7 MANUTENÇÃO

A manutenção, em geral, pode ser definida como os esforços feitos para

manter a condição e o desempenho de uma máquina sempre como se tivesse
acabado de ser fabricada. As empresas sabem como sua produtividade
depende em parte de seus processos de manutenção industrial.

7.1 NOÇÕES DE MANUTENÇÃO

Quatro tipos de manutenção são recorrentes no setor: preditiva,

preventiva, planejada e corretiva. Esses conceitos nem sempre são fáceis de
entender ou não são bem conhecidos por certas pessoas, e é por isso que
precisam ser esclarecidos. Cada empresa tem necessidades muito peculiares
e, portanto, precisa implementar um tipo específico de manutenção

7.1.1 Manutenção preditiva

O desenvolvimento de soluções de processamento e análise de dados, bem

como de inteligência artificial, permitiu que os fabricantes planejassem a
manutenção preditiva com base na previsão de falhas e defeitos, monitorando
os principais parâmetros e indicadores da operação e implementando as ações
corretivas necessárias para antecipar qualquer falha ou mau funcionamento.
Com soluções para monitoramento de condição, planejamento e programação
de ordens de manutenção, gestão da execução e gestão da confiabilidade do
ativo, a plataforma OKTO, desenvolvida pela Atech, prepara seu negócio para
os novos rumos da digitalização na área de gestão de ativos, com um olhar
holístico para antecipar necessidades.
Esse tipo de manutenção automatizada e inteligente permite às empresas
antecipar problemas planejando as intervenções necessárias com base em
previsões. Assim, é possível limitar as despesas causadas por falhas
inesperadas e interrupções na produção.
7.1.2 Manutenção preventiva

Esse tipo de manutenção é aplicado pelos técnicos responsáveis antes que

ocorra qualquer falha ou mau funcionamento. A digitalização das plantas
industriais oferece muitas soluções que permitem aos técnicos executar,
monitorar e planejar a manutenção preventiva de forma eficaz. A manutenção
preventiva pode ser agendada em uma escala baseada em tempo ou uso.
Vamos ver um exemplo para cada um.

7.1.3 Manutenção preventiva com base no tempo

Um exemplo típico de uma escala de manutenção preventiva com base no

tempo é uma inspeção regular em um equipamento crítico que impactaria
severamente a produção no caso de uma avaria.

7.1.4 Manutenção preventiva baseada no uso

Escalas baseadas no uso são acionadas após uma certa quantidade de

quilômetros, horas ou ciclos de produção. Um exemplo desse gatilho é a
manutenção preventiva de um veículo a motor que pode ser programada a
cada 10.000 km.

7.1.5 Manutenção planejada

A manutenção planejada consiste em detectar e tratar as anormalidades dos

equipamentos antes que eles produzam falhas ou perdas. O objetivo principal é
o desenvolvimento de um sistema que promova a eliminação de atividades não
programadas de manutenção.

7.1.6 Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é realizada logo após a detecção de um defeito em um

equipamento ou em uma linha de produção: seu objetivo é fazer com que o
equipamento volte a funcionar normalmente, para que ele possa executar a
função atribuída. A manutenção corretiva pode ser planejada ou não,
dependendo da criação ou não de um plano de manutenção.
A manutenção corretiva age quando já existe uma falha, substituindo peças e
componentes afetados, visando corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de
produção de uma instalação ou equipamento que tenha sofrido alteração em
seu funcionamento.
Entre todos os tipos de manutenção, a corretiva é mais reativa, já que aguarda
pela falha para, assim, determinar a ação de manutenção a ser realizada na
estratégia de gestão de ativos.
Os técnicos aplicam a manutenção corretiva não planejada para reagir assim
que uma falha não prevista ocorre e em geral é preciso uma intervenção
imediata para que a linha de produção não seja afetada. Mas nem sempre os
técnicos contam com peças para reposição, entre outros problemas.
A manutenção corretiva não planejada pode rapidamente se tornar mais cara
que a planejada, pois pode levar a custos que não poderiam ser previstos.
Mesmo que a manutenção preventiva nem sempre permita que as equipes de
manutenção antecipem cada falha, pois ainda é muito difícil saber exatamente
quais componentes estão prestes a falhar, ainda ajuda a reduzir muito a
possibilidade de falhas.

7.2 NOÇÕES DA FILOSOFIA LEAN

O Sistema Enxuto de Manufatura ou Lean Manufacturing foi desenvolvido pela

Toyota na década de 1950, no Japão. Assim, foi o principal combustível que
contribuiu na transformação da empresa em uma das principais indústrias do
segmento automotivo.
Com o constante trabalho para eliminação das atividades que não agregam
valor ao processo, a Toyota se tornou o principal exemplo de empresa enxuta
no mundo.

Mas, voltando, o que é Lean Manufacturing conceitualmente falando?

É uma filosofia de gestão que busca reduzir desperdícios enquanto aumenta

a produtividade e a qualidade.
É aplicada em empresas dos mais variados ramos na busca incessante pelo
aumento de competitividade.
A Manufatura Enxuta ou Lean Manufacturing é hoje o modo mais lógico para o
desenvolvimento de uma empresa que pensa em:
 Melhoria contínua;
 Redução de custos;
 Agilidade na produção;
 Maior capacidade produtiva;
 Melhorias do ambiente de trabalho para os funcionários.

