UC ADMINISTRAÇÃO E INTEGRAÇÃO DE

OPERAÇÕES E QUALIDADE
Professor(a): Alaine Cardoso Silva

Análise do processo de gestão da qualidade da

empresa D-Motors

Gustavo Lucas Monteiro Martins - 61913472

Marcus Vinicius de Andrade Assis - 61913323
Geisiane Madalena Alves Celestino - 62014259
Maiana Barbosa Pereira Almeida - 61912339
Walisson Alves Souza Novais - 61913532
1 EMPRESA ESCOLHIDA

A multinacional D-Motors residente na região metropolitana de Belo

Horizonte, se dedica principalmente à produção em linha de componentes
automotivos. Isso inclui sistemas de ar-condicionado, sistemas de injeção de
combustível, sistemas de navegação e entretenimento, sistemas térmicos,
máquinas rotantes, sensores e controladores diversos. A produção é
automatizada e segue rigorosos padrões de qualidade e eficiência, garantindo a
confiabilidade e segurança dos produtos. Além disso, a empresa também realiza
atividades de pesquisa e desenvolvimento para novas tecnologias e produtos
automotivos.
É uma empresa que atua na fabricação de componentes automotivos e
possui uma estrutura produtiva que envolve diversas interfaces. Dentre elas,
destacam-se:

1.1 Fornecedores de matérias-primas

A empresa depende da qualidade e da entrega pontual dos insumos para a

realização do processo produtivo. Portanto, a interação com os fornecedores é
fundamental para garantir a eficiência das operações.

1.2 Setor de produção

É responsável pela transformação das matérias-primas em produtos acabados.

A interação entre os diversos setores da produção, como usinagem, moldagem
e montagem, é fundamental para garantir a qualidade e a eficiência do processo
produtivo.

1.3 Setor de manutenção

É responsável pela manutenção preventiva e corretiva das máquinas e

equipamentos utilizados na produção. A interação com os demais setores é
importante para minimizar as paradas não programadas e garantir a
disponibilidade dos equipamentos.
1.4 Setor de logística

Este é responsável pelo transporte interno e externo dos produtos acabados e

matérias-primas. A interação com os demais setores é importante para garantir
o fluxo eficiente de materiais e produtos na fábrica e para atender às demandas
dos clientes.

1.5 Qualidade

Responsável pelo controle da qualidade de todas as etapas do processo

produtivo, desde o recebimento da matéria-prima até a entrega do produto aos
clientes. A interação com os demais setores é fundamental para garantir a
qualidade dos produtos e a satisfação dos clientes.

2 PROCESSOS REALIZADOS

2.1 Brainstorming diário

Onde é discutido os principais problemas encontrados no dia anterior, e
onde é realizado as diversas ações para melhoria do processo de produção.
Todos os dias na área do Fast Responsible acontece uma reunião de
Braisntorming, que dura cerca de 2horas, onde é abordado e analisados ideias
me melhorias dentro da linha de produção.
Cumprir os objetivos determinados pelo plano de produção, estratégia de
melhoria contínua (KAIZEN), com testes, protótipos. Ações de melhoria e
resolução rápida e eficaz em produtos que apresentem falhas, revisão diária nos
processos realizados na linha de produção, solução e implementação de novos
processos e tecnologias visando soluções rápidas, produtos cada vez melhores.

3 SISTEMAS UTILIZADOS

3.1 TOTVS
A empresa utiliza a plataforma de software empresarial TOTVS que
oferece uma ampla gama de soluções de negócios para empresas de todos os
tamanhos e setores. A plataforma TOTVS inclui ferramentas para gestão
financeira, gestão de compras, gestão de estoques, gestão de recursos
humanos, gestão de vendas, gestão de projetos, entre outros. Com o sistema
TOTVS, as empresas podem gerenciar melhor seus processos internos e tomar
decisões estratégicas baseadas em informações precisas e atualizadas. O
sistema TOTVS é altamente personalizável e pode ser adaptado às
necessidades específicas de cada empresa.
O TOTVS para o setor de produção inclui a gestão de estoques, o controle
da produção, a gestão de custos, o planejamento da produção e a gestão da
qualidade. Essas soluções ajudam as empresas a aumentar a eficiência,
melhorar a produtividade e reduzir os custos.
Além disso, a TOTVS oferece soluções de tecnologia da informação (TI)
que auxiliam no controle e monitoramento dos processos produtivos em tempo
real. Essas soluções incluem sistemas de automação industrial, sistemas de
gestão de produção, sistemas de monitoramento de máquinas e equipamentos,
entre outros.

