MA KR C5 Controller Pt

Controller
KR C5 Controller
Instruções de montagem
Data: 28.08.2023
MA KR C5 Controller V5
KUKA Deutschland GmbH
KR C5 Controller
© Copyright 2023
KUKA Deutschland GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Alemanha
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ceiros sem autorização expressa da KUKA Deutschland GmbH.
Outras funções de comando não descritas nesta documentação poderão ser postas em prática.
No entanto, não está previsto qualquer tipo de reclamação quanto a estas funções em caso de
nova remessa ou de serviço.
Verificamos que o conteúdo do prospecto é compatível com o software e com o hardware de-
scrito. Porém, não são de excluir exceções, de forma que não nos responsabilizamos pela total
compatibilidade. Os dados contidos neste prospecto serão verificados regulamente e as corre-
ções necessárias serão incluídas na próxima edição.
Sob reserva de alterações técnicas sem influenciar na função.
KIM-PS5-DOC
Tradução da documentação original
Publicação: Pub MA KR C5 Controller (PDF) pt

PB16140
Estrutura do livro: MA KR C5 Controller V5.1

BS14345
Versão: MA KR C5 Controller V5
2/285 | www.kuka.com MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023

KR C5 Controller
Índice
1 Introdução................................................................................................. 11
1.1 Grupo alvo............................................................................................................. 11
1.2 Documentação do robô industrial......................................................................... 11
1.3 Representação de notas....................................................................................... 11
1.4 Marcas................................................................................................................... 12
1.5 Termos utilizados................................................................................................... 12
2 Descrição do produto............................................................................. 17
2.1 Descrição do robô industrial................................................................................. 17
2.2 Visão geral da unidade de comando do robô..................................................... 17
2.2.1 Unidade de controle.............................................................................................. 18
2.2.2 Unidade de potência............................................................................................. 19
2.3 Customer Kinematics (CK).................................................................................... 19
2.4 Descrição das interfaces....................................................................................... 19
2.5 Controller System Panel....................................................................................... 20
2.6 Resfriamento.......................................................................................................... 21
2.7 Uso de acordo com a finalidade e utilização incorreta....................................... 21
3 Segurança................................................................................................. 23
3.1 Geral...................................................................................................................... 23
3.1.1 Responsabilidade.................................................................................................. 23
3.1.2 Declaração de conformidade CE e declaração de incorporação........................ 23
3.1.3 Termos no capítulo “Segurança”........................................................................... 24
3.2 Pessoal.................................................................................................................. 27
3.3 Área de trabalho, de proteção e de perigo.......................................................... 29
3.3.1 Determinação dos trajetos de parada.................................................................. 29
3.4 Disparador para reações de parada: KSS........................................................... 29
3.5 Disparador para reações de parada: VSS........................................................... 30
3.6 Funções de segurança.......................................................................................... 31
3.6.1 Visão geral das funções de segurança................................................................ 31
3.6.2 Unidade de comando de segurança.................................................................... 32
3.6.3 Sinal "Proteção do operador": KSS...................................................................... 32
3.6.4 Sinal "Proteção do operador": VSS...................................................................... 33
3.6.5 Dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA....................................................... 34
3.6.6 Logout do comando de segurança superior........................................................ 34
3.6.7 Dispositivo de habilitação...................................................................................... 35
3.6.8 Dispositivo de habilitação externo........................................................................ 36
3.6.9 Monitoramento de velocidade em T1................................................................... 37
3.7 Equipamentos de proteção adicionais.................................................................. 37
3.7.1 Funcionamento por meio de toque....................................................................... 37
3.7.2 Interruptor de fim de curso de software............................................................... 37
3.7.3 Encostos finais mecânicos.................................................................................... 38
3.7.4 Limitação mecânica de eixo (opção).................................................................... 38
3.7.5 Possibilidades para o movimento do manipulador sem energia de acionamen-
to............................................................................................................................ 38
3.7.6 Rótulos no robô industrial..................................................................................... 39
3.7.7 Dispositivos de proteção externos........................................................................ 39
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KR C5 Controller
3.7.8 Lâmpada “Acionamentos preparados”.................................................................. 40

3.8 Seleção de modos de operação: KSS................................................................. 40
3.9 Visão geral dos modos de operação e das funções de proteção: KSS............. 41
3.10 Seleção de modos de operação: VSS................................................................. 42
3.11 Visão geral dos modos de operação e das funções de proteção: VSS............. 43
3.12 Medidas de segurança.......................................................................................... 44
3.12.1 Medidas gerais de segurança............................................................................... 44
3.12.2 Segurança de TI.................................................................................................... 46
3.12.3 Transporte.............................................................................................................. 46
3.12.4 Colocação e recolocação em funcionamento: KSS/VSS..................................... 47
3.12.4.1 Verificação dos dados da máquina e da configuração de segurança................ 49
3.12.4.2 Modo de colocação em funcionamento................................................................ 52
3.12.5 Operação manual.................................................................................................. 53
3.12.6 Simulação.............................................................................................................. 54
3.12.7 Modo automático................................................................................................... 54
3.12.8 Manutenção e reparo............................................................................................ 55
3.12.9 Retirada de operação, armazenamento e destinação......................................... 57
3.12.10 Medidas de segurança para Single Point of Control........................................... 57
4 Dados técnicos........................................................................................ 59
4.1 Dados básicos....................................................................................................... 59
4.2 Entradas e saídas seguras................................................................................... 66
4.3 Dimensões............................................................................................................. 66
4.4 Codificação da unidade de comando do robô versão AC/DC............................ 67
4.5 Distâncias mínimas na instalação em um armário.............................................. 67
4.6 Placas.................................................................................................................... 68
4.7 Obrigatoriedade de informação REACH conforme o art. 33............................... 70
5 Planejamento............................................................................................ 71
5.1 Visão geral do planejamento................................................................................ 71
5.2 Compatibilidade eletromagnética (CEM).............................................................. 71
5.3 Condições de instalação e de montagem............................................................ 72
5.4 Instalar cabos de conexão.................................................................................... 73
5.5 Visão geral das interfaces.................................................................................... 74
5.5.1 Interface XGSD (cartão microSD)........................................................................ 77
5.5.2 Interface USB........................................................................................................ 77
5.5.3 Interfaces XF1 - XF8 ........................................................................................... 78
5.5.3.1 Interface KSI.......................................................................................................... 79
5.5.3.2 Interface KONI....................................................................................................... 79
5.5.3.3 Interface Daisy Chain............................................................................................ 80
5.5.3.4 Interfaces KLI........................................................................................................ 80
5.5.3.5 Interface KLI IT...................................................................................................... 80
5.5.3.6 Interface KEI.......................................................................................................... 81
5.5.4 Interface XGDP..................................................................................................... 81
5.5.5 Interface XG12...................................................................................................... 81
5.5.6 Interfaces XD12 e XD12.1 Alimentação de tensão............................................. 83
5.5.7 Interface XD1......................................................................................................... 84
5.5.8 Interface XD2 USV................................................................................................ 85
5.5.9 Interface XD3 Resistência de freio....................................................................... 86

KR C5 Controller
5.5.10 Interfaces de segurança........................................................................................ 86

5.5.10.1 Interface XG58...................................................................................................... 86
5.5.10.2 Interface de segurança XG11.1............................................................................ 89
5.5.10.3 Interface XG11.3.................................................................................................... 91
5.5.10.4 Interfaces XG13.1 e XG13.2................................................................................. 93
5.5.10.5 Exemplos de circuito para entradas e saídas seguras....................................... 96
5.5.11 Interface XG11.2 Ativação contator de periféricos US2...................................... 98
5.5.12 Funções de segurança via interface de segurança Ethernet (opção) ............... 99
5.5.13 Interface XG33 Entradas medição rápida............................................................ 104
5.5.13.1 Alimentação de tensão para medição rápida....................................................... 105
5.5.14 Interface XG1 Ativação contator de periféricos .................................................. 106
5.5.15 Interface XF21....................................................................................................... 106
5.5.16 Interface XF21.1.................................................................................................... 107
5.5.17 Interface XF22....................................................................................................... 108
5.5.18 Interface XG42 Interruptor de referência.............................................................. 108
5.5.19 Interface XD20.1 … XD20.7................................................................................. 109
5.5.20 Interface XD10.1 … XD10.3 Conector de freio................................................... 110
5.5.21 Interface XD55 Alimentação de tensão................................................................ 111
5.5.22 Interface XD55.1 … XD55.4 Alimentação de tensão.......................................... 112
5.6 Performance Level................................................................................................ 112
5.6.1 Valores PFH das funções de segurança.............................................................. 112
6 Transporte................................................................................................. 115
6.1 Transporte com carro de transporte..................................................................... 115
6.1.1 Transportar a unidade de comando do robô....................................................... 115
6.1.2 Medidas de conclusão.......................................................................................... 115
7 Colocação em funcionamento e recolocação em funcionamento.... 117

7.1 Visão geral da colocação em funcionamento...................................................... 117
7.2 Instalar a unidade de comando do robô.............................................................. 119
7.3 Codificação do cabo do motor.............................................................................. 120
7.4 Conectar os cabos de conexão e condutor de proteção.................................... 121
7.5 Confeccionar e conectar a interface de segurança XG11.1................................ 122
7.6 Confeccionar e conectar a interface de segurança XG11.3................................ 122
7.7 Conectar o KUKA smartPAD (painel de conexão da unidade de comando do
robô)...................................................................................................................... 123
7.8 Confeccionar e conectar a interface de segurança XG58................................... 124
7.9 Ligar a unidade de comando do robô.................................................................. 124
7.10 Medidas de conclusão.......................................................................................... 125
8 Operação................................................................................................... 127
8.1 Ligar a unidade de comando do robô.................................................................. 127
8.2 Função Softpower Button...................................................................................... 127
8.3 Desligar a unidade de comando do robô............................................................. 128
9 Manutenção.............................................................................................. 129
9.1 Testar as saídas de relé (IFBsafe)....................................................................... 132
9.2 Testar as saídas de relé (IFBsafeext).................................................................. 132
9.3 Verificar o funcionamento US2 do contator de tensão de carga........................ 133
9.4 Testar o dispositivo de habilitação........................................................................ 134

KR C5 Controller
9.5 Testar o funcionamento da lâmpada "Acionamentos preparados"...................... 134

9.6 Limpar a unidade de comando do robô............................................................... 134
10 Reparo....................................................................................................... 137
10.1 Limpar as aletas de refrigeração.......................................................................... 137
10.1.1 Desligar a unidade de comando do robô............................................................. 138
10.1.2 Abrir a porta frontal............................................................................................... 138
10.1.3 Destravar e desinstalar a unidade de comando do robô.................................... 138
10.1.4 Desmontar a tampa do gabinete Unidade de potência....................................... 140
10.1.5 Limpar as aletas de refrigeração.......................................................................... 140
10.1.6 Montar a tampa do gabinete Unidade de potência............................................. 140
10.1.7 Instalar a unidade de comando do robô e travar................................................ 141
10.1.8 Fechar a porta frontal........................................................................................... 142
10.1.9 Ligar a unidade de comando do robô.................................................................. 142
10.2 Substituir o disco rígido SSD................................................................................ 142
10.2.3 Desinstalar o disco rígido SSD............................................................................. 143
10.2.4 Instalar o disco rígido SSD................................................................................... 144
10.3 Substituir a bateria da Systemboard.................................................................... 145
10.3.4 Desmontar a tampa do gabinete.......................................................................... 148
10.3.5 Retirar a bateria.................................................................................................... 149
10.3.6 Colocar a bateria................................................................................................... 149
10.3.7 Montar a tampa do gabinete................................................................................ 150
10.4 Substituir o fusível plano Interfaceboard.............................................................. 153
10.4.5 Retirar o fusível plano........................................................................................... 157
10.4.6 Instalar o fusível plano.......................................................................................... 158
10.5 Substituir a Interfaceboard FBG_IFBSafeSION................................................... 161

KR C5 Controller

10.5.4 Abrir a cobertura do disco rígido SSD................................................................. 165
10.5.6 Desinstalar a Interfaceboard safe......................................................................... 167
10.5.7 Instalar a Interfaceboard safe............................................................................... 168
10.5.9 Fechar a cobertura do disco rígido SSD............................................................. 171
10.6 Substituir a Interfaceboard safe extended............................................................ 173
10.6.6 Desinstalar a Interfaceboard safe extended......................................................... 178
10.6.7 Instalar a Interfaceboard safe extended............................................................... 179
10.7 Substituir a Interfaceboard standard..................................................................... 184
10.7.6 Desinstalar a Interfaceboard standard.................................................................. 189
10.7.7 Instalar a Interfaceboard standard........................................................................ 190
10.8 Substituir a Systemboard...................................................................................... 195
10.8.4 Remover o cartão microSD.................................................................................. 199
10.8.7 Desconectar a conexão de encaixe..................................................................... 200
10.8.8 Desinstalar a Systemboard................................................................................... 201

KR C5 Controller
10.8.9 Instalar a Systemboard......................................................................................... 202

10.8.10 Conectar as conexões de encaixe....................................................................... 202
10.8.13 Instalar o cartão microSD..................................................................................... 204
10.9 Substituir a memória SSD interna........................................................................ 206
10.9.7 Desinstalar a memória SSD interna..................................................................... 212
10.9.8 Instalar a memória SSD interna........................................................................... 213
10.9.11 Instalar o cartão microSD..................................................................................... 214
10.10 Substituir a placa de conexão entre a unidade de potência e Systemboard..... 216
10.10.7 Desconectar a conexão de encaixe..................................................................... 222
10.10.8 Desinstalar a Systemboard................................................................................... 223
10.10.9 Desinstalar a placa de conexão........................................................................... 223
10.10.10 Instalar a placa de conexão................................................................................. 224
10.10.11 Instalar a Systemboard......................................................................................... 224
10.10.12 Conectar as conexões de encaixe....................................................................... 225
10.11 Substituir a placa de interface KSP-STA............................................................. 228
10.11.2 Destravar e desinstalar a caixa de acionamento para eixos adicionais............. 231
10.11.4 Desinstalar a placa de interface KSP-STA.......................................................... 233

KR C5 Controller
10.11.5 Instalar a placa de interface KSP-STA................................................................. 233

10.11.7 Instalar e travar a caixa de acionamento para eixos adicionais......................... 235
10.12 Substituir o ventilador na unidade de controle.................................................... 236
10.12.6 Desinstalar o ventilador......................................................................................... 241
10.12.7 Instalar o ventilador............................................................................................... 242
10.13 Substituir o cassete do ventilador da unidade de potência................................. 246
10.13.4 Desmontar a tampa do gabinete Unidade de potência....................................... 249
10.13.5 Desinstalar o cassete do ventilador..................................................................... 250
10.13.6 Instalar o cassete do ventilador............................................................................ 250
10.13.7 Montar a tampa do gabinete Unidade de potência............................................. 251
10.14 Assumir a placa de características....................................................................... 253
10.14.4 Desmontar a placa com placa de características................................................ 256
10.14.5 Montar a placa com placa de características...................................................... 256
11 Eliminação de falhas............................................................................... 259

11.1 Mensagens de aviso KSP..................................................................................... 259
11.2 Exibição de LED Controller System Panel........................................................... 261
11.3 Exibição de falhas por LED Controller System Panel......................................... 264
11.4 Criar ou restaurar KR C5 Recovery Image.......................................................... 264
11.4.1 Criar Recovery Image........................................................................................... 265
11.4.2 Restaurar Recovery Image................................................................................... 266

KR C5 Controller
11.4.3 Finalizar KUKA.Recovery...................................................................................... 267

11.5 Exibição de falhas por LED Systemboard........................................................... 268
12 Retirada de operação, armazenamento e destinação......................... 269

12.1 Retirada de operação............................................................................................ 269
12.2 Armazenamento..................................................................................................... 270
12.3 Destinação............................................................................................................. 271
13 Opções...................................................................................................... 273
13.1 Interfaces na porta frontal..................................................................................... 273
14 Anexo........................................................................................................ 275
14.1 Normas e instruções aplicadas............................................................................. 275
14.2 Torques de aperto................................................................................................. 276
15 KUKA Service........................................................................................... 279

15.1 Consulta ao suporte.............................................................................................. 279
15.2 KUKA Customer Support...................................................................................... 279
Index 281

KR C5 Controller
Introdução
1 Introdução
1.1 Grupo alvo
Esta documentação destina-se a usuários com:
• Conhecimentos avançados de eletrônica

• Conhecimentos avançados da unidade de comando do robô
• Conhecimentos avançados do sistema operacional Windows
Para o uso otimizado dos produtos KUKA, recomendamos um treina-

mento no KUKA College. Informações sobre o programa de treinamento
estão disponíveis em www.kuka.com ou diretamente nas filiais.
1.2 Documentação do robô industrial
A documentação do robô industrial consiste nas seguintes partes:
• Documentação para o sistema mecânico do robô

• Documentação para a unidade de comando do robô
• Documentação para o smartPAD-2 ou smartPAD pro (se utilizado)
• Documentação para o software de sistema
• Instruções sobre opções e acessórios
• Visão geral de peças de reposição no KUKA Xpert
Cada instrução é um documento próprio.
1.3 Representação de notas
Segurança
Estas notas servem para a segurança e devem ser observadas.

PERIGO
Estes avisos significam que, caso não sejam adotadas medidas de pre-
caução, certamente ou muito provavelmente, haverá a ocorrência de
morte ou ferimentos graves.
ATENÇÃO
caução, poderão ocorrer a morte ou ferimentos graves.
CUIDADO
caução, poderá haver a ocorrência de ferimentos leves.
AVISO
caução, poderá haver a ocorrência de danos materiais.
Estas notas contêm referências a informações relevantes de segurança

ou medidas gerais de segurança.
Estas notas não se referem a riscos individuais ou medidas de precau-
ção individuais.

KR C5 Controller
Esta nota chama a atenção a procedimentos que servem para a preven-

Introdução
ção ou solução de casos de emergência ou de falhas:

INSTRUÇÃO DE SEGURANÇA
Cumprir rigorosamente o seguinte procedimento.
Procedimentos marcados com esta nota devem ser cumpridos rigorosa-

mente.
Informações
Estas notas servem para facilitar o trabalho ou contêm referências a ou-

tras informações.
Nota para facilitar o trabalho ou referência a outras informações
1.4 Marcas
• Windows é uma marca da Microsoft Corporation.
• EtherCAT® é uma marca registrada e uma tecnologia pa-

tenteada, licenciada pela Beckhoff Automation GmbH, Alemanha.
• CIP Safety® é uma marca da ODVA.
1.5 Termos utilizados
Na visão geral podem constar termos que não são relevantes para o
presente documento.
Termo Descrição
AC/DC Dependendo da versão, o armário pode ser conectado a uma rede

de energia com corrente alternada (AC: Alternating Current) ou
com corrente contínua (DC: Direct Current).
Os armários se diferenciam através das opções e componentes
instalados:
• Versão AC
• Versão DC
Se os dados ou descrições forem idênticos para ambas as ver-
sões, não é diferenciado explicitamente.
Este documento aborda apenas diferenças em partes relevantes
entre versões AC e DC.
Br M{número} Freio motor{número}
CONTROLLER PACKA- O pacote de interface CONTROLLER PACKAGE X oferece a pos-

GE X sibilidade de instalar e conectar opções e componentes específicos
do cliente em um armário da KR C5 ou KR C5 micro.
Daisy Chain Tecnologia de rede na qual vários componentes de hardware são

conectados em série através de um sistema de bus.
EDS Electronic Data Storage

(cartão de memória)

KR C5 Controller
Introdução
EDS cool Electronic Data Storage cool
Cartão de memória com faixa de temperatura expandida
EMD Electronic Mastering Device
CEM Compatibilidade eletromagnética
EtherNet/IP Ethernet Industrial Protocol

EtherNet/IP é um bus de campo baseado em Ethernet (interface
Ethernet).
HMI Human-Machine Interface

KUKA.HMI é a interface de operação KUKA.
Interfaceboard Através da Interfaceboard são disponibilizadas I/Os (p.ex. para in-

terfaces de segurança ou alimentação de tensão).
Estão disponíveis os seguintes modelos:
• Placa de interface padrão (IFB-STD) (IFBstd): Interfaceboard

"Standard"
Através da Interfaceboard são disponibilizadas I/O digitais não-
-seguras.
• FBG_IFBSafeSION (IFBsafe): Interfaceboard "Safe"
Através da Interfaceboard são disponibilizadas I/O seguras.
Junto com as I/O seguras do conversor a Interfaceboard com-
plementa a funcionalidade da interface de segurança.
• FBG_IFBSafeExtSION (IFBsafeext): Interfaceboard "Safe Exten-
ded"
Através da Interfaceboard são disponibilizadas I/O seguras para
SafeOperation
A designação "Interfaceboard" refere-se a todos os modelos, desde
que estes não sejam explicitamente diferenciados.
Rede IT Rede Information Technology para a conexão vertical de serviços à

infraestrutura de rede, por exemplo, para backup, acesso a arqui-
vos, acesso remoto, OPC UA e IIoT
KCB KUKA Controller Bus
KEB KUKA Extension Bus
KEI KUKA EtherCAT Interface
KL Borne
Designação para conexões (p.ex. em relés de comutação, contato-
res auxiliares ou microprocessadores)
KLI KUKA Line Interface

Vinculação à infraestrutura de comando superior (PLC, arquivamen-
to)

Introdução KR C5 Controller
KR C5 L3EA Caixa de acionamento para eixos adicionais:

Com a caixa de acionamento para eixos adicionais podem ser ope-
rados adicionalmente até 3 eixos em ligação com um KR C5 Con-
troller (p.ex. unidade linear).
Se as atividades ou descrições para as unidades de comando de
robô e a caixa de acionamento para eixos adicionais forem idênti-
cas, não é explicitamente diferenciado.
Este documento aborda apenas diferenças em partes relevantes
entre unidades de comando de robô e a caixa de acionamento pa-
ra eixos adicionais.
KR C5 Controller As unidades de comando de robô se diferenciam pelas diferentes

potências dos conversores nas unidades de potência e a quantida-
de máxima de servoeixos.
Estão disponíveis as seguintes variantes:
• KR C5 S6/S7: unidade de comando do robô variante "small-si-

ze" para 6 ou 7 servoeixos
• KR C5 M6/M7: unidade de comando do robô variante "medium-
-size" para 6 ou 7 servoeixos
• KR C5 L6/L7: unidade de comando do robô variante "large-si-
ze" para 6 ou 7 servoeixos
Com relação à construção, as unidades de comando de robô são
visualmente iguais. A designação "Unidade de comando do robô"
refere-se a todas as variantes, desde que estas não sejam explici-
tamente diferenciadas.
KR C5 Device Plate A Device Plate oferece a possibilidade de instalar e conectar op-

ções e componentes adicionais em um armário KR C5. A placa ba-
se para o módulo de inserção é idêntica. As opções e componen-
tes instalados são específicos de cliente.
Dependendo das opções e componentes pré-instalados, a Device
Plate pode ser usada adicionalmente para componentes externos
do cliente.
Armário Os armários se diferenciam pela quantidade das unidades de altura

(módulos de inserção) e a respectiva possibilidade da combinação
de unidades de comando de robô, caixa de acionamento para ei-
xos adicionais e Device Plate.
• KR C5 dualcab: armário com 2 unidades de altura (2HE)

• KR C5 triplecab: armário com 3 unidades de altura (3HE)
• KR C5 quadcab: armário com 4 unidades de altura (4HE)
A designação "Armário" refere-se a todas as variantes, desde que
estas não sejam explicitamente diferenciadas.
KRL KUKA Robot Language

Linguagem de programação de robôs KUKA
KSB KUKA System Bus

Bus de campo para a integração interna das unidades de comando

KR C5 Controller
Introdução
KSI KUKA Service Interface
Interface na unidade de comando do robô
O PC WorkVisual pode se conectar com a unidade de comando do
robô via KLI ou conectando-o à KSI.
KSP KUKA Servo-Pack

Regulador de acionamento
KSP-STA KUKA Servo Pack Stand Alone Adapter

Placa de circuito impresso para a operação Stand Alone da unida-
de de potência KSP na caixa de acionamento para eixos adicio-
nais.
KSS KUKA System Software
KUKA smartPAD-2 Veja "smartPAD"
M{número} Motor {número}
Manipulador O sistema mecânico do robô e a instalação elétrica pertinente
mini CSP mini Controller System Panel

Elemento de exibição e de operação para a unidade de comando
do robô
NA América do Norte
Dispositivo de PARADA O acionamento de uma PARADA DE EMERGÊNCIA externa tem

DE EMERGÊNCIA exter- efeito sobre as unidades de comando de robô no sistema, que es-
no (NHE) tão integradas no circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA externo.
Nota: o acionamento de uma PARADA DE EMERGÊNCIA externa
não seta (!) o sinal de saída para a PARADA DE EMERGÊNCIA
local.
Dispositivo de PARADA • Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD

DE EMERGÊNCIA local
• Opcional: dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA adicional
(NHL)
na porta frontal do armário
na XG58
O acionamento de uma PARADA DE EMERGÊNCIA local atua di-
retamente na unidade de comando do robô, na qual esta PARADA
DE EMERGÊNCIA está conectada.
Rede OT Rede Operational Technology: pode ser usada para a comunicação

dentro do equipamento, p.ex., via PROFINET ou EtherNet/IP
PELV Protective Extra Low Voltage

Alimentação externa 24 V
PoE Power over Ethernet
QBS Sinal confirmação de proteção do operador
RDC Resolver Digital Converter

Os dados do motor são gerados com o Resolver Digital Converter
(por exemplo, dados de posição, temperaturas do motor).

Introdução KR C5 Controller
RDC cool Resolver Digital Converter

Conversor resolver-para-digital com faixa de temperatura expandida
SION Safety Input/Output Node
smartPAD Unidade manual de programação para a unidade de comando do

robô
O smartPAD dispõe de todas as possibilidades de operação e indi-
cação necessárias à operação e à programação do manipulador.
SOP Safe Operation

Opção de segurança com componentes de software e de hardwa-
re, para configurar monitoramentos seguros adicionalmente às fun-
ções de segurança padrão.
SSD Solid State Drive

Disco rígido
SPS (PLC) Controlador lógico programável (Programmable Logic Controller)

É usado em instalações como módulo master superior no sistema
de bus.
Systemboard A Systemboard representa o computador de comando.

• SYBbasic: Systemboard "Basic"

• SYBperf: Systemboard "Performance"
A designação "Systemboard" refere-se às duas variantes, desde
que estas não sejam explicitamente diferenciadas.
TAx TA: código de meio de operação conforme a Norma DIN EN

81346-2 (p.ex. conversor de frequência)
Se os componentes marcados forem instalados múltiplas vezes,
para fins de diferenciação, a designação de meio de operação TA
é complementada com o algarismo 1, 2 ou 3.
A designação "TAx" refere-se a todas as variantes, desde que es-
tas não sejam diferenciadas explicitamente.
US1 Tensão de carga (24 V) não comutada
US2 Tensão de carga (24 V) comutada. Com isto são desligados, p.ex.
atuadores, quando os acionamentos estão desativados
USB Universal Serial Bus

Sistema de bus para conectar um computador com equipamentos
adicionais
USV Alimentação ininterrupta de corrente (no break)

KR C5 Controller
Descrição do produto
2 Descrição do produto
2.1 Descrição do robô industrial
O robô industrial consiste nos seguintes componentes:

• Manipulador
• Unidade de comando do robô
• Unidade manual de programação smartPAD
• Cabos de conexão
• Software
• Opções, acessórios
Fig. 2-1: Exemplo de robô industrial
1 Unidade de comando do robô

2 Unidade manual de programação, KUKA smartPAD-2
3 Cabo de conexão/smartPAD
4 Manipulador
5 Cabo de conexão/Cabo do motor
6 Cabo de conexão/Cabo de dados
Não representado aqui:
• Armário para unidade de comando do robô com os respectivos perifé-
ricos
• Device Plates (opção)
• Caixa de acionamento para eixos adicionais (opção)
2.2 Visão geral da unidade de comando do robô
A unidade de comando do robô é utilizada para comandar os seguintes

sistemas:
• Robô industrial KUKA
A unidade de comando do robô consiste nos seguintes componentes:
• Unidade de controle

Descrição do produto KR C5 Controller
• Unidade de potência
• Lógica de segurança
• Unidade manual de programação smartPAD
• Painel de conexão
Fig. 2-2: Visão geral
1 Unidade de controle (caixa de comando)

2 Unidade de potência (caixa de acionamento)
2.2.1 Unidade de controle
A unidade de controle consiste nos seguintes componentes:
Fig. 2-3: Unidade de controle como mini CSP
1 mini CSP
2 SSD (opção)
3 Suporte para bateria tipo botão
4 Systemboard SYBperf
5 Interfaceboard IFBstd (opção)
6 Interfaceboard IFBsafeext (opção)
7 Interfaceboard IFBsafe (opção)
8 Ventilador interno

KR C5 Controller
9 Placa suporte unidade de controle
2.2.2 Unidade de potência
ATENÇÃO
Perigo de morte através da abertura da unidade de potência
A unidade de potência da unidade de comando do robô não pode ser
aberta. As consequências podem ser morte, ferimentos graves ou da-
nos materiais.
• A unidade de potência da unidade de comando do robô não pode
ser aberta.
Descrição
A unidade de potência consiste nos seguintes componentes:

• Ventilador externo
• Dissipador térmico
• KSP-600 composto em:
‒ FCU-600
‒ SCU-7-1L
Funções
A unidade de potência assume as seguintes funções:

• Geração da tensão de circuito intermediário e tensão de sistema
• Ativação dos motores
• Ativação dos freios
• Controle da tensão do circuito intermediário na operação de freio
AVISO
Mais informações sobre as interfaces e os painéis de conexão encon-
tram-se no capítulo "Planejamento".
2.3 Customer Kinematics (CK)
Descrição
As variantes CK da série KR C5 possibilitam o comando de motores KU-

KA sem a utilização de um robô industrial KUKA. Para isso devem ser
usados motores KUKA ou unidades de motorredutor KUKA (MGU).
Variantes CK com dados da máquina do robô são consideradas como ro-
bôs industriais KUKA.
Este documento aborda apenas as diferenças em partes relevantes entre
variantes CK e não CK.
2.4 Descrição das interfaces
Visão geral
O painel de conexão da unidade de comando do robô consiste, na versão

básica, de conexões para os seguintes cabos:
• Cabo de motor/dados
• Interface de segurança

• Cabo smartPAD
• Cabos periféricos
Nota
Conforme a variante de cliente e/ou opção, cabos periféricos/de bus são

conduzidos para fora no painel de conexão para opções.
De acordo a variante do cliente estão disponíveis as seguintes interfaces
de segurança:
• Interfaces de segurança discretas
‒ Interfaces XG11
‒ Interfaces XG13
‒ XG42 Interface para referenciamento de ajuste
‒ XG58 Interface
• Interfaces de segurança de Ethernet
‒ PROFIsafe KLI ou
‒ CIP Safety KLI ou
‒ FSoE
AVISO
Mais informações sobre as interfaces e os painéis de conexão encon-
tram-se no capítulo "Planejamento".
2.5 Controller System Panel
Descrição
O Controller System Panel (mini CSP) é um elemento de exibição para o

estado de operação e está conectado à Systemboard.
Visão geral
Fig. 2-4: Controller System Panel disposição de LED
Pos. Componente Cor Significado

1 LED1 Branco LED de modo de operação
(teste ou automático)
2 LED2 Verde LED de status de operação
3 LED3 Vermelho LED de erro
4 LED4 Softpo- Branco LED de suspensão
wer Button

KR C5 Controller
2.6 Resfriamento
Descrição
A unidade eletrônica de comando e de potência é refrigerada a ar com

vários ventiladores.
Fig. 2-5: Resfriamento
1 Entrada de ar Unidade de controle

2 Saída de ar Unidade de controle
3 Entrada de ar Unidade de potência
4 Saída de ar Unidade de potência
2.7 Uso de acordo com a finalidade e utilização incorreta
Utilização
A unidade de comando do robô é apropriada exclusivamente para operar

os seguintes componentes:
• Robôs industriais KUKA
Utilização incorreta
Todas as utilizações diferentes do uso de acordo com a finalidade são

consideradas como utilizações incorretas e são proibidas. Elas resultam
na perda de reinvindicações de garantia e de responsabilidade. A KUKA
não se responsabiliza por danos resultantes de uma utilização incorreta.
Isto inclui, p.ex.:
• Utilização como auxílios de subida
• Utilização fora dos limites de operação especificados.
• Utilização sem dispositivos de proteção necessários
• Transporte de pessoas e animais
• Utilização ao ar livre.
• Utilização em área potencialmente explosiva
• Utilização em ambiente radioativo
• Utilização em mineração subterrânea


KR C5 Controller
Segurança
3 Segurança
3.1 Geral
3.1.1 Responsabilidade
O equipamento descrito no presente documento é um robô industrial ou

um componente do mesmo.
Componentes do robô industrial:
• Manipulador
• Unidade de comando do robô
• Unidade manual de programação
• Cabos de conexão
• Eixos adicionais (opcional)
p. ex. unidade linear, mesa giratória basculante, posicionador
• Software
• Opções, acessórios
O robô industrial foi construído segundo o estado da arte e as regras re-
conhecidas da técnica de segurança. Contudo, há perigo de danos físicos
e de morte e danos ao robô industrial e outros danos materiais, em caso
de utilização incorreta.
O robô industrial só poderá ser utilizado num estado tecnicamente perfei-
to e de acordo com a finalidade, tendo em conta a segurança e os peri-
gos. Durante a utilização, deve-se observar este documento e a declara-
ção de incorporação que acompanha o robô industrial. As falhas que po-
dem prejudicar a segurança devem ser imediatamente eliminadas.
Informação de segurança
Informações relativas à segurança não podem ser interpretadas contra o

fabricante. Mesmo com a observância de todas as instruções de seguran-
ça, não há garantia de que o robô industrial não cause lesões ou danos.
Nenhuma modificação no robô industrial pode ser executada sem a per-
missão do fabricante. Modificações não autorizadas resultam na perda de
reinvindicações de garantia e de responsabilidade.
Existe a possibilidade de integrar componentes adicionais (ferramentas,
software, etc.) ao robô industrial, que não fazem parte do escopo de for-
necimento do fabricante. Em caso de danos causados por esses compo-
nentes ao robô industrial ou a outros materiais, a responsabilidade é da
empresa operadora.
Em complementação ao capítulo sobre segurança, esta documentação
contém outras instruções de segurança. É imprescindível respeitar tam-
bém estas instruções.
3.1.2 Declaração de conformidade CE e declaração de incorporação
O robô industrial é uma máquina incompleta no que se refere à diretiva

de máquinas CE. O robô industrial somente pode ser colocado em funcio-
namento sob os seguintes pré-requisitos:

Segurança KR C5 Controller
• O robô industrial está integrado em uma instalação.

