TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL: ENTENDA MAIS SOBRE A ESTRATÉGIA

Se você quer conhecer a TPM (Total Productive Maintenance) e entender como esse método vai ajudar a sua
empresa a funcionar sem interrupções? Está no lugar certo, confira o artigo!
O TPM (Total Productive Maintenance), ou Manutenção Produtiva Total, consiste em um conjunto de estratégias e
procedimentos que visa garantir o pleno funcionamento das máquinas em um processo produtivo, para que a produção
não seja interrompida e que não haja perda de qualidade no produto final.

O termo surgiu nas décadas de 60 e 70, no Japão, quando se começou a ter mais equipamentos nas fábricas e a
automatização de diversos processos. Essa mudança trouxe qualidade e volume para as empresas, fazendo com que o
foco passasse a ser a garantia da produção programada no tempo correto.

Essa necessidade fez com que os gestores prestassem mais atenção em melhorar o processo de gerenciamento da
manutenção das máquinas, para que a produtividade e o volume de produção se mantivesse estável.

Os 8 pilares da Manutenção Produtiva Total

O TPM é estruturado sobre oito pilares que garantem a eficiência e qualidade do processo.

1. Manutenção Autônoma: O principal objetivo desse pilar é a capacitação dos operários para que eles se sintam
também responsáveis pela manutenção dos equipamentos. O treinamento também consiste em ensinar técnicas
básicas de manutenção para serem usadas por eles, como limpeza e lubrificação até ajustes e regulagens das
máquinas.

2. Manutenção Planejada: Neste pilar, busca-se aumentar a eficiência do equipamento e evitar que ele deixe de
funcionar por conta de imprevistos do processo produtivo. Pode-se atuar de duas formas, a manutenção
preventiva, que evita a interrupção pela gestão dos sobressalentes, e a manutenção preditiva, que analisa
constantemente qualquer indício de anomalia que venha causar interrupção no futuro.

3. Manutenção da Qualidade: Este pilar diz respeito à qualidade do produto resultante do equipamento, impedindo
que produtos defeituosos sejam gerados. Para isso, são aplicadas ferramentas que auxiliam esse trabalho, como
sistemas automáticos de inspeção e controle da qualidade.

4. Melhorias Específicas: Esse pilar tem por objetivo aumentar a eficiência global do equipamento, considerando
sua disponibilidade, eficiência e qualidade. Aqui há o envolvimento de uma equipe multidisciplinar, com
colaboradores da área de processos, qualidade, produção e manutenção, o que aumenta as chances de
melhorias eficazes e assertivas.

Clique aqui e saiba quais são os 3 pilares da metodologia Lean!

5. Controle Inicial: O objetivo deste pilar é trabalhar para se ter produtos mais fáceis de fazer e equipamentos mais
fáceis de operar. Dessa maneira, é possível introduzir novos itens no mercado rapidamente, principalmente por se
analisar detalhadamente os produtos e máquinas antes de serem produzidos ou instalados.

6. Treinamento e Educação: É fundamental para toda a empresa possuir mão-de-obra qualificada e, com novas
tecnologias surgindo a cada dia, a distância entre o conhecimento e o uso correto de novos equipamentos pode
se tornar maior rapidamente. Uma empresa que treina e capacita seus colaboradores garante o melhor uso dos
equipamentos e se adapta rapidamente às mudanças.
7. Segurança, Higiene e Meio Ambiente: O propósito deste pilar é garantir um ambiente de trabalho seguro a todos
os funcionários e sustentável ambientalmente. A preocupação com a prevenção de acidentes deve ser tão
importante (senão mais) quanto com a qualidade do produto final. Garantir esse tipo de meio de trabalho aumenta
a motivação e, por consequência, a produtividade dos colaboradores.
8. Áreas Administrativas: A parte administrativa também precisa se preocupar com qualidade e eficiência dos seus
processos, assim como os colaboradores que trabalham com o maquinário. Aqui, é comum aplicar ferramentas
enxutas, como o 5S e o Lean Office, para aumentar o desempenho dos processos.
 O QUE É A FERRAMENTA TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)?

Entenda a relação da ferramenta TPM (Total Productive Maintenance) com o Lean Manufacturing e conheça seus 8
pilares de sustentação!

A ferramenta TPM é um artifício industrial desenvolvido nos anos 70 pelo japonês Seiichi Nakajima. Ela tem como
conceito fundamental elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação
estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação.

Este instrumento possui como propósito proporcionar condições favoráveis para que um processo seja capaz de operar de
forma padronizada e sem interrupções imprevistas.

Através da sustentação obtida por seus 8 pilares, a ferramenta TPM busca impedir que certas situações industriais
indesejáveis ocorram, como:

• Paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes;

• Atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção;
• Necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo;
• Ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo;
• Não conseguir manter melhorias de processos;
• E por aí vai...