3.2 SIOP

SIOP (Sistema Integrado de Planejamento e Orçamento) é um sistema

utilizado pela empresa para realizar o planejamento, execução e controle das
despesas de produção e montagem do produto. Foi criado com o objetivo de
melhorar a eficiência e transparência na gestão dos recursos e processos dentro
da empresa.
O SIOP envolve diversas etapas, como a análise e previsão da demanda
de mercado, o planejamento de produção e suprimentos, o gerenciamento de
estoques e a revisão regular dos planos para garantir flexibilidade e
adaptabilidade às mudanças no ambiente de negócios
Esse processo permite que a empresa otimize seus recursos, reduza os
custos, minimize os riscos de falta de estoque ou excesso de produtos, melhore
a eficiência operacional e aumente a satisfação do cliente. Além disso, o SIOP
promove a colaboração e a comunicação entre diferentes áreas da organização,
como vendas, operações, finanças e logística, facilitando a tomada de decisões
estratégicas.
 Em resumo, o SIOP é uma abordagem integrada de planejamento
empresarial que visa equilibrar a demanda e a capacidade de produção,
garantindo eficiência, lucratividade e satisfação do cliente.

3.3 ERP

Empresas que utilizam tecnologia de ponta em seus processos e formas de

interação com seus clientes tendem a se destacar no mercado, pois oferecem
um serviço mais eficiente, moderno e diferenciado.
Assim, o uso operacional e de interfaces adequadas pode ser um grande
fator de diferenciação para a empresa, permitindo que ela se destaque diante da
concorrência e se torne mais competitiva.
A empresa utiliza um sistema integrado de gestão (ERP) que é crucial
para empresas que desejam ser competitivas e inovadoras no mercado global,
pois permite uma gestão mais eficiente e eficaz de todas as áreas da empresa.
Com um ERP, é possível automatizar processos, otimizar a rotina diária,
facilmente analisar os dados e aumentar a agilidade nas tomadas de decisões
estratégicas.
Além disso, o sistema permite que a empresa padronize seus processos,
reduzindo erros e aumentando a produtividade.
Em resumo, um sistema integrado de gestão pode ajudar sua empresa a
se destacar e se tornar mais competitiva no mercado global.
Os principais benefícios de um sistema integrado de gestão em um
contexto global incluem:
1. Melhor controle e transparência financeira: Um ERP integra e
automatiza procedimentos financeiros, permitindo análise mais
precisa das despesas e receitas. Isso ajuda na identificação de
oportunidades de redução de custos e monitoramento de lucros.
2. Melhor gestão de estoque: Um ERP pode ajudar as empresas a
gerenciar o estoque, garantindo que o nível seja adequado às
necessidades da empresa e minimizando excessos.
3. Coordenação de cadeias de suprimentos: Com um ERP, é possível
coordenar a cadeia de suprimentos, desde a compra de matéria-prima
 até a entrega final do produto. Isso permite maior controle sobre a
produção, distribuição e qualidade do produto.
4. Integração da equipe: Um ERP integra todas as equipes da empresa,
permitindo a colaboração entre departamentos e equipes.
Isso ajuda a eliminar confusão e retrabalho, melhorando a eficiência global.

3.4 Otimização de recursos

A partir de certas demandas dos clientes a empresa costuma analisar e

desenvolver cálculos para minimizar os custos da produção, de modo a melhorar
e otimizar o processo a empresa antes de sofrer modificações no processo de
produção, passava por várias dificuldades de organização durante o processo
de montagem, afim de melhorar este processo nossa equipe identificou e
implementou o processo linear dentro da linha, como uma ferramenta de
otimização para o processo da D-Motors.
Através da programação linear é possível, por exemplo, minimizar o custo
de produção, como no caso da produção de rolamentos, alternadores, motor de
partida e reguladores.
Foi criado também um modelo de programação linear, descrevendo as
variáveis de decisão, função objetivo e restrições usando o Solver do Excel para
se obter a solução abaixo (Imagem 1).