Ou: o robô industrial constitui, em conjunto com outras máquinas,
uma instalação.
Ou: o robô industrial é complementado com todas as funções de se-
gurança e dispositivos de proteção necessários a uma máquina com-
pleta, conforme a Diretiva de Máquinas da CE.
• A instalação está de acordo com a Diretiva de Máquinas da CE. Isto
foi constatado através de um procedimento de avaliação de conformi-
dade.
Declaração de conformidade CE
O integrador de sistema deve elaborar uma declaração de conformidade

CE de acordo com a Diretiva de Máquinas para o sistema completo. Essa
declaração de conformidade CE é a base para a marca CE do equipa-
mento. O robô industrial só pode ser operado conforme as leis, normas e
regulamentos específicos do país.
A unidade de comando do robô possui uma identificação CE em confor-
midade com a Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética e com a Dire-
tiva de Baixa Tensão.
Declaração de incorporação
A máquina incompleta é fornecida com uma declaração de incorporação

conforme o anexo II B da Diretiva de Máquinas 2006/42/CE. Faz parte
dessa declaração de incorporação uma lista com as exigências funda-
mentais observadas conforme o anexo I e a Instrução de montagem.
Com a declaração de incorporação é declarado, que a colocação em fun-
cionamento da máquina incompleta permanece proibida, até que a máqui-
na incompleta seja incorporada em uma máquina, ou montada com outras
peças a uma máquina, que corresponda às determinações da Diretiva de
Máquinas CE e que esteja disponível a declaração CE de conformidade
conforme o anexo II A.
3.1.3 Termos no capítulo “Segurança”
STOP 0, STOP 1 e STOP 2 são as definições de parada conforme a EN

60204-1:2018.
Termo Descrição
Área de eixo Área, na qual um eixo pode se mover. A área do eixo deve ser de-
finida para cada eixo.
Trajeto de parada Trajeto de parada = Trajeto de resposta + Trajeto de frenagem

O trajeto de parada faz parte da área de perigo.
Área de trabalho Área, na qual o manipulador pode se mover. A área de trabalho re-
sulta das várias áreas do eixo.
AUT Modo automático

Modo de operação para o modo de programa. O robô é deslocado
com a velocidade programada.
AUT EXT Modo automático externo

Modo de operação para o modo de programa. O robô é deslocado
através de uma unidade de comando superior com a velocidade
programada.

KR C5 Controller
Segurança
Empresa operadora A empresa operadora de um robô industrial pode ser o empresário,
o empregador ou a pessoa delegada, que é responsável pela utili-
zação do robô industrial.
Duração de uso A duração de uso de um componente relevante para a segurança

inicia-se a partir do momento do fornecimento da peça ao cliente.
A duração de uso não é influenciada pelo fato da peça ser opera-
da ou não, pois os componentes relevantes de segurança envelhe-
cem também durante o armazenamento.
Área de perigo A área de perigo abrange a área de trabalho e os trajetos de para-

da do manipulador e dos eixos adicionais (opcional).
KSS KUKA System Software
KUKA smartPAD Veja "smartPAD"
KUKA smartPAD-2 Veja "smartPAD"
Manipulador O sistema mecânico do robô e a instalação elétrica pertinente
Dispositivo de PARADA O acionamento de uma PARADA DE EMERGÊNCIA externa tem

DE EMERGÊNCIA exter- efeito sobre as unidades de comando de robô no sistema, que es-
no (NHE) tão integradas no circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA externo.
Nota: o acionamento de uma PARADA DE EMERGÊNCIA externa
não seta (!) o sinal de saída para a PARADA DE EMERGÊNCIA
local.
Dispositivo de PARADA • Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD

DE EMERGÊNCIA local
(NHL)
na porta frontal do armário
na XG58
O acionamento de uma PARADA DE EMERGÊNCIA local atua di-
retamente na unidade de comando do robô, na qual esta PARADA
DE EMERGÊNCIA está conectada.
Área de proteção A área de proteção encontra-se fora da área de perigo.
Parada de operação se- A parada de operação segura é um monitoramento de parada. Ele

gura não executa uma parada, mas monitora se os eixos estão parados.
Se estes são movimentados durante a parada de operação segura,
isto aciona uma parada de segurança STOP 0.
A parada de operação segura também pode ser acionada externa-
mente.
Quando uma parada de operação segura é acionada, a unidade de
comando do robô estabelece uma saída para o bus de campo. A
saída também é estabelecida se, no instante do acionamento, nem
todos os eixos estavam parados, causando com isto uma parada
de segurança STOP 0.
Parada de segurança Uma parada, que é acionada e executada pelo comando de segu-
STOP 0 rança. O comando de segurança desliga imediatamente os aciona-
mentos e a alimentação de tensão dos freios.
Nota: esta parada é designada no documento como "Parada de
segurança 0".

Parada de segurança Uma parada, que é acionada e monitorada pelo comando de segu-
STOP 1 rança. O procedimento de frenagem é executado pela parte da uni-
dade de comando do robô não voltada à segurança e monitorado
pelo comando de segurança.
• T1: A alimentação de tensão dos freios é desligada (sinal SBC/

Safe Brake Control), tão logo todos os eixos estejam parados
ou, o mais tardar, após 680 ms. 200 ms depois do SBC os
acionamentos são desligados.
• T2, AUT (KSS), AUT EXT (KSS), EXT (VSS):
Os acionamentos são desligados após o tempo de frenagem
configurado (padrão: 1,5 s). A alimentação de tensão dos freios
é desligada 200 ms antes.
A parada de segurança STOP 1 também pode ser acionada exter-
namente.
segurança 1".
Parada de segurança Somente relevante para opções de segurança com BBRA (Braking
STOP 1 before restricted areas):
– Drive Ramp Stop
Uma parada, que é acionada e monitorada pelo comando de segu-
rança. O procedimento de frenagem é executado pela parte da uni-
• A alimentação de tensão dos freios é desligada (sinal

SBC/Safe Brake Control), tão logo o robô esteja parado ou, o
mais tardar, depois do tempo de frenagem configurado (padrão:
1,5 s), mais um tempo de estabilização de 500 ms.
200 ms depois do SBC os acionamentos são desligados.
segurança 1 DRS".
Parada de segurança Uma parada, que é acionada e monitorada pelo comando de segu-
STOP 2 rança. O procedimento de frenagem é executado pela parte da uni-
• T1: O monitoramento de parada seguro é ativado tão logo to-

dos os eixos estejam parados ou, o mais tardar, após 680 ms.
• T2, AUT (KSS), AUT EXT (KSS), EXT (VSS):
Depois do tempo de frenagem configurado (padrão: 1,5 s) é ati-
vado o monitoramento de parada seguro para todos os eixos.
A parada de segurança STOP 2 também pode ser acionada exter-
namente.
segurança 2".
Opções de segurança Termo superior para opções que possibilitam configurar monitora-
mentos seguros adicionais às funções de segurança padrão.
Exemplo: SafeOperation

KR C5 Controller
Segurança
smartPAD Unidade manual de programação para a unidade de comando do
robô
O smartPAD dispõe de todas as possibilidades de operação e indi-
cação necessárias à operação e à programação do robô industrial.
Para unidades de comando de robô da série KR C5 com KUKA
System Software ou VW System Software, é utilizado o modelo
KUKA smartPAD-2.
Categoria de parada 0 Os acionamentos são desativados imediatamente e os freios

atuam. O manipulador e os eixos adicionais (opção) freiam próxi-
mos à trajetória.
Nota: esta categoria de parada é designada no documento como
"STOP 0".
Categoria de parada 1 O manipulador e os eixos adicionais (opcional) freiam seguindo fiel-

mente à trajetória. Os acionamentos somente serão desligados de-
pois que a parada estiver atingida.
"STOP 1".
Categoria de parada 1 – O manipulador e os eixos adicionais (opcional) freiam próximos à

Drive Ramp Stop trajetória. Os acionamentos somente serão desligados depois que
a parada estiver atingida.
“STOP 1 - DRS”.
Categoria de parada 2 Os acionamentos não são desativados imediatamente e os freios

não atuam. O manipulador e os eixos adicionais (opcional) freiam
com uma rampa de frenagem fiel à trajetória.
"STOP 2".
Integrador de sistema O integrador de sistema é responsável pela integração do robô in-

(Integrador da instalação) dustrial em uma instalação e para colocá-lo em funcionamento de
forma segura.
T1 Modo de operação Teste Manual Velocidade Reduzida

(<= 250 mm/s)
T2 Modo de operação de teste Manual Velocidade Alta (> 250 mm/s

permitida)
VSS VW System Software
Eixo adicional Eixo de movimento, que não faz parte do manipulador, mas que é
comandado pela unidade de comando do robô. P.ex. unidade linear
KUKA, mesa giratória basculante, posicionadores
3.2 Pessoal
As seguintes pessoas ou grupos de pessoas são definidos para o robô

industrial:
• Empresa operadora
• Pessoal

Qualificação do pessoal
Somente pessoal que está em condições de avaliar os trabalhos a se-
rem executados e de identificar possíveis riscos, pode executar ativida-
des na instalação. Caso contrário, as consequências podem ser morte,
ferimentos graves ou danos materiais. São necessárias as seguintes
qualificações:
• Suficiente formação técnica, conhecimentos e experiências
• Conhecimento das instruções de operação e de montagem relevan-
tes, conhecimento das normas específicas
• Todas as pessoas que trabalham no robô industrial deverão ter lido
e compreendido a documentação com o capítulo pertinente à segu-
rança do robô industrial.
Empresa operadora
A empresa operadora deve observar as normas de segurança do traba-

lho. A isto pertence, p.ex.:
• A empresa operadora deve cumprir suas obrigações de monitoramen-

to.
• A empresa operadora deve realizar instruções em intervalos definidos.
• A empresa operadora deve observar as instruções para o equipamen-
to de proteção individual (EPI).
Pessoal
Antes de começar o trabalho, o pessoal tem de ser instruído sobre o tipo

e o volume dos trabalhos, bem como sobre possíveis perigos. As instru-
ções devem ser dadas regularmente. Devem ainda ser dadas instruções
sempre após ocorrências especiais ou após alterações técnicas.
Por pessoal, compreende-se:
• O integrador do sistema
• Os usuários, divididos em:
‒ Pessoal responsável pela colocação em funcionamento, manuten-
ção e assistência
‒ Operador
‒ Pessoal de limpeza
Integrador de sistema
O robô industrial deve ser integrado na instalação através do integrador

de sistema, conforme as normas de segurança.
O integrador de sistema é responsável pelas seguintes funções:
• Instalação do robô industrial

• Conexão do robô industrial
• Execução da avaliação de risco
• Utilização das funções de segurança e dispositivos de proteção ne-
cessários
• Apresentação da declaração CE de conformidade
• Colocação da marca CE
• Criação das instruções de operação para o equipamento
Usuário
O usuário deve cumprir os seguintes requisitos:

KR C5 Controller
Segurança
• O usuário deve estar habilitado por treinamentos para executar os tra-
balhos necessários.
• Apenas o pessoal qualificado pode executar atividades no sistema.
Trata-se de pessoas que, devido à sua formação técnica, conheci-
mentos e experiência e também ao seu conhecimento das normas vi-
gentes, são capazes de avaliar os trabalhos a serem executados e
identificar os potenciais perigos.
3.3 Área de trabalho, de proteção e de perigo
As áreas de trabalho deverão ser limitadas ao mínimo necessário.

A área de perigo abrange a área de trabalho e os trajetos de parada do
manipulador e dos eixos adicionais (opcional). A área de perigo deve ser
protegida por dispositivos de segurança de separação, para evitar riscos
para pessoas ou bens materiais.
Os dispositivos de proteção (p.ex. porta de proteção) devem estar fora da
área de perigo. Em caso de uma parada, o manipulador e os eixos adi-
cionais (opcional) freiam e param dentro da área de perigo.
Não é permitida a existência de equipamentos ocasionadores de esmaga-
mento e corte nas áreas de introdução e transferência.
Se não houver dispositivos de proteção de separação, os requisitos à em-
presa colaboradora devem ser atendidos segundo a EN ISO 10218.
3.3.1 Determinação dos trajetos de parada
A avaliação de risco do integrador de sistema pode ter como resultado,

que para uma aplicação é necessário determinar os trajetos de parada.
Para a determinação dos trajetos de parada, o integrador de sistema de-
ve identificar os pontos relevantes de segurança na trajetória programada.
Na determinação o robô deve ser deslocado com a ferramenta e as car-
gas, que também são utilizadas na aplicação. O robô deve ter temperatu-
ra de operação. Este é o caso após aprox. 1h na operação normal.
Ao executar a aplicação o robô deve ser parado no ponto, a partir do
qual deve ser determinado o trajeto de parada. Este procedimento deve
ser repetido várias vezes com parada de segurança 0 e parada de segu-
rança 1. O trajeto de parada mais desfavorável é determinante.
Uma parada de segurança 0 pode, p.ex., ser ativada através de uma pa-
rada de operação segura por meio da interface de segurança. Quando
estiver instalada uma opção de segurança, ela pode, p.ex., ser ativada
através de uma violação de espaço (p.ex., no modo automático o robô ul-
trapassa o limite de um espaço de trabalho ativado).
Uma parada de segurança 1 pode, p.ex., ser ativada através do pressio-
namento do dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD.
3.4 Disparador para reações de parada: KSS
As reações de parada do robô industrial são realizadas com base em

ações de operação ou como reação a monitoramentos e mensagens de
erro. A tabela seguinte apresenta as reações de parada em função do
modo de operação configurado.
Disparador T1, T2 AUT, AUT EXT
Soltar a tecla Start STOP 2 -
Pressionar a tecla STOP STOP 2

Disparador T1, T2 AUT, AUT EXT

Acionamentos DESL STOP 1
A entrada $MOVE_ENABLE é suprimida STOP 2
Desligar a tensão através da chave geral STOP 0
ou chave de equipamento
Ou queda de tensão
Erro interno na parte não orientada à se- STOP 0 ou STOP 1
gurança da unidade de comando do ro-
(depende da causa do erro)
bô
Mudar o modo de operação durante a Parada de segurança 2
operação
Abrir a porta de proteção (proteção do - Parada de segurança 1
operador)
Soltar a habilitação (habilitação interna Parada de segurança 2 -
ou externa)
Pressionar a habilitação interna ou erro Parada de segurança 1 -
Pressionar a habilitação externa ou erro* Parada de segurança 2 -
Ativar a PARADA DE EMERGÊNCIA Parada de segurança 1
Erro no comando de segurança ou peri- Parada de segurança 0
feria do comando de segurança
* Na série KR C5, para a habilitação externa a posição "pressionada" não
é transmitida como sinal específico "posição de pânico" à unidade de co-
mando do robô, mas apenas como "habilitação não existente". Isso tem
como consequência a parada de segurança 2.
3.5 Disparador para reações de parada: VSS
As reações de parada do robô industrial são realizadas com base em

ações de operação ou como reação a monitoramentos e mensagens de
erro. A tabela seguinte apresenta as reações de parada em função do
modo de operação configurado.
Disparador T1, T2 EXT
Soltar a tecla Start STOP 2 -
Pressionar a tecla STOP STOP 2
Acionamentos DESL STOP 1
Desligar a tensão através da chave geral STOP 0
ou chave de equipamento
Ou queda de tensão
Erro interno na parte não orientada à se- STOP 0 ou STOP 1
gurança da unidade de comando do ro-
(depende da causa do erro)
bô
Mudar o modo de operação durante a Parada de segurança 2
operação
Abrir a porta de proteção (proteção do - Parada de segurança 1
operador)
Soltar a habilitação (habilitação interna Parada de segurança 2 -
ou externa)
Pressionar a habilitação interna ou erro Parada de segurança 1 -

KR C5 Controller
Segurança
Disparador T1, T2 EXT
Pressionar a habilitação externa ou erro* Parada de segurança 2 -
Ativar a PARADA DE EMERGÊNCIA Parada de segurança 1
Erro no comando de segurança ou peri- Parada de segurança 0
feria do comando de segurança
* Na série KR C5, para a habilitação externa a posição "pressionada" não
é transmitida como sinal específico "posição de pânico" à unidade de co-
mando do robô, mas apenas como "habilitação não existente". Isso tem
como consequência a parada de segurança 2.
3.6 Funções de segurança
3.6.1 Visão geral das funções de segurança
Sempre estão disponíveis as seguintes funções de segurança no robô in-

dustrial:
• Proteção do operador (= conexão para o monitoramento de dispositi-
vos de proteção separadores)
• Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD
• Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA externo
• Dispositivo de habilitação no smartPAD
• Dispositivo de habilitação externo
• Monitoramento de velocidade em T1
De acordo com a configuração de hardware estão disponíveis as seguin-
tes funções de segurança no robô industrial:
• Parada de segurança externa STOP 1
• Parada de segurança externa STOP 2
• Parada de operação segura externa
• Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA (dispositivo local adicional)
• Contator periférico US2
As funções de segurança do robô industrial atendem aos seguintes requi-
sitos:
• Categoria 3 e Performance Level d conforme EN ISO 13849-1
Os requisitos, contudo, são atendidos somente sob os seguintes pré-re-
quisitos:
• Cada dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA é acionado, no míni-
mo, a cada 12 meses.
• Cada dispositivo de habilitação é verificado, no mínimo, a cada 12
meses.
(>>> "Teste de funcionamento" Página 36)
• O contator periférico US2 é verificado, no mínimo, a cada 12 meses.
(desde que utilizado)
• As verificações das funções de segurança são realizadas de acordo
com a tabela de manutenção. Tabela de manutenção, ver capítulo
“Manutenção” na documentação dos componentes de hardware utiliza-
dos.

PERIGO
Perigo de morte devido a funções de segurança ou dispositivos de
proteção não ativos
Sem as funções de segurança ou dispositivos de proteção ativos, o ro-
bô industrial pode causar a morte, ferimentos graves ou danos materi-
ais.
• Não operar o robô industrial com as funções de segurança ou os
dispositivos de proteção desativados ou desmontados.
Integrar o robô industrial no sistema de segurança da instalação

completa
Durante o planejamento da instalação é necessário planejar e configu-
rar as funções de segurança da instalação completa. Caso contrário, as
consequências podem ser morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• O robô industrial deve ser integrado no sistema de segurança da
instalação completa.
3.6.2 Unidade de comando de segurança
O comando de segurança é uma unidade dentro do PC de comando. Ela

integra sinais relevantes de segurança, bem como monitoramentos rele-
vantes de segurança.
Funções do comando de segurança:
• Desligar os acionamentos, deixar os freios atuarem
• Monitoramento da rampa de freio
• Monitoramento da parada (após a parada)
• Monitoramento de velocidade em T1
• Avaliação de sinais relevantes de segurança
• Setar saídas focadas na segurança
3.6.3 Sinal "Proteção do operador": KSS
O sinal "Proteção do operador" serve para o monitoramento de dispositi-

vos de proteção de separação, p.ex., portas de proteção. Sem este sinal
não é possível o modo automático. Em caso de perda de sinal durante o
modo automático (p.ex. a porta de proteção é aberta), o manipulador para
com uma parada de segurança 1.
Nos modos de operação Manual Velocidade Reduzida (T1) e Manual Ve-
locidade Alta (T2), a proteção do operador não está ativa.

KR C5 Controller
Segurança
ATENÇÃO
Perigo de morte através da continuação do modo automático sem
controle suficiente
Após a perda do sinal "Proteção do operador" não pode ser possível
reiniciar o modo automático apenas por meio do fechamento do dispo-
sitivo de proteção. Caso contrário, por exemplo, a porta de proteção po-
de fechar acidentalmente e com isto o modo automático pode ser conti-
nuado enquanto ainda se encontram pessoas na área de perigo. As
consequências podem ser a morte, ferimentos graves e danos materi-
ais.
• O modo automático somente pode ser continuado se o dispositivo
de proteção foi novamente fechado e se este fechamento foi confir-
mado.
• A confirmação deve estar estruturada de tal forma, que possa ocor-
rer de fato um teste da área de perigo. Não é permitida uma confir-
mação que segue automática e imediatamente após o fechamento
do dispositivo de proteção.
• Se o fechamento de um dispositivo for confirmado (p.ex. pelo PLC),
o integrador de sistema deve assegurar que a confirmação é prece-
dida de um teste efetivo da área de perigo.
3.6.4 Sinal "Proteção do operador": VSS
O sinal "Proteção do operador" serve para o monitoramento de dispositi-

vos de proteção de separação, p.ex., portas de proteção. Sem este sinal
não é possível o modo automático. Em caso de perda de sinal durante o
modo automático (p.ex. a porta de proteção é aberta), o manipulador para
com uma parada de segurança 1.
No modo de operação Manual Velocidade Reduzida (T1) a proteção do
operador pode ser curto-circuitada com a chave E2/E22.
No modo de operação Manual Velocidade Alta (T2) a proteção do opera-
dor pode ser curto-circuitada com a chave E2/E22+E7.
ATENÇÃO
Perigo de morte através da continuação do modo automático sem
controle suficiente
Após a perda do sinal "Proteção do operador" não pode ser possível
reiniciar o modo automático apenas por meio do fechamento do dispo-
sitivo de proteção. Caso contrário, por exemplo, a porta de proteção po-
de fechar acidentalmente e com isto o modo automático pode ser conti-
nuado enquanto ainda se encontram pessoas na área de perigo. As
consequências podem ser a morte, ferimentos graves e danos materi-
ais.
• O modo automático somente pode ser continuado se o dispositivo
de proteção foi novamente fechado e se este fechamento foi confir-
mado.
• A confirmação deve estar estruturada de tal forma, que possa ocor-
rer de fato um teste da área de perigo. Não é permitida uma confir-
mação que segue automática e imediatamente após o fechamento
do dispositivo de proteção.
• Se o fechamento de um dispositivo for confirmado (p.ex. pelo PLC),
o integrador de sistema deve assegurar que a confirmação é prece-
dida de um teste efetivo da área de perigo.

3.6.5 Dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA
Cada estação de operação, através da qual pode ser executado um mo-

vimento do robô ou outra situação de perigo, deve estar equipada com
um dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA. Isto deve ser providencia-
do pelo integrador de sistema.
Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA local
O dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA local do robô industrial é o

botão de PARADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD. O botão deve ser
pressionado em situações perigosas ou em caso de emergência.
Respostas do robô industrial ao ser pressionado o botão de PARADA DE
EMERGÊNCIA:
• O manipulador e os eixos adicionais (opcional) param com uma para-
da de segurança 1.
Para poder continuar a operação, o botão de PARADA DE EMERGÊNCIA
deve ser desbloqueado através de giro.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de ferramentas e dispositivos sem PARA-
DA DE EMERGÊNCIA
Se ferramentas e outros dispositivos, que estão ligados com o robô,
não estiverem incluídos no circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA, a
consequência pode ser a morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• Incluir ferramentas e outros dispositivos no circuito de PARADA DE
EMERGÊNCIA, caso eles ofereçam perigo.
Outros dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA
Sempre deve ser instalado pelo menos um dispositivo de PARADA DE

EMERGÊNCIA adicional: Isto assegura, que mesmo com smartPAD des-
conectado, haja um dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA disponível.
O outro dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA pode ser um dispositi-
vo local adicional ou um dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA exter-
no.
Os dispositivos externos de PARADA DE EMERGÊNCIA são conectados
por meio da interface de cliente.
3.6.6 Logout do comando de segurança superior
Se a unidade de comando do robô está conectada com um comando de

segurança superior, esta conexão é interrompida forçosamente nos se-
guintes casos:
• Desligamento da tensão através da chave geral ou chave de equipa-
mento da unidade de comando do robô
Ou queda de tensão
• Desativação da unidade de comando do robô via smartHMI
• Ativação de um projeto WorkVisual a partir do WorkVisual ou direta-
mente na unidade de comando do robô
• Alterações sob Colocação em funcionamento > Configuração de
rede
• Alterações sob Configuração > Configuração de segurança
• Driver E/S > Reconfigurar
• Restaurar um arquivo

KR C5 Controller
Efeito do cancelamento:
Segurança
• Se for utilizada uma interface de segurança discreta, isto aciona PA-
RADA DE EMERGÊNCIA para toda a instalação.
• Se for utilizada a interface de segurança Ethernet, o comando de se-
gurança KUKA gera um sinal, que faz com que a unidade de coman-
do superior não acione nenhuma PARADA DE EMERGÊNCIA para a
toda a instalação.
Levar em consideração a interface de segurança Ethernet na avali-

ação de riscos
Se a interface de segurança Ethernet não for levada em consideração
na avaliação de riscos, as consequências podem ser a morte, ferimen-
tos graves ou danos materiais.
• O integrador de sistema deve levar em consideração na sua avalia-
ção de risco, se o fato de que o desligamento da unidade de co-
mando do robô não aciona uma PARADA DE EMERGÊNCIA de to-
da a instalação, pode representar um risco, e como pode ser agido
contra este risco.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de um smartPAD em uma unidade de co-
mando desligada
Se uma unidade de comando do robô estiver desligada, o botão de PA-
RADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD não funciona. Pode ocorrer con-
fusão entre dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA funcionais e
não funcionais. As consequências podem ser morte, ferimentos graves
ou danos materiais.
• Cobrir os SmartPADs em unidades de comando desligadas ou re-
movê-los da instalação.
3.6.7 Dispositivo de habilitação
O dispositivo de habilitação do robô industrial são as teclas de habilitação

no smartPAD.
Para unidades de comando de robô da série KR C5 somente é usado o
modelo smartPAD-2. Ele tem 4 teclas de habilitação.
As teclas de habilitação têm 3 posições:
• Não pressionada
• Posição intermediária
• Pressionada totalmente (posição de pânico)
O manipulador só pode ser movido nos modos de operação de teste, se
pelo menos uma tecla de habilitação for mantida na posição intermediária.
É possível manter várias teclas de habilitação simultaneamente na posi-
ção intermediária. Isto permite a mudança de uma tecla de habilitação a
uma outra.
O manipulador pode ser parado nos modos de operação de teste da se-
guinte forma:
• Pressionar totalmente pelo menos uma tecla de habilitação.
O pressionamento total de uma tecla de habilitação aciona uma para-
da de segurança 1.
• Ou soltar todas as teclas de habilitação.
O soltar de todas (!) as teclas de habilitação mantidas na posição in-
termediária aciona uma parada de segurança 2.

ATENÇÃO
Perigo de morte por ausência de reação ao soltar uma tecla de ha-
bilitação
O ato de soltar uma de várias teclas de habilitação mantidas na posi-
ção intermediária, não aciona nenhuma reação de parada.
Se várias teclas forem mantidas na posição intermediária, a unidade de
comando do robô não consegue diferenciar se uma delas foi solta in-
tencionalmente ou acidentalmente como consequência de um acidente.
• Criar uma conscientização do perigo.
No caso de um funcionamento falho de uma tecla de habilitação (p.ex.

terminais na posição intermediária), o robô industrial pode ser parado com
um dos seguintes métodos:
• Pressionar totalmente uma outra tecla de habilitação.

• Acionar o dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA.
• Liberar a tecla Start.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de teclas de habilitação manipuladas
As teclas de habilitação não podem ser fixadas com fitas adesivas ou
outros meios auxiliares e tampouco manipuladas de outra maneira. As
consequências podem ser morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• Executar uma inspeção visual das teclas de habilitação.
• Eliminar manipulações ou corpos estranhos.
Teste de funcionamento
O funcionamento da tecla de habilitação deve ser testado nos seguintes

casos:
• Após a primeira colocação ou recolocação em funcionamento do robô
industrial
• Após uma atualização de software
• Após a desconexão e reconexão de um smartPAD (do mesmo ou de
um outro smartPAD)
• O teste deve ser realizado pelo menos a cada 12 meses.
Para o teste, realizar os seguintes passos separadamente para cada tecla
de habilitação:
1. Deslocar o manipulador em um modo de operação de teste.
2. Enquanto o manipulador é deslocado, pressionar totalmente a tecla de
habilitação e mantê-la pressionada por 3 segundos.
O teste está aprovado no seguinte caso:
• O manipulador para.
• E: não é exibida nenhuma mensagem de erro sobre o dispositivo de
habilitação (Erro de tecla de habilitação ou equivalente).
Se o teste não tiver resultado positivo em uma ou mais teclas de habilita-
ção, é necessário substituir o smartPAD e deve ser realizado um novo
teste.
3.6.8 Dispositivo de habilitação externo
Dispositivos de habilitação externos são necessários, se várias pessoas

precisarem permanecer na área de perigo do robô industrial.

KR C5 Controller
O funcionamento dos dispositivos de habilitação externos deve ser testa-
Segurança
do pelo menos a cada 12 meses.
Através de qual interface podem ser conectados dispositivos de habilita-
ção externos, está descrito nas instruções de operação e na instrução
de montagem para a unidade de comando do robô no capítulo "Plane-
jamento".
3.6.9 Monitoramento de velocidade em T1
No modo de operação T1 a velocidade específica do eixo é monitorada

de forma segura.
A velocidade cartesiana é monitorada de forma segura em T1 se o res-
pectivo ajuste estiver ativado na configuração de segurança.
Monitoramento específico do eixo
Se um eixo ultrapassar a sua velocidade, isso aciona uma parada de se-

gurança 0.
• Valor-limite padrão para eixos rotatórios: 30 °/s
• Valor-limite padrão para eixos lineares: 250 mm/s
O monitoramento específico do eixo pode ser configurado através do

parâmetro Velocidade máxima T1. Maiores informações sobre isto en-
contram-se na documentação Instruções de operação e programação
para integradores de sistema para o software de sistema.
Monitoramento cartesiano
O monitoramento cartesiano refere-se à velocidade no flange. Uma ultra-

passagem do valor-limite causa uma parada de segurança 0.
• Valor-limite padrão: 250 mm/s
Quando é usada uma opção de segurança adicional (p.ex., SafeOpera-
tion), o valor-limite é configurável. Ele pode ser reduzido, mas não au-
mentado.
3.7 Equipamentos de proteção adicionais
3.7.1 Funcionamento por meio de toque
Nos modos de operação Velocidade Reduzida Manualmente (T1) e Velo-

cidade Alta Manual (T2), a unidade de comando do robô só pode execu-
tar um programa no modo intermitente. Isso significa que: um interruptor
de liberação e a tecla Start devem ser mantidos pressionados para poder
executar um programa.
• O soltar da tecla de habilitação aciona uma parada de segurança 2.
• O pressionamento da tecla de habilitação aciona uma parada de se-
gurança 1.
• Soltar a tecla Iniciar aciona um STOP 2.
3.7.2 Interruptor de fim de curso de software
As áreas de todos os eixos do manipulador e do posicionador são limita-

das através de interruptores de fim-de-curso ajustáveis e controlados por
software. Tais interruptores servem apenas como proteção à máquina e

KR C5 Controller
devem ser ajustados de modo a não permitir que o manipulador/posicio-

Segurança
nador bata contra os encostos finais mecânicos.

Os interruptores de fim-de-curso controlados por software são ajustados
durante a colocação em funcionamento de um robô industrial.
Maiores informações estão disponíveis nas instruções de operação e
programação.
3.7.3 Encostos finais mecânicos
As áreas dos eixos básicos e da mão do manipulador são limitadas par-

cialmente por encostos finais mecânicos dependendo da variante de robô.
Nos eixos adicionais podem estar montados outros encostos finais mecâ-
nicos.
ATENÇÃO
Perigo de morte após colisão com obstáculos
Se o manipulador ou um eixo adicional colidir contra um obstáculo ou
um encosto final mecânico ou a limitação da área de eixo mecânica, o
manipulador não pode mais ser operado de forma segura. Podem ocor-
rer morte, ferimentos ou danos materiais.
• Retirar o manipulador de operação.
• Retirar o eixo adicional de operação.
• Antes da recolocação em funcionamento, consultar a empresa KU-
KA.
3.7.4 Limitação mecânica de eixo (opção)
Alguns manipuladores podem ser equipados nos eixos A1 até A3 com li-
mitações mecânicas de eixo ajustáveis. As limitações de eixo restringem
a área de trabalho ao mínimo necessário. Isto oferece uma maior prote-
ção para as pessoas e as instalações.
No caso de manipuladores, que não estão previstos para a equipagem
com limitações mecânicas de eixo, o espaço de trabalho deve ser estru-
turado de tal forma que mesmo sem limitações mecânicas de eixo, pes-
soas ou bens não possam ser colocados em perigo.
Caso isso não seja possível, a área de trabalho deve ser limitada com
barreiras de luz, cortinas de luz ou limitações mecânicas do lado do equi-
pamento. Não é permitida a existência de equipamentos ocasionadores
de esmagamento e corte nas áreas de introdução e transferência.
Essa opção não está disponível para todos os modelos de robô. Infor-
mações sobre modelos de robô específicos podem ser consultadas no
fabricante.
3.7.5 Possibilidades para o movimento do manipulador sem energia de acio-

namento
Qualificação do pessoal em relação ao comportamento em situa-

ções de emergência
Em casos de emergência ou outras situações excepcionais pode se tor-
nar necessário mover o manipulador sem energia de acionamento.
• O pessoal deve estar treinado para saber como o manipulador pode
ser movido sem energia de acionamento.

KR C5 Controller
Segurança
Descrição
Para poder movimentar o manipulador sem energia de acionamento após

um acidente ou uma falha, podem estar disponíveis as seguintes possibi-
lidades:
• Dispositivo de liberação (opção)
O dispositivo de liberação pode ser utilizado para os motores de acio-
namento de eixo principal e também, conforme a variante de robô, pa-
ra os motores de acionamento de eixo da mão.
• Equipamento de abertura do freio (opção)
O equipamento de abertura do freio foi projetado para variantes de ro-
bô cujos motores não estão livremente acessíveis.
• Mover os eixos da mão diretamente com a mão
Nas variantes da classe de capacidade de carga mais baixa não exis-
te dispositivo de liberação para os eixos da mão. Isso não é necessá-
rio, visto que os eixos da mão podem ser movimentados diretamente
com a mão.
Informações sobre quais possibilidades estão disponíveis para quais

modelos de robô e como devem ser aplicadas, encontram-se nas ins-
truções de montagem ou de operação para o robô, ou podem ser con-
sultadas no fabricante.
3.7.6 Rótulos no robô industrial
Todas as placas, indicações, símbolos e marcas são partes relevantes pa-

ra a segurança do robô industrial Elas não podem ser alteradas ou retira-
das.
Os rótulos existentes no robô industrial são:
• Placas de potência
• Avisos
• Símbolos de segurança
• Placas de designação
• Etiquetas de cabos
• Placas de características
Para mais informações, consultar os dados técnicos das instruções de

serviço ou de montagem dos componentes do robô industrial.
3.7.7 Dispositivos de proteção externos
O acesso de pessoas na área de perigo do robô industrial deve ser impe-

dido por meio de dispositivos de proteção. Isso deve ser providenciado
pelo integrador do sistema.
Se não houver dispositivos de proteção de separação, os requisitos à em-
presa colaboradora devem ser atendidos segundo a EN ISO 10218.
Os dispositivos de proteção de separação devem preencher os seguintes
requisitos:
• Eles correspondem aos requisitos da norma EN ISO 14120.

• Impedem o acesso de pessoas à área de perigo e não podem ser fa-
cilmente contornados.
• Ser fixados adequadamente e suportar as forças de operação e ambi-
ente esperadas.

