemos perguntas do tipo:

✓ O que é Manutenção?

✓ O que é TPM?

✓ Quais são os 8 Pilares do TPM?

Lição 2: Definindo Manutenção

O que é Manutenção?
O Departamento de Defesa dos Estados Unidos usa as seguintes definições para Manutenção: Qualquer
atividade - como testes, medições, substituições, ajustes e reparos - destinada a reter ou restaurar
uma unidade funcional em um estado especificado no qual a unidade pode executar suas funções
necessárias. Todas as medidas tomadas para reter o material em condições de uso ou para restaurá-
lo. Incluindo inspeção, testes, manutenção, classificação quanto à capacidade de manutenção,
reparo, reconstrução e recuperação.

De acordo com Moraes (2008), manutenção é desde um mal necessário a uma parte integrante dos esforços
estratégicos de produtividade das empresas. Também tem sua classificação abrangida como a
preocupação única com a disponibilidade do equipamento à priorização da efetividade do negócio
por meio do gerenciamento dos custos e à priorização da integridade das pessoas e do meio ambiente.
Desde a simples satisfação da produção até um dos coadjuvantes na garantia do devido atendimento ao
cliente por meio da melhora da confiabilidade dos equipamentos e processos. Essas são algumas
maneiras que se pode entender a manutenção.
Tipos de manutenção
Nós dividimos a manutenção em dois grandes grupos:

1. Manutenção Planejada: A manutenção planejada são atividades que têm o grande objetivo de
detectar, prevenir ou mesmo reduzir erros e falhas em equipamentos.

2. Manutenção Não Planejada: A manutenção não planejada é a clássica, é quando o processo,

máquina ou equipamento para por completo e você deve aplicá-la em caráter emergencial para a
resolução deste problema.

Dentro do grande grupo da Manutenção Planejada, nós temos: manutenção preditiva, manutenção
preventiva e manutenção corretiva programada. Já a Manutenção Não Planejada, contém: manutenção
corretiva não programada.

Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é uma técnica utilizada para descobrir os intervalos de tempo que são mais
adequados, de acordo com as necessidades das máquinas, para realizar as intervenções e
manutenções das mesmas. São feitas inspeções para coletas de dados em cada equipamento para que a
manutenção seja feita no momento certo. Consequentemente, há um aumento do tempo útil da máquina e
prevenção de falhas que podem parar a produção (gerando mais gastos).

Para chegar ao resultado, há periodicamente o controle de vibrações, fluidos, temperatura e na estrutura de

cada componente, visando encontrar alguma alteração. Depois da análise, é feita a estimativa do momento
correto para manutenção ou nova inspeção. Uma boa definição de manutenção preditiva é o conceito de
otimização, ou seja, a maximização do tempo entre dois reparos, sem danos ou perda do
equipamento.

O objetivo da manutenção preditiva é justamente reduzir os custos de manutenção. Com ela, é

possível encontrar o momento mais próximo do ideal para atuar nas máquinas, visando aumentar sua vida
útil e atingir máximo desempenho. As análises permitem a detecção de imperfeições, evitando
manutenções corretivas, que prejudicam a produção com interrupções não programadas. Muitas
vezes, a parada repentina de uma máquina pode não apenas atrasar a produção, como também acarretar
em verdadeiros desastres. Além disso, é possível agir no ponto exato da falha, para que ela não afete
a máquina como um todo, caso não haja reparo no momento certo. Dependendo do tipo de maquinário, uma
substituição completa pode causar um grande prejuízo para a empresa.

A manutenção preditiva segue alguns passos para que seja feita de maneira correta. É necessário
fazer um planejamento inicial para definir as ferramentas que serão utilizadas e as máquinas que serão
inspecionadas. Logo, há uma coleta de dados para avaliar o desempenho padrão das máquinas. Porém,
após essa etapa é necessária uma verificação contínua das máquinas, a fim de saber se há alguma alteração
nas características de cada componente. Feitas as inspeções, os dados encontrados serão constantemente
comparados com o resultado padrão de cada operação. Dessa forma, caso haja alguma alteração, o
operador saberá que a máquina precisa de ajustes. Todo o material coletado deve ser armazenado para
criação de um registro, com datas, tipos de máquinas e todos os dados encontrados. Assim, os
funcionários podem ter acesso às informações e compará-las quando for necessário, além de criar uma
rotina de inspeções. Contudo, é essencial que todas as etapas tenham um acompanhamento periódico
(melhoria contínua), para que os dados estejam sempre atualizados e as manutenções sejam feitas no
momento mais adequado.

Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é aquela feita em intervalos periódicos, seguindo um plano de manutenção
pré-estabelecido. É uma manutenção com base no tempo de vida do equipamento. O seu objetivo é reduzir
a probabilidade de falhas, inspecionando a máquina em intervalos seguros e realizando trocas de peças.
Porém, essa intervenção nem sempre é no momento mais adequado, como na manutenção preditiva. Para
realizá-la, são seguidos alguns critérios, pois a manutenção sem planejamento e sem base de dados pode
ser bem mais custosa.

É importante, para realizar o planejamento, que sejam definidos os melhores gatilhos para a intervenção
na máquina. Pode-se escolher cada um dos 3 primeiros separadamente ou fazer uma combinação deles
(misto).

✓ Tempo: determina o intervalo de tempo com que a manutenção deve ser feita. Independente de não
apresentar falhas, ao chegar no tempo pré-estabelecido (exemplo: 6 meses) a manutenção deverá
ser realizada.

✓ Produtividade: estabelece o momento da manutenção de acordo com o número de peças

produzidas ou ciclos de operação (exemplo: 2000 peças).

✓ Horas de funcionamento: independente do tempo, esse gatilho leva em consideração as horas que
a máquina realmente estava ativa (exemplo: 1500 horas de funcionamento).

✓ Misto: caso seja necessário, pode-se estabelecer mais de um gatilho, sendo que o que vier primeiro
determinará o momento da manutenção (exemplo: 6 meses ou 2000 peças).

Para realizar esse tipo de manutenção, podemos preencher um formulário que deve conter pontos
imprescindíveis para o processo. Em primeiro lugar, é preciso definir quais as atividades serão
realizadas, ou seja, especificar quais equipamentos serão analisados, em uma ordem de prioridade.
Dessa forma, o profissional responsável pela manutenção pode otimizar o serviço. Outro ponto importante
para destacar no formulário é a data e hora que a manutenção será realizada. Assim, é possível que toda a
equipe se prepare para a parada dos equipamentos determinados, sem causar danos à produção.

Para que não haja perda de tempo, desencontros ou atividades repetidas, é essencial pré-estabelecer
quais os profissionais irão executá-las. Assim, o processo já se inicia com os profissionais certos e de
forma coordenada. Além disso, para facilitar o processo, as ferramentas e recursos necessários para a
operação também devem ser definidos. O controle desses materiais se dá para que não haja falta de algum
deles no momento da manutenção. Novamente, para que os funcionários se programem e estejam cientes
da manutenção preventiva, o tempo de preparação e execução deve ser incluído. Por último, porém um
ponto de extrema importância, o custo. Cada operação deve ter seu valor calculado para controle. Assim, é
possível determinar se esse tipo de manutenção ainda é viável ou se o orçamento foi de acordo com o
esperado.
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva é a intervenção feita nas máquinas e equipamentos após algum dano ter
ocorrido no mesmo. A sua intenção é corrigir a falha o quanto antes, para que a máquina volte a seu estado
normal de produção. Apesar de ainda ser utilizada como o principal tipo de manutenção por muitas
empresas, o seu custo é elevado. Deve-se realizar um plano de manutenção, levando em consideração
o tipo de equipamento e as falhas que podem ocorrer. Ela pode atuar com reparos ou reposição de
peças danificadas, de forma programada ou emergencial.

A manutenção corretiva programada ocorre quando se observa uma queda no rendimento da

máquina, causada por uma falha que ainda não é agressiva, ou seja, não parou seu funcionamento
totalmente. Sendo assim, a manutenção corretiva programada pode ser feita no intervalo em que se
descobre o dano até no momento anterior a sua quebra, parando totalmente seu funcionamento. Porém, a
decisão de realizar a correção e em que momento isso irá acontecer deve constar no planejamento.
Deve ser feita uma análise de custos para identificar o momento ideal, seja nesse intervalo ou após ele,
quando o equipamento chega ao seu limite e quebra. Caso a manutenção ocorra após a quebra, é
classificada como manutenção corretiva não-programada.