5 PRINCÍPIOS BÁSICOS DA FILOSOFIA LEAN

1. Especificar valor sob a ótica do cliente (Valor)

O valor, refletido em seu preço de venda e demanda de mercado, deve ser
definido pelo cliente apesar de ser produzido pelo fabricante.
O valor em um produto é criado pelo fabricante por meio de uma série de
combinações, ações, atividades e processos.
Por isso que o valor é o ponto de partida para o Lean Thinking.
O Lean Thinking , para o português “Mentalidade Enxuta”, baseia-se no STP
– Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido na indústria
automobilística.
O objetivo do Lean Thinking é eliminar as atividades desnecessárias, e
preservar e aumentar aquelas que agregam valor para o cliente.

2. Alinhar na melhor sequência as atividades que criam valor (Fluxo de Valor)

Fluxos de valor são as atividades necessárias para a produção de todos os
produtos.
Inclui todo fluxo de produção, desde a matéria-prima fornecida até chegar ao
consumidor final.
Inclui também o próprio fluxo do projeto, de sua concepção até
o lançamento de um novo produto no mercado.
Isso permite aos gestores das empresas enxergarem todo o fluxo de
processos e a entenderem melhor o que é Lean Manufacturing na prática.
O mapeamento do fluxo de valor é uma ferramenta essencial utilizada no
Lean Manufacturing por tais razões:
 Ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos individuais;
 Auxilia na identificação das fontes de desperdício no fluxo de valor;
 Proporciona uma linguagem comum para se entender e discutir os
processos;
 Faz com que as decisões sobre o fluxo fiquem mais aparentes, de
modo que se possa analisá-las;
 Agrega conceitos e técnicas enxutas (lean), evitando a implementação
de algumas técnicas de impacto isolado;
 Forma a base de um plano de implementação enxuta;
 Mostra de forma clara a ligação entre o fluxo de informação e o fluxo
de material;
 Descreve em detalhes, de forma qualitativa, como a sua unidade
produtiva deve operar para criar o fluxo.

3. Realizar essas atividades sem interrupção (Fluxo Contínuo)

O uso do fluxo contínuo proporciona a redução de esperas entre atividades e
do nível de estoques.
Isso elimina filas e permitir produzir em conformidade com o ritmo da
demanda.
Afinal, melhorar o fluxo implica em reduzir as etapas, o tempos, os custos e
todos os esforços desnecessários.
Isso mostra o quanto cada atividade é necessária para o processo, mantendo
sempre um fluxo contínuo de pedido e entrega.

4. Sempre que alguém as solicita (Produção Puxada)

A produção puxada é o método de controle da produção em que as
atividades de fluxo iniciais (como um pedido, por exemplo) avisam as
atividades fluxo posteriores (como retirado do estoque ou embalamento)
sobre suas necessidades, ou seja, ela tenta eliminar a produção em excesso.
Aqui, a demanda gerada pelo cliente é o “start” da produção. As vontades
dele são providenciadas e atendidas na hora que desejar.
5. De maneira cada vez mais eficaz (Perfeição)
Com a ajuda do Lean Manufacturing, a meta do controle da qualidade é
atingir a perfeição por meio da melhoria contínua.
Nesse ponto, vale a pena falarmos do programa 5S.
A filosofia 5S, também chamada de 5 Sensos, tem o intuito de organizar e
conscientizar todos os envolvidos da empresa para a limpeza e organização
no local de trabalho de maneira lógica e eficaz.
O programa foi desenvolvido, segundo alguns autores, pelo
engenheiro Kaoru Ishikawa, no Japão, após a Segunda Guerra Mundial.
É utilizado até hoje na maioria das empresas que possui a filosofia de
combate ao desperdício.

7.3 NOÇÕES DO SISTEMA KANBAN

Kanban é uma abordagem evolucionária e incremental de mudança de

processos para organizações.
Usando conceitos Lean como base, o foco no fluxo de trabalho nos ajuda a
perceber e resolver as disfunções em nossas organizações, tendo em mente
impactar o mínimo possível o ambiente atual e gerando, assim, pouca
resistência à mudança.

OS 4 PRINCÍPIOS BÁSICOS SOBRE KANBAN

1 — Comece com o que você faz agora
Processos não são certos ou errados: eles são o que são, a variável é o
contexto.
Seu contexto dirá se aquele processo funciona na sua empresa ou não.
Kanban não é um framework ou um set de práticas que serão usadas para
modificar o seu fluxo de trabalho como ele é hoje, não importando, portanto,
qual metodologia, processo ou práticas você usa atualmente.
2 — Concorde em buscar mudanças evolucionárias e incrementais
A prática do Kaizen nos incentiva a buscar a melhoria contínua: é um processo
sem fim, no qual sempre estamos melhorando de alguma forma.
Fazendo isso de forma evolucionária e incremental, ou seja, com pequenas
mudanças, de forma constante, atingimos um resultado melhor com menor
resistência.
3 — Respeite o processo atual, papéis, títulos e responsabilidades
Métodos revolucionários tendem a mudar sua organização de acordo com o
que foi estabelecido como padrão no método.
Organizações se moldam com base nesse processo. Mudanças como essa
tem um impacto grande e, como consequência, geram uma resistência muito
grande.
Não podemos descartar o fato de que o processo vigente nas organizações
tem valor e que o custo de mudar o processo não seja economicamente viável.
Respeitar significa diminuir a resistência e eliminar o medo inerente à
mudança.
4 — Liderança em todos os níveis
Com conceitos muito parecidos com os da gestão 3.0, entende-se que
oportunidades de melhoria podem acontecer em todos os níveis da
organização.
Para isso, todos devem se sentir empoderados para tomar as decisões que
forem necessárias, sem medo de retaliação.