• Não constituírem eles próprios um perigo e não serem capazes de

causar perigos.
• Distâncias especificadas, p. ex., aos pontos perigosos, são mantidas.
As portas de proteção (portas de manutenção) devem atender os seguin-
tes requisitos:
• Sua quantidade deve ser reduzida ao mínimo necessário.

• Os bloqueios (p.ex., interruptor de porta de proteção) devem ser co-
nectados à entrada de proteção do operador da unidade de comando
do robô através de dispositivos de comutação de porta de proteção
ou PLC de segurança.
• Os dispositivos de comutação, interruptores e tipos de comutação de-
vem ser conforme as exigências do Performance Level d e da catego-
ria 3, de acordo com a norma EN ISO 13849-1.
• Dependendo da situação de perigo: a porta de proteção é adicional-
mente protegida com um ferrolho, o qual só permite a abertura da
porta se o manipulador estiver parado de forma segura.
• O botão utilizado para confirmar a porta de proteção encontra-se do
lado de fora do espaço limitado pelos dispositivos de proteção.
Mais informações estão disponíveis nas respectivas normas e prescri-

ções. A isso conta também a norma EN ISO 14120.
Outros dispositivos de proteção
Outros dispositivos de proteção devem ser integrados à instalação confor-

me as normas e os regulamentos correspondentes.
3.7.8 Lâmpada “Acionamentos preparados”
Se o equipamento tiver de corresponder a ANSI/UL 1740, o integrador de

sistema deve integrar uma lâmpada “Acionamentos preparados” no equi-
pamento. Para ligar esta lâmpada, está disponível uma interface.
Antes de qualquer acesso à área de perigo, é necessário testar o funcio-
namento da lâmpada “Acionamentos preparados”. Se o teste foi reprova-
do, não é permitido acessar a área de perigo, a não ser para trabalhos
na lâmpada.
Mais informações sobre a lâmpada “Acionamentos preparados”, a inter-
face associada e testes encontram-se nas instruções de montagem da
unidade de comando do robô.
3.8 Seleção de modos de operação: KSS
Modos de operação
O robô industrial pode funcionar com os seguintes modos de operação:

• Manual Velocidade Reduzida (T1)
• Manual Velocidade Alta (T2)
• Automático (AUT)
• Automático externo (AUT EXT)
Não mudar o modo de operação durante o processamento de um pro-

grama. Se o modo de operação for mudado enquanto um programa é
processado, o robô industrial para com uma parada de segurança 2.

KR C5 Controller
Segurança
Modo de
Utilização Velocidades
operação
• Verificação de programa:
Velocidade programada, no
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
T1 programação e apren-
dizagem ("Teach") • Modo manual:
Velocidade de deslocamento
manual, no máximo, 250 mm/s
T2 Para modo de teste Velocidade programada
• Modo manual: Não possível
• Operação de programa:
Para robôs industriais
AUT Velocidade programada
sem comando superior
Para robôs industriais • Operação de programa:
com uma unidade de
AUT EXT Velocidade programada
comando superior,
p.ex., PLC • Modo manual: Não possível
Seletor de modos de operação
O usuário pode alterar o modo de operação através do gerenciador de

conexão. O gerenciador de conexão é uma visualização que é ativada
através do seletor de modos de operação no smartPAD.
O seletor de modos de operação pode ser executado nas seguintes va-
riantes:
• Com chave
Somente se a chave estiver encaixada, é possível alterar o modo de
operação.
• Sem chave
ATENÇÃO
Perigo de morte através de seletor de modos de operação sem res-
trição de acesso
Se o smartPAD estiver equipado com um seletor de modos de opera-
ção sem chave, todas as pessoas, independentemente da área de
atuação ou qualificação, podem operar o seletor de modos de opera-
ção. As consequências podem ser morte, ferimentos graves ou danos
materiais.
• Deve ser instalado um dispositivo adicional que assegure que o se-
letor de modos de operação somente possa ser operado por um cír-
culo restrito de pessoas.
• O dispositivo não deve por si só ativar nenhum movimento do robô
industrial nem provocar outros perigos.
3.9 Visão geral dos modos de operação e das funções de proteção: KSS
A tabela seguinte mostra em qual modo de operação as funções de pro-

teção estão ativas.

Funções de proteção T1 T2 AUT AUT EXT

Proteção do operador - - ativa ativa
Dispositivo de PARADA DE
ativa ativa ativa ativa
EMERGÊNCIA
Dispositivo de habilitação ativa ativa - -
Velocidade reduzida na veri-
ativa - - -
ficação de programa
Modo intermitente ativa ativa - -
Interruptor de fim de curso
de software
Interface para lâmpada
“Acionamentos preparados”
3.10 Seleção de modos de operação: VSS
Modos de operação
O robô industrial pode funcionar nos seguintes modos de operação:

• Manual Velocidade Reduzida (T1)
• Manual Velocidade Alta (T2)
• Automático externo (EXT)
Não mudar o modo de operação durante o processamento de um pro-

grama. Se o modo de operação for mudado enquanto um programa é
processado, o robô industrial para com uma parada de segurança 2.
Modo de
Utilização Velocidades
operação
Velocidade programada, no
Para modo de teste,
máximo, 250 mm/s
T1 programação e apren-
dizagem ("Teach") • Modo manual:
Velocidade de deslocamento
manual, no máximo, 250 mm/s
T2 Para modo de teste Velocidade programada
Para robôs industriais • Operação de programa:
com uma unidade de
EXT Velocidade programada
comando superior,
p.ex., PLC • Modo manual: Não possível
Seletor de modos de operação
O usuário pode alterar o modo de operação através do gerenciador de

conexão. O gerenciador de conexão é uma visualização que é ativada
através do seletor de modos de operação no smartPAD.
Curto-circuitamento
Para deslocar o manipulador no modo de operação T1 ou T2 com a porta

de proteção aberta, existem as seguintes chaves:

KR C5 Controller
Segurança
Chave ativa Autorização
E2/E22 Autorização para movimentar com a porta de
proteção aberta em T1
E2/E22 e E7 Autorização para movimentar com a porta de
proteção aberta em T2
ATENÇÃO
Perigo de morte através da permanência na área de perigo em T2
No modo T2 o robô se desloca com velocidade programada. As conse-
quências podem ser morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• Nenhuma pessoa pode se encontrar na área de perigo.
Usar a chave E de forma consciente

As chaves E2/E22 e E7 devem ser usadas de forma consciente. Caso
contrário, as consequências podem ser morte, ferimentos graves ou da-
nos materiais.
• A constatação de quando pode ser usada qual chave, cabe à em-
presa operadora ou ao integrador de sistema. Aqui devem ser ob-
servadas as leis, regulamentos e normas em vigor.
• As chaves somente podem ser usadas por pessoal qualificado.
Deslocamento manual Execução do programa

Porta de possível? possível?
Chave ativa
proteção
T1 T2 T1 T2
Nenhuma chave ativa Aberta não não não não
Fechada sim não sim sim
E2/E22 Aberta sim não sim não
Fechada não não não não
E2/E22 e E7 Aberta sim não não sim
Fechada não não não não
3.11 Visão geral dos modos de operação e das funções de proteção: VSS
A tabela seguinte mostra em qual modo de operação as funções de pro-

teção estão ativas.
Medidas de proteção T1 T2 EXT
Proteção do operador ativo * ativo ** ativo
ativo ativo ativo
EMERGÊNCIA
Dispositivo de habilitação ativo ativo -
Velocidade reduzida na verifica-
ativo - -
ção de programa
Modo intermitente ativo ativo -
Interruptor de fim de curso de
ativo ativo ativo
software
* No modo de operação T1 a proteção do operador pode ser curto-circui-
tada com a chave E2/E22.
** No modo de operação T2 a proteção do operador pode ser curto-circui-
tada com a chave E2/E22+E7.

3.12 Medidas de segurança
3.12.1 Medidas gerais de segurança
O robô industrial só pode ser utilizado em perfeito estado de funciona-

mento, bem como de acordo com a finalidade prevista, consciente da se-
gurança necessária. Ações incorretas podem causar danos a pessoas e
danos materiais.
Mesmo com a unidade de comando do robô desligada e tendo sido ado-
tadas as medidas de proteção adequadas, não podem ser excluídos pos-
síveis movimentos do robô industrial. Através da montagem incorreta (p.
ex., sobrecarga) ou defeitos mecânicos (p. ex., defeito nos freios) pode
ocorrer o abaixamento do manipulador ou dos eixos adicionais. Antes de
começar a realizar qualquer trabalho no robô industrial desligado, o mani-
pulador e os eixos adicionais devem ser posicionados de modo a impedir
que se movimentem sozinhos, com ou sem carga. Se isto não for possí-
vel, manipulador e eixos adicionais devem ser fixados adequadamente.
PERIGO
Perigo de morte devido a funções de segurança ou dispositivos de
proteção não ativos
Sem as funções de segurança ou dispositivos de proteção ativos, o ro-
bô industrial pode causar a morte, ferimentos graves ou danos materi-
ais.
• Não operar o robô industrial com as funções de segurança ou os
dispositivos de proteção desativados ou desmontados.
PERIGO
Perigo de morte em caso de permanência sob o sistema mecânico
do robô
O abaixamento ou a queda de peças pode causar a morte ou ferimen-
tos graves. Isso vale sempre, portanto, p.ex., também em atividades de
montagem e com a unidade de comando desligada.
• Nunca permanecer sob o sistema mecânico do robô.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de cargas incorretas
Quando um robô é operado com cargas incorretas, as consequências
podem ser a morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• Utilizar dados de carga corretos.
• Utilizar apenas cargas para as quais o robô é apropriado.
CUIDADO
Perigo de queimaduras devido a motores quentes
Durante o funcionamento, os motores atingem temperaturas que podem
causar queimaduras.
• Evitar o contato.
• Adotar medidas de proteção adequadas, por exemplo, o uso de lu-
vas de proteção.

KR C5 Controller
Segurança
Implantes
ATENÇÃO
Perigo de morte através de falhas de funcionamento de implantes
devido a motores e freios
Motores elétricos e freios geram campos elétricos e magnéticos. Os
campos podem causar falhas de funcionamento em implantes ativos,
p.ex., marca-passos.
• As pessoas envolvidas devem manter uma distância mínima de
300 mm aos motores e freios. Isto vale para motores e freios, tanto
em estado energizado como também desenergizado.
smartPAD
A empresa operadora deve garantir que o robô industrial somente seja

operado com o smartPAD por pessoas autorizadas.
Se forem utilizados vários smartPADs em uma instalação, deve ser obser-
vado que seja claramente identificável qual smartPAD está conectado
com qual robô industrial. Os equipamentos não podem ser confundidos.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de smartPAD desconectado
Se um smartPAD estiver desconectado, o seu dispositivo de PARADA
DE EMERGÊNCIA não funciona. Pode ocorrer confusão entre smart-
PADs conectados e desconectados. Podem ocorrer morte, ferimentos
ou danos materiais.
• Remover o smartPAD desconectado imediatamente da instalação.
• Guardar o smartPAD desconectado fora do alcance visual e físico
do pessoal que trabalha no robô industrial.
As teclas de habilitação no smartPAD devem ser submetidas a um teste

de funcionamento pelo menos a cada 12 meses, bem como em determi-
nados casos.
(>>> "Teste de funcionamento" Página 134)
Alterações
Após alterações no robô industrial deve ser verificado, se está assegura-

do o nível de segurança exigido necessário. Para esta verificação devem
ser observadas as normas estatais ou regionais referentes à segurança
do trabalho. Adicionalmente, deve-se testar o funcionamento de todas as
funções de segurança.
Programas novos ou alterados sempre devem ser testados primeiro no
modo de operação Manual Velocidade Reduzida (T1).
Após alterações no robô industrial, programas existentes devem ser testa-
dos, primeiramente, no modo de operação Manual Velocidade Reduzida
(T1). Isso vale para todos os componentes do robô industrial e também
inclui, p.ex., alterações em eixos adicionais ou no software e ajustes de
configuração.
Falhas
Em caso de falhas no robô industrial, devem ser adotadas imediatamente

as seguintes medidas de segurança:
• Desligar a unidade de comando do robô e protegê-la contra uma rea-
tivação acidental (p.ex., com um cadeado).
• Identificar a falha através de uma placa com informação correspon-
dente.

• Mantenha registros das falhas.

Depois de solucionar a falha, fazer o teste de funcionamento.
3.12.2 Segurança de TI
Produtos KUKA somente podem ser utilizados em perfeito estado técnico,

bem como de acordo com a finalidade prevista e consciente da seguran-
ça.
O uso consciente da segurança inclui, em especial, que eles sejam ope-
rados em um ambiente de TI, que corresponda ao estado técnico atual
de segurança e que tenha por base um conceito geral para a segurança
de TI.
Adotar medidas para a segurança de TI
A segurança de TI não inclui apenas aspectos do processamento de in-
formações e de dados em sentido estrito, mas diz respeito a pelo me-
nos às seguintes áreas:
• Tecnologia, Organização, Pessoal, Infraestrutura
A KUKA recomenda urgentemente às empresas operadoras dos seus
produtos implementarem uma gestão de segurança da informação, com
a qual as funções relacionadas com a segurança da informação sejam
concebidas, coordenadas e monitoradas.
Fontes para informações sobre a segurança de TI para empresas podem

ser, p.ex.:
• Empresas de consultoria independentes
• Autoridades nacionais para segurança da informação ("national cyber
security authorities")
Muitas vezes as autoridades nacionais disponibilizam as suas recomenda-
ções na Internet.
3.12.3 Transporte
Manipulador
A posição de transporte prescrita para o manipulador deve ser observada.

O transporte deve ser efetuado conforme o indicado nas instruções de
operação ou de montagem do manipulador.
Evitar vibrações ou choques durante o transporte, para não danificar o
sistema mecânico do robô.
unidade de comando do robô
A posição de transporte prescrita para a unidade de comando do robô de-

ve ser observada. O transporte deve ser efetuado conforme o indicado
nas instruções de operação ou de montagem da unidade de comando do
robô.
Evitar vibrações ou choques durante o transporte para não danificar a uni-
dade de comando do robô.
Eixo adicional (opcional)
A posição de transporte predefinida do eixo adicional (p. ex. unidade line-

ar KUKA, mesa giratória basculante, posicionador) tem que ser respeita-
da. O transporte deve ser efetuado conforme o indicado nas instruções
de operação ou de montagem do eixo adicional.

KR C5 Controller
Segurança
3.12.4 Colocação e recolocação em funcionamento: KSS/VSS
Somente KSS:
Alterar as senhas padrão
No estado de fornecimento o software de sistema está provido de se-
nhas padrão para os grupos de usuários. Se as senhas não forem alte-
radas isso possibilita o login de pessoas não autorizadas.
• Antes da colocação em funcionamento alterar as senhas para os
grupos de usuários.
• Informar as senhas somente ao pessoal autorizado.
KSS e VSS:
Antes da primeira colocação em funcionamento de instalações e equipa-
mentos, deve ser realizada uma verificação de maneira a garantir o fun-
cionamento e a integridade das instalações e equipamentos, e que os
mesmos possam ser operados de forma segura e danos possam ser de-
tectados.
Para esta verificação devem ser observadas as normas estatais ou regio-
nais referentes à segurança do trabalho. Adicionalmente, deve-se testar o
funcionamento de todas as funções de segurança.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de cabos atribuídos incorretamente
A unidade de comando do robô está pré-configurada para o respectivo
robô industrial. O manipulador e outros componentes podem receber
dados incorretos se forem conectados a uma outra unidade de coman-
do do robô. As consequências podem ser morte, ferimentos graves ou
danos materiais.
• Conectar o manipulador somente com a unidade de comando do ro-
bô pertinente.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de eixos adicionais não configurados
A unidade de comando do robô não pode identificar um eixo adicional,
que está conectado fisicamente, mas não devidamente configurado por
parte do software. Ela não pode exercer um torque neste eixo adicional,
e também não um torque de parada. Quando os freios abrem, podem
ocorrer movimentos não controlados neste eixo adicional. As conse-
• Assegurar que eixos adicionais estejam corretamente configurados,
antes que um dispositivo de habilitação seja atuado e com isso os
freios se abram.
Não obstruir as funções de segurança

Existe a possibilidade de integrar componentes adicionais (p.ex. cabos)
no robô industrial, que não fazem parte do escopo de fornecimento da
empresa KUKA. Se aqui não forem observadas as funções de seguran-
ça, as consequências podem ser a morte, ferimentos graves ou danos
materiais.
• Componentes adicionais não podem obstruir funções de segurança
ou desativá-las.

AVISO
Danos materiais devido a água de condensação
Se a temperatura interna do armário da unidade de comando do robô
divergir muito da temperatura ambiente, pode ocorrer a formação de
água de condensação. A consequência podem ser danos materiais.
• Aguardar até que a temperatura interna do armário tenha se adap-
tado à temperatura ambiente, para evitar água de condensação.
Antes de colocar ou recolocar o sistema em funcionamento, devem ser

realizados os seguintes controles:
Verificação geral:
Assegurar que:
• O robô industrial está instalado e fixado corretamente conforme as in-

dicações contidas na documentação.
• Não há danos no robô que denotem que a sua ocorrência tenha sido
causada pela atuação de forças externas.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de consequências da atuação de uma
força externa
Através da atuação de força externa, como uma batida ou uma coli-
são, podem surgir danos não visíveis. No motor, p.ex., pode ocorrer
uma perda gradual da transferência de força. Isto pode resultar em
movimentos acidentais do manipulador.
As consequências de danos não visíveis podem ser a morte, feri-
mentos graves ou danos materiais.
‒ Verificar o robô quanto a danos que poderiam ter ocorrido atra-
vés da atuação de força externa, p.ex., amassados ou desgas-
tes de tinta.
Controlar com atenção especial o motor e o sistema de com-
pensação de peso.
(O teste de motor não é relevante para robôs com motores in-
ternos.)
‒ Se existir um dano, é necessário substituir os componentes afe-
tados.
• Não há corpos estranhos ou defeitos, peças soltas, frouxas no robô

industrial.
• Todos os dispositivos de proteção necessários estão instalados corre-
tamente e estão funcionais.
• Os valores de conexão do robô industrial são compatíveis com a ten-
são e configuração da rede local.
• O condutor de proteção e o cabo de equalização de potencial estão
dimensionados de maneira satisfatória e conectados corretamente.
• Os cabos de conexão estejam conectados corretamente e os conecto-
res travados.
Teste das funções de segurança:
Através de um teste funcional nas seguintes funções de segurança deve
ser assegurado o seu funcionamento correto:
• Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA local

• Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA externo (entrada e saída)
• Dispositivo de habilitação (nos modos de operação de teste)

KR C5 Controller
Segurança
• Proteção do operador
• Todas as demais entradas e saídas utilizadas relevantes de segurança
• Outras funções de segurança externas
3.12.4.1 Verificação dos dados da máquina e da configuração de segurança
ATENÇÃO
Perigo de morte através de dados incorretos
Se estiverem carregados os dados de máquina incorretos ou uma con-
figuração incorreta da unidade de comando, o robô industrial não pode
ser movido. Aqui podem ocorrer reações imprevisíveis. As consequênci-
as podem ser morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• Operar o robô industrial exclusivamente com dados corretos.
• Subsequentemente à colocação em funcionamento, os testes práticos

devem ser realizados para os dados da máquina. A ferramenta deve
estar medida (através de uma medição efetiva ou através de introdu-
ção numérica dos dados).
• Após a alteração nos dados da máquina é necessário verificar a con-
figuração de segurança.
• Após a ativação de um projeto de WorkVisual na unidade de
comando do robô, é necessário verificar a configuração de segurança.
• Se na verificação da configuração de segurança foram aplicados da-
dos da máquina (independente do motivo pelo qual a configuração de
segurança foi verificada), os testes práticos devem ser executados pa-
ra os dados da máquina.
• Se o código de ativação da configuração de segurança tiver sido alte-
rado, é necessário verificar os monitoramentos de eixo seguros.
As informações para verificação das configurações de segurança e para

o monitoramento seguro do eixo estão disponíveis nas instruções de
operação e programação para integradores de sistema.
Se os testes práticos não forem bem-sucedidos em uma primeira coloca-

ção em funcionamento, deve-se entrar em contato com a KUKA Deutsch-
land GmbH.
Se os testes práticos não forem bem-sucedidos em uma outra execução,
os dados da máquina e a configuração de comando relevante à seguran-
ça devem ser verificados e corrigidos.
Teste prático geral para robôs de 6 eixos
Se forem necessários testes práticos para os dados da máquina, esse

teste sempre deve ser realizado.
Existem as seguintes opções para realizar o teste prático geral:
• Medição de TCP com o método XYZ 4-Pontos
O teste prático é considerado aprovado se foi possível medir o TCP
com sucesso.
Ou:
1. Alinhar o TCP a um ponto selecionado. O ponto serve como ponto de
referência.
• O ponto deve estar posicionado de forma a possibilitar uma reor-
ientação.
• O ponto não pode se encontrar no eixo Z do sistema de coorde-
nadas FLANGE.

2. Deslocar o TCP manualmente 45° 1 vez em cada um dos sentidos A,

B e C.
Os movimentos não devem se somar. Isto é, se foi deslocado em um
sentido, pode-se retornar, antes de se deslocar ao próximo sentido.
O teste prático é considerado aprovado se o TCP não desviar mais
que 2 cm do ponto de referência no total.
Teste prático geral para robôs de paletização
Robôs de paletização neste caso são robôs que desde o início podem
ser usados apenas como paletizadores ou que são operados no modo de
paletização. Estes últimos também devem estar no modo de paletização
no teste prático.
Primeira parte:
referência.
ientação.
• O ponto não pode se encontrar no eixo Z do sistema de coorde-
nadas FLANGE.
2. Marcar a posição inicial do TCP.
Além disso, ler e anotar a posição inicial na smartHMI através do dis-
play Posição atual – Cartesiano.
3. Deslocar o TCP manualmente no sentido X. O percurso deve ser de
pelo menos 20 % do raio de alcance máximo do robô. Determinar o
comprimento exato através do display Posição atual.
4. Medir o percurso percorrido e compará-lo com o percurso percorrido
segundo a smartHMI: o desvio deve ser < 5 %.
5. Repetir os passos 1 e 2 para o sentido Y e o sentido Z.
A primeira parte do teste prático é considerada aprovada quando o desvio
em cada sentido for respectivamente < 5 %.
Segunda parte:
• Girar a ferramenta manualmente em 45° em torno de A: uma vez no
sentido positivo e uma vez no sentido negativo. Observar o TCP en-
quanto isso.
A segunda parte do teste prático é considerada aprovada quando a posi-
ção do TCP não se alterou no espaço durante os giros.
Teste prático geral para robôs SCARA

Primeira parte:
referência.
ientação.
• O ponto não pode estar no A4.
2. Marcar a posição inicial do TCP.
play Posição atual – Cartesiano.

KR C5 Controller
Segurança
3. Deslocar o TCP manualmente no sentido Z. O percurso deve ser de
pelo menos 20 % do trajeto de deslocamento máximo. Determinar o
comprimento exato através do display Posição atual.
4. Medir o percurso percorrido e compará-lo com o percurso percorrido
segundo a smartHMI: o desvio deve ser < 5 %.
A primeira parte do teste prático é considerada aprovada quando o desvio
for < 5 %.
Segunda parte:
• Girar a ferramenta manualmente em 45°: uma vez no sentido positivo
e uma vez no sentido negativo. Observar o TCP enquanto isso.
A segunda parte do teste prático é considerada aprovada quando a posi-
ção do TCP não se alterou no espaço durante os giros.
Teste prático para eixos não acoplados matematicamente

teste deve ser realizado quando há eixos que não estão acoplados mate-
maticamente.
1. Marcar a posição inicial do eixo não acoplado matematicamente.
play Posição atual.
2. Deslocar o eixo manualmente por um comprimento do trajeto livre-
mente selecionado. Determinar o comprimento do trajeto através do
display Posição atual.
• Deslocar os eixos lineares por um percurso definido.
• Deslocar os eixos rotatórios em um ângulo definido.
3. Medir o trajeto percorrido e comparar com o trajeto determinado pela
smartHMI.
O teste prático é considerado aprovado se os valores variarem no
máximo em 5% entre si.
4. Repetir o teste para cada eixo não acoplado matematicamente.
Teste prático para robôs na cinemática ROBROOT

teste deve ser realizado se o robô estiver em uma cinemática ROBROOT
matematicamente acoplada, p.ex., em uma KL.
• Deslocar os eixos da cinemática ROBROOT manualmente de forma
cartesiana individualmente na sequência.
O teste prático é considerado aprovado se o TCP não se mover aqui.
Teste prático para eixos acopláveis

teste deve ser realizado se houver eixos fisicamente acopláveis/desaco-
pláveis, por exemplo uma servopinça.
1. Desacoplar fisicamente os eixos acopláveis.
2. Deslocar individualmente os eixos remanescentes.
O teste prático é considerado aprovado se for possível deslocar todos
os eixos remanescentes.

KR C5 Controller
3.12.4.2 Modo de colocação em funcionamento

Segurança
Descrição
O robô industrial pode ser colocado em um modo de colocação em fun-

cionamento através da interface de operação smartHMI. Neste modo é
possível deslocar o manipulador em T1, sem que os dispositivos de pro-
teção externos estejam em operação.
A interface de segurança a ser usada tem efeito sobre o modo de coloca-
ção em funcionamento:
• Interface de segurança discreta
O modo de colocação em funcionamento sempre é possível.
• Interface de segurança de Ethernet
A unidade de comando do robô impede ou finaliza o modo de coloca-
ção em funcionamento, se existir ou for estabelecida uma conexão a
um sistema de segurança superior.
Efeito
Se o modo de colocação em funcionamento for ativado, todas as saídas

passam automaticamente para o estado "Zero lógico".
Se a unidade de comando do robô possuir um contator de periféricos
(US2) e se na configuração de segurança estiver definido que esse comu-
te conforme a liberação de movimento, então isto também vale no modo
de colocação em funcionamento. Isto é, se a liberação de movimento es-
tiver disponível, a tensão US2 está ligada – também no modo de coloca-
ção em funcionamento.
A quantidade das operações de chaveamento dos contatores de perifé-
ricos é de, no máximo, 175 por dia.
Perigos
Possíveis perigos e riscos ao usar o modo de colocação em funciona-

mento:
• Uma pessoa entra na zona de perigo do manipulador.

• Em caso de perigo é ativado um dispositivo externo de PARADA DE
EMERGÊNCIA não ativo e o manipulador não é desligado.
Medidas adicionais para o impedimento de riscos no modo de colocação
em funcionamento:
• Cobrir dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA não funcionais ou

sinalizar o dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA não funcional
com uma placa de aviso correspondente.
• Se não houver uma cerca de proteção, deve ser impedido, através de
outras medidas, que pessoas entrem na zona de perigo do manipula-
dor, por ex. com uma faixa de bloqueio.
Utilização
Uso de acordo com a finalidade do modo de colocação em funciona-

mento:
• Para a colocação em funcionamento no modo T1, se os dispositivos
de proteção externos ainda não estão instalados ou colocados em
funcionamento. A área de perigo deve ser delimitada, no mínimo, por
uma fita de bloqueio.
• Para a delimitação de falhas (falhas de periferia).

KR C5 Controller
Segurança
• O uso do modo de colocação em funcionamento deve ser mantido o
mínimo possível.
ATENÇÃO
Perigo de morte devido a dispositivos de proteção externos inati-
vos
Ao usar o modo de colocação em funcionamento todos os dispositivos
de proteção externos estão fora de operação. As consequências podem
ser morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• Sem permanência de pessoas na área de perigo do manipulador
durante o modo de colocação em funcionamento
Utilização incorreta
Todas as utilizações diferentes do uso de acordo com a finalidade são

consideradas como utilizações incorretas e são proibidas. Elas resultam
na perda de reinvindicações de garantia e de responsabilidade. A KUKA
não se responsabiliza por danos resultantes de uma utilização incorreta.
3.12.5 Operação manual
Geral
A operação manual é o modo de operação para trabalhos de configura-

ção. Trabalhos de configuração são todos os trabalhos que devem ser
executados no robô industrial para que o modo automático possa ser ini-
ciado. Os trabalhos de configuração incluem:
• Modo intermitente
• Aprendizagem ("Teach")
• Programar
• Verificação do programa
No modo manual, deve-se observar o seguinte:
• Os programas novos ou modificados sempre devem ser testados pri-
meiro no modo de operação Manual Velocidade Reduzida (T1).
• As ferramentas, o manipulador ou os eixos adicionais (opcional)
nunca podem estar em contato com a grade de proteção ou sobres-
sair da mesma.
• As peças, as ferramentas e outros objetos não podem se prender,
provocar curtos-circuitos ou cair, devido aos movimentos do robô in-
dustrial.
• Todos os trabalhos de configuração devem ser realizados, na medida
do possível, fora do ambiente limitado pelos dispositivos de proteção.
Trabalhos de configuração em T1
Na medida do possível, não deve haver a permanência de pessoas no

ambiente delimitado pelos dispositivos de proteção.
Caso seja necessário realizar os trabalhos de configuração dentro do es-
paço delimitado pelos dispositivos de proteção, no modo de operação Ma-
nual Velocidade Reduzida (T1) deve ser observado o seguinte:
• Na medida do possível, não deve permanecer mais de uma pessoa
no espaço delimitado pelos dispositivos de proteção.
• Caso seja necessária a permanência de várias pessoas no ambiente
delimitado pelos dispositivos de proteção, deve-se observar o seguin-
te:

‒ Cada pessoa deve ter à disposição um dispositivo de habilitação.

‒ Todas as pessoas devem ter acesso visual livre ao robô industrial.
‒ Sempre deve ser assegurada a possibilidade de um contato visual
entre todas as pessoas.
• O operador deve se posicionar de modo que possa ver a área de pe-
rigo e evitar um possível perigo.
• Não pode ser excluído que o manipulador executa movimentos ines-
perados, p.ex., em caso de erro. Por isso deve ser mantida uma dis-
tância mínima apropriada entre as pessoas e o manipulador, inclusive
ferramentas. Valor de referência: 50 cm.
Dependendo das circunstâncias locais, do programa de movimento e
de outros fatores, a distância mínima pode ser aplicada de forma dife-
rente. A empresa operadora deve decidir, com base em uma avalia-
ção de riscos, qual distância mínima deve valer efetivamente para o
caso de aplicação concreto.
Trabalhos de configuração em T2
Caso seja necessário realizar trabalhos de configuração de dentro do es-

paço delimitado por dispositivos de proteção, deve ser observado o se-
guinte no modo de operação Manual Velocidade Alta (T2):
• Este modo de operação somente pode ser utilizado, se a aplicação
exigir um teste com uma velocidade maior que a possível no modo de
operação T1.
• Aprendizagem ("Teach") e programação não são permitidos nesse mo-
do de operação.
• Antes de iniciar o teste, o operador deve certificar-se de que os dispo-
sitivos de habilitação estão funcionando corretamente.
• O operador deve posicionar-se fora da área de perigo.
• É proibida a permanência de quaisquer outras pessoas no ambiente
limitado pelos dispositivos de proteção. Isso é responsabilidade do
operador.
3.12.6 Simulação
Os programas de simulação não correspondem exatamente à realidade.

Os programas de robô elaborados em programas de simulação devem
ser testados no sistema em modo de operação Velocidade manual redu-
zida (T1). Eventualmente pode ser necessária uma revisão do programa.
3.12.7 Modo automático
O modo automático só é permitido, se forem cumpridas as seguintes me-

didas de segurança:
• Todos os dispositivos de segurança e proteção devem estar disponí-

veis e funcionando adequadamente.
• Não há pessoas na instalação ou os requisitos à empresa colaborado-
ra segundo a EN ISO 10218 estão atendidos.
• Os processos de trabalho definidos são seguidos.
Caso o manipulador ou um eixo adicional (opcional) parem de funcionar
sem uma razão aparente, só é permitido entrar na área de perigo se tiver
sido ativada uma PARADA DE EMERGÊNCIA.

KR C5 Controller
Segurança
3.12.8 Manutenção e reparo
Após os trabalhos de manutenção e reparo, deve-se verificar se é garan-

tido o nível de segurança necessário. Para esta verificação devem ser ob-
servadas as normas estatais ou regionais referentes à segurança do tra-
balho. Adicionalmente, deve-se testar o funcionamento de todas as fun-
ções de segurança.
A manutenção e o reparo devem garantir que o estado funcional seja
mantido ou restaurado em caso de falha. O conserto envolve a localiza-
ção da falha e o seu reparo.
As medidas de segurança para as atividades realizadas no robô industrial
são:
• Intervenções executadas fora da área de perigo. Quando forem ne-
cessárias atividades dentro da área de perigo, a empresa operadora
deve definir medidas de proteção adicionais, a fim de garantir a prote-
ção pessoal.
• Desligar o robô industrial e protegê-lo contra reativação (p.ex., com
um cadeado). Quando as intervenções devem ser executadas com a
unidade de comando do robô ligada, a empresa operadora deve defi-
nir medidas de proteção adicionais, a fim de garantir a segurança
pessoal.
• Se as atividades devem ser realizadas com a unidade de comando do
robô ligada, estas devem ser realizadas apenas no modo de operação
T1.
• Identificar as atividades com uma placa no equipamento. Esta placa
também deve permanecer colocada durante a interrupção temporária
das atividades.
• Os dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA devem permanecer
ativos. Caso funções de segurança ou dispositivos de proteção te-
nham que ser desativados em função de trabalhos de manutenção ou
de reparo, é necessário que sejam ativados de novo imediatamente
após a conclusão dos mesmos.
PERIGO
Perigo de morte através de peças energizadas
Antes do trabalho em peças energizadas, o sistema de robô deve ser
desconectado da rede. Não é suficiente acionar uma PARADA DE
EMERGÊNCIA ou uma parada de segurança, porque peças continuam
energizadas. Isto pode resultar em morte ou ferimentos graves.
• Antes dos trabalhos nas peças energizadas, desligar a chave geral
e protegê-la contra reativação.
Em variantes de unidade de comando sem chave geral (p.ex.
KR C5 micro), desligar a chave de equipamento, depois desconec-
tar o cabo de alimentação de rede e protegê-lo contra uma recone-
xão.
• Em seguida, constatar a isenção de tensão.
• Informar as pessoas envolvidas de que a unidade de comando do
robô está desligada. (P.ex. através da colocação de um aviso.)
Os componentes defeituosos devem ser substituídos por componentes

novos com o mesmo número de artigo ou por componentes que foram
classificados como equivalentes pela KUKA Deutschland GmbH.
Os trabalhos de limpeza e conservação deverão ser realizados, de acordo
com as instruções de operação.