A manutenção corretiva não programada, acontece após uma paralisação repentina, que necessita de
peças sobressalentes e da disponibilidade dos técnicos, gera um custo alto para a empresa, que precisa
rapidamente parar sua produção por tempo indeterminado. Porém, essa correção também pode ser
realizada após a ocorrência de algum acidente ou imprevisto na produção, onde o dano já é drástico no
momento em que ocorre.

Lição 3: O que é TPM?

Definição
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é um método para efetuar a gestão de equipamentos que
identifica, elimina e combate as perdas existentes. Gerando melhoria na produtividade, maximiza a
utilização dos ativos da empresa, aumenta o índice de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos
pela integração homem x máquina, garantindo produtos de alta qualidade e preços competitivos.

A TPM é uma metodologia de melhoramento, com uma aproximação inovadora à manutenção, que
conduz à optimização dos equipamentos, eliminando falhas e possíveis causas de falha (Gosavi, 2006),
promove a manutenção autónoma executada pelos operadores de produção, integrada nas suas atividades
diárias, o que leva a um aumento da produtividade conseguida à custa de uma maior disponibilidade
dos equipamentos e de uma melhoria da qualidade dos produtos produzidos (Volkswagen Autoeuropa,
2002).

Da definição original da TPM (Nakajima, 1991), autoria do Instituto Japonês de Engenheiros de Unidades
Industriais, impulsionador do JIPM, constam as cinco metas seguintes:

1. Maximizar da eficiência e eficácia dos equipamentos;

2. Desenvolver um sistema de manutenção produtiva para a vida útil dos equipamentos;
3. Envolver na implementação da TPM, os departamentos que planificam, projetam, e executam a
manutenção dos equipamentos;
4. Envolver todos os colaboradores da empresa, desde os membros da direção ao mais baixo nível
hierárquico da empresa;
5. Utilizar a gestão da motivação como forma de promover a TPM, realizando atividades autónomas em
pequenos grupos.
Lição 4: Valores e Missão

Três principais valores

A Manutenção Produtiva Total (TPM) possui três principais valores, definidos por:

✓ Eficácia total: procura contínua da eficácia económica ou rentabilidade, baseia-se na manutenção

preditiva e produtiva;

✓ Manutenção total: prevenção da manutenção e manutenção preventiva, foi também introduzido

durante o período em que ainda só existia manutenção produtiva, e significa estabelecer um plano
de manutenção para toda a vida útil dos equipamentos que inclui a prevenção da manutenção;

✓ Participação total: a manutenção autónoma realizada pelos operadores ou pequenos grupos, em

cada nível, e em cada departamento, característica esta, exclusiva da TPM.

Missão da TPM

1. Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e defeitos dos produtos;

2. Buscar a máxima eficiência do sistema de produção;

3. Otimizar o LCC (Life Cicle Cost) – Custo do Ciclo de Vida;

4. Aumentar a capacitação e habilidade técnica dos operadores e técnicos da manutenção;

5. Conscientizar os operadores a conduzir a manutenção de forma voluntária;

6. Gerar ambiente de trabalho saudável, limpo, organizado e seguro.

Lição 5: História da Manutenção Produtiva Total

Originada no Japão, na Nippondenso, uma empresa fornecedora de componentes eletrônicos para a
Toyota no início da década de 60 do século XX, a TPM teve o objetivo de viabilizar o sistema Just in
Time, através da melhoria da confiabilidade dos equipamentos (JIPM, 2008). No início, a metodologia
focava a manutenção dos equipamentos, com o objetivo de eliminar as perdas geradas pelos mesmos.

Como uma empresa é um organismo complexo, a melhoria dos resultados da manutenção foi sendo limitada
pela interface com os demais setores da produção, gerando a necessidade de evolução da abrangência dos
princípios básicos do TPM aos demais setores da produção. Assim, em 1989, a definição deste foi revisada
e passou a abranger todo o setor de Produção, passando a focar o Processo Produzir e a eliminação de
todas as perdas desse processo, além das perdas dos equipamentos. Nos dias atuais, evoluindo a forma,
o TPM passou a englobar todos os setores da empresa, estabelecendo um sistema de gestão
totalmente integrado, focando o atendimento às diretrizes do negócio da empresa, passando a contribuir
com todos os setores, além da manutenção (JIPM, 2008).
Lição 6: Oito Pilares da Manutenção Produtiva Total
De acordo com Marocco, a Manutenção Produtiva Total visa ao envolvimento de toda a força de
trabalho, gestores e direção na sua implantação e execução, cada qual contribuindo conforme sua
capacidade. Cada organização possui suas características individuais, porém, os pilares de sustentação são
princípios que, quando respeitados, possibilitam o funcionamento pleno desta filosofia nos diversos
ambientes. É necessário que se conheça os pilares em que está fundamentada.

A JIPM propõe oito frentes de gestão para o gerenciamento da Manutenção Produtiva Total. O objetivo
principal da TPM é eliminação contínua de perdas:

1) Manutenção Autônoma: É a manutenção dos equipamentos feita pelos operadores, para garantir alto
nível de produtividade. As atividades de Manutenção Autônoma começam nos equipamentos e se estendem
a toda produção. O objetivo deste pilar é conscientizar o operador de sua responsabilidade com seu
equipamento de trabalho através das atividades da manutenção autônoma. O Quadro 8 relata os passos da
implantação da Manutenção Autônoma.

2) Manutenção Planejada: É o pilar responsável por todo o planejamento da manutenção em seu nível
macro. A responsabilidade de gestão desse pilar é do setor de manutenção da empresa e seus executores
são os mantenedores, os quais têm formação técnica que permite maior conhecimento dos equipamentos.
O objetivo é aumentar a eficiência global dos equipamentos (OEE), com aumento da disponibilidade
operacional.

3) Melhoria Específica: Responsável pelo gerenciamento das informações de funcionamento dos

equipamentos. É a frente de gestão que gera estatísticas e propõe otimização através de grupo de melhoria,
as quais visam eliminar perdas. O objetivo é desenvolver melhoria contínua ao processo de manutenção de
equipamentos.

4) Educação e Treinamento: Gestão responsável pelo controle do 44 conhecimento dos operadores,

mantenedores e lideranças inseridas na Manutenção Produtiva Total. Objetiva reduzir perdas por falha
humana através de treinamento, capacitação, aquisição de habilidades e autoestima. Para a implantação
da TPM é necessário ter um plano de gestão inicial de treinamento.

5) Concepção: A execução de manutenção de equipamentos pode ter deficiências por falta de informações
referentes ao histórico de funcionamento. É imprescindível, assim, uma gestão unificada de manutenção de
novos equipamentos.

6) Manutenção da Qualidade: Através do eficiente reparo das máquinas de produção a TPM tem como
meta “zero defeito” de produtos. O setor responsável por controle de qualidade e gerenciamento do sistema
de gestão de qualidade deve atuar em conjunto com a gestão da manutenção, para atingir os objetos
comuns.
7) TPM Office: É o uso da metodologia da Manutenção Produtiva Total, em todos os setores de uma
empresa. Organizam-se os processos com o fim de otimizá-los, em rapidez, qualidade e confiabilidade. O
objetivo é reduzir perdas administrativas.
8) Segurança, Saúde e Meio Ambiente: Frente de gestão que objetiva o nível zero de acidentes ambientais
e do trabalho. Tem importância na medida em que torna obrigatória, através das leis e de requisitos
ambientais e de segurança do trabalho, a prevenção de acidentes. Desta forma, o pressuposto para boa
gestão dessa frente é manter o ambiente de trabalho em boas condições, limpo e seguro.

Lição 7: Principais perdas relacionadas ao TPM

Perda ou desperdício é tudo aquilo que não agrega valor ao produto final. Ohno define como o
resultado da diferença entre Capacidade Atual e Trabalho. Ainda, segundo Ohno, “a verdadeira melhoria
de eficiência surge quando produzimos zero desperdício e elevamos a porcentagem de trabalho para
100%”. As perdas são identificadas de várias formas diferentes na cadeia produtiva e, em razão disto,
existem classificações diversas para elas. Deste modo, as clássicas são as seis grandes perdas de
equipamento elaborado pelo JIPM e as sete perdas de produção de Ohno.

As seis grandes perdas da TPM

1) Perda por parada devido à quebra/falha: É a perda mais significativa da classificação da JIPM. É
originada da não manutenção ou da manutenção feita incorretamente. Causa prejuízo no tempo de operação
e financeiro. A TPM atua no sentido de eliminá-la através das oito frentes de gestão, mas principalmente
pelo pilar Manutenção Autônoma.