Neste artigo, você irá descobrir o que é a ferramenta TPM, qual a sua relação com o Lean Manufacturing e entender
porque empresas como a Johnson & Johnson, a Coca-Cola e a SABESP adotam todos os seus 8 pilares em seus
processos produtivos.

Pronto para começar?

Então atenção, pois hoje você irá aprender:

• O que é a ferramenta TPM?

• Qual a relação entre a Manutenção Produtiva Total (Ferramenta TPM) e Lean Manufacturing?
• Conheça os 8 pilares de sustentação da ferramenta TPM!

O que é a ferramenta TPM?

A ferramenta TPM foi criada com o intuito de minimizar erros e falhas, de forma a promover uma manutenção produtiva
total. Além do foco na manutenção dos equipamentos, há também uma vertente que preza pelo envolvimento de todos
para aumentar a qualidade dos produtos fabricados e garantir a "quebra zero", o "defeito zero" e o "acidente zero".

Além do envolvimento dos funcionários, é necessária também uma mudança de postura e mentalidade, a fim de que uma
nova cultura organizacional seja estabelecida na empresa que deseja empregar a ferramenta TPM.

Essa cultura deve estar pautada em aproximar o homem, a máquina e o produto para, assim, evitar erros.

Qual a relação entre a Manutenção Produtiva Total (Ferramenta TPM) e Lean Manufacturing?
Logo depois de ter sido exposta ao universo empresarial na década de 80, o sistema Lean Manufacturing procurou
integrar a ferramenta TPM rapidamente a sua vasta gama de ferramentas enxutas para atender um objetivo estratégico
em especial: o alcance de maior estabilidade - uma condição altamente necessária para o modelo enxuto funcionar.

Lembra-se de que o objetivo básico do Lean Manufacturing é combater desperdícios?

Então, para combater seus 8 desperdícios empresariais e promover o aumento de desempenho de uma organização, o
Lean adota de 4 princípios fundamentais: seus 2 pilares de sustentação Just in Time e Jidoka, seu conceito Takt Time e a
sua filosofia Kaizen.

Só que todos estes princípios precisam estar sustentados na previsibilidade de funcionamento de um processo produtivo.
E a base para efetuar qualquer mudança ou melhoria nestes processos é a padronização, a consistência e a estabilidade:
ambos consequências conquistadas por meio da implantação da ferramenta TPM.

Conheça os 8 pilares de sustentação da ferramenta TPM!

A TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma abordagem geral sobre manutenção de equipamentos que busca alcançar a
produção perfeita:

• Sem quebras
• Sem pequenas paradas ou gargalos
• Sem defeitos
• Sem acidentes.

Essa ideia enfatiza a manutenção preventiva e proativa, de modo a maximizar a eficiência operacional do equipamento.
Ela mistura os cargos de produção e manutenção ao colocar uma forte ênfase em empoderar os operadores a ajudar na
manutenção das máquinas.

A implementação dos 8 pilares da TPM é fundamental para criar uma responsabilidade compartilhada, o que promove um
maior envolvimento por parte dos operários de chão de fábrica. No ambiente adequado, os 8 pilares da TPM podem ser
muito eficientes para aumentar a produtividade (reduzindo os tempos de entrega e eliminando defeitos).

1. Manutenção Autônoma

O primeiro pilar de sustentação da ferramenta TPM consiste em capacitar a mão-de-obra operária para o emprego de
simples técnicas de manutenção - que vão desde limpeza e lubrificação até ajustes e regulagens de máquina mais
específicos.

Seu propósito é incentivar a relação do pessoal da manutenção com o da produção, assim como conduzir a troca benéfica
de suas experiências. Com isto, a aplicação de atividades eficientes que previnam o surgimento de problemas de
funcionamento no processo produtivo se torna muito mais eficaz.
2. Manutenção Planejada

O objetivo do segundo pilar da ferramenta TPM é evitar que a máquina deixe de operar por problemas imprevistos
decorrentes no processo.

Para cumprir este requisito, a manutenção planejada conta principalmente com duas formas de atuação: a manutenção
preventiva e a manutenção preditiva.

A primeira busca prevenir a interrupção da máquina por meio da gestão de seus sobressalentes. A segunda procura
investigar constante e periodicamente indícios de qualquer anormalidade no processo, de modo que o combate seja
posteriormente planejado.

3. Manutenção da Qualidade

A finalidade da manutenção da qualidade é impedir que produtos defeituosos sejam gerados.

Esta circunstância é alcançada mediante a implementação de procedimentos operacionais padrão eficientes e didáticos,
de dispositivos Poka-Yoke de prevenção, de detecção e também pelo uso de cartas de controle atreladas aos
fundamentos do Controle Estatístico de Processos, o CEP.