Unidade de comando do robô
Mesmo com a unidade de comando do robô desligada é possível que pe-

ças, que estão conectadas com equipamentos periféricos, estejam sob
tensão. Por essa razão, as fontes externas devem ser desligadas, quando
forem necessárias intervenções na unidade de comando do robô.
Em caso de atividades em componentes da unidade de comando do ro-
bô, devem ser observadas as diretrizes ESD.
Após o desligamento da unidade de comando do robô, é possível que es-
teja aplicada uma tensão superior a 50 V (até 780 V) durante vários mi-
nutos em diversos componentes. A fim de evitar ferimentos com risco de
morte, as intervenções no robô industrial não podem ser executadas du-
rante esse período.
Em unidades de comando de robô com transformadores, os transforma-
dores devem ser desconectados antes de realizar atividades em compo-
nentes na unidade de comando do robô.
Deve ser evitada a penetração de água e pó na unidade de comando do
robô.
Sistema de compensação de peso
Algumas variantes de robô estão equipadas com um sistema de compen-

sação de peso hidropneumático, à mola ou a cilindro de gás.
• Sistema de compensação de peso abaixo da categoria I: está su-
jeito à Diretiva de Equipamentos de Pressão e conforme o Art. 4 Par.
3 está excluído da aplicação da Diretiva de Equipamentos de Pressão
e, por isso, não está marcado com CE.
• Sistema de compensação de peso categoria I e superior: está su-
jeito à Diretiva de Equipamentos de Pressão e está identificado como
componente com marcação CE (ver placa de características do siste-
ma de compensação de peso). O equipamento de pressão é comer-
cializado em ligação com uma máquina incompleta. A conformidade é
expressa na declaração de incorporação segundo a Diretiva de Máqui-
nas.
O empresa operadora deve observar as leis, normas e regulamentos rela-
tivos aos equipamentos sob pressão vigentes no país.
• O sistema de compensação de peso na Alemanha é um meio de tra-
balho segundo a Betriebssicherheitsverordnung (Decreto de Seguran-
ça Operacional) (BetrSichV). Prazos de teste na Alemanha segundo
os §14 e §15 Decreto de Segurança Operacional. Antes da colocação
em funcionamento, controle no local de instalação pela empresa ope-
radora.
• Os prazos de teste em todos os países devem ser pesquisados e
cumpridos. Contudo, sempre devem ser cumpridos, no mínimo, os in-
tervalos de manutenção especificados pela KUKA. Estes devem não
devem ser ultrapassados.
As medidas de segurança para as intervenções realizadas no sistema de
compensação de peso são:
• Os módulos apoiados pelos sistemas de compensação de peso de-
vem ser fixados com segurança.
• Apenas o pessoal qualificado pode executar intervenções nos siste-
mas de compensação do peso.
Materiais perigosos
As medidas de segurança para o manuseio de materiais perigosos são:

• Evitar o contato prolongado e repetitivo intenso com a pele.

KR C5 Controller
Segurança
• Evitar a inspiração de névoa e vapores de óleo.
• Observar a limpeza e os cuidados com a pele.
Usar fichas de dados de segurança atuais

Para o uso seguro de produtos KUKA é necessário o conhecimento das
fichas de dados de segurança dos materiais e misturas utilizados. Caso
contrário as consequências podem ser morte, ferimentos ou danos ma-
teriais.
• Solicitar regularmente as fichas de dados de segurança atuais nos
fabricantes dos materiais perigosos.
3.12.9 Retirada de operação, armazenamento e destinação
A retirada de operação, o armazenamento e a destinação do robô indus-

trial somente podem ser realizados em conformidade com as leis, normas
e regulamentos específicos do país.
3.12.10 Medidas de segurança para Single Point of Control
Visão geral
Ao serem utilizados determinados componentes no robô industrial, devem

ser realizadas medidas de segurança, de maneira a implementar comple-
tamente o princípio do "Single Point of Control" (SPOC).
Os componentes relevantes são:
• Interpretador Submit
• PLC
• Servidor OPC
• Remote Control Tools
• Ferramentas para a configuração de sistemas de bus com funcionali-
dade online
• KUKA.RobotSensorInterface
• KUKA.DeviceConnector
(não KUKA.DeviceConnector pre-installed)
Uma vez que apenas o integrador do sistema tem conhecimento dos es-
tados seguros de atuadores na periferia da unidade de comando do robô,
é de sua responsabilidade, por exemplo em caso de PARADA DE EMER-
GÊNCIA, deslocá-los para uma posição segura.
Outras medidas de segurança para Single Point of Control
Dependendo do caso concreto de aplicação, podem ser necessárias ou-
tras medidas de segurança, para executar totalmente o princípio do
"Single Point of Control". Se isso não for levado em consideração, as
consequências podem ser a morte, ferimentos ou danos materiais.
• Verificar se são necessárias outras medidas de segurança; caso
sim, executá-las.
T1, T2
Nos modos de operação T1 e T2 os componentes acima mencionados

somente podem acessar o robô industrial, se os seguintes sinais tiverem
os seguintes estados:

Sinal Estado necessário para SPOC

$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE
Interpretador Submit, PLC
Caso sejam controlados movimentos (por exemplo, acionamentos ou gar-

ras) através do sistema E/S com o interpretador Submit ou com o PLC e
os mesmos não estejam protegidos de outra forma, esse controle tem
efeito também nos modos de operação T1 e T2 ou durante uma PARADA
DE EMERGÊNCIA ativa.
Quando com o interpretador Submit ou com o PLC são alteradas variá-
veis, que afetam o movimento do robô (por exemplo, override), isso tam-
bém tem efeito nos modos de operação T1 e T2, ou durante uma PARA-
DA DE EMERGÊNCIA ativa.
• Nos modos de operação T1 e T2 a variável de sistema $OV_PRO
não pode ser gravada a partir do Interpretador Submit ou pelo PLC.
OPC-Server, KUKA.DeviceConnector, Remote Control Tools
Com esses componentes é possível, por meio de acesso de escrita, alte-

rar programas, saídas ou outros parâmetros da unidade de comando do
robô, sem que isso seja notado pelas pessoas presentes na instalação.
Medida de segurança:
Se estes componentes forem utilizados, as saídas, que podem causar al-
gum perigo, devem ser determinadas em uma avaliação de riscos. Estas
saídas devem ser estruturadas de tal forma, que não possam ser setadas
sem habilitação. Isto pode ocorrer, por exemplo, através de um dispositivo
de habilitação externo.
Ferramentas para a configuração de sistemas de bus
Se esses componentes dispõem de uma funcionalidade online, é

possível, por meio de acesso de escrita, alterar programas, saídas ou ou-
tros parâmetros da unidade de comando do robô, sem que isso seja per-
cebido pelas pessoas presentes na instalação.
• WorkVisual da KUKA
• Ferramentas de outros fabricantes
Medida de segurança:
Nos modos de operação de teste os programas, as saídas ou outros pa-
râmetros da unidade de comando do robô não podem ser alterados com
esses componentes.

KR C5 Controller
Dados técnicos
4 Dados técnicos
4.1 Dados básicos
KR C5 S6/S7
KR C5 S6/S7
Quantidade máxima de servoeixos 7
Peso cerca de 25 kg
Grau de proteção (IEC 60529) IP20
Nível de pressão sonora < 71 dB (A)
Cor padrão Gabinete: cinza ferro (RAL 7011)
Carga do teto -
Folga para instalação lado a lado -
Versão AC Versão DC
Tensão de conexão AC 3x 380 V; AC 3x DC 480 … 750 V
nominal 440 V; AC 3x 480 V;
(nominal DC 600 V)
AC 3x 415 V; AC 3x
400 V
Forma de rede com ponto neutro Aterramento do ponto
aterrado, Solidly neutro do lado AC
grounded wye, 3 pha-
ou
se, 4wire
Aterramento do ponto
central do lado DC
Tolerância em torno - Tensão entre os con-
do ponto neutro dutores L+ e L-: 480 -
750 V
Tensão entre PE e
condutor L+ ou L-:
412 V
Tensão de conexão ± 10 % ± 0 %
nominal Tolerância
Potência de conexão 5,00 kVA 5,00 kVA
nominal
Impedância de rede ≤ 300 mΩ -
Corrente de dispersão ≤ 150 mA -
ao terra
Fusível no lado da re- mín. 3x 16 A ação re- mín. 2x 16 A de ação
de tardada, máx. 3x 25 A retardada, máx. 2x
ação retardada, ver 30 A de ação retarda-
placa de característi- da
cas
Frequência de rede 50/60 Hz ±1 Hz -
Potência térmica 440 W

Corrente de aceleração eixo adici- ≤ 40 A
onal A7
Mais informações sobre a conexão de rede encontram-se nas instru-

ções de montagem dos armários.

Dados técnicos KR C5 Controller
Classe de umidade (EN 60204) -

Classificação condições ambientais 3K22
(EN 60721-3-3)
Alteração de temperatura 1,1 K/min
Temperatura ambiente
Em funcionamento -
No armazenamento e transporte -20 °C até 60 °C (253 K até 333
K)
Em funcionamento com equipa- -
mento de refrigeração
No armazenamento e transporte -
sem bateria
Altura de montagem
Sem redução de desempenho máx. 2000 m A.N.M.
Com redução de desempenho máx. 3000 m A.N.M. (redução de
desempenho 5%/1000 m)
Mais informações sobre as conexões ambiente encontram-se nas instru-

Categoria de sobre- - de 2000 m a 3000 m
tensão I acima do nível do mar
Categoria de sobre- de 2000 m a 3000 m até 2000 m acima do
tensão II acima do nível do mar nível do mar
Categoria de sobre- até 2000 m acima do -
tensão III nível do mar
Grau de sujeira 2
Umidade relativa do ar (não con- 5 … 95 %

densante)
Durante a operação não pode se formar água de condensação e/ou orva-
lho.
KR C5 M6/M7
KR C5 M6/M7
Peso cerca de 25 kg
Carga do teto -
(nominal DC 600 V)
AC 3x 415 V; AC 3x
400 V

KR C5 Controller
Dados técnicos
ou
se, 4wire
central do lado DC
750 V
Tensão entre PE e
condutor L+ ou L-:
412 V
nominal Tolerância
nominal
ao terra
Fusível no lado da re- mín. 3x 20 A ação re- mín. 2x 20 A de ação
de tardada, máx. 3x 25 A retardada, máx. 2x
ação retardada, ver 30 A de ação retarda-
cas

onal A7


(EN 60721-3-3)
Alteração de temperatura 1 K/min
Em funcionamento -
K)
sem bateria
Altura de montagem


Grau de sujeira 2

densante)
lho.
KR C5 L6/L7
KR C5 L6/L7
Peso cerca de 25 kg
Carga do teto -
(nominal DC 600 V)
AC 3x 415 V; AC 3x
400 V
ou
se, 4wire
central do lado DC
750 V
Tensão entre PE e
condutor L+ ou L-:
412 V
nominal Tolerância
nominal
ao terra

KR C5 Controller
Dados técnicos
Fusível no lado da re- mín. 3x 25 A de ação mín. 2x 25 A de ação
de retardada, máx. 3x 25 retardada, máx. 2x
A ação retardada, ver 30 A de ação retarda-
cas

onal A7


(EN 60721-3-3)
Em funcionamento -
K)
sem bateria
Altura de montagem

Grau de sujeira 2

densante)
lho.
KR C5 L3EA
KR C5 L3EA
Peso cerca de 25 kg

KR C5 L3EA
Carga do teto -
(nominal DC 600 V)
AC 3x 415 V; AC 3x
400 V
ou
se, 4wire
central do lado DC
750 V
Tensão entre PE e
condutor L+ ou L-:
412 V
nominal Tolerância
nominal
ao terra
Fusível no lado da re- mín. 3x 25 A de ação mín. 2x 25 A de ação
de retardada, máx. 3x 25 retardada, máx. 2x
A ação retardada, ver 30 A de ação retarda-
cas

onal A1-3


(EN 60721-3-3)
Em funcionamento -

KR C5 Controller
Dados técnicos
K)
sem bateria
Altura de montagem

Grau de sujeira 2

densante)
lho.
Resistência a vibrações
Os dados sobre a resistência a vibrações são idênticos para todas as uni-

dades de comando de robô.
Valor efetivo de aceleração (vibração permanente)
Em funcionamento 0,5 g
No transporte 0,5 g
Gama de freqüência (vibração permanente)
Em funcionamento 50...2000 Hz
No transporte 50...2000 Hz
Aceleração (choque no sentido X/Y/Z)
Em funcionamento 10 g
No transporte 10 g
Duração da forma de onda (choque no sentido X/Y/Z)
Em funcionamento Semi-senoidal / 11 ms
No transporte Semi-senoidal / 11 ms
Caso sejam esperadas cargas mecânicas maiores, a unidade de coman-
do do robô deve ser colocada sobre componentes abafadores de vibra-
ção.

4.2 Entradas e saídas seguras
Saídas seguras
Os contatos de carga somente podem ser alimentados a partir de uma

fonte de alimentação PELV com separação segura.
Tensão de operação contatos de ≤ 30 V

carga
Corrente via contato de carga mín. 10 mA
< 500 mA
Comprimentos de cabo (conexão < 50 m comprimento de cabo
de atuadores)
< 100 m de comprimento do fio
(condutor de ida e de volta)
Seção transversal de condutor (co- ≥ 0,5 mm2
nexão de atuadores)
Operações Duração de uso 20 anos
< 9.500.000 (corresponde a 1301
operações por dia)
Após o decurso das operações é necessário substituir o módulo.
No cabeamento dos sinais de saída e sinais de teste no equipamento,
deve ser impedida uma ligação (conexão cruzada) das tensões por me-
didas apropriadas (p.ex. através de cabeamento separado dos sinais de
saída e sinais de teste).
Entradas seguras
Nível de comutação das entradas O estado para as entradas não é

definido para a faixa de tensão de
5 V ... 11 V (faixa de transição). É
assumido o estado ligado ou desli-
gado.
• Sinal Off / 0:
‒ Estado desligado para a
faixa de tensão de -3 V…
5 V (faixa de desligado)
‒ Estado para entradas segu-
ras não conectadas
• Sinal On / 1:
Estado ligado para a faixa de
tensão de 11 V… 30 V (faixa
de ligado)
Seção transversal de condutor pa- ≥ 0,5 mm2
ra as entradas por canal
Carga capacitiva para as entradas < 200 nF
por canal e comutador conectado
Carga ôhmica para as entradas < 33 Ω
por canal e comutador conectado
4.3 Dimensões
A figura a seguir exibe as dimensões da unidade de comando do robô.

KR C5 Controller
Dados técnicos
Fig. 4-1: Dimensões
4.4 Codificação da unidade de comando do robô versão AC/DC
Para evitar confusões, em todos os módulos de inserção no lado esquer-

do do armário estão colocados pinos para a codificação:
• Versão AC: 2 pinos com respectivamente 5 mm de diâmetro
• Versão DC: 1 pino com diâmetro de 7 mm
No lado de trás as unidades de comando de robô têm aberturas diame-
tralmente opostas para a recepção dos pinos.
Fig. 4-2: Versão AC/DC, unidade de comando do robô
4.5 Distâncias mínimas na instalação em um armário
Na instalação das unidades de comando de robô nos armários previstos

para isso, deve ser assegurado que a potência térmica ocorrente da uni-
dade de comando do robô seja dissipada.

AVISO
Danos materiais através de calor perdido acumulado
Se o calor perdido da unidade de comando do robô não for removido,
poderão ocorrer desligamentos indesejados ou uma redução da vida útil
da unidade de comando do robô.
• Os ventiladores e grades para a saída do ar devem ter livre acesso,
para que o calor perdido da refrigeração não possa se acumular na
unidade de comando do robô.
4.6 Placas
Visão geral
As seguintes placas estão fixadas na unidade de comando do robô. Não

é permitido removê-las nem torná-las irreconhecíveis. As placas ilegíveis
devem ser substituídas.
Fig. 4-3: Placas, lado frontal

KR C5 Controller
Dados técnicos
Pos. Descrição
1
Placa de características da unidade de comando do robô

(exemplo)
contém o número de artigo e o número de série para a identifi-
cação inequívoca da unidade de comando do robô para o clien-
te (dados para consulta de suporte)
O código QR contém um link para a informação do produto no
KUKA Xpert.
2
Placa de características da variante de hardware (exemplo)

contém o número de artigo e o número de série para a identifi-
cação inequívoca da variante de hardware (sempre permanece
na unidade de comando do robô)
4
Exemplo de Placa de características KSP

Conteúdo conforme a diretiva de máquinas.
O código QR contém um link para a informação do produto no
KUKA Xpert.
3
Perigo através de choque elétrico

Antes de quaisquer trabalhos em uma unidade de comando do
robô e/ou em um armário, devem ser lidas e entendidas as ins-
truções de operação e as prescrições de segurança.

Pos. Descrição
5
Perigo através de arco voltaico

A unidade de comando do robô deve ser desligada no disjuntor
do motor antes que a alavanca de bloqueio seja mudada.
6 Posição: Placa com placa de características
Na placa com a placa de características pode haver outras pla-
cas (p.ex. adesivo de licença para Windows)
- Posição: Parte inferior da unidade de comando do robô
Perigo através da alta tensão de circuito intermediário

Antes de trabalhar em uma unidade de comando do robô,
aguardar pelo menos 5 minutos, até que o circuito intermédio
tenha se descarregado.
Conforme o tipo de armário ou devido a uma atualização, as placas po-

dem divergir ligeiramente dos exemplos mostrados.
4.7 Obrigatoriedade de informação REACH conforme o art. 33
Desde junho de 2007 está em vigor o decreto (CE) 1907/2006 do Parla-

mento Europeu e do Conselho de 18 de dezembro de 2006 para o regis-
tro, avaliação, homologação e restrição de substâncias químicas (decreto
REACH).
Informações REACH detalhadas encontram-se nas informações de produ-
to no KUKA Xpert.

KR C5 Controller
Planejamento
5 Planejamento
5.1 Visão geral do planejamento
Esta é uma visão geral das mais importantes indicações de planeja-

mento. O planejamento exato depende da aplicação, do tipo de manipu-
lador, dos pacotes de tecnologia utilizados e das demais condições es-
pecíficas do cliente.
Por este motivo a visão geral não pretende ser completa.
Unidade de comando do robô
Passo Descrição Informações

1 Compatibilidade eletromag- (>>> 5.2 "Compatibilidade
nética (CEM) eletromagnética (CEM)" Pá-
gina 71)
2 Condições de montagem da (>>> 5.3 "Condições de ins-
unidade de comando do ro- talação e de montagem" Pá-
bô gina 72)
3 Condições de conexão (>>> 5.4 "Instalar cabos de
conexão" Página 73)
4 Equalização de potencial PE Informações detalhadas en-
5 Conexão de rede contram-se na instrução de
montagem do armário.
6 Interface de segurança (>>> 5.5.10.2 "Interface de
XG11.1 e XG58 segurança XG11.1" Pági-
na 89)
(>>> 5.5.10.1 "Interface
XG58" Página 86)
7 Interface Ethernet (>>> 5.5.3.1 "Interface KSI"
Página 79)
(>>> 5.5.3.4 "Interfaces KLI"
Página 80)
(>>> 5.5.3.5 "Interface KLI
IT" Página 80)
8 Interface EtherCAT
(>>> 5.5.3.6 "Interface KEI"
Página 81)
9 Interfaces opcionais (>>> 5.5.3.3 "Interface Daisy
Chain" Página 80)
10 Performance Level (>>> 5.6 "Performance Le-
vel" Página 112)
5.2 Compatibilidade eletromagnética (CEM)
Descrição
Se os cabos de conexão (por ex., bus de campo, etc.) forem conduzidos

de fora à Systemboard, somente podem ser usados cabos blindados com
dimensão de blindagem suficiente.

Planejamento KR C5 Controller
A unidade de comando do robô corresponde à classe CEM A, grupo 1

conforme EN 55011 e é prevista para a aplicação em um ambiente in-
dustrial. Na utilização em outros ambientes são necessárias outras me-
didas para a garantia da compatibilidade eletromagnética.
5.3 Condições de instalação e de montagem
As dimensões e condições de instalação da unidade de comando do robô

estão descritas no capítulo Dados técnicos.
(>>> 4.1 "Dados básicos" Página 59)
(>>> 4.3 "Dimensões" Página 66)
AVISO
Adicionalmente às condições de instalação e de montagem, deve ser
observado que todas as conexões de encaixe na unidade de comando
do robô estejam facilmente acessíveis.
CUIDADO
Risco de ferimentos e danos materiais através da contaminação
condutiva ou formação de condensação
Na operação da unidade de comando do robô em ambiente com conta-
minação condutiva ou formação de condensação, podem ocorrer cone-
xões elétricas não controladas dentro da unidade de comando do robô.
A consequência podem ser ferimentos e danos materiais.
• A unidade de comando do robô somente pode ser operada em am-
bientes sem contaminações condutivas.
• Evitar a formação de orvalho e condensação.
CUIDADO
Risco de ferimentos e danos materiais através da operação em am-
biente não permitido
Na operação da unidade de comando do robô em um ambiente com
um nível maior de sujeira, eventualmente também com orvalhamento e
formação de água de condensação, podem ocorrer conexões elétricas
não controladas dentro da unidade de comando do robô. Estas condi-
ções ambientais correspondem a um grau de sujeira 3 ou 4.
Em caso de inobservância as consequências podem ser ferimentos e
danos materiais.
• Em ambiente de sujeira intensa, a unidade de comando do robô de-
ve ser integrada em um ambiente de proteção correspondente.
• Deve ser assegurado que o local de instalação está protegido con-
tra sujeira condutiva, orvalhamento ou formação de água de con-
densação, p.ex., através de um gabinete ou armário correspondente
com um grau de proteção de pelo menos IP54. Qual grau de prote-
ção é necessário para o gabinete ou armário, sempre deve ser de-
terminado com base nas condições ambientais presentes e pode
ser maior que IP54.
Instalar a unidade de comando do robô
A unidade de comando do robô deve ser integrada em um armário. Tam-

bém é possível integrar várias unidades de comando de robô em um ar-
mário comum para a operação de um robô (p.ex. RoboTeam).
As entradas e saídas de ar da unidade de comando do robô sempre de-
vem estar livres.

KR C5 Controller
Planejamento
Mais informações encontram-se nas instruções de montagem dos armá-
rios.
5.4 Instalar cabos de conexão
Visão geral
• O robô industrial é fornecido com um conjunto de cabos de conexão.

Este conjunto é composto basicamente pelos seguintes cabos:
‒ Cabos do motor para o manipulador
‒ Cabos do dados para o manipulador
• Para outras aplicações podem ser fornecidos os seguintes cabos:

‒ Cabos periféricos
O condutor de proteção não está incluído no conjunto de cabos, mas

deve ser conectado.
Raio de dobra
Devem ser mantidos os seguintes raios de dobra:

• Instalação estacionária: 3 ... 5 x diâmetro do cabo.
• Instalação de dispositivo de arraste de cabos: 7 ... 10 x diâmetro do
cabo (o cabo deve ser inspecionado em seguida).
ATENÇÃO
Perigo de morte através de cabos atribuídos incorretamente
A unidade de comando do robô está pré-configurada para o respectivo
robô industrial. O manipulador e outros componentes podem receber
dados incorretos se forem conectados a uma outra unidade de coman-
do do robô. As consequências podem ser morte, ferimentos graves ou
danos materiais.
• Conectar o manipulador somente com a unidade de comando do ro-
bô pertinente.
CUIDADO
Risco de ferimentos através de pontos de tropeço
Podem surgir pontos de tropeço devido à instalação incorreta de cabos.
• Instalar todos os cabos de conexão (p.ex. canal de cabos) de tal
forma que não possam surgir pontos de tropeço.
• Possíveis pontos de tropeço devem ser identificados.
AVISO
Instalar os cabos de conexão entre o robô e a unidade de comando do
robô de forma que não ocorram danos nos cabos.
AVISO
Instalar os cabos do motor separados dos cabos de dados até a caixa
de conexão do manipulador.

Fig. 5-1: Exemplo: Colocação dos cabos no canal de cabos
1 Canaleta de cabos
2 Separadores
3 Cabos de solda
4 Cabos do motor
5 Cabo de dados e PE
CUIDADO
Risco de ferimentos e danos materiais através de ajuste incorreto
após a substituição do cabo de dados
Após um defeito com substituição subsequente do cabo de dados, pode
ocorrer um ajuste incorreto. A consequência podem ser ferimentos e
danos materiais.
• Após uma substituição do cabo de dados, realizar um ajuste ou tes-
te de ajuste de todos os eixos.
5.5 Visão geral das interfaces
Descrição
O painel de conexão da unidade de comando do robô depende das pla-

cas instaladas e do número de eixos do robô conectado. Interfaceboards
são componentes opcionais e são fornecidos de acordo com a variante
do cliente. A unidade de comando do robô abrange as seguintes interfa-
ces, que estão conectadas nas placas indicadas:
Placa Interfaces
FCU-600 • XD1
• XD2
• XD3
• XD20.1 … XD20.7
SCU-7-1L • XD10.1 … XD10.3
• XD55
• XF21, XF21.1
• XG1
• XG11.1, XG11.2
• XG33
• XG42
• XG58
KSP-STA • XF22
• XD55.1 … XD55.4

KR C5 Controller
Planejamento
Placa Interfaces
Systemboard "Performance" • XGSD
• XFUSB 1, XFUSB 2
• XF1- XF8
• XGDP
• XG19.1
Interfaceboard "Standard" • XD12, XD12.1
• XG12
Interfaceboard "Safe" • XG11.3
Interfaceboard "Safe Extended" • XG13.1, XG13.2
O painel de conexão da vista frontal depende das placas instaladas. As
interfaces a seguir estão disponíveis no lado frontal e traseiro da unidade
de comando do robô em caso de equipagem completa:
Fig. 5-2: Vista frontal (exemplo)
1 Interface XG19.1 para conexão smartPAD

2 Interfaces USB 3.0 XFUSB1 e XFUSB2
3 Interface XF1 - XF8 Ethernet e EtherCAT para Systemboard "Per-
formance". Ocupação dependente do software de sistema utilizado.
4 Interface XGDP
Display Port DP 1.2
5 Interface XGSD para cartão microSD
6 Interface IFBstd
7 24V Alimentação para interface de cliente externa XG12
• Interface XD12 24 V PWR IN

• Interface XD12.1 24 V PWR OUT
8 Interface XG12 Conexão 16 entradas/saídas digitais (I/O)
9 Interface IFBsafeext
10 Interface discreta XG13.2

11 Interface discreta XG13.1

12 Interface IFBsafe
13 Interface XG11.3
14 Interface freios
• Interface XD10.1 freio eixo A1-3

• Interface XD10.2 freio eixo A4-6
• Interface XD10.3 freio eixo A7 (eixo adicional)
15 Interface XG1 (reserva)
16 Interface XG11.2 Ativação contator de periféricos US2
17 Interface XG42 Verificação de ajuste
18 Interface de segurança XG58 (2 entradas seguras para dispositivo
de habilitação externo e PARADA DE EMERGÊNCIA adicional)
19 Interface de segurança XG11.1 (2 entradas seguras, 1 saída segu-
ra)
20 Interface XF21.1 EtherCAT para outra caixa de acionamento para
eixos adicionais
21 Interface XF21 RDC
22 Interface XD55 27 V Alimentação interna para acoplador de bus
de campo e switch
23 Interface XG33 (4 entradas medição rápida e 1 saída lâmpada
"Acionamentos preparados")
24 Interfaces de motor
• Interface de motor XD20.1 … XD20.6 Conexão eixo A1-6

• Interface de motor XD20.7 Conexão eixo A7 (eixo adicional)
Fig. 5-3: Painel de conexão, vista traseira
1 Interface XD1 Conexão de rede

2 Interface XD3 Conexão FCU-600
3 Interface XD2
• 24 V Alimentação de tensão do no-break

• Sincronização teste de bateria recarregável
As interfaces no lado de trás das unidades de comando de robô são co-
nectadas ao sistema de robô através da instalação e travamento da uni-
dade de comando do robô no armário.

KR C5 Controller
Planejamento
Caixa de acionamento para eixos adicionais
Fig. 5-4: Vista frontal
1 Interfaces de motor XD20.1 … XD20.3

2 Interface freios
• Interface XD10.1 freio eixo adicional A1

3 Interface XF22 EtherCAT Unidade de comando do robô
4 XD55.1 … XD55.4 Alimentação 27 V para interface de cliente ex-
terna
5 não ocupado
…
9
10 Interface XF21.1 EtherCAT para outra caixa de acionamento para
eixos adicionais
11 Interface XF21 RDC
12 Interface XD55 27 V Alimentação interna para acoplador de bus de
campo e switch
13 Interface XG33 (4 entradas medição rápida e 1 saída lâmpada
"Acionamentos preparados")
5.5.1 Interface XGSD (cartão microSD)
Descrição
O pacote de diagnóstico do software de sistema pode ser salvo através

da interface XGSD e do cartão microSD.
5.5.2 Interface USB
Nas interfaces XFUSB somente podem ser conectadas memórias USB,

teclado, mouse e hubs passivos (sem alimentação de energia própria).

O comprimento de cabo da interface conectada não pode ultrapassar

5 m.
5.5.3 Interfaces XF1 - XF8
Interfaces Systemboard "Performance"
A figura a seguir mostra as interfaces Ethernet na Systemboard "Perfor-

mance".
• As interfaces representadas em verde estão ativas no escopo de for-
necimento padrão.
• Algumas interfaces devem ser ativadas por parte do software, quando
devem ser usadas. Isto ocorre através de pacotes de opções disponí-
veis à parte. Os pacotes de opções estão listados na tabela.
Fig. 5-5: Visão geral das interfaces Systemboard "Performance"
XF1 KUKA Service Interface Escopo de fornecimento pa-

drão
XF2 KUKA Line Interface (IT) KUKA.OptionalLineInterface IT
XF3 DaisyChain Escopo de fornecimento pa-
drão
KUKA Line Interface (OT) KUKA.EthernetSwitch Quad-
-Port
XF4 DaisyChain Escopo de fornecimento pa-
drão
KUKA Line Interface (OT) KUKA.EthernetSwitch Quad-
-Port
XF5 KUKA Line Interface (OT) Escopo de fornecimento pa-
drão
XF6 KUKA Line Interface (OT) KUKA.EthernetSwitch Dual-
-Port /
KUKA.EthernetSwitch Quad-
-Port
XF7 KUKA Optional Network Inter- KUKA.OptionalNetworkInterfa-
face ce
XF8 KUKA Extension Interface (Et- Escopo de fornecimento pa-
herCAT) drão
Material necessário
• Conector RJ45
• Cabo de conexão recomendado: Ethernet compatível pelo menos ca-
tegoria CAT 5e

KR C5 Controller
Planejamento
Ocupação de pinos
Fig. 5-6: Ocupação de pinos
Ocupação dos conectores
Ocupação de pinos para as interfaces Systemboard "Performance" (XF1 -

8).
Pino Descrição
1 BI_DB+
2 BI_DB-
3 BI_DA+
4 BI_DD+ Não ocupado na interface KEI.
5 BI_DD-
6 BI_DA-
7 BI_DC+ Não ocupado na interface KEI.
8 BI_DC-
5.5.3.1 Interface KSI
Descrição
A interface KSI está prevista para a conexão de um notebook para o di-

agnóstico, configuração WorkVisual, update, etc. através da KSI (KUKA
Service Interface).
A interface KSI não pode ser conectada a uma rede TI (p.ex. em um ser-
vidor DHCP).
O equipamento conectado deve estar certificado segundo a EN 62368-1
ou EN 61010-1.

100 m.
5.5.3.2 Interface KONI
Descrição
A interface KONI pode ser usada para comunicação interna e externa. A

interface KONI está prevista, sobretudo, como interface para pacotes de

KR C5 Controller
opções KUKA. Aqui são realizadas aplicações específicas dos pacotes de

Planejamento
opções KUKA (p.ex., vinculação de uma câmera). A interface é ativada

através do software (padrão: não ativo).
5.5.3.3 Interface Daisy Chain
Descrição
Através das duas interfaces XF3 e XF4 várias unidades de comando de

robô podem ser conectadas em série por meio do esquema Daisy Chain
através de um sistema de bus. Uma rede dessas pode ser usada, p.ex.,
para a execução de funcionalidades RoboTeam:
• XF3 conexão à unidade de comando do robô seguinte (interface
Daisy Chain OUT)
• XF4 conexão à unidade de comando do robô anterior (interface Daisy
Chain IN)
5.5.3.4 Interfaces KLI
Descrição
Através das interfaces podem ser conectadas redes TO ou redes TI. Com
isto estão disponíveis as seguintes possibilidades:
• interface ao PLC (p.ex. Profinet com ProfiSafe ou Ethernet/IP com
CIP Safety)
• interface ao terminal (p.ex. Profinet ou Ethernet/IP)
O uso das interfaces depende do software de sistema utilizado e do

respectivo pacote de opções.

ou EN 61010-1.

100 m.
5.5.3.5 Interface KLI IT
Descrição
Através da interface KLI IT pode ser conectado a uma rede TI. Com isto
estão disponíveis as seguintes possibilidades:
• Serviços de backup e update
• Serviços Edge ou Cloud, p.ex., dashboards para monitoramento de
estado (Condition Monitoring)
• Registro de mensagens
• Criação de arquivos cronológicos
• Detecção de anomalias
• Manutenção preditiva (Predictive Maintenance)
A interface é ativada através do software (padrão: não ativo).
ou EN 61010-1.

KR C5 Controller
Planejamento
100 m.
5.5.3.6 Interface KEI
Descrição
Através da interface KEI são conectados EtherCAT Slaves fora da unida-

de de comando do robô. O chicote de cabos EtherCAT é conduzido para
fora da unidade de comando do robô.
Através da interface KEI podem ser operados acopladores de bus (p.ex.
para EtherCAT, Profibus, DeviceNet), para unir a unidade de comando
através destes acopladores de bus com um PLC ou terminais de bus. Na
utilização de um acoplador EtherCAT é possível estabelecer uma conexão
FSoE segura a um PLC através da interface KEI.
Os participantes EtherCAT devem ser configurados com WorkVisual.
5.5.4 Interface XGDP
Descrição
Através da interface XGDP pode ser conectado um monitor externo para

fins de serviço. A interface XGDP não disponibiliza saídas seguras. Os
dados exibidos não podem ser utilizados para medidas relevantes de se-
gurança.
É possível um suporte VGA via DP no adaptador VGA.

ou EN 61010-1.

5 m.
5.5.5 Interface XG12
Descrição
A interface I/O digital XG12 disponibiliza 16 entradas e saídas não segu-

ras:
• 16 entradas que podem operar sensores NPN como também PNP
• 16 saídas que podem operar atuadores NPN como também PNP
As entradas e saídas podem ser configuradas em grupos de respectiva-
mente 8 do modo High-Side para o modo Low-Side.
• Uma ponte do pino 1 para 2 comuta as entradas 1 - 8 no modo Low-
-Side.
• Uma ponte do pino 3 para 4 comuta as entradas 9 - 16 no modo
Low-Side.
• Uma ponte de pino 5 para 6 comuta as saídas 1 - 8 no modo Low-Si-
de.
• Uma ponte de pino 7 para 8 comuta as saídas 9 - 16 no modo Low-
-Side.
Padrão: High-Side
A alimentação de tensão ocorre através da interface XD12.