2) Perda por mudança de linha e regulagens: A perda por mudança de linha ou regulagem causa a parada
de produção. O objetivo da gestão da produção é minimizar essas paradas através de atividades de melhoria
contínua que apontem qual a melhor metodologia envolvendo o planejamento e a gestão da produção.

3) Perda por operação em vazio e pequenas paradas: A perda por operação em vazio e pequeno paradas
é motivada por pequenas inatividades da produção como, por exemplo, o enrosco de tampa no dispensador
de tampa.

4) Perda por queda de velocidade: A perda por queda de velocidade de produção é minimizada através
da atuação conjunta dos pilares Manutenção Autônoma e Manutenção Planejada, que garantem o bom
funcionamento e a confiabilidade de máquinas e equipamentos.

5) Perda por defeitos gerados no processo de produção: A perda por defeitos gerados no processo de
produção é relativa a repetições de processos defeituosos e ao retrabalho. A Manutenção Produtiva Total
atua para que máquinas e equipamentos funcionem com alta disponibilidade e qualidade na manufatura de
produtos.
6) Perda no início da operação e por queda de rendimento: A perda no início da operação e por queda
de rendimento é a perda no período gasto para estabilização do processo demandando tempo e estudo. A
TPM através do pilar controle inicial a minimiza.

As sete grandes perdas da Produção de Ohno

1) Perda por superprodução: É a perda principal, pois a partir dela, surgem todas as outras perdas. A
superprodução gera perdas por alocar recursos desnecessários e gera custos de armazenagem e transporte
devido ao excesso de estoque.

2) Perda por espera: É a perda quando os processos não atuam de forma harmônica. Há sempre algum
elemento do sistema produtivo não agregando valor. Em conformidade com Liker, esse tipo de perda
consiste no tempo em que nenhum processo é feito. Pode ser espera do operador, quando fica ocioso
assistindo um processo de operação; do processo, quando ocorre falta ou atraso de matéria prima
(stockout), atraso no processamento de lotes, atraso devido a gargalos; e pôr fim do lote, quando peças já
passaram por um determinado processo têm que esperar o restante do lote para seguir para a próxima
etapa.

3) Perda por transporte: De acordo com Shingo, os procedimentos de transporte não aumentam o valor
agregado, desperdiçam tempo e recursos. A melhoria do layout e a racionalização dos meios de transporte
reduzem esse tipo de perda.

4) Perda por Processamento: Perdas ocasionadas pela ineficiência de todo processo de produção ou de
máquinas e equipamentos de forma isolada. Shingo sugere metodologias de engenharia e análise de valor
para minimizar essas perdas.

5) Perda de Estoque: De acordo com Liker, os estoques são fenômenos não lucrativos sob forma de matéria
prima, material em processo ou bens acabados, causando longos tempos de processamento, obsolescência,
mercadorias danificadas, atrasos, custos de manutenção de estoque e de transportes. Segundo Shingo, há
três estratégias para acabar com desperdício de estoque: reduzir os ciclos de produção, eliminar quebras e
defeitos atacando as raízes dos problemas e reduzir tamanhos de lotes através da troca de ferramentas
rápidas e redução dos tempos de setups.

6) Perda por movimentos desnecessários: Movimentações de qualquer origem, tanto de mercadorias,

operadores e máquinas que não agreguem valor ao produto final são consideradas perdas de
movimentação. É necessário aplicar técnicas de estudo de tempos e movimentos antes de promover
melhorias nos equipamentos, como a automatização para eliminar esses desperdícios. Os procedimentos
de manufatura e o layout da planta industrial minimizam movimentos desnecessários, dado que esses sejam
concebidos de forma ótima.

7) Perda por produtos defeituosos: Conforme Liker, a produção de peças e produtos defeituosos, reparos,
retrabalhos, substituições na produção e inspeções significam perdas com material, manuseio, tempo e
esforço.
Lição 8: Bases de Controle

Controle de Qualidade Total (TQC)

O TQC ou Total Quality Control (Controle de Qualidade Total), trata-se de um conceito de gestão da
qualidade que objetiva transcender o conceito de qualidade aplicada no produto, pois visa não
apenas atender o cliente, mas todos os interessados (stakeholders). Para entender o princípio ao
controle da qualidade referia-se ao enquadramento dos produtos e serviços buscando a garantia de suas
exigências técnicas, sendo assim resumia-se a qualidade total na ausência de não conformidades no
produto acabado, sendo mais tarde controlado estatisticamente, permitiu-se então o controle de qualidade
também na forma como se produzira o produto, ou seja, o processo de fabricação também sofrera
inspeção sendo exigido melhorias continuas.

O conceito de qualidade sofreu mais algumas alterações envolvendo os “custos da qualidade” e

ainda o termo “defeito zero”, objetivando a satisfação de todos os interessados. O controle da qualidade
se torna possível quando há um trabalho em conjunto, como mencionado anteriormente, pois o objetivo e
alcançado com o desempenho de cada envolvido, tem como ponto central atingir um padrão de
qualidade nos produtos a curto ou longo prazo sem perder sua originalidade, tomando ações e
medidas no meio do processo produtivo, desde o processo de desenvolvimento, o processo fabril,
estocagem, comercialização e pós-vendas.

TQC versus TPM

TQC
Objetivo: Produzir produtos isentos de defeitos
Envolve basicamente: processos produtivos,
pessoas, equipamentos, matéria prima e insumos
Principal controle: Capabilidade
Probabilidade principal: É a probabilidade de se
produzir produtos de acordo com os requisitos do
cliente
TPM
Objetivo: Produzir produtos no prazo planejado e
isentos de defeitos
Envolve basicamente: processo de manutenção
e produtivos, pessoas, equipamentos
Principal controle: OEE
Probabilidade principal: É a probabilidade de se
produzir produtos de acordo com os requisitos do
cliente, no prazo planejado

Lição 9: Indicadores de Sucesso

Os principais indicadores de sucesso da Manutenção Produtiva Total estão relacionados a: taxa de
disponibilidade, taxa de performance e taxa de qualidade. Ou seja, todos eles convertem para o indicador
chave, o Overall Equipment Effectiveness (OEE).

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

O OEE (Overall Equipment Effectiveness) é o principal indicador de efetividade global de um
equipamento e o mais utilizado pela indústria. Seu cálculo é baseado no produto entre as taxas de
disponibilidade, performance e qualidade.
Foi desenvolvido pela Japan Institute of Plant Maintenance sendo uma medida de quão bem uma operação
utiliza instalações, tempo e material em comparação com seu potencial total. Este indicador tem um
importante papel na medição da eficiência dos equipamentos. Sendo possível utilizá-lo para medir os
resultados obtidos pela metodologia TPM, as formas como os equipamentos estão sendo aproveitados pela
empresa.

Após a implantação da TPM na década de 80, a função manutenção ganhou reconhecimento como o
principal responsável para a melhoria do OEE. Segundo Barros e Lima (2009), o OEE permite medir o
grau de eficiência de uma máquina, de uma linha de produção e até mesmo de uma unidade industrial.

O OEE resulta da multiplicação de três fatores, disponibilidade, desempenho e qualidade. Segue a equação:

OEE = disponibilidade (%) x qualidade (%) x performance (%)

Módulo 2: Manutenção Planejada

Lição 1: Objetivos do módulo

Durante esse módulo nós vamos definir a Manutenção Planejada, apresentar quais são as suas principais
características e os indicadores essenciais.

Responderemos perguntas do tipo:

✓ O que é Manutenção Planejada?

✓ Quais são os principais indicadores?

✓ Como a Manutenção Planejada apoia a Manutenção Autônoma?

Lição 2: Escopo da Manutenção Planejada

O que é Manutenção Planejada?

A Manutenção Planejada é o pilar responsável por todo o planejamento da manutenção em seu nível
macro. A responsabilidade de gestão desse pilar é do setor de manutenção da empresa e seus executores
são os mantenedores, os quais têm formação técnica que permite maior conhecimento dos
equipamentos. O objetivo é aumentar a eficiência global dos equipamentos (OEE), com aumento da
disponibilidade operacional.