Assegurar que a qualidade seja atendida de maneira preventiva é a responsabilidade desse aspecto da ferramenta TPM.

Ainda falando de qualidade, existe uma metodologia que atua principalmente acima do controle e melhoria contínua de
processos, essa metodologia é conhecida como Seis Sigma, já ouviu falar?

Ainda não?

E se você pudesse iniciar sua capacitação na metodologia tendência do mercado durante seu intervalo entre aulas ou
expediente?

A certificação de White Belt da Voitto, com 4 horas de duração, tem acreditação internacional e te ajudará a conhecer os
princípios mais básicos da melhoria de processos.

Você irá aprender o método DMAIC - Definir, Medir, Analisar, Melhorar (Improve) e Controlar - por meio de teoria e cases
e, assim, poderá trazer melhorias à sua área de trabalho. Aprenda a reduzir custos, otimizar processos e esteja apto a
participar do nível operacional da aplicação prática dos projetos de melhoria contínua!
4. Melhorias Específicas

O indicador de desempenho OEE procura medir a eficácia global de um equipamento, considerando seus níveis de
disponibilidade, eficiência e qualidade.

A ferramenta TPM traz, como um de seus objetivos, a oportunidade para que profissionais de processos, qualidade,
produção e manutenção possam compreender e discutir quais destes fatores são os mais importantes para implementar
com eficácia as ferramentas para a melhoria de desempenho e produtividade.

5. Controle Inicial

O tempo de vida de um produto vem diminuindo constantemente, não é mesmo? Isto ocorre por conta dos avanços
tecnológicos e industriais que, diariamente, são desenvolvidos no meio corporativo.

Para garantir que haja um sistema eficiente para lançar ao mercado rapidamente novos produtos e processos é essencial
analisar detalhada e antecipadamente os equipamentos e produtos envolvidos.

Por meio desta análise preventiva, se torna possível adotar estratégias que busquem tornar o produto mais fácil de
produzir e a máquina mais fácil de operar.

6. Treinamento

Investir em treinamento e capacitação para todos os funcionários de uma empresa é algo visto como primordial nos dias
atuais. Novos sistemas e tecnologias vão sendo desenvolvidos e, assim, uma empresa deve assegurar que as habilidades
e competências de sua mão-de-obra continuem evoluindo em conjunto com este progresso.

É diariamente que a sustentabilidade de um negócio é conquistada.

7. Segurança e Meio Ambiente

Tão importante quanto impedir a produção de produtos defeituosos, é evitar a ocorrência de acidentes.

Adotar de estratégias que promovam a segurança dos colaboradores e previnam a agressão de produtos indesejáveis ao
meio ambiente é o propósito deste sétimo pilar de sustentação da ferramenta TPM.

Nem preciso salientar que, atendendo estas exigências, a motivação da empresa só tende a aumentar, certo? Já que não
é a toa que são colaboradores engajados e motivados que elevam ao máximo o desempenho de uma organização.

8. TPM Administrativo

Em processos administrativos também existem desperdícios e combatê-los é essencial para garantir a plena performance
dos mais diversos setores de uma companhia.

Para cumprir este objetivo, o Lean Office e o programa 5S são duas excelentes ferramentas enxutas utilizadas para
aumentar o desempenho destes processos.
 TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL: O QUE É , APLICAÇÃO E BENEFÍCIOS

A TPM (Manutenção produtiva total) é uma filosofia gerencial para aumentar a produtividade de um processo produtivo
ao reduzir perdas, paradas e falhas integrando os setores de manutenção e operação.

Neste artigo você vai ver o que é o TPM, quais são seus principais conceitos e benefícios. Vamos lá:

O que é a filosofia TPM – Manutenção produtiva total?

A filosofia TPM foi criada na década de 1970 pelo japonês Seiichi Nakajima com o objetivo de reduzir erros através da
manutenção produtiva total.

A ideia é ir além da manutenção dos equipamentos e envolver todos os profissionais da empresa em prol de uma
produção com produtos de qualidade superior e com uma linha produtiva com zero quebras, acidentes ou defeitos.

Isso requer uma mudança comportamental na empresa, já que os funcionários precisarão abraçar a nova cultura da TPM.
A ideia é aproximar os funcionários dos processos e equipamentos, para assim melhorar os resultados gerais.

Benefícios da TPM

A manutenção produtiva total traz diversos benefícios para a indústria que aplica seus conceitos. Para deixar mais claro,
irei listar aqui alguns dos principais benefícios da filosofia, confira:

• Aumento da produtividade geral da indústria

• Aumento da eficiência da planta
• Redução de paradas repentinas
• Redução nos defeitos
• Redução nas reclamações dos clientes
• Redução de custos de produção
• Aumento de sugestões de melhoria partindo de funcionários
• Auto-gestão da equipe
• ambiente de trabalho mais organizado e limpo

Quais são as principais características da TPM?