• Conector: Phoenix 40pol

• Faixa de aperto de cabo: 0,2 - 1,5 mm2
• Seção transversal do cabo recomendada: 0,5 mm2
• Cabo: Somente podem ser conectados cabos de cobre.
Diagrama de polos
Fig. 5-7: Diagrama de polos, visto do lado de encaixe
Pino Descrição
1 IN_Config 1-8 Canais são configuráveis
2 (dependendo da posição da
ponte)
3 IN_Config 9-16
4
5 OUT_Config 1-8 Canais são configuráveis
6 (dependendo da posição da
ponte)
7 OUT_Config 9-16
8
9 - 39 IN 1 ... IN 16 Entradas digitais 1 - 16
todos os núme-
ros
de pinos ímpa-
res
10 - 40 OUT 1 ... OUT 16 Saídas digitais 1 - 16
todos os núme- (corrente de saída = 0,5 A)
ros
de pinos pares
High Side Mode
Nível de comutação das O estado para as entradas não é definido

entradas para a faixa de tensão de 5 V ... 11 V
(faixa de transição). É assumido o estado
ligado ou desligado.
• Sinal Off / 0:
Estado desligado para a faixa de ten-
são de -3 V… 5 V (faixa de desligado)
• Sinal On / 1:
Estado ligado para a faixa de tensão
de 11 V… 30 V (faixa de ligado)
Corrente de carga na en- 3 … 11 mA
trada (sinal On / 1)

KR C5 Controller
Planejamento
Low Side Mode

• Sinal Off / 0:
são de 18 V… 30 V (faixa de desliga-
do)
• Sinal On / 1:
Corrente de carga na en- -2 … -8 mA
A alimentação de tensão somente pode ocorrer através de uma fonte

de alimentação PELV/SELV conforme a EN 62368-1 ou EN 61010-1,
com tensão nominal de 24 V ± 10 % com separação segura.
O comprimento de cabo de uma interface conectada não pode ultrapas-

sar 50 m.
5.5.6 Interfaces XD12 e XD12.1 Alimentação de tensão
Descrição
Através das interfaces XD12 e XD12.1 a tensão de alimentação de 24 V

é disponibilizada para I/Os não seguras.
Através da conexão internamente equivalente das interfaces XD12 e
XD12.1, ambas as interfaces podem ser usadas como tensão de alimen-
tação de 24 V e como encaminhamento de 24 V no uso de várias unida-
des de comando de robô.

• Seção transversal do cabo recomendada: 1,5 mm2
Diagrama de polos

Ocupação dos conectores XD12 e XD12.1
Pino Descrição
1 XD12
0 V PWR IN
2 XD12
+24 V PWR IN
3 XD12.1
0 V PWR OUT
4 XD12.1
+24 V PWR OUT
A alimentação de tensão somente pode ocorrer através de uma fonte

de alimentação PELV/SELV conforme a EN 62368-1 ou EN 61010-1,
com tensão nominal de 24 V ± 10 % com separação segura.
A tensão de alimentação de 24 V deve ser protegida com, no máximo,

10 A.
5.5.7 Interface XD1
Descrição
A alimentação de tensão é conectada através da interface XD1.
Diagrama de polos
Fig. 5-9: Diagrama de polos
Ocupação dos conectores Versão AC
Pino Descrição
PE PE
2 L1
3 L2
4 L3
Ocupação dos conectores Versão DC
Pino Descrição
PE PE
1 L+ IN
2 L- IN
3 L+ OUT
4 L- OUT

KR C5 Controller
Planejamento
5.5.8 Interface XD2 USV
Descrição
A unidade de comando do robô requer uma alimentação ininterrupta de

energia (no-break) para, em caso de queda de rede ou desligamento da
energia, desativar de forma segura e controlada. Para isso o circuito de
no-break integrado necessita de uma alimentação de tensão de 24 V. A
alimentação de tensão pode ser disponibilizada através de uma bateria
recarregável instalada no armário ou através da interface externa de 24
V. A conexão da unidade de comando do robô à bateria recarregável ou
à interface externa de 24 V ocorre por meio da instalação e travamento
da unidade de comando do robô no armário. Quando a rede de energia
estiver novamente disponível, a bateria recarregável é carregada nova-
mente através do circuito de no-break da unidade de comando do robô.
Consumo de corrente por unidade de comando do robô em caso de
queda de rede ou desligamento da energia:
• Consumo de corrente nos primeiros 60 segundos: máx. 6,5 A
• Consumo de corrente até a desativação completa: máx. 4 A
AVISO
Perda de dados através da operação da unidade de comando do
robô sem no-break
A operação do no-break deve estar assegurada, caso contrário a unida-
de de comando do robô não pode ser operada. A operação da unidade
de comando do robô sem no-break pode causar a perda de dados.
• Conectar a alimentação de tensão do no-break a uma conexão cen-
tral 24 V ± 10 % ou a uma bateria recarregável instalada no armá-
rio.
Diagrama de polos
Fig. 5-10: Diagrama de polos (vista frontal)
Ocupação do conector
Pino Sinal
1 FCU_Temp_Br_VPTC
2 DC_COUPL_CLK
3 DC_COUPL_DTA
4 DC_COUPL_ENA
5 DC_COUPL_IN0
6 DC_COUPL_IN1
7 DC_COUPL_IN2
8 UPS_SYNC
9 PSU_GND
10 PSU_GND
11 DC_COUPL_27V1

Pino Sinal
12 PSU_GND
13 PSU_GND
14 PSU_GND
15 UPS_GND
16 UPS_27V1
5.5.9 Interface XD3 Resistência de freio
Descrição
A resistência de freio é conectada através da interface XD3.
Diagrama de polos
Pino Sinal Descrição

PE FCU_PE -
1 FCU_600V0_RECT- Circuito intermédio (-)
2 FCU_BC_CON Resistência de freio (-)
3 FCU_600V0_RECT+ Circuito intermédio (+)
4 FCU_600V0_ZK+ Resistência de freio (+)
5.5.10 Interfaces de segurança
5.5.10.1 Interface XG58
Descrição
A interface XG58 possui uma entrada segura para a conexão do interrup-

tor de habilitação externo e uma entrada segura para a conexão de uma
PARADA DE EMERGÊNCIA adicional.
Através da atuação do botão de habilitação é possibilitada uma liberação
de deslocamento dos acionamentos. Se o botão de habilitação é pressio-
nado e mantida na posição central, os eixos podem ser deslocados à res-
pectiva posição.

KR C5 Controller
Planejamento
Fig. 5-12: Interruptor de habilitação externo
1 Botão de habilitação 2 Interruptor de habilitação
Dispositivo de habilitação
A habilitação externa é dada à unidade de comando através da atuação

do botão de habilitação. A função tem 3 posições:
• Não pressionada
• Posição central
• Pressionada totalmente (posição de pânico)
A cinemática somente pode ser movimentada se o interruptor de habilita-
ção for atuado e o botão de habilitação for mantido na posição central.
O soltar, bem como o seu pressionamento, aciona uma parada de segu-
rança 2.
AVISO
O número de operações do interruptor de habilitação externo é de, no
máx., 20.000.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de tecla de habilitação incorreta
Pode ser conectada exclusivamente a tecla de habilitação externa espe-
cificada pela KUKA Deutschland GmbH. Em caso de inobservância a
consequência pode ser morte, ferimentos graves ou danos materiais.
• Conexão direta à unidade de comando do robô:
Conectar apenas a tecla de habilitação externa com o número de
artigo 0000-358-565.
• Conexão na interface da porta frontal do armário:
Conectar apenas a tecla de habilitação externa com o número de
artigo 0000-381-498.
• Conector: Phoenix 1197033

• Seção transversal do cabo prescrita: ≥ 0,5 mm2
• Somente podem ser conectados cabos de cobre.

Diagrama de polos
Ocupação do conector XG58
No fornecimento do kit de acessórios de conector XG58 os sinais "Ha-

bilitação externa" e "PARADA DE EMERGÊNCIA local" estão interliga-
dos.
Pino Sinal Descrição Função

5 TA_A Habilitação externa Para a conexão de
1 IN_A2 (canal A) uma tecla de habilita-
ção externa de 2 ca-
3 TA_B Habilitação externa nais com contatos li-
7 IN_B2 (canal B) vres de potencial. (Efi-
caz somente nos mo-
dos de operação TES-
TE.)
Se não for conectada
uma tecla de habilita-
ção externa, os pinos
5/1 e 3/7 devem ser
jumpeados.
6 TA_A PARADA DE EMER- Para a conexão de
2 IN_A3 GÊNCIA local (canal um dispositivo de PA-
A) RADA DE EMERGÊN-
4 TA_B PARADA DE EMER- CIA externo adicional
GÊNCIA local (canal de 2 canais com con-
8 IN_B3 tatos livres de potenci-
B)
al. Se não for conec-
tado um dispositivo de
PARADA DE EMER-
GÊNCIA externo adici-
onal, os pinos 6/2 e
4/8 devem ser jum-
peados.
Função da tecla de habilitação
• Habilitação externa
A tecla de habilitação deve ser pressionada no deslocamento em T1
ou T2. A entrada está fechada.
• Se um smartPAD estiver conectado, sua tecla de habilitação e a habi-
litação externa têm ligação lógica E (AND).

KR C5 Controller
Planejamento
Função Posição do interrup-
Habilitação externa
(somente com T1 e T2 ativas) tor
Parada de segurança 2 (parada de operação Entrada aberta não acionado ou po-
segura, acionamentos ligados) sição de pânico
Liberação de eixo (deslocamento dos eixos Entrada fechada Posição intermediária
possível)
5.5.10.2 Interface de segurança XG11.1
Descrição
Através da interface de segurança XG11.1 são disponibilizadas 2 entradas

seguras e 1 saída segura. Através da interface de segurança XG11.1 de-
vem ser conectados dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA ou inter-
ligados entre si através de unidades de comando superiores (por ex.
PLC).
A interface de segurança XG11.1 deve ser conectada observando-se os
seguintes pontos:
• Conceito da instalação
• Conceito de segurança
• Conector Phoenix 1197026

• Seção transversal do cabo prescrita: ≥ 0,5 mm2
Diagrama de polos

11 KL23_A PARADA DE EMERGÊNCIA local
16 KL24_A (contato livre de potencial)
(Canal A)
15 KL33_B PARADA DE EMERGÊNCIA local
14 KL34_B (contato livre de potencial)
(Canal B)
5 TA_A PARADA DE EMERGÊNCIA Externa
1 IN_A0 (Canal A)
3 TA_B PARADA DE EMERGÊNCIA externa

7 IN_B0 (Canal B)


8 TA_A Proteção do operador
2 IN_A1 (Canal A)
4 TA_B Proteção do operador

10 IN_B1 (Canal B)
Função Saída PARADA DE EMERGÊNCIA local
A saída PARADA DE EMERGÊNCIA local sinaliza à unidade de comando

do robô da célula, se uma PARADA DE EMERGÊNCIA local está aciona-
da ou não.
Os contatos estão fechados, se a PARADA DE EMERGÊNCIA local adici-
onal não estiver acionada no XG58 e ocorrer uma das seguintes condi-
ções:
• A unidade de comando do robô foi iniciada com smartPAD desconec-
tado.
• O smartPAD está conectado, pronto para operar e a PARADA DE
EMERGÊNCIA no smartPAD não está acionada.
• O smartPAD foi deslogado e desconectado enquanto a PARADA DE
EMERGÊNCIA no smartPAD não estava acionada.
Se nenhuma das condições ocorrer ou se uma das duas PARADA DE
EMERGÊNCIA estiver atuada, os contatos estão abertos.
Nota: a entrada PARADA DE EMERGÊNCIA externa não tem efeito sobre
esta saída.
Nas saídas canal A (TA_A) e canal B (TA_B) trata-se exclusivamente de
sinais da interface aqui descrita.
A tensão, que é conectada com as saídas seguras, deve ser gerada
através de uma fonte de alimentação PELV conforme a EN 62368-1 ou
EN 61010-1 com tensão nominal de 24 V ± 10% com separação segu-
ra.
Devem ser atendidas as seguintes condições:
• Tensão de carga máxima nos contatos de carga: 30 V DC
• Corrente de carga por contato de carga: no mínimo 10 mA DC
• Corrente de carga máxima por contato de carga: 500 mA DC
• Na conexão de uma carga indutiva é necessário usar um dispositivo
de extinção de arco voltaico para a proteção dos contatos.

sar 50 m.
ATENÇÃO
Perigo de morte devido a dispositivos de proteção inativos
Na utilização de uma interface de segurança Ethernet, todas as entra-
das discretas da interface XG11.1 e/ou XG11.3 não são mais avaliadas.
Dispositivos de proteção faltantes podem causar a morte, ferimentos
graves ou danos materiais.

KR C5 Controller
5.5.10.3 Interface XG11.3
Planejamento
Descrição
Através da interface XG11.3 podem ser conectados dispositivos de prote-

ção.
• Conector: Phoenix 34 polos

• Faixa de aperto: 0,2 - 1,5 mm
• Seção transversal do cabo recomendada: ≥ 0,5 mm2
Diagrama de polos

1 KL23_A12 Proteção do operador confirmada
7 KL24_A12 (contato livre de potencial)
Saída Canal A
4 KL33_B12 Proteção do operador confirmada
10 KL34_B12 (contato livre de potencial)
Saída Canal B
2 KL23_A13 Ligar periferia
8 KL24_A13 Opção
(p.ex. dispositivo de PARADA DE EMER-
GÊNCIA)
(contato livre de potencial)
Saída Canal A
5 KL33_B13 Ligar periferia
11 KL34_B13 Opção
(p.ex. dispositivo de PARADA DE EMER-
GÊNCIA)
Saída Canal B
3 KL23_A14 Opção
9 KL24_A14 (p.ex. 2º freio A2-A5)
Saída Canal A
6 KL33_B14 Opção
12 KL34_B14 (p.ex. 2º freio A2-A5)
Saída Canal B


25 TA_A Confirmação da proteção do operador
15 IN_A0 Entradas seguras Canal A
20 TA_B Confirmação da proteção do operador
30 IN_B0 Entradas seguras Canal B
26 TA_A Parada de operação segura
21 TA_B Parada de operação segura
27 TA_A Parada de segurança Stop 2
22 TA_B Parada de segurança Stop 2
28 TA_A Parada de segurança Stop 1
23 TA_B Parada de segurança Stop 1
29 TA_A Reserva
24 TA_B Reserva
Nas saídas canal A (TA_A) e canal B (TA_B) trata-se exclusivamente de
sinais da interface aqui descrita.
ra.

sar 50 m.
ATENÇÃO
Perigo de morte devido a dispositivos de proteção inativos
Na utilização de uma interface de segurança Ethernet, todas as entra-
das discretas da interface XG11.1 e/ou XG11.3 não são mais avaliadas.
Dispositivos de proteção faltantes podem causar a morte, ferimentos
graves ou danos materiais.

KR C5 Controller
5.5.10.4 Interfaces XG13.1 e XG13.2
Planejamento
Descrição
A interface discreta XG13.1 e XG13.2 pode ser usada para os seguintes

pacotes de opções:
• KUKA.SafeRangeMonitoring
• KUKA.SafeOperation
• KUKA.SafeSingleBrake
A utilização da interface discreta para opções de segurança somente é

possível, quando o pacote de tecnologia SafeRangeMonitoring, SafeO-
peration ou SafeSingleBrake estiver instalado e a interface estiver confi-
gurada com a ajuda do pacote de tecnologia. A configuração da interfa-
ce está descrita na documentação do SafeRangeMonitoring, SafeOpera-
tion ou SafeSingleBrake.

ra.
Interface XG13.1

Diagrama de polos

1 KL23_A8 Espaço de aviso 1
Saída Canal A
5 KL33_B8 Espaço de aviso 1
Saída Canal B


Saída Canal A
Saída Canal B
Saída Canal A
Saída Canal B
4 KL23_A15 Robô referenciado
Saída Canal A
8 KL33_B15 Robô referenciado
Saída Canal B
29 TA_A Velocidade reduzida
24 TA_B Velocidade reduzida
30 TA_A Espaço de monitoramento 12
25 TA_B Espaço de monitoramento 12
31 TA_A Espaço de monitoramento 13 ou parada de
21 IN_A2 operação segura Grupo de eixos 3
Entradas seguras Canal A
26 TA_B Espaço de monitoramento 13 ou parada de
36 IN_B2 operação segura Grupo de eixos 3
Entradas seguras Canal B
32 TA_A Parada de operação segura Grupo de eixos
22 IN_A6 1
27 TA_B Parada de operação segura Grupo de eixos
37 IN_B6 1
33 TA_A Parada de operação segura Grupo de eixos
23 IN_A7 2
28 TA_B Parada de operação segura Grupo de eixos
38 IN_B7 2

KR C5 Controller
Interface XG13.2
Planejamento

Diagrama de polos

Saída Canal A
Saída Canal B
Saída Canal A
Saída Canal B
Saída Canal A
Saída Canal B
4 KL23_A14 Monitoramentos seguros ativos
Saída Canal A
8 KL33_B14 Monitoramentos seguros ativos
Saída Canal B


5.5.10.5 Exemplos de circuito para entradas e saídas seguras
Entrada segura
A capacidade de desligamento das entradas é monitorada ciclicamente.

As entradas são executadas de forma bicanal com teste externo. A capa-
cidade bicanal das entradas é monitorada ciclicamente.
A figura a seguir mostra um exemplo de conexão de uma entrada segura
a um contato de comutação existente, livre de potencial, fornecido pelo
cliente.
Fig. 5-18: Princípio de vinculação de entrada segura

2 SCU-7-1L
3 Interface para todas as entradas seguras
4 Entrada X canal A (IN_A[x])
5 Entrada X canal B (IN_B[x])
6 Saída de teste canal B (TA_B)
7 Saída de teste canal A (TA_A)
8 Lado da instalação
10 Contato de comutação livre de potencial entrada X
As saídas de teste A e B são alimentadas internamente através da fonte
de alimentação na FCU. As saídas de teste A e B são resistentes a cur-
to-circuito permanente. As saídas de teste somente podem ser usadas

KR C5 Controller
conforme descrito na (>>> Fig. 5-20) e não são permitidas para outras fi-
Planejamento
nalidades.
Com o circuito básico descrito é possível atingir a categoria 3 e Perfor-
mance Level (PL) d de acordo com a EN ISO 13849-1.
Teste dinâmico
• As entradas são testadas ciclicamente quanto à capacidade de desli-

gamento. Para isto são desligadas alternadamente as saídas de teste
TA_A e TA_B.
• A duração do pulso de desligamento está definida em 600 µs.
• A duração de tempo t2 entre dois pulsos de desligamento de um ca-
nal é < 1 s.
• O canal de entrada IN_A[x] deve ser alimentado através do sinal de
teste TA_A. O canal de entrada IN_B[x] deve ser alimentado através
do sinal de teste TA_B. Não é permitida uma outra alimentação.
• Somente podem ser conectados sensores, que possibilitam a conexão
de sinais de teste e que disponibilizam contatos livres de potencial.
• Os sinais TA_A e TA_B não podem ser retardados de forma significa-
tiva através do elemento de comutação.
Esquema de pulso de desligamento
Fig. 5-19: Esquema de pulsos de desligamento saídas de teste
t1 Duração do pulso de desligamento (600 µs)

t2 Duração do período de desligamento por canal (< 1 s)
t3 Deslocamento entre pulso de desligamento dos dois ca-
nais (50 ms)
TA_A Saída de teste Canal A
TA_B Saída de teste Canal B
IN_A[x] Entrada X Canal A
IN_B[x] Entrada X Canal B
Saída segura
São disponibilizadas saídas como saídas de relé de dois canais livres de

potencial.
A figura a seguir mostra um exemplo da conexão de uma saída segura a
uma entrada segura existente no lado do cliente com possibilidade exter-
na de teste. A entrada usada no lado do cliente deve dispor de um teste
externo quanto a conexão cruzada.

Fig. 5-20: Princípio de vinculação de saída segura

2 Interface para todas as saídas seguras (p.ex. XG11.1)
3 Conexão de saída
4 Interface para todas as saídas seguras (p.ex. XG11.1)
5 Lado da instalação
6 Entrada segura
7 Saída de teste Canal A
8 Saída de teste Canal B
9 Entrada X Canal B
10 Entrada X Canal A
Com o circuito básico descrito é possível atingir a categoria 3 e Perfor-
mance Level (PL) d de acordo com a EN ISO 13849-1.
5.5.11 Interface XG11.2 Ativação contator de periféricos US2
Descrição
A interface serve para ativar o contator periférico US2 com o qual é co-
mutada a tensão de carga US2.
A opção pertinente é disponibilizada através da Device Plate.
Esta função existe nas seguintes variantes e é ajustada na configuração
de segurança:
• Comutado através de PLC externo:
O contator é comutado diretamente através de uma entrada externa
(sinal US2 no telegrama PROFIsafe/CIP Safety/FSoE). Esta variante
somente está disponível na utilização de PROFIsafe/CIP Safety/FSoE.
• Desativado:
O contator sempre está desligado.
Diagrama de polos

KR C5 Controller
Planejamento

1 SOUT1_A Contator de periféricos US2 (—)
6 SOUT1_B Contator de periféricos US2 (+)
3 TA_B Contato de retorno contator
4 IN_B_SOUT1 Contato de retorno contator
A interface somente pode ser usada para opções KUKA com os cabos
fornecidos pela KUKA na KUKA Device Plate dentro de um armário KR
C5.
A tensão que é comutada com saídas seguras do tipo "contator", deve

atender as seguintes condições:
• Somente podem ser conectados relés ou switches que dispõem de
uma saída segura e um contato de retorno.
• Tensão de carga nos contatos de carga: 18 ... 30 V CC
• Corrente de carga máxima por contato de carga: 1 A DC
• Carga ôhmica: ≥ 24 Ω
• Nível de comutação:
‒ Sinal Off / 0:
A corrente entre SOUT_A e SOUT_B é inferior a 0,5 mA (faixa
de desligado)
‒ Sinal On / 1:
A corrente entre SOUT_A e SOUT_B é superior a 1 mA (faixa
de ligado)

sar 50 m.
5.5.12 Funções de segurança via interface de segurança Ethernet (opção)
Descrição
A troca de sinais relevantes à segurança entre a unidade de comando e

a instalação ocorre através da interface de segurança Ethernet, p.ex.
PROFINET/PROFIsafe ou EtherNet/IP/CIP Safety. A ocupação dos esta-
dos de entrada e saída no protocolo da interface de segurança Ethernet é
mencionada a seguir. Além disto, informações do comando de segurança
referentes à segurança para diagnóstico e finalidades de comando não
são enviadas à parte não segura da unidade de comando superior.
Bits de reserva
Entradas orientadas à segurança reservadas podem ser ocupadas previa-

mente por um PLC com 0 ou 1. O manipulador é movido em ambos os
casos. Se uma função de segurança é colocada em uma entrada reserva-
da (p.ex. em uma atualização de software) e esta entrada está pré-aloca-
da com 0, o manipulador não é deslocado ou levado inesperadamente à
parada.
A KUKA recomenda uma alocação prévia das entradas de reserva com
1. Se uma entrada reservada for ocupada com uma função de seguran-
ça e ainda não for utilizada pelo PLC do cliente, a função de segurança
não é ativada. Através disto é impedida uma parada inesperada do ma-
nipulador através do comando de segurança.

Input Byte 0
Bit Sinal Descrição

0 RES Reservado 1
A entrada deve ser ocupada com 1
1 NHE Entrada para PARADA DE EMERGÊNCIA externa
0 = PARADA DE EMERGÊNCIA externa está ativa
1 = PARADA DE EMERGÊNCIA externa não está
ativa
2 BS Proteção do operador
0 = Proteção do operador não está ativa, por exem-
plo, porta de proteção aberta
1 = Proteção do operador está ativa
3 QBS Confirmação da proteção do operador
O pré-requisito para uma confirmação da proteção
do operador é a sinalização "Proteção do operador
ativa" no Bit BS.
Nota: Caso o sinal BS seja confirmado no lado do
equipamento, isto deve ser indicado na configura-
ção de segurança sob Opções de hardware. Infor-
mações encontram-se na documentação para o
software de sistema.
0 = Proteção do operador não está confirmada
Flanco 0 ->1 = Proteção do operador está confirma-
da
4 SHS1 Parada de segurança STOP 1 (todos os eixos)
• FF (liberação de deslocamento) é colocada em

0
• A tensão US2 é desligada
• AF (liberação do acionamento) é colocada em 0
após o tempo de frenagem configurado (por pa-
drão 1,5 s) menos o tempo de fechamento de
freio
O cancelamento desta função não precisa ser con-
firmado.
Este sinal não é permitido para a função PARADA
DE EMERGÊNCIA.
0 = Parada de segurança está ativa
1 = Parada de segurança não está ativa

KR C5 Controller
Planejamento
5 SHS2 Parada de segurança STOP 2 (todos os eixos)
• FF (liberação de deslocamento) é colocada em

0
• A tensão US2 é desligada
firmado.
DE EMERGÊNCIA.
0 = Parada de segurança está ativa
1 = Parada de segurança não está ativa
6 RES -
7 RES -
Input Byte 1

0 US2 Tensão de alimentação US2 (sinal para a comuta-
ção da segunda tensão de alimentação sem arma-
zenamento temporário US2)
Se esta entrada não for utilizada, ela deve ser ocu-
pada com 0.
0 = Desligar US2
1 = Ligar US2
Nota: se, e como a entrada US2 é usada, deve ser
indicado na configuração de segurança sob Op-
ções de hardware. Informações encontram-se na
documentação para o software de sistema.
1 SBH Parada de operação segura (todos os eixos)
Pré-requisito: todos os eixos parados
firmado.
DE EMERGÊNCIA.
0 = Parada de operação segura está ativa
1 = Parada de operação segura não está ativa
2 RES Reservado 11
3 RES Reservado 12
4 RES Reservado 13
5 RES Reservado 14
6 RES Reservado 15


7 SPA System Powerdown Acknowledge (Confirmação
Desligar a unidade de comando)
A instalação confirma que ela recebeu o sinal Po-
werdown. Um segundo após a colocação do sinal
SP (System Powerdown) através da unidade de co-
mando, a ação solicitada também é realizada sem
a confirmação pelo PLC e a unidade de comando é
desligada.
0 = Confirmação não está ativa
1 = Confirmação está ativa
Output Byte 0

0 NHL PARADA DE EMERGÊNCIA local (PARADA DE
EMERGÊNCIA local foi acionada)
0 = PARADA DE EMERGÊNCIA local está ativa
1 = PARADA DE EMERGÊNCIA local não está ati-
va
1 AF Liberação do acionamento (o comando de seguran-
ça interno da unidade de comando do robô liberou
os acionamentos para serem ligados)
0 = Liberação do acionamento não está ativa (a
unidade de comando do robô deve desligar os acio-
namentos)
1 = Liberação do acionamento não está ativa (a
unidade de comando do robô pode comutar os
acionamentos em regulagem)
2 FF Liberação de movimento (o comando de segurança
interno da unidade de comando do robô liberou mo-
vimentos do robô)
0 = Liberação de movimento não está ativa (a uni-
dade de comando do robô deve parar o movimento
atual)
1 = Liberação de movimento está ativa (a unidade
de comando do robô pode acionar um movimento)
3 ZS O sinal ZS (habilitação) é colocado em 1 (ativo) se
as seguintes condições estiverem atendidas:
• Uma das teclas de habilitação no smartPAD se

encontra na posição intermediária (foi concedida
a habilitação).
• Modo de operação T1 ou T2
• Foi atribuída a habilitação externa (sinal ZSE1).
• O robô pode ser deslocado (sem PARAGEM
DE EMERGÊNCIA, paragem de segurança, ou
outros).

KR C5 Controller
Planejamento
4 PE O sinal Peri enabled é colocado em 1 (ativo), se as
seguintes condições estiverem atendidas:
• Acionamentos estão ligados.

• Liberação de movimento do comando de segu-
rança existente.
• A mensagem "Proteção do operador aberta"
não pode estar presente.
5 AUT O manipulador encontra-se no modo de operação

AUT ou AUT EXT
0 = Modo de operação AUT ou AUT EXT não está
ativo
1 = Modo de operação AUT ou AUT EXT está ativo
6 T1 O manipulador se encontra no modo de operação
manual de velocidade reduzida
0 = Modo de operação T1 não está ativo
1 = Modo de operação T1 está ativo
7 T2 O manipulador se encontra no modo de operação
manual de velocidade alta
0 = Modo de operação T2 não está ativo
1 = Modo de operação T2 está ativo
Output Byte 1

0 NHE PARADA DE EMERGÊNCIA externa foi acionada
0 = PARADA DE EMERGÊNCIA externa está ativa
1 = PARADA DE EMERGÊNCIA externa não está
ativa
1 BSQ Proteção do usuário confirmada
0 = Proteção do operador não está garantida
1 = Proteção do operador está assegurada (entra-
da BS = 1 e, caso configurada, entrada QBS con-
firmada)
2 SHS1EXT Parada de segurança STOP 1 externa (todos os
eixos)
0 = Parada de segurança STOP 1 externa não es-
tá ativa
1 = Parada de segurança STOP 1 externa está
ativa (entrada SHS1 = 0, estado seguro atingido)
3 SHS2EXT Parada de segurança STOP 2 externa (todos os
eixos)
0 = Parada de segurança STOP 2 externa não es-
tá ativa
1 = Parada de segurança STOP 2 externa está
ativa (entrada SHS2 = 0, estado seguro atingido)
4 RES Reservado 13


5 RES Reservado 14
6 PSA Interface de segurança ativa
Pré-requisito: na unidade de comando deve estar
instalada uma interface Ethernet, p.ex. PROFINET
ou Ethernet/IP
0 = Interface de segurança não está ativa
1 = Interface de segurança está ativa
7 SP System Powerdown (a unidade de comando é des-
ligada)
Um segundo após a colocação do sinal SP, a saí-
da PSA é resetada pela unidade de comando do
robô sem confirmação do PLC e a unidade de co-
mando é desligada.
0 = Unidade de comando na interface de seguran-
ça ativa
1 = Unidade de comando é desativada
5.5.13 Interface XG33 Entradas medição rápida
Descrição
Com a interface XG33 para medição rápida é possível programar coman-

dos na unidade de comando do robô para a medição de peças com sen-
sores digitais.
Adicionalmente pode ser conectada a lâmpada "Acionamentos prepara-
dos" através da interface XG33.
A interface XG33 encontra-se no painel de conexão da unidade de co-
mando do robô.

Diagrama de polos
Pino Descrição
1 +27 V, máximo 400 mA
2 PSU GND

KR C5 Controller
Planejamento
Pino Descrição
3 Medição rápida 1
7 +24 V
Conexão de lâmpada "Acionamentos preparados" (opção)
8 0 V
Conexão de lâmpada "Acionamentos preparados" (opção)
Entradas medição rápida

• Sinal Off / 0:
são de -3 V… 5 V (faixa de desligado)
• Sinal On / 1:
Corrente de carga na en- 6 … 13 mA

sar 50 m.
5.5.13.1 Alimentação de tensão para medição rápida
Descrição
Os sensores para a medição rápida são alimentados internamente com

tensão através de XG33.

Fig. 5-23: Medição rápida e lâmpada "Acionamentos preparados"
1 Unidade de comando do robô 5 Sensor 3

XG33
2 Lado da instalação 6 Sensor 4
3 Sensor 1 7 Lâmpada "Acionamentos pre-
parados" (opção)
4 Sensor 2
5.5.14 Interface XG1 Ativação contator de periféricos
Descrição
A interface serve para a ativação de um contator de periféricos opcional.

(utilização interna)
Diagrama de polos

1 TA_B Contato de retorno contator
2 SOUT2_B Contator de periféricos (utilização inter-
na)
3 IN_B_SOUT2 Contato de retorno contator
4 SOUT2_A Contator de periféricos (utilização inter-
na)
5.5.15 Interface XF21
Descrição
Através da interface XF21 ocorre a comunicação à RDC-Box.

KR C5 Controller
Adicionalmente a interface disponibiliza a tensão para a alimentação da
Planejamento
RDC-Box e da interface I/O no robô.
Diagrama de polos
Ocupação do conector XF21

1 LAN_RX+ Conexão EtherCAT
2 LAN_RX- Conexão EtherCAT
3 LAN_TX+ Conexão EtherCAT
4 LAN_TX- Conexão EtherCAT
5 PSU_27V1_OUT_IO +27 V / 3 A
Alimentação de tensão adicional
6 PSU_GND Alimentação de tensão adicional
7 PSU_27V1_OUT_POS +27 V
Alimentação de tensão para RDC
(com armazenamento temporário)
8 PSU_GND Alimentação de tensão para RDC
(com armazenamento temporário)
Blindagem - PE

sar 50 m.
5.5.16 Interface XF21.1
Descrição
A caixa de acionamento para eixos adicionais (XF22) é conectada através

da interface XF21.1.
Diagrama de polos

Pino Sinal
1 LAN2_TX+
2 LAN2_TX-
3 PSU_GND
6 LAN2_RX+
7 LAN2_RX-
8 PSU_27V1_OUT_STA
5.5.17 Interface XF22
Descrição
A caixa de acionamento para eixos adicionais é conectada à interface

XF21.1 da unidade de comando do robô através da interface XF22.
Na interface XF22 pode ser conectada adicionalmente uma Daisy Chain
à caixa de acionamento anterior para eixos adicionais, para passar os
sinais.
5.5.18 Interface XG42 Interruptor de referência
Descrição
O interruptor de referência é conectado através da interface XG42. O in-

terruptor de referência é necessário para a realização do referenciamento
de ajuste.
Informações detalhadas sobre o referenciamento de ajuste encontram-
-se na documentação KUKA.SafeOperation.

Diagrama de polos

KR C5 Controller
Planejamento

1 IN_A4 Entrada A Interruptor de referência
24 V
3 TA_B Saída de teste B 24 V
5 PSU_GND -
7 TA_A Saída de teste A 24 V
9 IN_B4 Entrada B Interruptor de referência
24 V
5.5.19 Interface XD20.1 … XD20.7
Descrição
Os motores dos eixos do robô são conectados à unidade de comando do

robô através dos conectores de motor XD20.1 até XD20.7.
Diagrama de polos
Ocupação dos conectores Unidade de comando do robô XD20.1 … XD20.7
Pino Descrição
1 Motor M{número} U
2 Motor M{número} V
3 Motor M{número} W
4 PE
Codificação na unidade de comando do robô
Fig. 5-29: Posição pino de codificação
Ocupação dos conectores Caixa de acionamento para eixo adicional XD20.1 … XD20.3
Pino Descrição
1 Motor M{número} U
2 Motor M{número} V
3 Motor M{número} W
4 PE

Codificação na caixa de acionamento
Caso os conectores no cabo do motor não estejam codificados no for-

necimento, os pinos de codificação fornecidos devem ser devidamente
inseridos. (>>> 7.3 "Codificação do cabo do motor" Página 120)
5.5.20 Interface XD10.1 … XD10.3 Conector de freio
Descrição
A tensão de alimentação para os freios nos eixos A1 … A7 é disponibili-

zada através dos conectores de freio.
Para a ocupação dos conectores de freio na unidade de comando do ro-
bô vale:
• XD10.1:
Os eixos 1-3 sempre são interconectados paralelamente em um circui-
to de freio comum.
• XD10.2:
Os eixos 4-6 sempre são interconectados paralelamente em um circui-
to de freio comum.
• XD10.3:
O eixo 7 sempre é conectado individualmente.
Para a ocupação dos conectores de freio na caixa de acionamento para
os eixos adicionais vale:
• XD10.1:
O eixo adicional 1 sempre é conectado individualmente.
• XD10.2:
• XD10.3:
Diagrama de polos
Os conectores XD10.1 … XD10.3 na unidade de comando do robô estão

codificados.