O objetivo principal da Manutenção Planejada é evitar que a máquina deixe de operar por problemas
imprevistos decorrentes no processo. Para cumprir este requisito, a manutenção planejada conta
principalmente com duas formas de atuação: a manutenção preventiva e a manutenção preditiva. A
primeira busca prevenir a interrupção da máquina por meio da gestão de seus sobressalentes. A segunda
procura investigar constante e periodicamente indícios de qualquer anormalidade no processo, de modo que
o combate seja posteriormente planejado.
Escopo da Manutenção Planejada

A padronização na Manutenção Autônoma

A Manutenção Autônoma parte do estudo sobre as condições básicas e atuais dos instrumentos, da
otimização dos atuais métodos e da padronização das técnicas de manutenção para aplicar estratégias
para aumentar a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências que possam acontecer com as
máquinas e melhorar a eficiência dos processos de inspeção e diagnóstico.

Tendo isso em vista, um grande aliado da TPM na padronização das técnicas de manutenção é o
CAPDO. O ciclo CAPDO é uma ferramenta da qualidade derivada do PDCA, criado pelos estudiosos
japoneses na década de 1980 para a resolução de problema em um processo estável. A principal
diferença com o PDCA é que o uso da ferramenta CAPDO inicia-se coma verificação (C) ou estudo
dos resultados atuais, confrontando-os com os resultados esperados, e parte deste ponto para o trabalho
da resolução do problema que está ocorrendo em um determinado processo estável (Howell, 2006). A
seguir são descritos os procedimentos existentes nas quatro etapas da ferramenta da qualidade CAPDO:
checar, analisar, planejar e executar, utilizadas na redução/eliminação das perdas dos processos.

D C
P A
Lição 3: O que é SMED?
O Single Minute Exchange of Dies (SMED), que em português significa Troca Rápida de Ferramenta, é um
método que tem como objetivo reduzir o tempo necessário para execução da operação de setup para
que o tempo seja inferior a dez minutos, ou seja, um número expresso em um único dígito.

Em fábricas, onde uma máquina é alternada entre vários tipos de ferramentas (uma para produzir cada
produto), o tempo de troca das ferramentas pode acarretar um alto lead time, diminuindo assim a
produtividade. Para reduzir esse efeito e diminuir o tempo de setup, existe a metodologia SMED. O SMED,
foca a atenção exatamente na simplificação de todo o processo de setup. Desta forma, na teoria, é possível
que qualquer operador seja capaz de realizar regularmente o setup.

O que é Setup?
Setup é o conjunto de todas as operações a serem realizadas na máquina ou no processo produtivo,
a fim de mudar a produção de um produto para outro. Dessa forma, o tempo de setup ocorre em indústrias
que utilizam o mesmo equipamento para produzir diferentes produtos em sua linha de produção. E existem
dois tipos de setup:

✓ Setup interno: São as atividades de setup que só podem ser realizadas com a máquina parada. São
exemplos de setup interno: montagem, desmontagem, testes, ajustes de posição, altura e pressão.

✓ Setup externo: São as atividades de setup realizadas com a máquina funcionando. Exemplo:
preparação e limpeza.

Quais são as fases de aplicação do SMED?

1. 1ª Fase do SMED: Conheça a operação de setup atual
Independentemente da existência de um procedimento para esta operação, para o SMED, é crucial
acompanhar, observar e registrar cada etapa do setup, envolvendo diferentes linhas de produção, turnos
e até operadores. A adoção de checklists, de uma máquina fotográfica e de filmagem é uma ótima maneira
de conhecer minuciosamente toda a operação de setup atualmente executada.

2. 2ª Fase do SMED: Examine a operação de setup atual

A partir da primeira fase do SMED, em que foram coletadas todas estas informações, resta então examiná-
las com a maior atenção possível, distinguindo atividades de setup interno (quando a linha de produção
necessita estar inoperante) e de setup externo (quando a linha produtiva pode estar em operação).

3. 3ª Fase do SMED: Otimize a operação de setup interno e externo

Compreendida e destrinchada todas as atividades de setup interno e externo, o objetivo da terceira fase
do SMED é otimizá-las, de modo que cada uma das tarefas conhecidas e executadas passem por uma
sequência criteriosa de cumprimento: eliminar, combinar, reduzir ou simplificar. Lembrando que na pior
das situações, atividades externas são mais interessantes que internas – já que a máquina pode estar em
funcionamento durante a realização da tarefa. Ferramentas como o Brainstorming e o 5S são ótimas
alternativas nesta fase.

4. 4ª Fase do SMED: Ensaie e examine a nova operação de setup

Depois de conquistar um modo mais eficiente de executar o setup por meio da otimização das atividades
internas e externas, a próxima etapa do SMED é ensaiar a nova operação de setup em diferentes turnos,
operadores, linhas de produção e produtos. É realizando este ensaio que demais ajustes e pequenas
alterações podem ser examinados buscando a excelência nesta operação.

5. 5ª Fase do SMED: Uniformize a nova operação de setup

Pronto, o tempo de setup já foi reduzido drasticamente nos processos envolvidos na aplicação do SMED.
Agora, a tarefa é garantir que o cumprimento deste novo procedimento seja de fato mantido pelos
operadores. Para isto, o emprego de um simples e objetivo Procedimento Operacional Padrão (POP) em
conjunto com a ilustração de um Fluxograma pode ajudar. Alocar este documento em um local de fácil
acesso e realizar o devido treinamento de todos os envolvidos também é primordial para a manutenção do
SMED.

6. 6ª Fase do SMED: Estabeleça um sistema de desempenho

Lembra-se da filosofia do Lean Manufacturing chamada Kaizen? Então, melhorado o tempo de setup, a
busca posterior por ainda um melhor desempenho deve continuar. Neste caso, o emprego de um
sistema de desempenho que revele e estimule as reduções de tempo de setup é uma ótima dica para
alcançar metas cada vez mais competitivas através do SMED.

Lição 4: Matriz de Criticidade

Classificação ABC de Máquinas e Equipamentos

A curva ABC é um método de classificação de informações que separa os itens de maior importância
ou impacto, que são normalmente em menor número. Trata-se de uma classificação estatística de
materiais, baseada no princípio de Pareto, em que se considera a importância dos materiais, baseada nas
quantidades utilizadas e no seu valor.

Este sistema é também aplicável ao estabelecimento de prioridades, como o caso em questão, a fim de
permitir a classificação de máquinas e equipamentos conforme seu grau de importância para o setor
produtivo. Trata-se de uma classificação determinante para desenvolvimento de uma política de
manutenção adequada, com a avaliação da criticidade das máquinas frente ao impacto de suas falhas ao
processo produtivo.

Este método de classificação ABC foi adaptado JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance, em 1195. Para
sua utilização, é necessária uma base de critérios de criticidade que nos permite definir uma
classificação em classes (A, B ou C).
Estabelecendo Prioridades de acordo com a JIPM:

✓ Abordagem estatística, baseada no Princípio de Pareto (80/20);

✓ Considera a importância dos materiais e equipamentos;
✓ Aplicada em administração da manutenção incluindo giro de estoque.

EFEITOS
100%
95%

80%

A
A B C

20% 50% 100%

EQUIPAMENTOS

Seis critérios são levados em conta para a classificação da criticidade:

1. Segurança: Máquinas perigosas, como prensas e guilhotinas, ao apresentarem falhas, podem

causar sérios danos à saúde do trabalhador que a opera.

2. Qualidade do produto: Algumas máquinas realizam processos de alta precisão e, dessa maneira,
o menor nível de desalinhamento pode acarretar em perda de qualidade do produto fabricado.

3. Impacto na produção: Falhas em máquinas gargalos no processo produtivo podem impactar

fortemente na produtividade da empresa. Em alguns casos, podem até mesmo ocasionar em paradas
totais da produção. Portanto, esse é um critério extremamente importante na análise de criticidade.

4. Confiabilidade da máquina: Esse critério faz uso do indicador MTBF, abordado previamente, que
trata do tempo decorrido entre falhas em uma máquina.

5. Tempo de Reparo: Esse critério faz uso do indicador MTTR, ‘Mean Time to Recovery’, que
representa o tempo médio necessário para substituir ou reparar um componente defeituoso, ou
mesmo para que a máquina volte a funcionar.

6. Custos de manutenção: Dinheiro a ser gasto no conserto de uma máquina específica que venha a
apresentar falhas. Esse gasto varia de acordo com a falha ocorrida, porém, de maneira geral, é
possível inferir se o ativo requer altos gastos com peças de reposição e etc. Por exemplo, se o ativo
for importado, pode ser que os custos de reposição de peças defeituosas sejam mais elevados.
Cada uma das máquinas analisadas deve ser classificada nestes seis critérios citados acima, segundo três
níveis de impacto:

A: alto impacto;
B: médio impacto;
C: sem impacto.