Figura 1 Teste de qualidade realizado na empresa

Fonte: Autores 2023

Realizado um estudo com base na produção diária da empresa (D-

MOTORS) que produz em média 3mil alternadores/dia, dispondo de dois tipos
de Produto Final (Considera-se produto final o que não é subconjunto), peças do
tipo Y(Alternador) e peças do tipo X(Rotor), foi utilizado a ferramenta Solver do
Excel. A equipe pode obter resultados de reduções de custo e otimização do
processo de montagem desses produtos.

4 PROCESSO DA PRODUÇÃO

O processo de produção se inicia com base no EDI do fornecedor,

recebido mensalmente para que o gestor de produção possa programar o seu
SIOP e enviar para a logística realizar a compra de material necessária para
aquele determinado período.
A linha de produção começa a fabricação dos produtos após a chegada
dos componentes, que são previamente testados e separados para cada etapa
do processo. Em seguida, os componentes são montados e soldados em placas
eletrônicas, que depois são testadas em bancadas de testes automatizadas.
As placas eletrônicas, depois de testadas, são integradas em módulos
maiores, como sensores e atuadores, que também passam por testes de
qualidade em bancadas específicas. Esses módulos, por sua vez, são integrados
a outros componentes para formar os sistemas eletrônicos completos, que
também são testados antes de serem embalados e enviados para os clientes.
Todo o processo de produção é acompanhado por um rigoroso controle
de qualidade, que garante a conformidade dos produtos com as normas e
especificações técnicas exigidas pelo mercado automotivo (Figura 2).
 Figura 2 Schedule - Processo de Produção

Fonte: Autores 2023

5 SISTEMA DE PRODUÇÃO

O sistema de produção utilizado na fábrica de montagem é um método de

fabricação Linear, no qual um produto é produzido em uma linha de montagem
em etapas sequenciais e com trabalhadores dedicados a cada etapa. Cada
trabalhador realiza uma tarefa específica em relação ao produto, em uma
estação de trabalho designada, e o produto é movido automaticamente de uma
estação de trabalho para a próxima até ser concluído (Figura 3).
Esse sistema de produção linear permite uma produção em massa
eficiente e rápida, reduzindo custos e aumentando a produtividade. No entanto,
a variação de produtos é limitada e as máquinas especializadas necessárias
para a montagem em linha podem ser caras para comprar e manter.
A automação também é uma parte importante desse sistema de
produção. Com a automação, as atividades podem ser monitoradas e
controladas, tornando possível ajustar ou interromper a produção, se necessário,
para manter a qualidade e minimizar a perda de materiais.
 Nesse sistema, a produção de cada estágio é acionada pela demanda da
etapa posterior do processo, ou seja, a fabricação do próximo componente só
começa quando a etapa anterior for concluída. Isso reduz o estoque em excesso
e diminui o tempo necessário para fabricar um determinado produto.
Na fábrica, a produção puxada é aplicada desde a recepção das matérias-
primas até a montagem final dos produtos. As matérias-primas são entregues
apenas quando são necessárias para a produção e são armazenadas em áreas
próximas às linhas de produção.
Os componentes são montados em estações de trabalho conforme a
demanda, utilizando um processo padronizado de trabalho. A produção é
monitorada em tempo real por meio de um sistema ERP (TOTVS), que informa
a quantidade de peças produzidas e o tempo necessário para montar cada
componente. Isso permite um controle mais preciso da produção e a
identificação rápida de possíveis problemas de qualidade.
Além da produção puxada, utiliza outras práticas de lean manufacturing,
como a Kanban e o Kaizen, para garantir a eficiência da produção. A Kanban é
um sistema de gerenciamento de estoque que utiliza cartões para controlar a
movimentação de peças e materiais entre as estações de trabalho. O Kaizen,
por sua vez, é uma metodologia de melhoria contínua que envolve todos os
funcionários da fábrica na busca pela eficiência e qualidade.
Além das interfaces mencionadas, a empresa possui um programa de
interação entre os diferentes serviços da empresa, que visa a integração e a
colaboração entre os setores. O programa inclui reuniões periódicas entre os
gestores de cada área, comunicação interna eficiente, treinamentos e
capacitação dos colaboradores, além de incentivos à criatividade e à inovação.
Com isso, a empresa busca aumentar a eficiência e a produtividade em todas as
etapas do processo produtivo. Em síntese, a DMotors Betim adota uma visão
sistêmica de sua produção, valorizando a integração e o trabalho em equipe para
alcançar os melhores resultados (Figura 4).
A empresa também trabalha constantemente na agregação de valor aos
seus produtos através de serviços personalizados, qualidade assegurada,
suporte técnico e preocupação com a sustentabilidade, além de investir em
estratégias de operação para aumentar sua produtividade e reduzir custos. Isso
contribui para a satisfação dos clientes e para o crescimento da empresa.
Figura 3 Método de desenvolvimento