KR C5 Controller
Planejamento
Ocupação do conector Unidade de comando do robô
Pino Descrição
XD10.1 B1/A1 Eixo A1
B2/A2 Eixo A2
B3/A3 Eixo A3
XD10.2 B2/B1 Eixo A4
A2/A1 Eixo A5
A3/A4 Eixo A6
Ocupação do conector Caixa de acionamento para eixo adicional
Pino Descrição
Caso os conectores no cabo do motor não estejam codificados no for-

necimento, os pinos de codificação fornecidos devem ser usados de
acordo com o pino faltante. (>>> 7.3 "Codificação do cabo do motor"
Página 120).
5.5.21 Interface XD55 Alimentação de tensão
Descrição
Os seguintes componentes podem ser alimentados internamente com ten-

são através das interfaces XD55:
• Switch
• Acoplador Beckhoff
Diagrama de polos

1 PSU_27V1 Alimentação de tensão aco-
plador Beckhoff
2 PSU_27V1 Alimentação de tensão
Switch
3 PSU_GND Alimentação de tensão aco-
plador Beckhoff
4 PSU_GND Alimentação de tensão
Switch
A alimentação de tensão está protegida internamente contra sobrecarga,
curto-circuito e contato à terra com 3 A.

5.5.22 Interface XD55.1 … XD55.4 Alimentação de tensão
Descrição
Através das interfaces XD55.1 … XD55.4 na caixa de acionamento para

eixos adicionais, interfaces de cliente externas podem ser alimentadas
com tensão de 27 V:
• XD55.1 e XD55.2: alimentação de tensão Bus de acionamento
• XD55.3 e XD55.4: alimentação de tensão Standby
Diagrama de polos

1 PSU_27V1_MAIN +27 V
3 PSU_27V1_MAIN Tensão bus de acionamento
2 PSU_GND 0 V
4 PSU_GND 0 V
1 PSU_27V1_STBY +27 V
3 PSU_27V1_STBY Tensão Standby
2 PSU_GND 0 V
4 PSU_GND 0 V
A alimentação de tensão está protegida internamente contra sobrecarga,
curto-circuito e contato à terra com 3 A.
5.6 Performance Level
As funções de segurança da unidade de comando do robô são conforme

a categoria 3 e Performance Level (PL) de acordo com ISO 13849-1.
5.6.1 Valores PFH das funções de segurança
Para os parâmetros técnicos de segurança é estimada uma vida útil de

20 anos.
A classificação do valor PFH da unidade de comando do robô somente é
válida, se para todas as funções de segurança forem realizados testes de
funcionamento nos intervalos definidos (>>> 9 "Manutenção" Página 129).
Ao avaliar as funções de segurança no nível da instalação deve-se obser-
var, que em uma combinação de diversas unidades de comando, os valo-
res PFH devem ser considerados eventualmente repetidas vezes. Este é
o caso em instalações RoboTeam.
• Os valores PFH referem-se às funções de segurança das diversas va-
riantes de unidade de comando.

KR C5 Controller
Planejamento
• Os valores PFH valem para todas as funções de segurança que dis-
ponibilizam o software de sistema e as opções de segurança da KU-
KA.SafeOperation Technology.
Mais informações sobre as funções de segurança disponíveis encon-

tram-se na documentação para o software de sistema e nas instruções
de montagem e de operação das opções de segurança KUKA.SafeOpe-
ration Technology.
Visão geral da variante de comando - valores PFH:

Variante de unidade de comando do robô Valor PFH
KR C5 micro < 1 x 10-7
KR C5 S6/S7 < 1 x 10-7
KR C5 M6/M7 < 1 x 10-7
KR C5 L6/L7 < 1 x 10-7
Para variantes de unidade de comando que não são apresentadas

aqui, entre em contato com a KUKA Deutschland GmbH.


KR C5 Controller
Transporte
6 Transporte
6.1 Transporte com carro de transporte
Descrição
É recomendado transportar a unidade de comando do robô através de

um carro de transporte.
Meios de trabalho
São necessários os seguintes meios de trabalho:

Designação Número de artigo
Carro de transporte -
Pré-requisitos
• O gabinete da unidade de comando do robô está fechado.

• Na unidade de comando do robô não deve haver nenhum cabo co-
nectado.
Segurança do trabalho
AVISO
Danos materiais devido a transporte incorreto
A unidade de comando do robô deve ser protegida contra choques me-
cânicos excessivos durante o transporte. Os limites de carga não po-
dem ser excedidos durante o transporte. A consequência podem ser
danos materiais.
• Caso sejam esperadas cargas mecânicas maiores, a unidade de co-
mando do robô deve ser colocada sobre componentes abafadores
de vibração.
6.1.1 Transportar a unidade de comando do robô
Procedimento
• Colocar a unidade de comando do robô horizontalmente em um carro

de transporte e transportá-la com cuidado.
Se for o caso, imobilizar a unidade de comando do robô para evitar
uma queda.
6.1.2 Medidas de conclusão
Não são necessárias medidas de conclusão.

Transporte KR C5 Controller

KR C5 Controller
Colocação em funcionamento e recolocação em funcionamento

7 Colocação em funcionamento e recolocação em funcio-
namento
7.1 Visão geral da colocação em funcionamento
Esta é uma visão geral dos passos mais importantes da colocação em

funcionamento. A execução exata depende da aplicação, do tipo do
manipulador, dos pacotes de tecnologia utilizados e dos demais dados
específicos de cliente.
Por este motivo a visão geral não pretende ser completa.
Esta visão geral refere-se à colocação em funcionamento do robô in-

dustrial. A colocação em funcionamento da instalação completa não é
objeto desta documentação.
Manipulador

1 Executar um controle visual do manipulador. Informações detalhadas encon-
2 Montar a fixação do manipulador. (Fixação na tram-se nas instruções de monta-
fundação, fixação na base da máquina ou ar- gem para o manipulador, capítulo
mação de montagem) "Colocação e recolocação em
funcionamento".
3 Instalar o manipulador.
No fornecimento de um armário em ligação com unidades de comando

de robô e/ou caixa de acionamento para os eixos adicionais, os compo-
nentes configurados pelo cliente estão instalados e conectados no ar-
mário. Na maioria dos casos, na primeira colocação em funcionamento,
é necessário realizar apenas alguns poucos passos.
Sistema elétrico

1 Realizar a inspeção visual da unidade de co- -
mando do robô e do armário
2 Assegurar que não tenha se formado água -
de condensação na unidade de comando do
robô e no armário
3 Assegurar que os disjuntores do motor das -
respectivas unidades de altura e das chaves
gerais na porta frontal do armário estejam
desligados e protegidos contra uma reativa-
ção.
4 Assegurar que os cabos de motor estejam (>>> 7.3 "Codificação do cabo do
corretamente rotulados e codificados. motor" Página 120)
5 Assegurar que o cabo de alimentação de re- -
de está desenergizado.
6 Conectar a equalização de potencial entre Informações detalhadas encon-
manipulador, armário e instalação. tram-se nas instruções de monta-
7 Na primeira colocação em funcionamento, gem para o armário, capítulo "Co-
continuar com o passo 13, desde que os locação em funcionamento e re-
componentes do armário já estejam instala- colocação em funcionamento".
dos e conectados.

Colocação em funcionamento e recolocação em funcionamento KR C5 Controller

8 Assegurar que o armário, a unidade de co- (>>> 4.4 "Codificação da unidade
mando do robô e/ou a caixa de acionamento de comando do robô versão
para os eixos adicionais correspondam à ver- AC/DC" Página 67)
são AC ou DC.
9 Inserir e travar a unidade de comando do ro- Através do travamento a unidade
bô e/ou caixa de acionamento para os eixos de comando do robô e/ou caixa
adicionais no armário. de acionamento para os eixos
adicionais são conectadas à
rede, à resistência de freio e ao
no-break.
Informações detalhadas encon-
tram-se nas instruções de monta-
gem para os armários, capítulo
"Colocação em funcionamento e
recolocação em funcionamento".
(>>> 7.2 "Instalar a unidade de
comando do robô" Página 119)
10 Conectar os cabos de conexão (>>> 7.4 "Conectar os cabos de
conexão e condutor de proteção"
Página 121)
11 Conectar as interfaces de segurança à unida- -
de de comando do robô:
• Configurar e conectar as interfaces de se- (>>> 7.5 "Confeccionar e conec-
gurança tar a interface de segurança
XG11.1" Página 122)
(>>> 7.8 "Confeccionar e conec-
tar a interface de segurança
XG58" Página 124)
• Conectar as interfaces Ethernet e Ether- (>>> 5.5.3 "Interfaces XF1 - XF8
CAT " Página 78)
12 Conectar os cabos de conexão das interfaces (>>> 13.1 "Interfaces na porta
na porta do armário e na unidade de coman- frontal" Página 273)
do do robô (opção)
13 Conectar a rede Informações detalhadas encon-
tram-se nas instruções de monta-
gem para os armários, capítulo
"Colocação em funcionamento e
recolocação em funcionamento".
14 Assegurar que todas as conexões estejam -
conectadas corretamente e verificar todas as
conexões de encaixe quanto ao assento fir-
me.
Assegurar que todos os cabos não estejam
danificados. Os cabos não podem estar do-
brados e o isolamento do cabo não pode es-
tar danificado.
15 Ligar e iniciar a unidade de comando do robô (>>> 7.9 "Ligar a unidade de co-
mando do robô" Página 124)
16 Estabelecer a conexão ao WorkVisual Informações detalhadas encon-
tram-se na documentação Work-
Visual, capítulo "Colocação em
funcionamento"

KR C5 Controller

17 Configurar as entradas/saídas entre a unida- Informações detalhadas encon-
de de comando do robô e os periféricos tram-se na documentação Work-
Visual, capítulo "Configuração
dos bus KUKA"
18 Controlar os dispositivos de segurança (>>> 9 "Manutenção" Página 129)
ou
Software
Descrição Informações
Verificar os dados da máquina Informações detalhadas se encontram nas
Ajustar o manipulador sem carga instruções de operação e programação
Montar a ferramenta e ajustar o manipulador

com carga
Verificar o interruptor de fim de curso de soft-
ware e eventualmente adaptar
Medir ferramenta
Com a ferramenta fixa: medir TCP externo
Inserir os dados de carga
Medir base. (opcional)
Com a ferramenta fixa: medir a peça. (opcio-
nal)
Quando o manipulador deve ser comandado Informações detalhadas encontram-se nas
por um computador central ou por um PLC: instruções de operação e programação para
configurar a interface Automático externo integradores de sistema
Acessórios
Pré-requisito: O manipulador está pronto para o deslocamento. Isto é, o

software de colocação em funcionamento foi executado até inclusive o
ponto "Ajustar o manipulador sem carga".
Descrição Informações
Opcional: controlar e ajustar alimentação de energia ex- Informações detalhadas encon-
terna sob consideração da programação tram-se nas documentações das
alimentações de energia
Opção de manipulador com posicionamento exato: Con-
trolar dados
7.2 Instalar a unidade de comando do robô
Descrição
A unidade de comando do robô pode ser operada sob as seguintes con-

dições de instalação:
• Módulo de inserção em KR C5 dualcab
• Módulo de inserção em KR C5 triplecab
• Módulo de inserção em KR C5 quadcab

rios.

7.3 Codificação do cabo do motor
Descrição
Caso os conectores no cabo do motor não estejam codificados e não

marcados no fornecimento, os pinos de codificação devem ser inseridos e
as placas devem ser afixadas.
Fig. 7-1: Pinos de codificação e placas
1 Pino de codificação para co- 4 Pino de codificação para co-

nector de motor (vermelho) nector de freio (preto)
2 Conector de motor 5 Conector de freio
3 Placa com designação de in- 6 Placa com designação de in-
terfaces terfaces
Procedimento
1. Posicionar o pino de codificação vermelho diametralmente oposto à

posição do pino de codificação na unidade de comando do robô no
conector de motor.
2. Colar a placa correspondente lateralmente no conector de motor.

3. Posicionar o pino de codificação preto diametralmente oposto ao pino
faltante na unidade de comando do robô no conector de freio.
4. Colar a placa correspondente no lado superior do conector de freio.

KR C5 Controller

7.4 Conectar os cabos de conexão e condutor de proteção
PERIGO
Risco de ferimentos através de cabos danificados
Cabos podem ser danificados devido à instalação incorreta. As conse-
quências podem ser a morte, ferimentos e danos materiais.
• Instalar os cabos elétricos de tal forma que não possam ser danifi-
cados em cantos vivos, ferramentas ou outros materiais.
CUIDADO
Risco de ferimentos através de pontos de tropeço
Podem surgir pontos de tropeço devido à instalação incorreta de cabos.
• Instalar todos os cabos de conexão (p.ex. canal de cabos) de tal
forma que não possam surgir pontos de tropeço.
• Possíveis pontos de tropeço devem ser identificados.
Visão geral
Dependendo do pedido é fornecido um conjunto de cabos. O conjunto de

cabos é composto, na configuração básica, por:
• Cabo do motor
• Cabo de dados
• Kit de acessórios de conector para interfaces padrão (interfaces de
dados/segurança) dependendo da variante de cliente
O condutor de proteção não está incluído no conjunto de cabos, mas

deve ser conectado.
Eixos adicionais podem ser conectados exclusivamente nas seguintes

interfaces:
• Caixa de acionamento para eixos adicionais:
‒ XD20.1/XD10.1. Interface (motor/freio)
• Unidade de comando do robô:
‒ XD20.7/XD10.3 Interface (motor/freio)

Fig. 7-4: Cabos de conexão, visão geral, KR C5 S
Procedimento
1. Conectar o condutor de proteção.

2. Conectar o cabo de dados e o cabo do motor.
7.5 Confeccionar e conectar a interface de segurança XG11.1
Pré-requisito
• A unidade de comando do robô está desligada.
Procedimento
1. Confeccionar o conector XG11.1 conforme o conceito do equipamento

e de segurança.
2. Conectar o conector de interface XG11.1 à unidade de comando do
robô.
AVISO
Danos materiais através da conexão ou desconexão de conectores
sob tensão
Todos os conectores XG11 e XG13 das interfaces de segurança somen-
te podem ser conectados ou desconectados, se a unidade de comando
do robô estiver desligada. Quando conectores forem conectados ou
desconectados sob tensão, podem ocorrer danos materiais.
• Desligar a unidade de comando do robô.
7.6 Confeccionar e conectar a interface de segurança XG11.3
Pré-requisito
Procedimento
1. Confeccionar o conector XG11.3 conforme o conceito do equipamento

e de segurança. (>>> 5.5.10.3 "Interface XG11.3" Página 91)

KR C5 Controller

2. Conectar o conector de interface XG11.3 à unidade de comando do
robô.
AVISO
sob tensão
Todos os conectores XG11 e XG13 das interfaces de segurança somen-
te podem ser conectados ou desconectados, se a unidade de comando
do robô estiver desligada. Quando conectores forem conectados ou
desconectados sob tensão, podem ocorrer danos materiais.
7.7 Conectar o KUKA smartPAD (painel de conexão da unidade de coman-

do do robô)
Descrição
O smartPAD pode ser conectado com um cabo de conexão à interface

XG19.1 da unidade de comando do robô.
O cabo de conexão está conectado no fornecimento. Para evitar pontos
de tropeço, o cabo de conexão pode ser fixado com o flange existente.
Fig. 7-5: Flange
1 Flange
2 Conexão Cabo de conexão
Procedimento
1. Conduzir o cabo de conexão da interface XG19.1 para fora do armá-

rio através de uma entrada de cabo.
2. Pressionar a blindagem do cabo na braçadeira de blindagem e fixar o
cabo com amarrador de cabos na passagem de cabos (alívio de tra-
ção).
3. Se necessário, fixar o flange do cabo de conexão em um local adequ-
ado (p.ex. em uma grade de proteção da instalação ou célula).
Fig. 7-6: Furações para fixação

4. Conectar o smartPAD no cabo de conexão.
7.8 Confeccionar e conectar a interface de segurança XG58
Pré-requisito
Procedimento
1. Confeccionar o conector XG58 conforme o conceito do equipamento e

de segurança.
2. Conectar o conector de interface XG58 à unidade de comando do ro-
bô.
AVISO
sob tensão
O conector XG58 somente pode ser conectado ou desconectado, se a
unidade de comando do robô estiver desligada. Se o conector XG58 for
conectado ou desconectado sob tensão, podem ocorrer danos materi-
ais.
A interface XG58 para a tecla de habilitação externa é conduzida da

unidade de comando do robô à porta frontal do armário.

rios.
7.9 Ligar a unidade de comando do robô
Pré-requisitos
• O manipulador está montado conforme as instruções de operação ou

as instruções de montagem.
• Inspeção visual: não existem danos na unidade de comando do robô
e/ou na caixa de acionamento, cabos ou manipulador.
• A unidade de comando do robô e/ou a caixa de acionamento estão
instaladas e travadas no armário conforme as instruções de monta-
gem.
• Não pode haver pessoas ou objetos na área de perigo do manipula-
dor.
• Todos os dispositivos de proteção e as medidas de proteção estão
completos e em perfeito funcionamento.
• A temperatura interna do armário, da unidade de comando do robô
e/ou da caixa de acionamento deve ter-se adaptada à temperatura
ambiente.
Procedimento
1. Ligar o disjuntor do motor no módulo de inserção para a unidade de

comando do robô.
2. Fechar a porta frontal do armário.
3. Destravar o botão de PARADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD.

KR C5 Controller

4. Ligar a chave geral no armário.
O PC de comando inicia a ativação (carregamento) do sistema opera-
cional e do software de comando.
O boot ocorre na seguinte sequência:

• Recovery Stick
• Disco rígido externo
• Disco rígido interno
Se for detectado um disco rígido externo, será desativado um possível
disco rígido interno existente. Se não for detectado nenhum disco rígido
externo, não ocorre uma mudança automática para o disco rígido inter-
no.
Mais informações sobre o smartPAD encontram-se nas respectivas ins-

truções de operação e/ou na documentação do software de sistema.
7.10 Medidas de conclusão
Devem ser realizadas as seguintes medidas de conclusão:

• Deslocar o robô e observar quanto a irregularidades.


KR C5 Controller
Operação
8 Operação
8.1 Ligar a unidade de comando do robô
Pré-requisitos
• O manipulador está montado conforme as instruções de operação ou

as instruções de montagem.
• Inspeção visual: não existem danos na unidade de comando do robô
e/ou na caixa de acionamento, cabos ou manipulador.
• A unidade de comando do robô e/ou a caixa de acionamento estão
instaladas e travadas no armário conforme as instruções de monta-
gem.
• Não pode haver pessoas ou objetos na área de perigo do manipula-
dor.
• Todos os dispositivos de proteção e as medidas de proteção estão
completos e em perfeito funcionamento.
• A temperatura interna do armário, da unidade de comando do robô
e/ou da caixa de acionamento deve ter-se adaptada à temperatura
ambiente.
Procedimento
1. Ligar o disjuntor do motor no módulo de inserção para a unidade de

comando do robô.
2. Fechar a porta frontal do armário.
3. Destravar o botão de PARADA DE EMERGÊNCIA no smartPAD.
4. Ligar a chave geral no armário.
O boot ocorre na seguinte sequência:

• Recovery Stick
• Disco rígido externo
• Disco rígido interno
Se for detectado um disco rígido externo, será desativado um possível
disco rígido interno existente. Se não for detectado nenhum disco rígido
externo, não ocorre uma mudança automática para o disco rígido inter-
no.
Mais informações sobre o smartPAD encontram-se nas respectivas ins-

truções de operação e/ou na documentação do software de sistema.
8.2 Função Softpower Button
Descrição
• Breve pressionamento com a unidade de comando do robô ligada:

A unidade de comando do robô é desligada.
• Breve pressionamento quando a unidade de comando do robô se en-
contra na partida a frio, modo de repouso (hibernate) ou no modo de
economia de energia:
A unidade de comando do robô é reiniciada.

Operação KR C5 Controller
• Pressionamento longo com a unidade de comando do robô ligada (pe-

lo menos 5 segundos):
A unidade de comando do robô desliga abruptamente sem desativa-
ção.
Deve ser evitado que a unidade de comando do robô seja
desligada abruptamente. O desligamento sem a desativação pode
resultar em danos na instalação.
8.3 Desligar a unidade de comando do robô
Procedimento
1. Desligar a chave geral no armário e proteger contra uma reativação

não autorizada.

KR C5 Controller
Manutenção
9 Manutenção
Descrição
Os trabalhos de manutenção são realizados nos intervalos de manuten-

ção indicados após a colocação em funcionamento pelo cliente.
Pré-requisito
• A unidade de comando do robô deve estar desligada e bloqueada

contra uma reativação não autorizada.
• O cabo de alimentação de rede deve estar desconectado.
ATENÇÃO
Perigo de morte devido a altas tensões de circuito intermediário
Quando a unidade de comando do robô é desligada, vários componen-
tes podem ficar sob tensão (60 … 800 V) por até 5 minutos. As conse-
• Depois de desligar, aguardar pelo menos 5 minutos, até que o cir-
cuito intermediário tenha se descarregado.
Os componentes a seguir podem estar sob tensão por até 5 minu-
tos:
‒ KSP
‒ Conexões de conector de motor e cabos do motor conectados
ATENÇÃO
Perigo de morte através de trabalhos em partes energizadas
Antes do trabalho em peças energizadas do sistema de robô e/ou equi-
pamentos elétricos, devem ser adotadas medidas para o cumprimento
das 5 regras de segurança. Aqui é imprescindível seguir a sequência
das 5 regras de segurança. As consequências podem ser morte, feri-
mentos graves ou danos materiais.
1. Desconectar
2. Proteger contra reativação
3. Constatar a isenção de tensão
4. Aterrar e curto-circuitar
5. Cobrir ou delimitar todas as peças adjacentes que se encontram
sob tensão
Depois dos trabalhos, as ferramentas e recursos auxiliares devem ser
removidos e estas medidas devem ser desfeitas novamente na ordem
inversa.
ATENÇÃO
Perigo de morte através da tensão de rede aplicada
Os cabos que são conduzidos da conexão de rede (p.ex. régua de ter-
minais) à chave geral também estão sob tensão, mesmo em estado
desligado. As consequências podem ser morte, ferimentos graves ou
danos materiais.
• Desligar a tensão do cabo de alimentação de rede antes do início
dos trabalhos.
• Assegurar a ausência de tensão antes do início dos trabalhos.

Manutenção KR C5 Controller
AVISO
Danos ou destruição dos componentes através de descarga eletro-
stática (ESD)
Descargas eletrostáticas nos trabalhos de instalação e desinstalação
podem causar a destruição ou danos parciais de componentes elétricos.
• Efetuar os trabalhos de acordo com as diretrizes ESD.
Ícones de manutenção
Na visão geral podem estar contidos ícones de manutenção, que não

são relevantes para os trabalhos de manutenção nesse produto. Uma
visão geral dos trabalhos de manutenção relevantes deve ser obtida da
respectiva figura dos trabalhos de manutenção.
Troca de óleo
Lubrificar com bomba de graxa
Lubrificar com pincel
Lubrificar com graxa
Apertar parafuso, porca
Verificar componente, inspeção visual
Limpar componente
Substituir bateria/bateria recarregável
Substituir componente
Verificar a tensão da correia dentada

KR C5 Controller
Manutenção
Fig. 9-1: Figura de manutenção
Prazo Pos. Atividade

Teste das funções de segurança:
1 ano - Teste de funcionamento cíclico da proteção do operador e to-
dos os dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA (p.ex.
smartPAD, dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA exter-
nos)
- Controlar as saídas de relé utilizadas do IFBsafe e /ou IFBsa-
feext quanto ao seu funcionamento (>>> 9.1 "Testar as saídas
de relé (IFBsafe)" Página 132) (>>> 9.2 "Testar as saídas de
relé (IFBsafeext)" Página 132)
- Fazer o teste de funcionamento cíclico da função US1/US2
(>>> 9.3 "Verificar o funcionamento US2 do contator de tensão
de carga" Página 133)
- Realizar um teste de funcionamento de todas as teclas de ha-
bilitação no smartPAD (dispositivo de habilitação do robô indus-
trial) (>>> 9.4 "Testar o dispositivo de habilitação" Página 134)
- Teste de funcionamento dos dispositivos de habilitação externos
Trabalhos de manutenção gerais:
antes de cada - Executar o teste de funcionamento da lâmpada "Acionamentos
acesso da área preparados" (>>> 9.5 "Testar o funcionamento da lâmpada
de perigo "Acionamentos preparados"" Página 134)
no máximo 1 2 dependendo das condições de instalação e do grau de conta-
ano minação, limpar o ventilador com escova
10 anos 1 Substituir a bateria da Systemboard (>>> 10.3 "Substituir a ba-
teria da Systemboard" Página 145)

Prazo Pos. Atividade

- - dependendo das condições ambiente e sujeira do ambiente, as
aletas de refrigeração da unidade de comando do robô devem
ser controladas ciclicamente e, em caso de sujeira intensa, lim-
padas (>>> 10.1 "Limpar as aletas de refrigeração" Página 137)
Neste trabalho de manutenção também devem ser verificadas e
limpadas as grades de proteção no armário. Informações para
isso encontram-se na instrução de montagem do armário.
Quando é executada uma tarefa da tabela de manutenção, é necessário
realizar uma inspeção visual com os seguintes pontos:
• Controlar se as conexões de encaixe estão bem encaixadas
• Controlar todos os componentes da instalação quanto a desgaste e
danos
PERIGO
Risco de ferimentos através de isolamento básico danificado
Isolamentos básicos podem ser danificados devido à instalação ou ativi-
dades incorretas. As consequências podem ser a morte, ferimentos e
danos materiais.
• Verificar em períodos regulares, o mais tardar na realização de uma
atividade da tabela de manutenção, os cabos do motor e o cabo de
alimentação de rede quanto a danos do isolamento básico.
9.1 Testar as saídas de relé (IFBsafe)
Atividade
Verificar o funcionamento da saída "Proteção do operador confirmada".
Procedimento
1. Colocar o modo de operação em Automático (AUT) ou Automático ex-

terno (AUT EXT).
2. Abrir proteção do operador (dispositivo de proteção).
Atividade
Verificar o funcionamento da saída "Ligar periféricos".
Procedimento
1. Colocar o modo de operação em Automático (AUT) ou Automático ex-

terno (AUT EXT).
2. Abrir proteção do operador (dispositivo de proteção).
3. Acionar habilitação no modo de operação T1 ou T2.
Se nenhuma mensagem de erro for exibida, as saídas dos relés estão
em ordem.
9.2 Testar as saídas de relé (IFBsafeext)
Atividade
Controlar as saídas do espaço de aviso.

KR C5 Controller
Manutenção
Procedimento
• Violação do espaço de aviso correspondente. Conforme a configura-

ção do espaço de aviso, o espaço de aviso cartesiano ou específico
do eixo pode ser violado.
Na operação normal são testadas as saídas do espaço de aviso pe-
la operação de produção de modo cíclico dentro dos intervalos de
teste (1 ano).
Atividade
Controlar a saída SafeOperation ativa.
Procedimento
• Desativar SafeOperation ou SafeRangeMonitoring.
Atividade
Controlar a saída Robô referenciado.
Procedimento
• Desligar o bus de acionamento e ligar novamente.

Se não for exibida nenhuma mensagem de erro, as saídas de relé estão
ok.
9.3 Verificar o funcionamento US2 do contator de tensão de carga
O teste de funcionamento US2 deve ser realizado nos seguintes casos:

industrial
• Após uma modificação do robô industrial
• Após uma modificação na configuração de segurança
• Após uma atualização de software, p.ex. software de sistema
• Após a troca do contator de tensão de carga
• O teste deve ser feito pelo menos uma vez por ano.
Procedimento
• Comutado através de PLC externo (Telegrama PROFIsafe/CIP Safety/

FSoE):
Setar entrada US2, o contator liga.
Cancelar entrada US2, o contator desliga.
• Automático:
Pressionar a habilitação, o contator liga, manipulador deslocável.
Soltar a habilitação, o contator desliga.
• Desativado:
Nesta configuração não é necessário verificar o contator US2. Não é
permitido usar as saídas.
KRC
Nesta configuração o contator US2 pode ser verificado, abrindo-se a pro-

teção do operador (dispositivo de proteção) no modo Automático (AUT)
ou Automático externo (AUT EXT), e soltando-se a habilitação no modo
de operação T1 ou T2.

9.4 Testar o dispositivo de habilitação
O funcionamento da tecla de habilitação deve ser testado nos seguintes

casos:
industrial
• Após uma atualização de software
• Após a desconexão e reconexão de um smartPAD (do mesmo ou de
um outro smartPAD)
• O teste deve ser realizado pelo menos a cada 12 meses.
Para o teste, realizar os seguintes passos separadamente para cada tecla
de habilitação:
1. Deslocar o manipulador em um modo de operação de teste.
2. Enquanto o manipulador é deslocado, pressionar totalmente a tecla de
habilitação e mantê-la pressionada por 3 segundos.
O teste está aprovado no seguinte caso:
• O manipulador para.
• E: não é exibida nenhuma mensagem de erro sobre o dispositivo de
habilitação (Erro de tecla de habilitação ou equivalente).
Se o teste não tiver resultado positivo em uma ou mais teclas de habilita-
ção, é necessário substituir o smartPAD e deve ser realizado um novo
teste.
9.5 Testar o funcionamento da lâmpada "Acionamentos preparados"
A lâmpada "Acionamentos preparados" acende quando a energia de acio-

namento está ligada e/ou a liberação do acionamento está atribuída pelo
comando de segurança.
Antes de qualquer acesso à área de perigo, é necessário testar a lâmpa-
da "Acionamentos preparados" quanto ao seu funcionamento.
1. Selecionar o modo de operação T1 e manter o interruptor de habilita-
ção na posição central.
2. Colocar o interruptor de habilitação na posição de pânico.
3. Soltar novamente o interruptor de habilitação.
O teste está aprovado, se a lâmpada está acesa no passo 1 e apaga no-
vamente no passo 2.
Se o teste foi reprovado, não é permitido acessar a área de perigo, a não
ser para trabalhos na lâmpada.
9.6 Limpar a unidade de comando do robô
Pré-requisito
• A unidade de comando do robô deve estar desinstalada.

(>>> 10.1.3 "Destravar e desinstalar a unidade de comando do robô"
Página 138)

KR C5 Controller
Manutenção
ATENÇÃO
tos:
‒ KSP
ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
CUIDADO
Perigo de esmagamento em trabalhos de desinstalação e instala-
ção
A unidade de comando do robô pesa aprox. 25 kg. Nos trabalhos de
desinstalação e instalação da unidade de comando do robô há perigo
de esmagamento. As consequências podem ser ferimentos ou danos
materiais.
• Usar equipamento de proteção individual (luvas de proteção, sapa-
tos de segurança etc.).
• Puxar lentamente a unidade de comando do robô para fora do mó-
dulo de inserção e manusear com cuidado.
• Não deixar cair a unidade de comando do robô.
AVISO
stática (ESD)
Regras de trabalho
• Durante a limpeza, deverão ser observadas as instruções dos fabri-

cantes dos produtos de limpeza.
• A penetração dos produtos de limpeza em componentes elétricos de-
ve ser evitada.
• Não utilizar ar comprimido para limpeza.
• Não borrifar com água.

Procedimento
1. Limpar e aspirar o pó.

2. Limpar o gabinete da unidade de comando do robô com um pano em-
bebido com um produto de limpeza não agressivo.
3. Limpar os cabos, peças de plástico e tubos com produtos de limpeza
isentos de solventes.
4. Substituir as inscrições ou placas danificadas ou ilegíveis, bem como
acrescentar as que faltam.

KR C5 Controller
Reparo
10 Reparo
10.1 Limpar as aletas de refrigeração
Descrição
Na instrução de trabalho a seguir é descrita a limpeza das aletas de refri-

geração da unidade de comando do robô.
Meios de trabalho

Adaptador de chave de parafuso TORX -
TX10
Ferramentas de limpeza admissíveis -
(p.ex. pano)
Aspirador de pó -
Escovas de mão com cerdas de 33mm 0000-351-242
Pulseira ESD 0000-121-401
Material
É necessário o seguinte material:

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
Produto de limpeza - -
sem solventes, solúvel em água, não in-
flamável, não agressivo, sem valor, sem
agente refrigerante
Pré-requisito
ATENÇÃO
tos:
‒ KSP

Reparo KR C5 Controller
AVISO
stática (ESD)
Regras de trabalho
• Durante a limpeza, deverão ser observadas as instruções dos fabri-

cantes dos produtos de limpeza.
• A penetração dos produtos de limpeza em componentes elétricos de-
ve ser evitada.
• Não utilizar ar comprimido para limpeza.
• Não borrifar com água.
10.1.1 Desligar a unidade de comando do robô
Procedimento

não autorizada.
10.1.2 Abrir a porta frontal
Procedimento
1. Destravar o fecho da porta e abrir a porta frontal.
Fig. 10-1: Porta frontal
1 Fecho da porta
10.1.3 Destravar e desinstalar a unidade de comando do robô
Procedimento
1. Desligar o disjuntor do motor na respectiva unidade de comando do

robô e proteger contra uma reativação.

KR C5 Controller
Reparo
Fig. 10-2: Disjuntor do motor
1 Disjuntor do motor
2. Desconectar todas as conexões de encaixe no lado frontal da unidade

de comando do robô.
3. Puxar o pino para fora.
4. Girar a alavanca de bloqueio para a direita. O pino deve engatar de
forma perceptível e audível.
Fig. 10-3: Destravar a unidade de comando do robô

2 Alavanca de bloqueio
3 Pino
5. Remover a unidade de comando do robô do armário.

CUIDADO
Perigo de esmagamento em trabalhos de desinstalação e insta-
lação
A unidade de comando do robô pesa aprox. 25 kg. Nos trabalhos
de desinstalação e instalação da unidade de comando do robô há
perigo de esmagamento. As consequências podem ser ferimentos
ou danos materiais.
‒ Usar equipamento de proteção individual (luvas de proteção, sa-
patos de segurança etc.).
‒ Puxar lentamente a unidade de comando do robô para fora do
módulo de inserção e manusear com cuidado.
‒ Não deixar cair a unidade de comando do robô.

10.1.4 Desmontar a tampa do gabinete Unidade de potência
Procedimento
1. Virar a unidade de comando do robô.

2. Soltar 22 parafusos TORX M3x8 na tampa do gabinete da unidade de
potência.
Fig. 10-4: Tampa do gabinete Unidade de potência
3. Abrir a tampa do gabinete.
10.1.5 Limpar as aletas de refrigeração
Procedimento
• Soltar cuidadosamente as deposições de pó nas aletas de refrigera-

ção com a escova de mão e aspirar.
Fig. 10-5: Aletas de refrigeração
10.1.6 Montar a tampa do gabinete Unidade de potência
Procedimento
1. Colocar a tampa do gabinete.