Lição 5: 4 Indicadores da Manutenção Planejada

Primeiro Indicador – MTTR: Mean Time To Repair

Esse indicador está muito associado à mantenabilidade, ou seja, a facilidade que uma equipe de
manutenção encontra em recolocar um equipamento em condições de executar suas funções após uma
falha. Entre outras palavras, esse KPI indica qual o tempo médio para reparo.

O MTTR é um indicador menor/melhor, ou seja, devemos trabalhar para mantê-lo baixo. Ao adicioná-lo
ao exemplo do motor elétrico, suponha que durante o mesmo período a equipe de manutenção levou para
colocar o motor elétrico de volta a operação em cada uma das situações:

✓ Falha 1: 9 horas
✓ Falha 2: 15 horas
✓ Falha 3: 12 horas
✓ Nesse caso o MTTR será: 9 + 15 + 12 / 12 = 12 horas.

Com isso, conseguimos mensurar qual é a lucro cessante, ou melhor, o quanto a empresa deixa de ganhar
quando esse equipamento quebra. Se considerarmos hipoteticamente que tal maquinário gera R$ 5 mil
por hora, o prejuízo dessa empresa com a falha desse equipamento será por volta de R$ 60 mil (5.000 x
12). Muito melhor do que manter o MTTR baixo, é evitar as quebras. O gestor de manutenção deve
incentivar suas equipes a utilizarem técnicas de manutenção preditiva e sensitiva que avaliam a condição
de saúde das máquinas, identificando os “sintomas” em tempo real para que o ativo não perca sua
performance a ponto de chegar em uma situação crítica de quebra.

Segundo Indicador – MTBF: Mean Time Between Failures

O MTBF ou tempo médio entre falhas é um dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção.
Consiste em medir o tempo total de bom funcionamento médio entre as falhas de um equipamento
reparável, se tornando uma ótima ferramenta para mensurar a confiabilidade da máquina.

A forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplicá-lo a cada equipamento. Assim, as ações
podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações. Levando em conta também que cada
equipamento apresentará um ciclo de vida diferente.

Para exemplificar, imagine que durante um determinado período o motor elétrico de uma fábrica operou 140
horas até falhar, depois mais 190 horas e por fim 215 horas. Nesse caso o MTBF será:

✓ Nesse caso o MTTR será: 140 + 190 + 215 / 3 = 181,6 horas.

Logicamente, quanto maior o MTBF melhor, já que os equipamentos estão demorando mais para falharem,
ou seja, você conseguiu obter uma frequência menor de quebras.
Terceiro Indicador – MTTF: Mean Time To Failure
O MTTF e o MTBF têm grande similaridade em termos de propósito pois ambos controlam a confiabilidade
do equipamento, contudo a visão do MTTF é “estatisticamente posso crer que o equipamento opera
X horas e após deve falhar”.

Assim como no MTBF, no MTTF desejamos aumentar o número pois quanto maior for o MTTF é sinal
que operaremos mais tempo sem falhar. O MTTF também impacta na programação de manutenções,
inventário de spare parts (sobressalentes) dimensionamento de equipe de turno.

Quarto Indicador – MTTF: Mean Time To Failure

O MTTD é o tempo médio para se detectar ou tornar consciente do verdadeiro problema que gerou a
falha, ou seja, o tempo para se descobrir o que deve ser feito para resolver o problema. É incomum
encontrarmos locais que medem o MTTD e desta forma o MTTR normalmente está englobando os dois
tempos (do MTTD e propriamente do MTTR). Ele é mais utilizado em áreas de TI ou equipamentos com
grande nível de automação (Indústria 4.0).

Lição 6: Apoio aos Grupos de Manutenção Autônoma

A Manutenção Planejada (MP) apoia e treina os Grupos de Manutenção Autônoma (MA). A equipe de
MP reduz a quantidade de “incêndios a apagar” quando a equipe de MA está fazendo seu papel, ou seja,
o sucesso da MP depende fortemente da consistência da atuação da MA.

Vamos observar alguns indicadores que mostram o apoio da Manutenção Planejada para com a
Manutenção Autônoma:

✓ Etiquetas TPM – Manutenção - Abertas vs. Encerradas

✓ Sugestões de Melhoria – Abertas vs. Feedback
✓ Anomalias em equipamentos com risco a segurança – Itens abertos vs. Itens encerrados.
✓ Sucesso do Grupo de MA – Mudança de passo de acordo com cronograma
Módulo 3: Manutenção Autônoma

Lição 1: Objetivos do módulo

Durante esse módulo nós vamos apresentar o que é Manutenção Autônoma, a sua importância e o seu
papel dentro do TPM. Além de mostrar os sete passos para a implantação da Manutenção Autônoma e,
junto a isso, exibir como implementar o TPM na prática.

Responderemos perguntas do tipo:

✓ O que é Manutenção Autônoma?

✓ Quais sãos os passos para implementar a Manutenção Autônoma?

✓ Como implementar o TPM na prática?

Lição 2: Escopo da Manutenção Autônoma

Conceito da Manutenção Autônoma

Ninguém melhor do que o dono do equipamento, o operador, para saber se ele está bom ou não para
operar, por isso a maneira de pensar da Manutenção Autônoma é: “Do meu equipamento cuido eu!”.
Na Manutenção Autônoma os operadores tem papel fundamental no bom funcionamento dos equipamentos,
auxiliando os inspetores na detecção e resolução de problemas nos equipamentos e nas instalações.

A inspeção é ponto fundamental para o desenvolvimento da manutenção autônoma. Inspecionar é

verificar, checar e principalmente observar se os equipamentos se encontram em suas condições ideais
conforme recomendações do fabricante ou mesmo preestabelecidas pela própria empresa. Faz parte do
processo de inspeção, o registro das anomalias identificadas, e consequentemente as ações para
providenciar a eliminação das mesmas, sempre na busca por medidas que evitem a reincidência.

Necessidade dos Cinco Sentidos

A Manutenção Autônoma, diferente da Manutenção Planejada, não utiliza equipamentos para detecção de
anomalias na linha, ela se baseia na utilização os cinco sentidos do corpo humano. Para que haja um
bom desenvolvimento do processo de inspeção há a necessidade do desenvolvimento de algo que quase
todas as pessoas já possuem, o desenvolvimento do 5 (cincos) sentidos. Sendo assim, é fundamental:

1. Desenvolver a visão crítica, com olhos que de fato enxerguem os problemas: A mudança de paradigma
é importante neste caso pois muitas coisas podem parecer normais, quando de fato não são;

2. Desenvolver o sentido de ouvir anormalidades é essencial para poder distinguir os tipos de ruídos
que provocarão problemas maiores;
3. Desenvolver a sensibilidade do olfato que possa identificar alterações nos cheiros dos
equipamentos.
4. Aproximar-se do equipamento, tocar em suas partes para identificar possíveis vibrações e
alternâncias de temperaturas;

5. Não há evolução se todos estes pontos não forem transmitidos para os responsáveis para a resolução
dos mesmos, falar é essencial neste processo.

Exemplo de uso dos cinco sentidos para identificação de anomalias

Através dos cinco sentidos, os operadores devem procurar anomalias como:

✓ Vazamentos de agentes químicos, de óleo, de rejeitos, de ar, de água no selo da bomba;

✓ Sujeira na planta e nos equipamentos (resto de manutenção, óxido de ferro, ácido cristalizado);
✓ Excesso de graxa nos equipamentos;
✓ Locais oxidados (peças, estruturas, equipamentos);
✓ Instrumentos que não funcionam corretamente ou que não seja possível visualizar a medição;
✓ Falta de partes (tampas, proteções, suportes);
✓ Falta de lubrificação;
✓ Tubulações entupidas (temperatura).

Lição 3: Registro de Anomalias

As etiquetas de identificação são ferramentas de controle utilizadas pela Manutenção Autônoma para
detectar possíveis anomalias em máquinas, identificando os pontos de deterioração forçada, prevenindo a
ocorrência de falha que poderá levar a parada da máquina e consequentemente o processo de produção.
Os principais benefícios são:

✓ Controle visual das anomalias;

✓ Controle das pendências;

✓ Facilidade na localização das anomalias;

✓ Quantificação das anomalias;

✓ Histórico dos pontos com anomalia.

Na Manutenção Autônoma utilizamos etiquetas de identificação para registro de anomalias. Esta ferramenta
utilizada tem como objetivo identificar no equipamento anomalias que poderão gerar uma deficiência
seja ela, uma deterioração forçada (como por exemplo, um rolamento com desgaste por vida útil), local de
difícil acesso para limpeza ou lubrificação, perda de tempo por setup, ponto de risco de acidente, entre
outras anomalias. Existem dois tipos:

1. Azul: A operação tem conhecimento e capacidade para resolver este problema, por isso quando a
responsabilidade pela solução do problema é da operação, a etiqueta é azul.