Fonte: Google

Figura 4 Método de desenvolvimento

Fonte: Autores 2023

6 Gestão da Qualidade

A D-Motors utiliza diversas estratégias para elaborar melhorias nos

processos e contribuir para que ocorram inovações tecnológicas dentro de sua
empresa.

Identificação de gargalos

Identificação de quais processos estão demorando mais tempo ou causando

atrasos na produção, e realizar investimentos em melhorias para acelerar esses
processos.

Análise de dados

Coletar e analisar dados sobre a produção, buscando identificar padrões e

oportunidades de melhoria.

Investimento em tecnologia

Investimento em novas tecnologias que ajudem a automatizar processos ou

torná-los mais eficientes.

Capacitação da equipe

A empresa pode oferecer treinamentos e capacitações para seus funcionários,

visando melhorar as habilidades e conhecimentos da equipe e,
consequentemente, a qualidade da produção.

Ao aplicar essas estratégias, a empresa pode melhorar seu desempenho no

mercado e oferecer produtos de maior qualidade aos seus clientes. Além disso,
reconhecer e utilizar os princípios conceituais da Qualidade em produção
também pode contribuir significativamente para a melhoria dos processos, tais
como:
Foco no cliente

A empresa deve entender as necessidades e expectativas dos clientes para

oferecer produtos que atendam suas necessidades.

KAIZEN
Melhoria contínua: a empresa deve buscar constantemente melhorias nos
processos e produtos, identificando oportunidades para otimizar sua produção.

Envolvimento dos funcionários

A empresa deve envolver os funcionários no processo de melhoria, incentivando

a participação de todos na busca por soluções.

Gestão da qualidade

A empresa deve manter um sistema de gestão da qualidade eficiente, com

processos bem definidos e padronizados, visando garantir a qualidade dos
produtos.
Ao aplicar esses princípios, a empresa pode garantir a qualidade de sua
produção e oferecer produtos que atendam às expectativas dos clientes,
contribuindo para sua satisfação e fidelização à marca.

6.1 FERRAMENTAS UTILIZADAS NA QUALIDADE:

As ferramentas da qualidade são técnicas administrativas utilizadas com a

finalidade de identificar, definir, mensurar, analisar e propor soluções para
problemas que eventualmente possam interferir no bom desempenho dos
processos organizacionais.

• ISO 9001
• PDCA (Planejar, fazer, checar, Agir)
• 5W2H
• FMEA
 • 5S
• KAIZEN
• Diagrama de Pareto
• Ishikawa
• DDS (Designer standards "normas estabelecidas do Japão para análise
de resultados")

PRINCIPAIS INDICADORES DE PRODUÇÃO

• Produtividade. Essa é uma das KPIs mais importantes para a manufatura.