A filosofia TPM possui alguns pilares que englobam toda a ideia por trás da sigla. Para você entender melhor sobre o
assunto, preparamos uma explicação sobre cada um deles, confira:

Manutenção autonoma

A primeira característica da filosofia TPM é capacitar e empoderar os operadores para realizarem manutenções simples
no maquinário que trabalham.

Dessa forma a empresa evita problemas mais graves que poderiam gerar paradas no processo produtivo e aumenta a
produtividade geral.

Manutenção planejada
Aqui a empresa utiliza a manutenção preventiva e a manutenção preditiva para evitar problemas nas máquinas da
produção.

Essa etapa é cumprida prevenindo interrupções nas máquinas utilizando material sobressalente e buscando
inconsistências para identificar problemas no processo produtivo.

Manutenção da qualidade

Nesta etapa a empresa busca manter os níveis de qualidade para que a empresa não acabe gerando produtos
defeituosos ou com não conformidades.

A empresa pode fazer isso utilizando ferramentas como:

• Pop (Procedimentos operacionais padrão)

• Poka Yoke de prevenção e detecção;

Veja também: Como fazer o gerenciamento da qualidade dos seus produtos

Melhoria contínua

Outra característica da TPM é a busca por melhoria na produtividade e eficácia dos equipamentos da fábrica. Nesta etapa
a equipe de produção, qualidade e manutenção podem debater formas de melhorar seus processos.

Para isso, os gestores devem utilizar o indicador de desempenho OEE – Overall Equipment Effectiveness – Eficiência
geral de equipamento.

O OEE possui 3 pilares para medir a eficiência dos equipamentos, sendo eles:

• Disponibilidade ou Utilização
• Desempenho ou Performance
• Qualidade

Controle inicial

Nesta etapa a empresa deve aplicar os conhecimentos adquiridos no TPM para identificar a necessidade de troca de
equipamentos e acelerar a implantação de processos e equipamentos novos no processo produtivo.

É importante que a consiga perceber que existe a necessidade de uma renovação dos equipamentos atuais ou a compra
de novas máquinas para aumentar a produtividade.

A partir deste ponto é necessário acelerar os processos para que essa máquina esteja em produção e o impacto não afete
negativamente os resultados da produção.

O ciclo de vida do equipamento pode ser dividido em:

• especificação
• projeto
• fabricação
• instalação
• comissionamento
• operação
• substituição

Esta etapa cuida do espaço entre a especificação até o comissionamento, ou seja, o seu ponto inicial para a operação.
Treinamento de toda a equipe

Esta etapa do TPM consiste em criar uma matriz de treinamentos para sua empresa afim de manter a sua equipe sempre
atualizada sobre as melhores práticas de manutenção, operação e produtividade.

A ideia é melhorar as pessoas e assim elas melhorarem os processos, mantendo a empresa atualizada nas constantes
mudanças e evoluções disponíveis na gestão de um processos produtivo.

Segurança no trabalho e questão ambiental

Nesta etapa da Manutenção Produtiva Total a empresa deve buscar o acidente zero e que seja capaz de preservar a
saúde dos funcionários e do meio ambiente.

Aqui a empresa deve se atentar a pontos como:

• Inspeções nos equipamentos para verificar a segurança para os funcionários;

• Manutenções para aumentar a segurança da operação;
• Melhorias no ambiente de trabalho para evitar acidentes, como sinalização, iluminação, ergonomia etc;
• Adequação a normas como a NR-12;
• Gestão do lixo industrial e coletas de resíduos gerados em manutenções.

TPM no administrativo

O último aspecto da TPM é expandi-lo para além do chão de fábrica e aplicar os seus conceitos também na área
administrativa e de escritório da fábrica.

Tipos de perdas que a TPM busca eliminar

O TPM busca acabar com seis tipos de perdas que afetam a grande maioria dos processos produtivos, sendo elas:

• Quebras: aqui são as perdas relacionadas a quantidade de itens não produzidos por conta de quebras no
equipamento.
• Setup: aqui é a quantidade de itens que não foram produzidos devido ao tempo perdido no setup das máquinas.
• Tempo ocioso: aqui é contabilizado os itens que não foram fabricados por pequenas paradas para ajustes.
• Baixa velocidade: aqui são considerados os itens que deixaram de ser fabricados por uma máquina está
operando abaixo da velocidade normal.
• Baixa qualidade: aqui são de fato produtos perdidos por baixa qualidade e não conformidades.
• Perdas de startup: aqui são os itens perdidos antes mesmo do processo começar, como problemas com insumos
e outros materiais.