2. Vermelha: Se a operação não tem conhecimento ou autorização para resolver o problema, a

responsabilidade pela resolução é da manutenção, assim a etiqueta deve ser vermelha.

E junto a isso, nós temos dois tipos de etiquetas vermelhas e azuis: a via do inspetor e outra para colocar
no equipamento. A via do Inspetor deverá ser preenchida e colocada no quadro de gestão a vista para que
o inspetor/programador a recolha e faça a programação da atividade. Enquanto a de colocar no
equipamento deverá ser fixada no equipamento para que quando o inspetor vá até o local ele identifique o
local do problema, assim como para que outras pessoas vejam que aquele problema já foi identificado
e deverá ser tratado.

1
Um ponto extremamente importante sobre a retirada das etiquetas está no seu fluxo, que deve seguir os
seguintes pontos:

1. Preencher a etiqueta de anomalia em duas vias. Uma via deve ficar no equipamento e outra via deve ser
colocada no quadro de gestão a vista;
2. Escrever no relatório de turno que a anomalia foi identificada e que a etiqueta foi gerada;
3. Programador deve programar todas as Ordens de Manutenção referente as etiquetas abertas;
4. Inspetor deve ir até o local onde encontra-se a etiqueta e escrever o prazo e OM (caso não resolva
imediatamente).

Lição 4: 7 Passos da Manutenção Autônoma

De acordo com Fidelis, o pilar da manutenção autônoma tem como objetivo desenvolver nos operadores
o cuidado e o zelo com suas máquinas e equipamentos, tendo os mesmos a capacidade de inspecioná-
los e detectar eventuais problemas existentes. Em conformidade com a teoria geral do TPM, Manfredini cita
que o processo de implementação da manutenção autônoma é composto por sete passos mais o
passo zero.
Sistematizar
Gestão visual rotina
Padronização (rota lubrif.)
Rota inspeção 7
Inspeção
autônoma 6 Auto-Gestão
Inspeção geral
Identificação
Padrão 5
das
provisório 4 Especialização (Técnica)
Limpeza inicial, fontes de
inspeção sujeira 3
e etiquetagem 2
Básico (5 sentidos)
1

5 Fundamental

S (Preparação)

Lição 5: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Zero

Antes de iniciarmos as setes etapas, temos a etapa zero que consiste na preparação para o início das
atividades da Manutenção Autônoma. Em muitos casos onde as condições do ambiente, dos equipamentos
e das máquinas estão precárias, é recomendado o emprego da Metodologia 5S nesta fase.
O 5S é um programa de qualidade que visa melhorar o ambiente de trabalho e a produtividade, tomando
por base cinco sensos, que são:

1. Utilização
2. Organização
3. Limpeza
4. Bem estar
5. Autodisciplina.

Esses cinco sensos vêm das palavras japonesas seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. No qual:

✓ Seiri - senso de utilização: Retirar do local de trabalho todo objeto e equipamento em duplicidade,
ferramentas quebradas ou de utilização esporádica, guardando-as em local adequado;

✓ Seiton - senso de organização: Aqui deve-se demarcar e identificar o posicionamento de bancadas,

quadro de ferramentas, carrinhos de transporte, recipientes para lixo, etc. Faz as equipes de trabalho
visualizem os ganhos com a técnica dos 5S;

✓ Seiso - senso de limpeza: Realiza-se uma grande limpeza, a finalidade é identificar problemas, além
de melhorar as condições de trabalho e do visual;

✓ Seiketsu - senso de conservação: Visa a conservação da higiene pessoal e do local de trabalho

✓ Shitsuke - senso de autodisciplina: Imposto através de um formulário contendo os pontos

necessários à implantação da técnica.

Lição 6: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Um

A caminhada do TPM inicia-se com a limpeza dos equipamentos, com o foco em manutenção e visando
identificar anomalias. Uma excelente oportunidade para etiquetar os equipamentos. Nesse passo os
operadores limpam e inspecionam suas máquinas e equipamentos com o objetivo de resolver possíveis
problemas no curto prazo; com isso o operador passa a conhecer melhor seu equipamento e a cuidar mais
do mesmo; nesse passo geralmente também se adota a abertura de etiquetas de defeito, que tem como
objetivo auxiliar na detecção de problemas nas máquinas e equipamentos;

Lição Ponto a Ponto

Após o início da etiquetagem, podemos utilizar a Lição Ponto a Ponto, ela será base a para início de revisão
de padrões. A ferramenta é utilizada para os seguintes fins:

✓ Principal ferramenta para comunicar a outras equipes “como algo deve ser feito”. É caracterizado
como um padrão provisório, devendo posteriormente fazer parte de um padrão (novo ou incorporar a um
existente);

✓ Informar às outras equipes que existe uma forma diferente, mais rápida, mais segura de realizar uma
atividade (por exemplo troca rápida de ferramentas);

✓ Usado para atividades operacionais, de manutenção, atividades de limpeza (antes/depois) e como

padrão provisório para inspeções.
Lição 7: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Dois
O Passo Dois é direcionado para eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso, nesse passo
cabe atacar as fontes geradoras de sujeiras e que possam contaminar o operador ou o ambiente de trabalho;
nessa etapa os locais de difícil acesso deve ser eliminados, com o objetivo de facilitar os serviços de
operação e manutenção.

Normalmente a limpeza dos equipamentos não é algo que todo mundo gosta de fazer, por isso as principais
preocupações no Passo Dois são:

✓ Esclarecer que não é uma “faxina”, mas sim uma inspeção detalhada por meio da limpeza (você lava
seu carro ou paga para lavar?);

✓ Explicar que mais importante do que limpar é não sujar ou evitar que suje;

✓ Mostrar que agora precisamos descobrir o que está sujando (Fontes de Sujeira) para reduzirmos a
frequência de limpeza e também deixar a tarefa mais fácil e rápida, reduzindo os locais difíceis de se
limpar (Locais de Difícil Acesso).

Identificação de fontes de sujeira

A identificação de “Fontes de Sujeira” trata-se de entender porque o equipamento está sujando, se é
algo que está pingando sobre o equipamento, se é poeira ou mesmo as pessoas que estão sujando. Após
identificar, o objetivo é eliminar esta fonte para que não se tenha que limpar constantemente. Outro
ponto importante está relacionado com a dificuldade de se limpar. A intenção não é gastar tempo limpando,
por isso os locais de difícil acesso precisa ser mapeados e eliminados ao máximo.

Lição 8: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Três

O Passo Três é direcionado para definirmos padrões de Limpeza e Lubrificação, o objetivo é buscar o
estado ideal do local de trabalho, com a padronização da inspeção e lubrificação. Após limpar os
equipamentos e eliminar os pontos que sujavam é necessário padronizar. É necessário tirar fotos do antes
e principalmente do depois para que o “depois” possa ser o padrão que deve ser seguido.

No padrão provisório deve estar detalhado:

✓ Utensílios de limpeza são necessários (balde, pano, escova, desengraxante);
✓ Frequência de limpeza;
✓ Tempo necessário para limpar (inicial, com os LDA e após eliminar LDA);
✓ Equipe responsável;
✓ Procedimento detalhado.

Os padrões provisórios devem ser feitos pelo supervisor de produção (operação) da equipe e
consensado com os operadores. Todos os operadores da área em questão devem ser treinados nos
Padrões Provisórios. Todos os Padrões Provisórios devem ser aprovados pela área de Segurança do
Trabalho, para após serem treinadas pelos operadores.
Lição 9: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Quatro

Dois estágios da implantação da Manutenção Autônoma

Os 7 Passos da Manutenção Autônoma são divididos em dois estágios, sendo que o quarto passo marca
o início do segundo estágio da implantação.

Primeiro Estágio:
Passo Zero, Passo Um, Passo Dois e Passo Três

Segundo Estágio:
Passo Quatro, Passo Cinco, Passo Seis e Passo Sete

A diferenciação dos dois estágios são:

1. Primeiro Estágio:
✓ Objetivo: Criar sendo de propriedade;
✓ Uso dos 5 Sentidos para tratativa de problemas
✓ Supervisor orienta - disciplina e rotina.

2. Segundo Estágio:
3. Objetivo: Gestão Autônoma.
4. Técnicas de manutenção e gestão de equipe.
5. Supervisor audita – perenidade.