• Tempo de ciclo. ...
• Previsão de demanda.
• Custo evitado.
• Tempo de transição.
• Eficiência geral de equipamento (OEE)

Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto (Figura 5) é um gráfico de barras que mostra as

causas de perdas, defeitos ou problemas em uma organização, ordenando-as
por frequência ou importância. Ele se baseia na regra do 80/20, que diz que 80%
dos efeitos são gerados por 20% das causas. Ele ajuda a estabelecer prioridades
e a tomar decisões para resolver ou melhorar as situações.

Contaminação por óleo:

A presença de óleo contaminado pode causar falhas em um equipamento de

várias maneiras, como a formação de depósitos de carbono e verniz, que
prejudicam o funcionamento do equipamento e reduzem sua vida útil.

Contaminação por água:

A presença de água pode causar corrosão nos componentes do equipamento,
especialmente em equipamentos elétricos, o que pode levar a falhas e paradas
não programadas.

Muita sujeira:

Altos níveis de sujeira podem causar problemas nos componentes elétricos,

como contato ruim e falhas em válvulas e sensores, além de reduzir a eficiência
de equipamentos como filtros e resfriadores.

Desbalanceamento:

O desbalanceamento em equipamentos rotativos, como eixos de motores ou

componentes de transmissão, pode causar vibração excessiva, que pode levar
a desgaste prematuro dos componentes e falhas prematuras.

Lubrificante errado:

Usar o lubrificante errado ou de qualidade inferior pode resultar em um desgaste

maior nos componentes do equipamento, levando a falhas precoces.

Falta de lubrificação:

Uma quantidade insuficiente de lubrificante pode levar a desgaste excessivo e à

falha dos componentes, especialmente em equipamentos mecânicos.

Falha operacional:

Quando equipamentos são operados fora dos seus limites de projeto, podem
ocorrer falhas devido à sobrecarga, temperatura excessiva, tensões excessivas,
entre outros.
Lubrificação em excesso:

O excesso de lubrificação pode causar problemas no eixo ou no rolamento,

impedir a eficácia das vedações, aumentar o atrito e a temperatura do
equipamento, entre outros.

Desalinhamento:

Um desalinhamento inadequado pode causar vibrações e aumento da carga nos

equipamentos, levando a desgaste excessivo e falhas prematuras.

Oxidação:

A oxidação é um processo químico que pode danificar a superfície do

equipamento, aumentando o atrito e reduzindo a eficiência da lubrificação.

Sobrecarga:

Quando um equipamento é submetido a uma carga excessiva, pode ocorrer um

aumento no estresse mecânico, levando a falhas e quebras dos componentes,
além de aumentar a vibração e o desgaste dos equipamentos (Figura 5).

Figura 5 Indicadores de Qualidade e Produção

Fonte: Autores 2023 1

Gerenciamento da qualidade

O gerenciamento da qualidade é um processo fundamental para garantir

que os produtos ou serviços oferecidos por uma empresa atendam às
expectativas dos clientes e sejam entregues dentro das especificações
estabelecidas. Para isso, é preciso identificar e gerenciar os incidentes de
qualidade que ocorrem ao longo do ciclo de vida do produto ou serviço realizando
testes em amostras para uma melhor eficiência do produto (Figura 7).

Um levantamento de incidentes da qualidade é uma ferramenta

importante para o gerenciamento da qualidade. Ele consiste em coletar e
analisar informações sobre os incidentes que ocorrem durante a produção, a
montagem ou a entrega do produto ou serviço. Esses incidentes podem ser
falhas no processo de fabricação, problemas na logística de entrega, erros na
embalagem, entre outros.

Com base nas informações coletadas, é possível implementar ações para

reduzir ou eliminar os incidentes da qualidade. Essas ações podem incluir
treinamentos para os colaboradores, melhorias no processo de fabricação,
mudanças na logística de entrega, entre outras.