2. Fixar a tampa do gabinete com 22 parafusos TORX M3x8-10.9-A2K-
-KLF na unidade de potência. Apertar os parafusos com o torque es-
pecificado.

KR C5 Controller
Reparo
10.1.7 Instalar a unidade de comando do robô e travar
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento
1. Inserir a unidade de comando do robô no armário.

3. Girar a alavanca de bloqueio para a esquerda. O pino deve engatar
de forma perceptível e audível.
Fig. 10-7: Travar a unidade de comando do robô

2 Pino
4. Conectar todas as conexões de encaixe no lado frontal da unidade de

comando do robô.

Conexões de encaixe não podem ser conectadas sob carga.
5. Ligar novamente o disjuntor do motor na respectiva unidade de co-

mando do robô.
10.1.8 Fechar a porta frontal
Procedimento
1. Fechar a porta frontal do armário e travar o cadeado.
1 Fecho da porta
10.1.9 Ligar a unidade de comando do robô
Procedimento
• Ligar a chave geral no armário.


• Ligar a unidade de comando do robô e observar a ativação sem fa-
lhas.
• Verificar se os LEDs do mini CSP acendem. (>>> "Visão geral" Pági-
na 20)
10.2 Substituir o disco rígido SSD
Descrição
No item a seguir é descrita a substituição do disco rígido SSD.
Meios de trabalho
Não são necessários meios de trabalho.

KR C5 Controller
Reparo
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
SPP KR C5 SSD externo 60GB 0000-423-977 1x
Pré-requisito
• No disco rígido SSD encontra-se uma cópia do sistema operacional.
Não há instruções de segurança especiais a serem observadas.
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta
10.2.3 Desinstalar o disco rígido SSD
Procedimento
1. Destravar o bloqueio na cobertura do módulo de inserção. A cobertura

abre.

Fig. 10-10: Abrir o slot SSD
1 Bloqueio 2 Cobertura
2. Abrir totalmente a cobertura. O slot SSD está acessível.

3. Puxar o disco rígido SSD para fora.
10.2.4 Instalar o disco rígido SSD
Procedimento
1. Inserir o novo disco rígido SSD o máximo possível no slot SSD.

2. Fechar a cobertura. O disco rígido SSD é inserido até a posição final
e engatado.
3. Travar a cobertura.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo
Após a substituição do disco rígido SSD devem ser realizadas as seguin-

tes atividades:
Procedimento
1. Ligar a unidade de comando do robô e verificar os ajustes.

2. Realizar o teste de funcionamento.
10.3 Substituir a bateria da Systemboard
Descrição
No item a seguir é descrita a substituição da bateria da Systemboard.
Meios de trabalho

TX10
Teclado USB -
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
Bateria de lítio-metal tipo botão CR2032 0000-101-677 1x
Aquisição de peças de reposição
Componentes defeituosos somente podem ser substituídos por peças de

reposição originais da KUKA Deutschland GmbH. A não observância re-
sulta na perda de reinvindicações de garantia e de responsabilidade.
Junto com as peças de reposição é fornecida uma “Ficha de reparo”. Es-
ta ficha deve ser preenchida e enviada junto com o componente defeituo-
so à KUKA Deutschland GmbH nos seguintes casos.
• Dentro do prazo para a garantia
• Se após a consulta da KUKA Deutschland GmbH for necessária uma
análise do componente defeituoso através da KUKA.
Pré-requisito

ATENÇÃO
tos:
‒ KSP
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta

KR C5 Controller
Reparo
Procedimento



3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.
10.3.4 Desmontar a tampa do gabinete
Procedimento
1. Soltar parafusos TORX na tampa do gabinete:

• 6 parafusos TORX no lado frontal
• Soltar 4 parafusos TORX em cima na tampa do gabinete
• 2 parafusos TORX no gabinete
Fig. 10-15: Parafusos da tampa do gabinete
1 Parafusos TORX Tampa do gabinete (4x)

2 Parafusos TORX Gabinete (2x)
3 Parafusos TORX Lado frontal (6x)

3. Separar a conexão de encaixe da unidade de comando e colocar a
tampa do gabinete de lado.

KR C5 Controller
Reparo
Fig. 10-16: Cabo da tampa do gabinete
1 Conexão de encaixe
10.3.5 Retirar a bateria
Procedimento
1. Pressionar a mola de retenção no suporte da bateria para cima com

uma pequena chave de fenda e remover a bateria.
Fig. 10-17: Bateria de lítio tipo botão
1 Bateria
10.3.6 Colocar a bateria
Procedimento
1. Escrever a data da instalação na nova bateria e inseri-la no suporte

da bateria. A mola de retenção deve engatar ao inserir a bateria.

Fig. 10-18: Bateria de lítio tipo botão
1 Bateria
10.3.7 Montar a tampa do gabinete
Procedimento
1. Conectar a conexão de encaixe na unidade de comando do robô.
2. Colocar a tampa do gabinete na unidade de comando do robô.

3. Fixar a tampa do gabinete com parafusos TORX na unidade de co-
mando do robô; torque de aperto MA = 0,8 Nm.

KR C5 Controller
Reparo

CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento



2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo
Após a substituição da bateria devem ser realizadas as seguintes ativida-

des:
Procedimento
1. Conectar o teclado USB.

2. Abrir o menu BIOS.
3. Ajustar a data e hora.
4. Carregar valores padrão.
10.4 Substituir o fusível plano Interfaceboard
Descrição
No item a seguir é descrita a substituição dos fusíveis planos na Interfa-

ceboard IFBsafeext e Interfaceboard IFBsafe.
Meios de trabalho

TX10
Teclado USB -
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
EP Kit de fusíveis KRC5 S/M/L 0000-380-041 1x

Pré-requisito

ATENÇÃO
tos:
‒ KSP
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta

KR C5 Controller
Reparo
Procedimento



3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.
Procedimento




KR C5 Controller
Reparo
10.4.5 Retirar o fusível plano
Procedimento
1. Retirar o fusível plano do suporte da Interfaceboard.
Fig. 10-28: Fusíveis planos
1 Interfaceboard IFBsafeext
2 Fusível plano
3 Interfaceboard IFBsafe
4 Fusível plano

10.4.6 Instalar o fusível plano
Procedimento
1. Instalar o fusível plano novo.

AVISO
Usar exclusivamente fusível apropriado
O uso de um fusível incorreto pode levar a danos em componentes
eletrônicos.
‒ Substituir fusíveis defeituosos somente com fusíveis novos com
mesmo valor de Ampère.
Fig. 10-29: Fusíveis planos
2 Fusível plano
4 Fusível plano
Procedimento

KR C5 Controller
Reparo



CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento


2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento

KR C5 Controller
Reparo
1 Fecho da porta
Procedimento

Após a substituição da bateria devem ser realizadas as seguintes ativida-

des:
Procedimento
1. Conectar o teclado USB.

2. Abrir o menu BIOS.
3. Ajustar a data e hora.
4. Carregar valores padrão.
10.5 Substituir a Interfaceboard FBG_IFBSafeSION
Descrição
No item a seguir é descrita a substituição da FBG_IFBSafeSION (IFBsa-

fe).

Fig. 10-34: Visão geral equipagem completa
1 Systemboard
2 Interfaceboard IFBstd
Meios de trabalho

TX10
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
EP IFBsafe 0000-372-417 1

Torques de aperto
Os torques de aperto encontram-se sob: (>>> 14.2 "Torques de aperto"

Página 276)

KR C5 Controller
Estes são válidos para parafusos e porcas, se não existirem outras espe-
Reparo
cificações.
Parafusos com classe de rigidez 10.9 e superior, bem como parafusos
com atestado de verificação, somente podem ser apertados uma vez com
o torque de aperto nominal, depois da primeira vez que forem soltos, eles
devem ser substituídos por parafusos novos.
Pré-requisito
• Cabo de conexão de rede desligado da tensão e controlado quanto à

isenção de tensão.
ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
Perigo de morte através de pessoal não qualificado
Trabalhos elétricos e mecânicos, que não são executados por pessoal
técnico especializado, podem causar morte, ferimentos graves e danos
materiais.
• Os trabalhos no sistema elétrico e mecânico somente podem ser re-
alizados por técnicos.
PERIGO
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.

Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento



KR C5 Controller
Reparo

3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.
10.5.4 Abrir a cobertura do disco rígido SSD
Procedimento

abre.

3. Caso existente: Puxar o disco rígido SSD para fora.

Procedimento




KR C5 Controller
Reparo
10.5.6 Desinstalar a Interfaceboard safe
Procedimento
1. Dependendo do equipamento, desconectar 1 ou 2 cabos planos na In-

terfaceboard safe.
Fig. 10-41: Cabo plano X1000
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000
3 Interfaceboard
2. Desparafusar 7 parafusos TORX M3x8 da Interfaceboard (Pos 7).

Fig. 10-42: Parafusos e cabos planos (exemplo)
1 Cabo plano
2 Cabo plano
3 Cabo plano
3. Retirar cuidadosamente a Interfaceboard.
10.5.7 Instalar a Interfaceboard safe
Procedimento
1. Inserir a Interfaceboard.
2. Fixar a Interfaceboard com 7 parafusos TORX M3x8-10.9-A2K-KLF.
Apertar os parafusos com o torque especificado.

KR C5 Controller
Reparo
1 Cabo plano
2 Cabo plano
3 Cabo plano
3. De acordo com o equipamento, inserir 1 ou 2 cabos planos na Interfa-

ceboard safe.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000

3 Interfaceboard
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo

10.5.9 Fechar a cobertura do disco rígido SSD
Procedimento
1. Caso existente: Inserir o disco rígido SSD o máximo possível no slot.

e engatado.
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento



2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo

lhas.
na 20)
10.6 Substituir a Interfaceboard safe extended
Descrição
Na instrução de trabalho a seguir é descrita a substituição da Interface-

board safe extended (IFBsafeext).
1 Systemboard
Meios de trabalho

TX10
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
EP IFBsafeExt 0000-372-418 1


Torques de aperto

Página 276)
cificações.
Pré-requisito

ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.
PERIGO

KR C5 Controller
Reparo
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento




3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.

KR C5 Controller
Reparo
Procedimento

abre.

Procedimento




10.6.6 Desinstalar a Interfaceboard safe extended
Procedimento
1. De acordo com o equipamento, desconectar 1 ou 2 cabos planos na

Interfaceboard safe extended.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000
3 Interfaceboard

KR C5 Controller
Reparo
1 Cabo plano
2 Cabo plano
3 Cabo plano
3. Retirar cuidadosamente a Interfaceboard safe extended.
10.6.7 Instalar a Interfaceboard safe extended
Procedimento
1. Inserir a Interfaceboard safe extended.

2. Fixar a Interfaceboard com 7 parafusos TORX M3x8-10.9-A2K-KLF.

1 Cabo plano
2 Cabo plano
3 Cabo plano
3. Conforme o equipamento, inserir 1 ou 2 cabos planos na Interface-

board safe extended.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000

KR C5 Controller
Reparo
3 Interfaceboard
Procedimento



Procedimento

e engatado.
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo

2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento



lhas.
na 20)
10.7 Substituir a Interfaceboard standard
Descrição
Na instrução de trabalho a seguir é descrita a substituição da Interface-

board standard (IFBstd).
1 Systemboard
Meios de trabalho

TX10
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
EP Interface Board Standard IFB Std 0000-338-239 1

KR C5 Controller
Reparo

Torques de aperto

Página 276)
cificações.
Pré-requisito

ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.
PERIGO

AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo


3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.

Procedimento

abre.

Procedimento



KR C5 Controller
Reparo
10.7.6 Desinstalar a Interfaceboard standard
Procedimento
1. De acordo com o equipamento, desconectar 1 ou 2 cabos planos na

Interfaceboard standard.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000
3 Interfaceboard

1 Cabo plano
2 Cabo plano
3 Cabo plano
3. Retirar cuidadosamente a Interfaceboard.
10.7.7 Instalar a Interfaceboard standard
Procedimento
1. Inserir a Interfaceboard standard.

2. Fixar a Interfaceboard com 5 parafusos TORX M3x6-10.9-TX10-A2K-
-KLF. Apertar os parafusos com o torque especificado.

KR C5 Controller
Reparo
1 Cabo plano
2 Cabo plano
3 Cabo plano
3. De acordo com o equipamento, inserir 1 ou 2 cabos planos na Interfa-

ceboard standard.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000

3 Interfaceboard
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo

Procedimento

e engatado.
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento



2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo

lhas.
na 20)
10.8 Substituir a Systemboard
Descrição
Nos itens a seguir é descrita a substituição da Systemboard das unidades

de comando de robô KR C5 Controller.
1 Systemboard
Meios de trabalho

TX10
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
SPP SML SysPerform compl. com 4/4GB 0000-372-438 1
+M.2


Torques de aperto

Página 276)
cificações.
Pré-requisito

ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.
PERIGO

KR C5 Controller
Reparo
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento




3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.

KR C5 Controller
Reparo
10.8.4 Remover o cartão microSD
Procedimento
1. Remover o cartão microSD.
Fig. 10-83: Cartão microSD
1 Cartão microSD
Procedimento

abre.

Procedimento




10.8.7 Desconectar a conexão de encaixe
Procedimento
1. Desconectar o cabo plano X1000 na Systemboard.

KR C5 Controller
Reparo
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000
3 Interfaceboard
10.8.8 Desinstalar a Systemboard
Procedimento
1. Desparafusar 9 parafusos TORX M3x8-10.9-TX10-A2K-KLF da Sys-

temboard.
Fig. 10-88: Fixação da Systemboard
1 Parafuso TORX M3x8-10.9-TX10-A2K-KLF (9x)

2 Systemboard
2. Retirar cuidadosamente a Systemboard.

A Systemboard está conectada com a unidade de potência através
de uma placa de conexão instalada. Tomar cuidado para não danifi-
cá-la.

10.8.9 Instalar a Systemboard
Procedimento
1. Inserir cuidadosamente a Systemboard. Assegurar que a placa de co-

nexão instalada verticalmente à unidade de potência no lado inferior
da Systemboard não seja emperrada ou danificada.
2. Fixar a Systemboard com 9 parafusos TORX M3x8-10.9-A2K-KLF.

2 Systemboard
10.8.10 Conectar as conexões de encaixe
Procedimento
1. Inserir o cabo plano X1000 na Systemboard.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000
3 Interfaceboard

KR C5 Controller
Reparo
Procedimento



Procedimento

e engatado.
10.8.13 Instalar o cartão microSD
Procedimento
1. Instalar o cartão microSD. Certifique-se que o lado de contato da pla-

ca microSD aponte para cima.
1 Cartão microSD

KR C5 Controller
Reparo
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento


2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento

1 Fecho da porta
Procedimento


lhas.
na 20)
10.9 Substituir a memória SSD interna
Descrição
Na instrução de trabalho a seguir é descrita a substituição da memória

SSD interna. A memória SSD interna está instalada na Systemboard.

KR C5 Controller
Reparo
Fig. 10-96: Memória física e memória SSD interna
1 Memória SSD interna

2 Memória 4 GB DDR4 SODIMM ECC
3 Memória 4 GB DDR3L SODIMM (Basic ou Performance)
Meios de trabalho

Chave de fenda Philips PH 1x80 mm -
Chave de fenda TORX TX10 -
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
SSD c/2 60GB SATA3 2280 0000-332-690 1


KR C5 Controller

Reparo

Torques de aperto

Página 276)
cificações.
Pré-requisito

ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.
PERIGO
AVISO
stática (ESD)

KR C5 Controller
Reparo
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento





3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.
Procedimento
1 Cartão microSD

KR C5 Controller
Reparo
Procedimento

abre.

Procedimento




10.9.7 Desinstalar a memória SSD interna
Procedimento
1. Desparafusar 1 parafuso Philips M3x2,5.
Fig. 10-104: Memória SSD interna
1 Parafuso Philips M3x2,5

2 Memória SSD
3 Systemboard
2. Remover a memória SSD.

KR C5 Controller
Reparo
10.9.8 Instalar a memória SSD interna
Procedimento
• Inserir a memória SSD interna e fixar com 1 parafuso Philips M3x2,5.
Fig. 10-105: Memória SSD interna
1 Parafuso Philips M3x2,5

2 Memória SSD
3 Systemboard
Procedimento



Procedimento

e engatado.
10.9.11 Instalar o cartão microSD
Procedimento
1. Instalar o cartão microSD. Certifique-se que o lado de contato da pla-

ca microSD aponte para cima.
1 Cartão microSD

KR C5 Controller
Reparo
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento


2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento

1 Fecho da porta
Procedimento


lhas.
na 20)
10.10 Substituir a placa de conexão entre a unidade de potência e System-

board
Descrição
Na unidade de comando do robô KR C5 Controller a Systemboard está

conectada com a unidade de potência existente embaixo através de uma
placa de conexão instalada verticalmente.
Nos itens a seguir é descrita a substituição da placa de conexão.

KR C5 Controller
Reparo
Fig. 10-111: Placa de conexão entre unidade de potência e System-
board
1 Cobertura unidade de potência

2 Placa de conexão (desinstalada)
3 Unidade de potência
Meios de trabalho

TX10
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
SP Subst. placa entre SysB.& unid. pot. 0000-422-007 1

Torques de aperto

Página 276)
cificações.

KR C5 Controller

Reparo
Pré-requisito

ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.
PERIGO
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.

KR C5 Controller
Reparo
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento




3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.
Procedimento
1 Cartão microSD
Procedimento

abre.

KR C5 Controller
Reparo

Procedimento




10.10.7 Desconectar a conexão de encaixe
Procedimento
1. Desconectar o cabo plano X1000 na Systemboard.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000
3 Interfaceboard

KR C5 Controller
Reparo
10.10.8 Desinstalar a Systemboard
Procedimento
1. Desparafusar 9 parafusos TORX M3x8-10.9-TX10-A2K-KLF da Sys-

temboard.

2 Systemboard
2. Retirar cuidadosamente a Systemboard.

A Systemboard está conectada com a unidade de potência através
de uma placa de conexão instalada. Tomar cuidado para não danifi-
cá-la.
10.10.9 Desinstalar a placa de conexão
Procedimento
• Puxar a placa de conexão cuidadosamente para cima para fora.

Fig. 10-121: Placa de conexão entre unidade de potência e Sys-

temboard
1 Cobertura unidade de potência

2 Placa de conexão (desinstalada)
3 Unidade de potência
10.10.10 Instalar a placa de conexão
Procedimento
• Inserir cuidadosamente a placa de conexão.
10.10.11 Instalar a Systemboard
Procedimento
1. Inserir cuidadosamente a Systemboard. Assegurar que a placa de co-

nexão instalada verticalmente à unidade de potência no lado inferior
da Systemboard não seja emperrada ou danificada.
2. Fixar a Systemboard com 9 parafusos TORX M3x8-10.9-A2K-KLF.

KR C5 Controller
Reparo

2 Systemboard
10.10.12 Conectar as conexões de encaixe
Procedimento
1. Inserir o cabo plano X1000 na Systemboard.
1 Systemboard
2 Cabo plano X1000
3 Interfaceboard
Procedimento




KR C5 Controller
Reparo
Procedimento

e engatado.
Procedimento
1 Fecho da porta
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento



2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento


lhas.
na 20)
10.11 Substituir a placa de interface KSP-STA
Descrição
Na instrução de trabalho a seguir é descrita a substituição da placa de in-

terface KSP-STA (KUKA Servo-Pack-Stand-Alone-Adapter) na caixa de
acionamento para eixos adicionais.

KR C5 Controller
Reparo
Fig. 10-128: Placa de interface KSP-STA
1 KSP-STA
Meios de trabalho

TX10
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
SPP KSP-STA 0000-372-419 1

Torques de aperto

Página 276)
cificações.

Pré-requisito
• Desligar o disjuntor do motor no módulo de inserção Caixa de aciona-

mento para eixos adicionais e protegê-lo contra uma reativação.
ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.
PERIGO
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

KR C5 Controller
Reparo
1 Fecho da porta
10.11.2 Destravar e desinstalar a caixa de acionamento para eixos adicionais
Procedimento
1. Desligar o disjuntor do motor na caixa de acionamento para eixos adi-

cionais e proteger contra uma reativação.
2 Caixa de acionamento para eixos adicionais
2. Desconectar todas as conexões de encaixe no lado frontal da caixa

de acionamento para eixos adicionais.

Fig. 10-131: Destravar a caixa de acionamento para eixos adicio-

nais

3 Pino
5. Retirar a caixa de acionamento para eixos adicionais do armário.
Procedimento


2. Abrir a tampa do gabinete e depositar a tampa do gabinete.

KR C5 Controller
Reparo
10.11.4 Desinstalar a placa de interface KSP-STA
Procedimento
1. Desparafusar 5 parafusos TORX M3x8.
Fig. 10-133: KSP-STA
1 Parafuso TORX M3x8

2 Placa de interface KSP-STA
2. Retirar cuidadosamente a placa de interface KSP-STA.

A placa de interface KSP-STA está conectada com a unidade de
potência através de uma placa instalada verticalmente. Tomar cuida-
do para não danificá-la.
10.11.5 Instalar a placa de interface KSP-STA
Procedimento
1. Inserir a placa de interface KSP-STA. Inserir a placa de conexão verti-

calmente instalada à unidade de potência no lado inferior da placa de
interface KSP-STA.
2. Fixar a placa de interface KSP-STA com 5 parafusos TORX M3x8.

Fig. 10-134: KSP-STA
1 Parafuso TORX M3x8

2 Placa de interface KSP-STA
Procedimento

2. Fixar a tampa do gabinete com parafusos TORX na caixa de aciona-
mento para eixos adicionais; torque de aperto MA = 0,8 Nm.

KR C5 Controller
Reparo

10.11.7 Instalar e travar a caixa de acionamento para eixos adicionais
Procedimento
1. Inserir a caixa de acionamento para eixos adicionais no armário.

Fig. 10-136: Caixa de acionamento para eixos adicionais, bloqueio

2 Pino
Procedimento

1 Fecho da porta

• Deslocar o robô e observar quanto a irregularidades.
10.12 Substituir o ventilador na unidade de controle
Descrição
Nos itens a seguir é descrita a substituição do ventilador na unidade de

controle (caixa de comando).
Fig. 10-138: Ventilador caixa de comando
Meios de trabalho

TX10
Adaptador de chave de parafuso TORX
TX20
Material

KR C5 Controller
Reparo
Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
SPP Ventilador interno S/M/L Controller 0000-365-427 1

Torques de aperto

Página 276)
cificações.
Pré-requisito

ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.

PERIGO
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo


3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.

Procedimento

abre.

Procedimento



KR C5 Controller
Reparo
10.12.6 Desinstalar o ventilador
Procedimento
1. Desconectar o ventilador.
Fig. 10-145: Unidade de controle Conector Ventilador
2. Desparafusar 2 parafusos TORX M3x6 TX10.
Fig. 10-146: Fixação do suporte do ventilador
3. Desparafusar 4 parafusos TORX M3x8 TX10.

Fig. 10-147: Unidade de controle fixação do ventilador
4. Remover cuidadosamente o ventilador para cima.
10.12.7 Instalar o ventilador
Procedimento
1. Instalar o ventilador e fixar com 4 parafusos TORX M3x6-

-K50x10-10.9-A3K. Apertar os parafusos com o torque especificado.
Fig. 10-148: Unidade de controle fixação do ventilador
2. Fixar o suporte do ventilador com 2 parafusos TORX M3x6-

-K50x10-10.9-A3K. Apertar os parafusos com o torque especificado.

KR C5 Controller
Reparo
Fig. 10-149: Fixação do suporte do ventilador
3. Conectar o ventilador.
Fig. 10-150: Unidade de controle Conector Ventilador
Procedimento



Procedimento

e engatado.
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo

2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento



lhas.
na 20)
10.13 Substituir o cassete do ventilador da unidade de potência
Descrição
Nos itens a seguir é descrita a substituição do cassete do ventilador na

unidade de potência (caixa de acionamento). O cassete do ventilador con-
tém 2 ventiladores, é substituído o cassete do ventilador completo.
Fig. 10-155: Ventilador da caixa de acionamento
Meios de trabalho

TX10
Material

Número de ar-
Designação Qtd.
tigo
SPP Cassete ventilador S/M/L Controller 0000-365-428 1


KR C5 Controller
Reparo
Torques de aperto

Página 276)
cificações.
Pré-requisito

ATENÇÃO
danos materiais.
dos trabalhos.
ATENÇÃO
materiais.
PERIGO
AVISO
stática (ESD)
Procedimento

não autorizada.

KR C5 Controller

Reparo
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento



KR C5 Controller
Reparo

3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.
10.13.4 Desmontar a tampa do gabinete Unidade de potência
Procedimento
1. Virar a unidade de comando do robô.

2. Soltar 22 parafusos TORX M3x8 na tampa do gabinete da unidade de
potência.

10.13.5 Desinstalar o cassete do ventilador
Procedimento
1. Desparafusar 2 parafusos TORX M3x8 TX10 no cassete do ventilador.
Fig. 10-160: Parafusos cassete do ventilador
2. Retirar cuidadosamente o cassete do ventilador para cima, os conta-

tos de encaixe encontram-se na parte inferior.
Fig. 10-161: Conexão cassete do ventilador
10.13.6 Instalar o cassete do ventilador
Procedimento
1. Inserir cuidadosamente o cassete do ventilador com os contatos de

encaixe na unidade de potência.
Fig. 10-162: Barra de encaixe ventilador

KR C5 Controller
Reparo
Fig. 10-163: Conexão cassete do ventilador
2. Fixar o cassete do ventilador com 2 parafusos TORX M3x8-10.9-A2K-

-KLF. Apertar os parafusos com o torque especificado.
Fig. 10-164: Parafusos cassete do ventilador
10.13.7 Montar a tampa do gabinete Unidade de potência
Procedimento

2. Fixar a tampa do gabinete com 22 parafusos TORX M3x8-10.9-A2K-
-KLF na unidade de potência. Apertar os parafusos com o torque es-
pecificado.

CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento


2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento

KR C5 Controller
Reparo
1 Fecho da porta
Procedimento


lhas.
na 20)
10.14 Assumir a placa de características
Descrição
Se uma unidade de comando do robô defeituosa for substituída por uma

unidade de comando do robô idêntica, deve ser assumida a placa de ca-
racterísticas da unidade de comando do robô:
Nos itens a seguir é descrita a adoção da placa de características na

substituição da unidade de comando do robô.
Meios de trabalho


TX10
Material
Não é necessário nenhum material.
Pré-requisito
• Somente podem ser substituídas unidades de comando de robô com

a mesma potência e o mesmo número de servoeixos (p.ex. a variante
de hardware "medium-size" para 6 servoeixos somente por um "me-
dium-size" para 6 servoeixos).
• Ambas as unidades de comando de robô devem estar desinstaladas.
Procedimento

não autorizada.
Procedimento
1 Fecho da porta
Procedimento


KR C5 Controller
Reparo


3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.

10.14.4 Desmontar a placa com placa de características
Procedimento
1. Soltar 2 parafusos TORX no lado frontal da unidade de comando do

robô.
Fig. 10-171: Placa com placa de características
1 Lado frontal da unidade de comando do robô

2 Parafusos TORX (2x)
3 Placa com placa de características
2. Puxar a placa com a placa de características para fora.
10.14.5 Montar a placa com placa de características
Procedimento
1. Assegurar que as variantes de hardware e a quantidade de servoei-

xos correspondam nas duas unidades de comando de robô.
2. Colocar a placa com placa de características na nova unidade de co-
mando do robô.
3. Fixar a placa com placa de características com os 2 parafusos TORX
no lado frontal da unidade de comando do robô.
Fig. 10-172: Placa com placa de características
1 Lado frontal da unidade de comando do robô

2 Parafusos TORX (2x)
3 Placa com placa de características

KR C5 Controller
Reparo
CUIDADO
ção
materiais.
Procedimento


2 Pino

comando do robô.

mando do robô.
Procedimento

1 Fecho da porta
Procedimento

Não são necessárias medidas de conclusão.

KR C5 Controller
Eliminação de falhas
11 Eliminação de falhas
11.1 Mensagens de aviso KSP
Descrição
Para as mensagens de aviso existem mensagens de confirmação corres-

pondentes.
• %1 nestas mensagens significa o tipo de equipamento (KSP).
• %2 nestas mensagens significa o número de acionamento ou de ali-
mentador (KSP)
• %3 significa o código de erro para a continuidade da diferenciação da
causa da falha
Nº erro Aviso Causa Solução

26103 Erro interno KSP O equipamento detec- • Reinicializar o bus de aciona-
(eixo) tou um erro interno. mento Power Off / Power On
26104 Falha de sobre- Eixo sobrecarregado • Na colocação em funciona-
carga IxT KSP Corrente permanente mento => carga excessiva no
(eixo) média muito elevada programa
Potência ou carga mui- • Reinicializar o bus de aciona-
to elevada mento Power Off / Power On
• Durante a operação
‒ Alterações na instalação
‒ Verificar a máquina
‒ Influências de temperatu-
ra
• Verificar registro de trace do
eixo / corrente
• Adaptar velocidade do pro-
grama
• Verificar a pressão do siste-
ma de compensação de
peso (GWA)
• Verificar os redutores
26105 Contato à terra Sobrecorrente da uni- • Verificar o cabo do motor
KSP (eixo) dade de potência (con-
• Verificar o motor
tato à terra)
• Reinicializar o bus de aciona-
mento Power Off / Power On
26106 Sobrecorrente Falha que leva, por • Verificar registro de trace do
KSP (eixo) um breve momento, a eixo / corrente
uma sobrecorrente
através da corrente
máxima do KSP (curto- • Testar o cabo do motor
-circuito, ...) • Reinicializar o bus de aciona-

Eliminação de falhas KR C5 Controller

26107 Tensão de circuito Sobretensão no circui- • Verificar o registro de trace
intermediário mui- to intermediário duran- do circuito intermediário
to elevada KSP te o funcionamento
• Verificar a tensão de rede
(eixo)
• Controlar a resistência de
freio (interrupção)
• Carga excessiva na frena-
gem => reduzir
26108 Tensão de circuito Subtensão no circuito • Verificar o registro de trace
intermediário mui- intermédio durante o do circuito intermediário
to baixa KSP (ei- funcionamento
• Verificar a tensão de rede
xo)
26112 Temperatura do Excesso de temperatu- • Controlar ventilador
dissipador térmico ra do dissipador térmi-
• Verificar a temperatura ambi-
muito elevada co
ente
KSP (eixo)
• Carga no programa muito
elevada, verificar a carga, re-
duzir
• Sujeira no circuito de refrige-
ração => limpar
• Verificar o local de instala-
ção, ranhuras de ventilação
e distância
26113 Falha de fase do Falha de uma fase do • Verificar o cabo do motor
motor KSP (eixo) motor
26114 Erro de comuni- Erro de comunicação • Reinicializar o bus de aciona-
cação KSP (eixo) no bus Controller mento Power Off / Power On
• Verificar cabeamento Ether-
CAT
• Verificar EtherCAT Stack
26118 Falha de fase de Falha de uma fase de • Verificar a linha de alimenta-
rede KSP rede ção
26119 Falha da rede de Falha da tensão de ali- • Verificar a linha de alimenta-
alimentação KSP mentação ção
• Verificar fusíveis
26122 Falha na resistên- KSP detectou um erro • Controlar a resistência de
cia de freio KSP freio

KR C5 Controller
26123 Sobrecarga resis- Continuamente exces- • Reduzir cargas pesadas, que
tência de freio so de energia de fre- são freadas com frequência
KSP nagem excessiva
• Controlar a resistência de
freio
26131 Ocorreu um erro - • Verificar cabeamento do cir-
ao carregar o circuito intermediário
cuito intermediário
KSP
• Controlar a conexão de rede
• Controlar a impedância de
rede
26133 Falha geral de O dispositivo de moni- • Verificar motor / freio (medi-
freios KSP (eixo) toramento do cabo ao ção)
freio informou curto-cir-
• Verificar cabo do freio / cabo
cuito, sobrecarga ou
do motor
interrupção. / Curto-cir-
cuito / Sobrecorrente / • Reinicializar o bus de aciona-
Nenhum freio conecta- mento Power Off / Power On
do
11.2 Exibição de LED Controller System Panel
Visão geral

wer Button

Estado da unidade de comando do robô
Exibição Descrição Estado

LED1...LED4 = Desli- A unidade de coman-
gado do do robô está desli-
gada
gado do do robô se encon-
tra no Sleep Mode
LED4 pisca de modo
(modo stand-by)
irregular
gado do do robô se encon-
tra no modo Bus-Po-
LED4 pisca lentamen-
wer-Off
te (de modo regular)
Ligar a unidade de comando do robô

LED1…LED4 = Ligado É executado o teste
de LED (duração pelo
menos 2 s)
LED1…LED4 = Desli- O teste BIOS Post
gado ainda está em anda-
mento
O teste de LED está
finalizado
LED2 pisca lentamen- BIOS está em ordem
te (de modo regular)
O boot da unidade de
LED1, LED 3 e LED4 comando é iniciado
= Desligado
LED1 = Ligado ou Ativação concluída
desligado, dependen- com sucesso
do do último status
LED2 = Ligado
Unidade de comando do robô em operação

LED2 = Ligado A unidade de coman-
do do robô opera no
modo operação T1 ou
T2
LED1 = Ligado A unidade de coman-
do do robô opera no
LED2 = Ligado
modo de operação au-
tomático

KR C5 Controller
ProfiNet Ping

LED1 = Ligado ou É executado ProfiNet
desligado, dependen- Ping
LED2 = Ligado
LED3 = pisca rapida-
mente
Manutenção

LED1 = Ligado ou Modo de manutenção
desligado, dependen- ativo (a manutenção
do do último status da unidade de coman-
do do robô está pen-
LED2 = Ligado
dente)
LED3 = pisca lenta-
mente (de modo regu-
lar)
A unidade de comando do robô é desativada

LED1 = Ligado ou A unidade de coman-
desligado, dependendo do robô ainda não
do do último status está desativando
LED2 = Ligado
(Chave de equipamen-
to/chave geral desliga-
da ou queda de ener-
gia)
LED2 = pisca lenta- A unidade de coman-
mente do do robô está desa-
tivando
(Chave de equipamen-
to/chave geral desliga-
da, queda de energia
ou Softpower-Down)
LED4 = pisca de for- A unidade de coman-
ma irregular ou desli- do do robô encontra-
gado, dependendo do -se no Sleep Mode
último status (modo stand-by) ou a
unidade de comando
do robô foi desativada

11.3 Exibição de falhas por LED Controller System Panel
Erro ao ligar
Exibição Descrição Solução

LED2 = pisca rapida- • Substituição cruza-
mente da de SSD com
LED3 = LIGADO SSD de uma outra
unidade de co-
Existe erro de BIOS mando de robô
• Testar a memória
USB
Erro durante o boot

LED2 = pisca lenta- Reinstalar imagem
mente
LED3 = Ligado
Time Out ao iniciar o
PMS
LED2 = pisca rapida- Reinstalar imagem
mente
LED3 = pisca rapida-
mente
Erro de boot do soft-
ware
Erro durante a operação

LED1 = Ligado ou Controlar mensagens
desligado, dependen- de erro no smartPAD
LED2 = Ligado
LED3 = Ligado
Erro fatal
11.4 Criar ou restaurar KR C5 Recovery Image
Descrição
A imagem de memória (Image) completa pode ser criada através do KU-

KA Recovery Tool e gravada novamente se necessário. A imagem pode
ser criada e/ou gravada no modo de operação automático.
No item a seguir é descrita a criação ou a restauração da imagem.
Meios de trabalho

KR C5 Controller
Memória USB KUKA.Recovery na versão KUKA Recovery USB Stick
V.4 ou superior 4.0
PC/laptop com Windows 10 64Bit -
Pré-requisito
Visão geral

wer Button
11.4.1 Criar Recovery Image
Procedimento
1. Conectar a memória USB KUKA.Recovery à unidade de comando do

robô.
2. Ligar a unidade de comando do robô.
No CSP os estados são exibidos na seguinte sequência:
Criar imagem no modo automático

LED2 pisca de modo É dado o boot na uni-
regular dade de comando do
robô
LED2 = Ligado O procedimento de
boot está concluído


LED2 = Ligado É criada a imagem da
partição C
LED4 pisca de modo
regular
LED2 = Ligado Criação da imagem da
partição C está finali-
LED4 = Ligado
zada
LED1 pisca de modo É criada a imagem da
regular partição D
LED2 = Ligado
LED4 = Ligado
partição D está finali-
LED2 = Ligado
zada
LED4 = Ligado
LED2…LED 4 = Liga- Foi criada uma ima-
do gem completa. Todos
os LEDs acendem por
1 s.
LED2 pisca lentamen- A unidade de coman-
te (de modo regular) do está desativando
LED4 pisca de modo Unidade de comando
irregular foi desativada
Erro

LED1 e LED4 mantêm Ocorreu um erro du-
o último status exibido rante a restauração da
imagem.
LED2 e LED3 = Liga-
do Solução:
• Controlar SSD
• Controlar a memó-
ria USB
• Reinstalar imagem
11.4.2 Restaurar Recovery Image
Procedimento
1. Conectar a memória USB KUKA.Recovery à unidade de comando do

robô.
2. Ligar a unidade de comando do robô.
No CSP os estados são exibidos na seguinte sequência:

KR C5 Controller
Restaurar imagem no modo automático

LED2 pisca de modo É dado o boot na uni-
regular dade de comando do
robô
LED2 = Ligado O procedimento de
boot está concluído
LED2 = Ligado A imagem da partição
C é restaurada e copi-
LED4 pisca de modo
ada para a partição
regular
oculta
LED2 = Ligado A restauração da par-
tição C está concluída
LED4 = Ligado
LED1 pisca de modo A imagem da partição
regular D é restaurada e copi-
ada para a partição
LED2 = Ligado
oculta
LED4 = Ligado
partição D está finali-
LED2 = Ligado
zada
LED4 = Ligado
LED2…LED 4 = Liga- Foi restaurada uma
do imagem completa. To-
dos os LEDs acendem
por 1 s.
LED2 pisca lentamen- A unidade de coman-
te (de modo regular) do está desativando
LED4 pisca de modo Unidade de comando
irregular foi desativada
Erro

LED1 e LED4 mantêm Ocorreu um erro du-
o último status exibido rante a restauração da
imagem.
LED2 e LED3 = Liga-
do Solução:
• Controlar SSD
• Controlar a memó-
ria USB
• Reinstalar imagem
11.4.3 Finalizar KUKA.Recovery
Procedimento
1. Desligar a unidade de comando do robô.