Passo Quatro
O Passo Quatro é direcionado para a Inspeção Geral, nessa etapa os operadores devem ser treinados em
manutenções básicas de suas máquinas e equipamentos, é importante o comprometimento dos líderes
das áreas na liberação dos operadores para esses treinamentos.

Ao final desse passo as equipes deverão ser capazes de inspecionar com mais critério os equipamentos
e prevenir problemas atuando de forma preventiva nos controles que serão estabelecidos. No Passo 4 as
pessoas precisam estar treinadas de acordo com a matriz de competências que foi estabelecida no início,
tendo disponível o conhecimento técnico de manutenção necessário para atuarem mais próximos da
Manutenção Profissional.
É nesse passo também que se vê a necessidade de se iniciar a criação de controles visuais facilitando
a inspeção, como indicações de nível em instrumentos, controles de fluxo para bombas e identificação de
rotação de motores.

Uma opção interessante é que a manutenção autônoma seja responsável pela lubrificação dos
equipamentos, desta forma o Passo 4 também pode compreender a identificação de todos os pontos de
lubrificação dos equipamentos (inicialmente somente dos equipamentos piloto).

Podemos listar algumas atividades necessárias presentes no Passo 4:

✓ Formulário de identificação de pontos de inspeção (pressão, temperatura, vazão, ruído)

com foto;

✓ Aperfeiçoar a Gestão Visual – Adquirir tinta, adesivos, fitas coloridas;

✓ Desenvolver um controle para Gestão Visual – Necessário vs. Realizado;

✓ Identificar pontos de lubrificação nos equipamentos (começar pelos pilotos);

✓ Criar fichas ou cartões de lubrificação, de acordo com manual do equipamento (quantidade

de lubrificante, tipo de lubrificante e frequência de lubrificação);

✓ Para quem utiliza ERP – Padrinho da MP revisa e atualiza plano de lubrificação no sistema;

✓ Identificar pontos no equipamento (seta com numeração).

Lição 10: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Cinco

O Passo Cinco é direcionado para a Inspeção Autônoma, trata da criação dos procedimentos e dos
checklists (listas de verificação) definitivos dos equipamentos. Três pontos importantes do Passo 5 são:

1. Checklist para que a equipe de operação faça a ronda na área e evidencie a condição dos
equipamentos, baseados nos itens relevantes identificados no Passo 4;

2. É no Passo 5 também onde o Supervisor de Operação sinaliza quais são os pontos que devem ser
verificados durante a ronda operacional, como valores de pressão de instrumentos, temperatura de
tubulações (obstrução) e cria procedimentos além de incluir no checklist da ronda;
3. Ao final do passo 5 a equipe terá definida a rota de inspeção e pontos de controle sendo que para
cada novo ponto de controle deve haver uma Lição Pontual com foto, descrevendo a atividade.

Nas primeiras 3 etapas de manutenção autônoma são desenvolvidos o que chamamos de Padrões
Provisórios. Isso ocorre para a limpeza, lubrificação e inspeção, ou seja, existe uma construção das
medidas de controle, padrões visuais, procedimentos, que são desenvolvidos pelas áreas técnicas como
qualidade, manutenção, engenharia, em conjunto com os colaboradores. Nestas fases, naturalmente
a contribuição do “como fazer”, do “onde fazer” é maior das áreas suportes, e ainda nessas etapas existe o
desenvolvimento contínuo dos colaboradores, mas é na etapa 4 que ocorre o enfoque geral na
capacitação do colaborador preparando-o para a 5ª Etapa.

Na etapa 5 de manutenção autônoma, o colaborador já deve ser capaz de identificar mudanças em seu
equipamento, terá aprimorado sua percepção de falhas através de suas ações no dia-a-dia, perceberá que
determinado ruído pode simbolizar um desgaste, uma potencial quebra. Com todo esse conhecimento,
naturalmente temos agora a adoção dos padrões definitivos para a limpeza, lubrificação e inspeção. Saímos
das fases iniciais para as fases de amadurecimento.

Note que os colaboradores estarão muito mais capacitados, com propriedade e melhor domínio sobre o seu
equipamento. Nesta fase temos uma tendência na inversão da parcela de contribuição durante a
revisão dos padrões; agora as áreas técnicas serão muito mais procuradas, pois as contribuições,
solicitação de mudanças, melhorias partirão dos colaboradores que entendem melhor cada particularidade
do seu equipamento. Como o próprio nome já diz – Inspeção autônoma – nesta etapa 5 há maior autonomia
do colaborador. Uma expressão bem conhecida como “da minha máquina cuido eu!” fará total sentido.

Lição 11: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Seis

O Passo Seis é direcionado para a Organização e Ordem, nesse passo é onde o 5S se torna mais evidente
e mais usado, pois ele trata da organização dos locais ao redor das máquinas e equipamentos, bem como
utilização correta dos recursos, da verificação de layout, do controle de estoque, da verificação da
área, entre outros aspectos.

Neste ponto já teremos definidas todas as atividades que as equipes de operação deverão fazer, sejam
elas atividades de organização e limpeza ou sejam elas atividades de inspeção de equipamentos e processo,
porém todas essas definições estarão ainda registradas como Lições Pontuais ou formulários. O objetivo
desta etapa é criar Procedimentos Operacionais que incluam estas novas atividades e também Ordens
de Trabalho (programadas) de Manutenção para cada equipe e cada área. Ao final desta etapa as equipes
já são consideradas equipes de Manutenção Autônoma!
Lição 12: 7 Passos da Manutenção Autônoma - Passo Sete
O Passo Sete é direcionado para a Gestão Autônoma, serve para consolidar as atividades da manutenção
autônoma através da criação de um calendário anual de verificação dos passos, juntamente com a melhoria
na habilidade dos operadores em cuidar de suas máquinas e equipamentos.

Passamos de metodologia para cultura, atuando de forma natural no contexto da TPM. A Gestão
Autônoma será possível através de itens de controle que deverão estar sempre visíveis a todos como
checklists de atividades, checklists de verificação e inspeção e acompanhamento dos resultados de paradas
de equipamentos, todos estes devendo estar fixados e visíveis no quadro de gestão a vista.

O último passo é uma consolidação de tudo que foi implementado. O processo como um todo está
plenamente estruturado e padronizado, não mais em desenvolvimento. Ainda assim, a melhoria contínua é
bastante presente através da revisão dos padrões existentes.

Do ponto de vista de desempenho, deve haver grande estabilidade do processo, sem falhas e com rápida
correção de desvios e anomalias. Do ponto de vista de capacitação das equipes, os operadores são
capazes de trabalhar com maior autonomia em relação a áreas de suporte, uma vez que tem
conhecimento amplo do processo e do funcionamento dos equipamentos e seus sistemas. Podem, eles
mesmo, ser responsáveis por pequenas intervenções.

Dois pontos de atenção sobre autonomia e controle que devemos destacar:

1. Fuja do Micro Gerenciamento

✓ Cobrança de atividades e acompanhamento de resultados;
✓ “Motivação” por pressão (ação condicional);
✓ Supervisor: Posição de autoridade;
✓ Centraliza no Supervisor a responsabilidade da gestão.

2. Adote o Macro Gerenciamento

✓ Cobrança de resultados e acompanhamento de atividades;
✓ Motivação por perspectiva (responsabilidade);
✓ Supervisor: Posição de apoiador;
✓ Divide com a equipe a responsabilidade da gestão.

Lição 13: Indicadores da Manutenção Autônoma

Estabelecer um método de gestão para área produtiva torna-se fundamental para identificar e controlar
capacidades através de indicadores, acompanhar desempenho, aplicar planos de ação e de melhoria
continua, bem como criar e manter condições de confiabilidade e segurança. Tendo isso em mente, a
Manutenção Autônoma possui alguns indicadores de sucesso que acompanham o seu processo:
 ✓ Antes e Depois da limpeza – formulários e registros fotográficos;

✓ Padrão de limpeza e periodicidade (fixado nos locais);

✓ Locais de difícil acesso – Identificados vs. Eliminados;

✓ Fontes de sujeira - Identificados vs. Eliminados;

✓ Criação de Lições Pontuais – Número de LP criadas;

✓ Treinamento de Lições Pontuais – Criadas vs. Treinadas;

✓ Cumprimento do cronograma de auditorias (notas e consecução);

✓ Checklist de armário de TPM (auditoria);

✓ Pontos de lubrificação identificados (desenho vs. Equipamento);

✓ Pontos de lubrificação otimizados (redução através de centralização);

✓ Revisão do plano de lubrificação (quantidade de lubrificante e frequência);

✓ Identificação de pontos de checagem (pressão, posicionamento, temperatura, desgaste, etc);

✓ Criação de gestão visual para cada ponto de checagem – Identificado vs. Gestão Visual;

✓ Número de etiquetas de anomalia abertas;

✓ Número de etiquetas abertas vs. número de etiquetas encerradas;

✓ Número de etiquetas de operação vs. número de etiquetas de manutenção;

✓ Número de anomalias de segurança relatadas;

✓ Número de sugestões de melhoria (aprovadas ou não).