Além disso, a análise dos incidentes da qualidade pode ajudar a identificar

os pontos fracos no processo de produção e a implementar melhorias contínuas.
Dessa forma, o levantamento de incidentes da qualidade é uma ferramenta
importante para garantir a satisfação dos clientes e a melhoria constante dos
produtos e serviços oferecidos pela empresa (Figura 6).
 Figura 6 Dashboard Gerenciamento Qualidade

Fonte: Autores 2023

Figura 7 Teste de qualidade realizado na empresa

Fonte: Autores 2023

7 CUSTO DE PRODUÇÃO

No processo de produção a empresa lida com diversos custos tanto direto

(voltado diretamente para a produção do produto), quanto indireto (meios para
realização da produção do produto).
Materiais diretos - são os materiais necessários para fabricar um produto,
como matérias-primas, componentes e embalagens.
Mão de obra direta - é a mão de obra utilizada diretamente na produção
do produto, como operadores de máquinas e técnicos de qualidade.
Custos indiretos de fabricação - englobam todos os custos de produção
que não são diretamente relacionados aos materiais ou mão de obra, como a
depreciação das máquinas, aluguel de instalações e custos gerais da fábrica.
Custos de vendas e marketing - incluem todos os custos associados à
promoção e venda dos produtos, como despesas de publicidade, comissões de
vendas e salários de funcionários de vendas.
Custos administrativos e gerais - como salários e benefícios dos
funcionários de escritório, serviços públicos, aluguel e manutenção de
equipamentos de escritório.
Custos de pesquisa e desenvolvimento - englobam todos os custos
associados ao desenvolvimento de novos produtos e tecnologias, como salários
de funcionários de pesquisa e desenvolvimento, equipamentos e materiais de
laboratório.
Custos financeiros - que incluem juros de empréstimos, despesas
bancárias e perdas cambiais.
Como é uma demanda puxada na empresa, os custos são sempre
orçados após pedido do cliente.
Outro processo que evolve custos é quando é realizado a fabricação ou
protótipo de novos itens, para a matriz principal o processo de orçamente de
avaliações costumam passar por checagem antes de qualquer aprovação o que
gera um aumento relativo do item.
8 CUSTOS ENVOLVENDO QUALIDADE

Os custos da qualidade são sempre voltados para processos internos,

onde utiliza-se o maquinário da própria empresa para realização de diversos
testes de desempenho e qualidade. (Ex.: teste de rotação realizado por uma
máquina específica, teste de oxidação (onde a máquina simula uma aceleração
de oxidação no alternador, tentado encontrar as principais falhas ou danos). A
empresa realiza todos os testes e processos de verificação de qualidade
internamente, visando manter o padrão de qualidade e analise como
monitoramento da equipe técnica da empresa.
Existem vários testes que podem ser realizados para avaliar a qualidade
de um alternador, como:

Teste de isolamento

Verifica se há curtos-circuitos ou danos nos enrolamentos do estator e do rotor.

Teste de continuidade
Avalia se há conexões elétricas corretas entre o estator, rotor, diodos
retificadores e demais componentes.

Teste de polaridade

Verifica se o positivo e negativo do alternador estão corretamente ligados.

Teste de tensão

Mede a tensão gerada pelo alternador em diferentes ciclos de carga.

Teste de corrente
Avalia a capacidade do alternador em produzir corrente elétrica de acordo com
as especificações do fabricante.
Para realizar esses testes, podem ser utilizadas diversas máquinas e
equipamentos, como:

• Multímetros digitais: utilizados para medir valores de tensão,

corrente e resistência elétrica.
• Megôhmetros: instrumentos de medição de resistência de
isolamento.
• Osciloscópios: utilizados para visualizar e analisar gráficos de
sinais elétricos.
• Geradores de carga: utilizados para simular as condições de
funcionamento do alternador em situações de alta carga.
• Analisadores de qualidade de energia elétrica: avaliam a presença
de distúrbios elétricos que podem prejudicar a performance do
alternador.
• Equipamentos de análise de vibração: avaliam as vibrações
geradas pelo alternador durante o funcionamento, identificando
eventuais problemas mecânicos.

Todos esses métodos de testes e análises são realizados internamente,

os custos relacionados seriam voltados para calibração ou aquisição de um novo
instrumento, também se realiza treinamentos especializado para a equipe.
Outro processo que gera um custo adicional é quando o produto
apresenta falha com o cliente, é necessário se realizar toda inspeção sobre a
falha apresentada o que leva a utilização de novos equipamentos que em maioria
é específica da própria empresa.