2. Remover memória USB KUKA.Recovery.

Após a criação ou a recriação da imagem devem ser realizadas as se-

guintes atividades:
Procedimento
1. Ligar a unidade de comando do robô e verificar os ajustes.

11.5 Exibição de falhas por LED Systemboard
Descrição
Na Systemboard encontram-se LEDs que, em caso de erro, acendem em

vermelho. O acendimento é visível através das aberturas na saída de ar
da refrigeração.
Fig. 11-3: Vista lateral (exemplo)
Procedimento
1. Desligar a unidade de comando do robô.

2. Desconectar o cabo de alimentação de rede. Guardar o cabo de ali-
mentação de rede desconectado fora do raio de visão e de alcance
da unidade de comando do robô.
3. Entrar em contato com o KUKA Customer Support.

KR C5 Controller
Retirada de operação, armazenamento e destinação

12 Retirada de operação, armazenamento e destinação
12.1 Retirada de operação
Descrição
Esta seção descreve todos os trabalhos necessários para a retirada da

unidade de comando do robô de operação, quando a mesma é desmon-
tada do sistema. Após a retirada de operação é feita a preparação para o
armazenamento ou o transporte para outro local de utilização.
Meios de trabalho

TX10
Pré-requisito
• O local de desmontagem tem livre acesso.

• Os demais componentes do equipamento não oferecem perigo.
Conexões de encaixe não podem ser separadas sob carga.
Os trabalhos envolvendo os componentes elétricos e mecânicos só po-

dem ser realizados por técnicos.
Procedimento



Retirada de operação, armazenamento e destinação KR C5 Controller


3 Pino

CUIDADO
lação
ou danos materiais.

• Preparar componentes individuais para o armazenamento
(>>> 12.2 "Armazenamento" Página 270) ou destiná-los corretamente
(>>> 12.3 "Destinação" Página 271).
12.2 Armazenamento
Descrição
A unidade de comando do robô pode ser armazenada totalmente monta-

da.
Local de armazenamento
Se a unidade de comando do robô for armazenada por um prazo prolon-

gado, observar os seguintes pontos:
• O local de armazenamento deve ser isento de pó e seco.
• Evitar variações de temperatura.
• Evitar vento e correntes de ar.

KR C5 Controller
Retirada de operação, armazenamento e destinação

• Evitar a formação de água de condensação.
• Observar e respeitar as faixas de temperatura de armazenamento.
• Selecionar o local de armazenamento de modo que a película de em-
balagem não possa ser danificada.
• Armazenar a unidade de comando do robô somente em ambientes fe-
chados.
Procedimento
1. Limpar a unidade de comando do robô. Não podem permanecer sujei-

ras dentro ou fora da unidade de comando do robô.
2. Submeter a unidade de comando do robô a uma inspeção visual
quanto a danos.
3. Desinstalar as baterias e armazená-las de acordo com os dados do
fabricante.
4. Remover corpos estranhos.
5. Eliminar corretamente possíveis pontos de corrosão.
6. Colocar todas as coberturas na unidade de comando do robô e asse-
gurar, que todas as vedações estão funcionais.
7. Cobrir as conexões elétricas com coberturas apropriadas.
8. Cobrir a unidade de comando do robô com filme plástico e proteger
hermeticamente contra poeira.
Se necessário, colocar adicionalmente agente secante embaixo da pe-
lícula.
12.3 Destinação
Ao fim da fase de utilização da unidade de comando do robô, esta pode

ser desmontada e destinada corretamente conforme os grupos de materi-
ais.
A tabela a seguir fornece uma visão geral sobre os materiais utilizados na
unidade de comando do robô. As peças de plástico trazem em parte iden-
tificações de material que devem ser consideradas na destinação.
O cliente, como usuário final, é obrigado por lei a devolver baterias usa-
das. As baterias podem ser devolvidas sem remuneração ao vendedor
ou a um setor de devolução designado para isto (p.ex. em locais de co-
leta municipais ou no comércio). As baterias também podem ser envia-
das pelo correio ao vendedor.
Nas baterias estão estampados os seguintes símbolos:
• Lixeira riscada: Não jogar a bateria no lixo doméstico
• Pb: A bateria contém uma porcentagem de massa acima de 0,004

em chumbo
• Cd: A bateria contém uma porcentagem de massa acima de 0,002
em cádmio
• Hg: A bateria contém uma porcentagem de massa acima de 0,0005
em mercúrio
Material Módulo, componente Outras informações

Metais
Alumínio Dissipador térmico da uni-
dade de comando do robô

Retirada de operação, armazenamento e destinação KR C5 Controller
Material Módulo, componente Outras informações

CuZn Conectores de encaixe, Destinar sem desmontar
(dourado) contatos
Cobre Cabos elétricos, fios
Aço Gabinete da unidade de
comando do robô, parafu-
sos, arruelas, chapas
Aço Parafusos, arruelas
(ST 52-3)
Componentes elétricos
Componentes elétricos, Destinar como lixo eletrôni-
p.ex., RDC, placas co sem desmontar
Bateria de lí- Baterias de reserva Destinar como lixo especi-
tio al.
Plásticos
EPDM Vedações, tampas
ETFE Mangueira de proteção
NBR O-rings
PE Amarrador de cabos
PUR Revestimento dos cabos

KR C5 Controller
Opções
13 Opções
13.1 Interfaces na porta frontal
Descrição
Dependendo do escopo de fornecimento podem ser conectadas as se-

guintes interfaces na porta frontal do armário.
Fig. 13-1: Painel de conexão Interfaces (opção)
1 Interface smartPAD (XG19)

2 Interface XG58
3 Interface SF1 Softpower Button
4 Interface XFKSI
5 Interface XFUSB1
Fig. 13-2: Painel de conexão Interfaces KLI (exemplo)
1 Interface XFKLI_TA1
As interfaces na porta frontal e os respectivos chicotes de cabos são pré-

-montados. As interfaces devem ser conectadas no painel de conexão da
respectiva unidade de comando do robô e/ou nos componentes na
Device Plate.
O painel de conexão das interfaces com o visor acima e a respectiva uni-
dade de comando do robô/Device Plate sempre devem estar em um pla-
no (>>> Fig. 13-3):
• Unidade de comando do robô e interfaces: instalação e conexão na
área central do armário
• Device Plate e interfaces KLI: instalação e conexão na área superior
do armário

Opções KR C5 Controller
Fig. 13-3: Interfaces (exemplo)
1 Módulo de inserção para unidade de comando do robô

2 Módulo de inserção para Device Plate
3 Visor
4 Painel de conexão interfaces KLI (altura do módulo de inserção
Device Plate) (>>> Fig. 13-2)
5 Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA
6 Painel de conexão interfaces (altura do módulo de inserção unida-
de de comando do robô) (>>> Fig. 13-1)

rios.
Manutenção e reparo

rios.
Destinação
No final da fase de utilização, a opção pode ser removida e destinada.

Os materiais devem ser encaminhados para reciclagem ou descartados
de forma adequada e, se possível, separados por tipo.

KR C5 Controller
Anexo
14 Anexo
14.1 Normas e instruções aplicadas
Por motivos de completitude a tabela também contém as normas e regu-

lamentações norte-americanas e canadenses aplicadas.
As normas norte-americanas e canadenses somente são válidas para pro-
dutos, para os quais existe uma certificação correspondente (p.ex. uma
certificação NRTL).
Nome/edição Definição
2006/42/CE Diretiva de Máquinas:

Diretiva 2006/42/CE do Parlamento Europeu e do Conselho, de 17
de maio de 2006, relativa às máquinas e para a alteração da Dire-
tiva 95/16/CE (nova versão)
2014/30/UE Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética:

Diretiva 2014/30/UE do Parlamento Europeu e do Conselho, de 26
de fevereiro de 2014, relativa à aproximação das legislações dos
Estados-membros sobre a compatibilidade eletromagnética
ANSI/RIA R15.06-2012 Industrial Robots and Robot System
EN 55011:2009 + Equipamentos industriais, científicos e médicos:

A1:2010
Falhas de recepção de rádio; Valores-limite e métodos de medição
EN 60204-1:2018 Segurança de máquinas:

Equipamentos elétricos de máquinas; parte 1: Requisitos gerais
EN 61000-6-2:2005 Compatibilidade eletromagnética (CEM):

Parte 6-2: Normas básicas específicas; imunidade para a área in-
dustrial
EN 61000-6-4:2007 + Compatibilidade eletromagnética (CEM):

A1:2011
Parte 6-4: Normas técnicas básicas; Emissão de falhas para a área
industrial
EN 614-1:2006 + Segurança de máquinas:

A1:2009
Princípios de concepção ergonômica; Parte 1: Definições e diretri-
zes gerais
EN 62061:2005 + Segurança de máquinas:

A1:2013 + A2:2015
Segurança funcional relativa à segurança de sistemas de comando
elétricos, eletrônicos e eletrônicos programáveis
EN IEC Determinações de segurança para equipamentos elétricos de

61010-2-201:2018 medição, comando, regulagem e de laboratório
Parte 2-201: Requisições gerais para equipamentos de comando e
regulagem
EN ISO 10218-1:2011 Robô industrial - Requisitos de segurança:

Parte 1: Robôs

Anexo KR C5 Controller
EN ISO 12100:2010 Segurança de máquinas:

Diretrizes gerais de concepção, avaliação de risco e minimização
de risco
EN ISO 13849-1:2015 Segurança de máquinas:

Peças de unidades de comando relevantes para a segurança; Par-
te 1: Diretrizes de concepção gerais
EN ISO 13849-2:2012 Segurança de máquinas:

Peças de unidades de comando relevantes para a segurança; Par-
te 2: Validação
EN ISO 13850:2015 Segurança de máquinas:

Diretrizes de concepção de PARADA DE EMERGÊNCIA
14.2 Torques de aperto
Torques de aperto
Os torques de aperto (Nm) a seguir são válidos para parafusos e porcas,

se não houver outras indicações.
Os valores indicados são válidos para parafusos e porcas levemente lu-
brificados, pretos (p.ex., fosfatados) e revestidos (p.ex., zincagem mecâni-
ca, revestimentos de lamelas de zinco) parafusos e porcas.
Classe de rigidez
Rosca 8.8 10.9 12.9
M1,6 0,17 Nm 0,24 Nm 0,28 Nm
M2 0,35 Nm 0,48 Nm 0,56 Nm
M2,5 0,68 Nm 0,93 Nm 1,10 Nm
M3 1,2 Nm 1,6 Nm 2,0 Nm
M4 2,8 Nm 3,8 Nm 4,4 Nm
M5 5,6 Nm 7,5 Nm 9,0 Nm
M6 9,5 Nm 12,5 Nm 15,0 Nm
M8 23,0 Nm 31,0 Nm 36,0 Nm
M10 45,0 Nm 60,0 Nm 70,0 Nm
M12 78,0 Nm 104,0 Nm 125,0 Nm
M14 125,0 Nm 165,0 Nm 195,0 Nm
M16 195,0 Nm 250,0 Nm 305,0 Nm
M20 370,0 Nm 500,0 Nm 600,0 Nm
M24 640,0 Nm 860,0 Nm 1030,0 Nm
M30 1330,0 Nm 1700,0 Nm 2000,0 Nm

KR C5 Controller
Anexo
Classe de rigidez
Rosca 8.8 10.9
ISO7991 ISO7380, ISO07381
Sextavado interno Parafuso de cabe-
ça lenticular de
flange
M3 0,8 Nm 0,8 Nm
M4 1,9 Nm 1,9 Nm
M5 3,8 Nm 3,8 Nm
Classe de rigidez
Rosca 10.9
DIN7984
Parafusos de cabeça chata
M4 2,8 Nm
Apertar as porcas de cobertura M5 com 4,2 Nm.

Anexo KR C5 Controller

KR C5 Controller
KUKA Service
15 KUKA Service
15.1 Consulta ao suporte
Introdução
Esta documentação disponibiliza informações sobre o funcionamento e a

operação e lhe ajuda na resolução de falhas. A filial local está à sua dis-
posição para outras consultas.
Informações
Para processar uma consulta são necessárias as seguintes informa-

ções:
• Descrição do problema, inclusive dados sobre a duração e frequência
da falha
• Informações mais abrangentes possíveis sobre os componentes de
hardware e de software do sistema completo
A lista a seguir apresenta pontos de referência sobre quais informa-
ções frequentemente são relevantes:
‒ Tipo e número de série da cinemática, p.ex., do manipulador
‒ Tipo e número de série da unidade de comando
‒ Tipo e número de série da alimentação de energia
‒ Designação e versão do software de sistema
‒ Designações e versões de outros componentes de software ou
modificações
‒ Pacote de diagnóstico do software de sistema
Adicionalmente para KUKA Sunrise: projetos existentes incluindo
aplicações
Para versões do KUKA System Software anteriores a V8: o arqui-
vo do software (pacote de diagnóstico ainda não está disponível)
‒ Aplicação existente
‒ Eixos adicionais existentes
15.2 KUKA Customer Support
Os dados de contato das filiais locais você encontra sob:

www.kuka.com/customer-service-contacts

KUKA Service KR C5 Controller

KR C5 Controller
Index Categoria de parada 1, Drive Ramp Stop.... 27

Categoria de parada 2...................................27
, Velocidade.................................................... 37
CEM................................................................ 13
2006/42/CE................................................... 275
CK................................................................... 19
2014/30/UE................................................... 275
CK, monitoramento.........................................37
95/16/CE....................................................... 275
Colocação em funcionamento............... 47, 117
Visão geral...............................................117
Compatibilidade eletromagnética (CEM)..... 275
A Compatibilidade eletromagnética (CEM):.... 275
AC................................................................... 12 Compatibilidade eletromagnética, CEM.........71
Acessórios...................................................... 23 Componentes
Acoplador Beckhoff Acessórios................................................. 17
Alimentação externa................................ 111 Cabos de conexão.................................... 17
Alimentação de tensão Manipulador............................................... 17
Medição rápida........................................105 Opções.......................................................17
XD55........................................................ 111 Software.....................................................17
XD55.1..................................................... 112 Unidade de comando do robô..................17
XD55.2..................................................... 112 Unidade manual de programação............ 17
XD55.3..................................................... 112 Comprimento máximo de cabo.. 78–81, 83, 90,
XD55.4..................................................... 112 92, 99, 105, 107
Alimentação externa Condições de instalação e de montagem.....72
Acoplador Beckhoff..................................111 Condutor de proteção
Switch.......................................................111 conectar................................................... 121
Anexo............................................................275 Conector de freio
ANSI/RIA R15.06-2012................................ 275 XD10.1..................................................... 110
ANSI/UL 1740.................................................40 XD10.2..................................................... 110
Área de eixo................................................... 24 XD10.3..................................................... 110
Área de perigo................................................25 Consulta ao suporte..................................... 279
Área de proteção..................................... 25, 29 Contator de periféricos...................................52
Área de trabalho...................................... 24, 29 Contator de tensão de carga
Armazenamento.............................57, 269, 270 verificar.................................................... 133
Assumir a placa de características............. 253 CONTROLLER PACKAGE.............................12
AUT (modo de operação).............................. 24 Controller System Panel................................ 20
AUT EXT (modo de operação)......................24 Exibição de falhas por LED....................264
Automático (modo de operação) Exibição de LED..................................... 261
AUT............................................................24 CSP.................................................................20
AUT EXT................................................... 24 Exibição de falhas por LED....................264
Automático externo (modo de operação)......42 Exibição de LED..................................... 261
B D
Botão de PARADA DE EMERGÊNCIA......... 34 Dados da máquina......................................... 49
Br M................................................................ 12 Dados técnicos............................................... 59
Daisy Chain.................................................... 12
Interface XF3.............................................80
C Interface XF34...........................................80
Cabo de motor, cabo de dados.....................19 DC...................................................................12
Cabo smartPAD..............................................20 Declaração de conformidade......................... 23
Cabos de conexão......................................... 23 Declaração de conformidade CE...................23
conectar................................................... 121 Declaração de incorporação....................23, 24
instalar....................................................... 73 Defeito nos freios........................................... 44
Cabos de dados Descrição.............................142, 145, 236, 246
XF21........................................................ 106 Componentes robô industrial.................... 17
XF22........................................................ 108 Descrição do produto..................................... 17
Cabos periféricos............................................20 Desligamento da energia............................... 85
Caixa de acionamento para eixos Destinação..................................... 57, 269, 271
adicionais........................................................14 Dimensões
Cartão microSD.............................................. 77 Unidade de comando do robô..................66
Categoria de parada 0...................................27 Diretiva de Baixa Tensão...............................24
Categoria de parada 1...................................27

KR C5 Controller
Diretiva de Compatibilidade Funções de segurança, visão geral.............. 31

Eletromagnética..................................... 24, 275
Diretiva de Equipamentos de Pressão..........56
Diretiva de Máquinas.............................24, 275 G
Diretrizes.......................................................275 Grupo alvo...................................................... 11
Dispositivo de habilitação..................35, 42, 43
Dispositivo de habilitação, externo................ 36
Dispositivo de liberação................................. 39
H
High Side Mode..............................................82
EMERGÊNCIA......................................... 42, 43
HMI................................................................. 13
externo....................................15, 25, 34, 48
local........................................ 15, 25, 34, 48
Dispositivos de proteção, externos................39
Documentação, robô industrial.......................11 I
Duração de uso..............................................25 Ícones de manutenção.................................130
Identificação de material.............................. 271
IFBsafe
E Testar as saídas de relé......................... 132
IFBsafeext
EDS.................................................................12
Testar as saídas de relé......................... 132
EDS cool.........................................................13
Industrial Robots and Robot System...........275
Eixos adicionais....................................... 23, 27
Instruções..................................................... 275
Eliminação de falhas.................................... 259
Integrador da instalação................................ 27
EMD................................................................ 13
Integrador de sistema....................... 24, 27, 28
Empresa operadora................................. 25, 28
Interface
EN 55011:2009 + A1:2010.......................... 275
Daisy Chain............................................... 80
EN 60204-1:2018......................................... 275
KEI............................................................. 81
EN 61000-6-2:2005...................................... 275
KLI..............................................................80
EN 61000-6-4:2007 + A1:2011.................... 275
KLI IT.........................................................80
EN 614-1:2006 + A1:2009........................... 275
KONI.......................................................... 79
EN 62061:2005 + A1:2013 + A2:2015........275
KSI Ethernet.............................................. 79
EN IEC 61010-2-201:2018...........................275
USB............................................................77
EN ISO 10218-1:2011.................................. 275
XD1............................................................ 84
EN ISO 12100:2010..................................... 276
XD12.......................................................... 83
EN ISO 13849-1:2015..................................276
XD12.1....................................................... 83
EN ISO 13849-2:2012..................................276
XD3............................................................ 86
EN ISO 13850:2015..................................... 276
XD55........................................................ 111
Encostos finais mecânicos.............................38
XF21 Cabo de dados..............................106
Entrada segura............................................... 96
XF21.1..................................................... 107
Entradas medição rápida.....................104, 105
XF22 Cabo de dados..............................108
Entradas seguras........................................... 66
XG1..........................................................106
EPI.................................................................. 28
XG11.1....................................................... 89
Equipamento de abertura do freio.................39
XG11.2....................................................... 98
Equipamento de proteção individual............. 28
XG11.3....................................................... 91
Equipamentos de proteção............................ 37
XG12..........................................................81
EtherNet/IP..................................................... 13
XG13.1.......................................................93
EXT (modo de operação).............................. 42
XG13.2.......................................................95
XG42........................................................108
XGDP.........................................................81
F Interface “Acionamentos preparados”..... 40, 42
Falhas............................................................. 45 Interface Daisy Chain
FBG_IFBSafeSION XF3............................................................ 80
substituir...................................................161 XF4............................................................ 80
Fonte de alimentação PELV....................83, 84 Interface de motor
Funcionamento por meio de toque .............. 37 XD20.1..................................................... 109
Funcionamento US2 XD20.2..................................................... 109
verificar.................................................... 133 XD20.3..................................................... 109
Funções de proteção..................................... 42 XD20.4..................................................... 109
Funções de segurança...................................31 XD20.5..................................................... 109
Funções de segurança interface de segurança XD20.6..................................................... 109
Ethernet.......................................................... 99 XD20.7..................................................... 109

KR C5 Controller
Interface de segurança.................................. 19 Meios de trabalho....137, 145, 162, 173, 184,

XG11.1..................................................... 122 195, 229, 236, 246, 253
XG58........................................................124 Mensagens de aviso KSP........................... 259
Interface Ethernet........................................... 13 Mesa giratória basculante.............................. 23
KLI IT.........................................................80 mini CSP.........................................................15
KSI............................................................. 79 Modo automático............................................ 54
Interfaceboard.................................................13 Modo de colocação em funcionamento........ 52
Interruptor de fim de curso de software....37, Modo intermitente.................................... 42, 43
42, 43 Monitoramento de dispositivos de proteção
Interruptor de habilitação separadores............................................. 32, 33
externo....................................................... 86
Introdução....................................................... 11
N
NA................................................................... 15
K No-break......................................................... 85
KCB.................................................................13 Normas......................................................... 275
KEB.................................................................13 Notas...............................................................11
KEI............................................................13, 81 Notas de segurançca..................................... 11
KL....................................................................13
KLI...................................................................13
XF5............................................................ 80 O
XF6............................................................ 80 Opções................................................... 23, 273
KONI Opções de segurança.................................... 26
Interface..................................................... 79 Interface..................................................... 93
KR C5 Controller............................................ 14 Operação...................................................... 127
KR C5 Device Plate.......................................14 Operação manual........................................... 53
KRL................................................................. 14
KSB.................................................................14
KSI............................................................15, 79
KSP.................................................................15
P
Pacote de diagnóstico..................................279
KSP-STA.........................................................15
Painel de conexão..........................................18
KSS.......................................................... 15, 25
PARADA DE EMERGÊNCIA
KUKA Customer Support............................. 279
externa.......................................... 15, 25, 34
KUKA Service...............................................279
local...............................................15, 25, 34
KUKA smartPAD.............................................25
PARADA DE EMERGÊNCIA local
KUKA smartPAD-2................................... 15, 25
Função Saída............................................ 90
Parada de operação segura.......................... 25
Parada de segurança STOP 0...................... 25
L Parada de segurança STOP 1...................... 26
Lâmpada "Acionamentos preparados".........134 Parada de segurança STOP 1 – Drive Ramp
Lâmpada “Acionamentos preparados”...........40 Stop................................................................ 26
Ligar a unidade de comando do robô....142, Parada de segurança STOP 1 DRS............. 26
144, 152, 161, 172, 183, 194, 206, 216, 228, Parada de segurança STOP 2...................... 26
245, 253, 258 Parada de segurança 0................................. 25
Limitação de eixo, mecânica......................... 38 Parada de segurança 1................................. 26
Lógica de segurança......................................18 Parada de segurança 1 DRS........................ 26
Low Side Mode.............................................. 83 Parada de segurança 2................................. 26
Peça de reposição....145, 153, 162, 174, 185,
196, 207, 217, 229, 237, 246
M PELV............................................................... 15
M..................................................................... 15 Performance Level........................................112
Manipulador....................................... 15, 23, 25 Performance Level......................................... 31
Manutenção............................................55, 129 Pessoal........................................................... 27
Marca CE........................................................24 PL..................................................................112
Marcas............................................................ 12 Placas............................................................. 68
Materiais perigosos........................................ 56 Planejamento.................................................. 71
Material........................................ 143, 145, 153 Planejamento, visão geral..............................71
Medidas de proteção......................................43 PLC................................................................. 16
Medidas gerais de segurança....................... 44 PoE................................................................. 15
Porta frontal

KR C5 Controller
abrir....138, 143, 146, 154, 164, 175, 186, STOP 1.................................................... 24, 27
197, 209, 219, 230, 238, 248, 254 STOP 2.................................................... 24, 27
fechar... 142, 144, 152, 160, 172, 183, 194, STOP 1 - DRS............................................... 27
205, 215, 227, 235, 245, 252, 257 Substituir a bateria da Systemboard........... 145
Posição de pânico..........................................35 Substituir o fusível plano Interfaceboard.....153
Posicionador................................................... 23 Switch
Proteção do operador................. 31–33, 42, 43 Alimentação externa................................ 111
Systemboard...................................................16
Q
QBS................................................................ 15 T
Queda da rede............................................... 85 T1 (modo de operação)...........................27, 42
T2 (modo de operação)...........................27, 42
TAx..................................................................16
R Tecla de habilitação........................................35
RDC................................................................ 15 Tecla de habilitação externa
RDC cool........................................................ 16 Função....................................................... 88
Reações de parada................................. 29, 30 Termos
Recolocação em funcionamento............47, 117 utilizados.................................................... 12
Rede IT...........................................................13 Termos utilizados............................................12
Rede OT......................................................... 15 Termos, segurança......................................... 24
Reparo....................................................55, 137 Testar as saídas de relé
Resistência a vibrações................................. 65 IFBsafe.....................................................132
Responsabilidade........................................... 23 IFBsafeext................................................132
Retirada de operação............................ 57, 269 Teste de funcionamento................................. 48
Robô industrial................................................23 Teste dinâmico................................................97
Rótulos............................................................39 Torques de aperto........................................ 276
Trabalhos de conservação.............................55
Trabalhos de limpeza.....................................55
Trajeto de frenagem.......................................24
S Trajeto de parada.................................... 24, 29
Safe Operation Technology............................93
Trajeto de resposta........................................ 24
SafeOperation
Transporte...............................................46, 115
Interface..................................................... 93
Treinamentos.................................................. 11
XG13.1.......................................................93
XG13.2.......................................................95
Saída segura.................................................. 97
Saídas seguras...............................................66 U
Segurança.......................................................23 Unidade de comando de segurança............. 32
Segurança de máquinas......................275, 276 Unidade de comando do robô................ 17, 23
Segurança de TI.............................................46 desligar. 128, 138, 143, 146, 154, 163, 175,
Segurança do trabalho................137, 146, 154 186, 197, 209, 218, 238, 247, 254
Segurança, geral............................................ 23 instalar......................................................119
Seleção de modos de operação............. 40, 42 ligar..................................................124, 127
Separação segura....................................83, 84 Unidade de controle................................ 17, 18
Simulação....................................................... 54 Unidade de potência................................18, 19
Single Point of Control...................................57 Unidade linear................................................ 23
SION............................................................... 16 Unidade manual de programação................. 23
Sistema de compensação de peso............... 56 US1................................................................. 16
smartPAD........................................... 16, 27, 45 US2...........................................................16, 52
conectar................................................... 123 USB.................................................................16
smartPAD-2.....................................................27 Interface..................................................... 77
Sobrecarga..................................................... 44 Uso de acordo com a finalidade................... 21
Softpower Button.......................................... 127 Usuário............................................................28
Software..........................................................23 USV.................................................................16
SOP................................................................ 16 Utilização incorreta......................................... 21
SPOC..............................................................57
SPS.................................................................16
SSD.................................................................16 V
substituir...................................................142 Valores PFH..................................................112
STOP 0.................................................... 24, 27 Velocidade, monitoramento............................ 37

KR C5 Controller
Visão geral Interface..................................................... 95

Colocação em funcionamento.................117 XG33
Visão geral do planejamento......................... 71 Entradas medição rápida........................ 104
VSS.................................................................27 XG42
Interface interruptor de referência.......... 108
XG58
X confeccionar.............................................124
XD1 XGDP..............................................................81
Interface..................................................... 84 XGSD
XD10.1 Cartão microSD.........................................77
Conector de freio.....................................110 Interface..................................................... 77
XD10.2
Conector de freio.....................................110
XD10.3
Conector de freio.....................................110
XD12
Alimentação de tensão............................. 83
XD12.1
Alimentação de tensão............................. 83
XD20.1
Interface de motor...................................109
XD20.2
XD20.3
XD20.4
XD20.5
XD20.6
XD20.7
XD3
Interface..................................................... 86
XD55
Alimentação de tensão............................ 111
XD55.1
Alimentação de tensão............................112
XD55.2
XD55.4
XF1 - XF8
Interface..................................................... 78
XF21
Cabos de dados......................................106
XF22
Cabos de dados......................................108
XG11.1
confeccionar.............................................122
Interface de segurança............................. 89
XG11.2
Ativação contator de periféricos US2.......98
XG11.3
confeccionar.............................................122
XG12...............................................................81
XG13.1
Interface..................................................... 93
XG13.2

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Publicação: Pub MA KR C5 Controller (PDF) pt

Estrutura do livro: MA KR C5 Controller V5.1

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MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023 www.kuka.com | 3/285

3.7.8 Lâmpada “Acionamentos preparados”.................................................................. 40

4/285 | www.kuka.com MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023

5.5.10 Interfaces de segurança........................................................................................ 86

7 Colocação em funcionamento e recolocação em funcionamento.... 117

MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023 www.kuka.com | 5/285

9.5 Testar o funcionamento da lâmpada "Acionamentos preparados"...................... 134

6/285 | www.kuka.com MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023

10.5.2 Abrir a porta frontal............................................................................................... 164

MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023 www.kuka.com | 7/285

10.8.9 Instalar a Systemboard......................................................................................... 202

8/285 | www.kuka.com MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023

10.11.5 Instalar a placa de interface KSP-STA................................................................. 233

11 Eliminação de falhas............................................................................... 259

MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023 www.kuka.com | 9/285

11.4.3 Finalizar KUKA.Recovery...................................................................................... 267

12 Retirada de operação, armazenamento e destinação......................... 269

15 KUKA Service........................................................................................... 279

10/285 | www.kuka.com MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023

1.1 Grupo alvo

Esta documentação destina-se a usuários com:

• Conhecimentos avançados de eletrônica

Para o uso otimizado dos produtos KUKA, recomendamos um treina-

1.2 Documentação do robô industrial

A documentação do robô industrial consiste nas seguintes partes:

• Documentação para o sistema mecânico do robô

1.3 Representação de notas

Estas notas servem para a segurança e devem ser observadas.

Estas notas contêm referências a informações relevantes de segurança

MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023 www.kuka.com | 11/285

Esta nota chama a atenção a procedimentos que servem para a preven-

ção ou solução de casos de emergência ou de falhas:

Procedimentos marcados com esta nota devem ser cumpridos rigorosa-

Estas notas servem para facilitar o trabalho ou contêm referências a ou-

• Windows é uma marca da Microsoft Corporation.

• EtherCAT® é uma marca registrada e uma tecnologia pa-

• CIP Safety® é uma marca da ODVA.

1.5 Termos utilizados

AC/DC Dependendo da versão, o armário pode ser conectado a uma rede

Br M{número} Freio motor{número}

CONTROLLER PACKA- O pacote de interface CONTROLLER PACKAGE X oferece a pos-

Daisy Chain Tecnologia de rede na qual vários componentes de hardware são

EDS Electronic Data Storage

12/285 | www.kuka.com MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023

EMD Electronic Mastering Device

CEM Compatibilidade eletromagnética

EtherNet/IP Ethernet Industrial Protocol

HMI Human-Machine Interface

Interfaceboard Através da Interfaceboard são disponibilizadas I/Os (p.ex. para in-

• Placa de interface padrão (IFB-STD) (IFBstd): Interfaceboard

Rede IT Rede Information Technology para a conexão vertical de serviços à

KCB KUKA Controller Bus

KEB KUKA Extension Bus

KEI KUKA EtherCAT Interface

KLI KUKA Line Interface

MA KR C5 Controller V5 | Data: 28.08.2023 www.kuka.com | 13/285

KR C5 L3EA Caixa de acionamento para eixos adicionais:

KR C5 Controller As unidades de comando de robô se diferenciam pelas diferentes

• KR C5 S6/S7: unidade de comando do robô variante "small-si-

KR C5 Device Plate A Device Plate oferece a possibilidade de instalar e conectar op-