Lição 14: 12 Passos para a Implantação do TPM

A implantação do TPM se dá em duas frentes: gerencial e técnica. A frente técnica é responsável pelo
desdobramento no uso das ferramentas e técnicas de cada pilar. Já a frente gerencial é responsável pela
parte de planejamento e controle da implantação.
Deve ficar claro que o TPM deve fazer parte da estratégia da empresa, ou seja, deve ser um objetivo da
empresa pra trazer maior competitividade e eficiência. Por isso a implantação do TPM geralmente é feita
de forma Top-Down (De cima para baixo), isto é, deve começar com a adoção e sensibilização primeiro
dos diretores e/ou donos, e depois deve se espalhar por toda a empresa.

No geral consideram-se 12 passos para a implantação do TPM, em que basicamente as etapas 4 são de:

1. preparação e planejamento;
2. lançamento do programa;
3. implantação dos pilares;
4. consolidação do TPM.

Muitos imaginam que a implantação do TPM pode ser feita em semanas ou meses, porém é um processo
que dependendo do tamanho da empresa, pode levar anos. E é preciso que seja feita de forma
organizada e certeira desde o começo, uma vez que é um processo que só ocorre uma vez na organização.

Os 12 passos são:

1. Apoio da Direção da Empresa;

2. Introdução, Educação e Campanha Divulgação;
3. Estrutura da Promoção;
4. Políticas e Metas Básicas
5. Planejamento Mestre Implementação
6. TPM Kick-off – Evento Oficial de Início
7. Início dos Pilares principais (MA – MP – ET - MF – SSMA)
8. Controle Inicial de Novos Produtos e Equipamentos
9. Estabelecimento Manutenção Qualidade
10. Melhorar Eficiência Operacional e Departamentos Administrativos
11. Sistemas de Segurança, Higiene e Meio Ambiente
12. Aplicação Total e Novos Patamares Performance

Passo Um: Apoio da Direção da Empresa

Nesta etapa a alta gerência da empresa, ou o dono, anuncia que será adotado a TPM na empresa. Deve
ser feito uma declaração de forma corajosa, motivada e otimista com relação aos excelentes ganhos que
serão gerados pela TPM. Deve-se salientar os ganhos operacionais, as oportunidades que serão
criadas dentro da empresa, e os ganhos no ambiente e nas condições de trabalho de todos.

Passo Dois: Introdução, Educação e Campanha Divulgação

Nesta etapa ocorre o desdobramento mais detalhado para os funcionários, promovendo o conhecimento
e a cultura TPM, mas também quais serão os desafios e as ferramentas para a implantação. A forma de
divulgar e treinar deve ser focada na motivação, no desafio, com imagens e slogans de impacto. Cada
gestor deve garantir que seu setor entenda como o TPM impactará suas atividades, as mudanças que
serão necessárias e o que se espera de cada um.

Passo Três: Estrutura da Promoção

Nesta etapa são definidos times, grupos, comissões ou equipes de Facilitadores TPM. Os membros
dessa equipe atuarão multiplicando, difundindo e espalhando o conhecimento e a cultura do TPM. Essas
equipes devem conter funcionários de diferentes setores e níveis hierárquicos. Esses times devem
ser pequenos e espalhados pela empresa. Além disso deve haver uma equipe a nível de organização
somente dedicada a implantação do TPM.

Passo Quatro: Políticas e Metas Básicas

Nesta etapa são definidas as políticas (as regras do jogo) e as metas (o estado futuro a ser alcançado),
com objetivos de médio e logo prazo. Também as metas do TPM também devem estar alinhadas com as
estratégias da empresa. Para a definição da política interna do TPM deve-se pensar em: Produtividade,
Qualidade, Custo, Entrega, Segurança e Moral. Ou seja, como que a política do TPM irá contribuir para
alcançar e melhorar todos esses elementos.

Passo Cinco: Planejamento Mestre Implementação

Nesta etapa deve-se elaborar o plano mestre para a implantação do TPM. Este plano diretor deve ser um
plano que direciona as ações do TPM que serão realizadas pelos times de TPM, e por todos os
colaboradores. Após definir detalhadamente esse plano, deve haver a aprovação da diretoria e depois a
validação do plano pelos times e grupos de TPM, e por fim apresentados para discussão com as áreas
e colaboradores que serão afetados por elas.

Assim, após 100% aprovado e compreendido, cada setor irá fazer seus próprios desdobramentos do
plano, com ações táticas e operacionais. Além disso, o setor/máquina piloto para implantação deve ser
escolhido. Esse piloto deve ser uma máquina ou setor que seja um gargalo (operacional ou de custos), assim
começar pela sua resolução trará os maiores resultados. Além disso esse piloto deve ser passível de
replicação aos demais, servindo como um exemplo para a empresa.

Após tudo isso definido e escolhido, será elaborado um plano tático que terá uma lista de tarefas e
prazos, basicamente obedecendo ao 5W2H. E com isso serão definidos quais as atividades operacionais
que devem ser executadas para atingir o plano.

Passo Seis: TPM Kick-off – Evento Oficial de Início

Nesta etapa é feito o lançamento do projeto TPM. Este dia deve ser considerado um evento, um dia de
mudança de paradigmas dentro da organização, e o começo de uma era de otimização. É fundamental que
a alta gerência dê o “pontapé inicial” neste dia, com um tom motivador, relembrando as metas, os desafios
e os benefícios que serão encontrados durante toda a jornada de implantação.

Passo Sete: Início dos Pilares principais (MA – MP – ET - MF – SSMA)

Esta etapa consiste em aplicar o passo a passo dos pilares de Manutenção Autônoma, Manutenção
Planejada, Melhoria Específica e Treinamento, todas aplicadas simultaneamente visando o
reestabelecimento das condições iniciais e zerar as perdas por: quebra, setup, perdas por ferramental,
operação a vazio, paradas momentâneas, redução da velocidade, defeitos no processo, defeitos de início
de produção e queda de performance.

Passo Oito: Controle Inicial de Novos Produtos e Equipamentos

Nesta etapa o pilar de Manutenção Autônoma se consolida, e introduz-se o Pilar de Controle Inicial.
Quando pensamos em gestão antecipada, podemos pensar nas técnicas de manutenção proativa, e também
na consolidação dos planos periódicos de manutenção.
Passo Nove: Estabelecimento Manutenção Qualidade
Nesta etapa fica a consolidação e implantação da Manutenção Planejada com a execução das
manutenções preditivas, preventivas e inspeções. Ao passo que a manutenção planejada ocorre, deve
passar a existir o foco da manutenção na qualidade dos produtos. E por isso o pilar de Manutenção da
Qualidade é integrado.

Passo Dez: Melhorar Eficiência Operacional e Departamentos Administrativos

Nesta etapa o setor administrativo deve estar causando um grande impacto na qualidade dos planos
e atividades de manutenção, gerando informações fiéis que darão base para a tomada de decisão e suporte
para outras áreas. Ou seja, é a etapa de consolidação do pilar de TPM Office. Deve-se constituir uma
forma padrão e orgânica de realizar um processo constante e cíclico de treinamento, capacitação,
desenvolvimento de habilidades comportamentais e de liderança.

Passo Onze: Sistemas de Segurança, Higiene e Meio Ambiente

Nesta etapa atinge-se a consolidação do pilar de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (ou TPM ECO,
segundo alguns autores). Este pilar está presente em muitas atividades de todos os outros pilares, contudo
aqui ele atinge a sua madureza, ou seja, atinge-se acidentes zero. Esses acidentes são tanto do ponto de
vista da segurança e saúde do trabalhador, quanto do cuidado com o meio ambiente.

Passo Doze: Aplicação Total e Novos Patamares Performance

Com essa etapa o TPM chega ao fim de sua implantação, contudo é o momento de manter os resultados
alcançados, consolidar a cultura com o tempo, traçar metas e objetivos ainda mais ousados e desafiadores,
e claro se habilitar para o Prêmio TPM.
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