Faculdade de Tecnologia SENAI Ítalo Bologna

Diony Andrade
Matheus A. Cavalcante
Wendel Carlos
Gustavo Pereira Silva

Tipos de manutenção

Goiânia
2023
 Ferramentas de gestão da manutenção
Aplicando as ferramentas de gestão das manutenções certas, sua empresa conseguirá a
eficiência que precisa para se manter competitiva.
Existem muitas ferramentas e softwares que auxiliam nesse processo. Todas com o
objetivo de:

• Controlar os custos;
• Organizar e agendar o trabalho de forma adequada e eficiente;
• Garantir que a empresa cumpra todas as manutenções de forma correta.

O uso de boas ferramentas de gestão da manutenção pode determinar o sucesso de

longo prazo da empresa, pois os recursos malconservados podem:

• Interromper as operações;
• Fazer com que a empresa perca dinheiro.

É importante também que você seja capaz de medir a eficiência delas, na prática. Além
de aplicar as ferramentas de gestão da manutenção em seu negócio. Por isso, sugerimos
que você também leia o artigo: “5 Principais indicadores de manutenção com MTBF e
MTTR”.

As 6 principais ferramentas de gestão da manutenção e os

benefícios de cada uma delas

Máquina parada não produz. Nem dá lucro. Entre os principais benefícios do uso de
ferramentas de gestão da manutenção, estão:

• Menos acidentes, portanto, um ambiente de trabalho mais seguro;

• Maior produtividade devido a menos falhas;
• Confiabilidade em cumprir prazos de produção;
• Menos prejuízos financeiros inesperados.

Sugerimos que também leia o artigo, “Como medir produtividade em serviços: 4

indicadores-chave”.
O gestor de manutenção deve ter um profundo conhecimento dos processos da empresa.
Além disso, saber quais são os mais importantes. Como resultado, esse conhecimento o
ajudará a agendar tarefas. Entre elas, reparos em ordem de prioridade e alocar os
recursos de maneira mais eficiente.
Seguimos então para as 6 principais ferramentas de gestão da manutenção.

1 – Ciclo PDCA
O ciclo PDCA é uma técnica que visa melhorar a antecipação e o gerenciamento de seus
projetos. Essa ferramenta ajuda você a organizar suas ideias. Da mesma forma, dividir o
trabalho que você precisa fazer em várias etapas para garantir que tudo corra bem.
O acrônimo PDCA corresponde a:

• P – “Plan”: Planeje o que você vai fazer;

• D – “Do”: Faça o que foi planejado;
• C – “Check”: Verifique se o trabalho realizado corresponde ao que foi planejado em
primeiro lugar;
• A – “Act”: Reaja de acordo com a avaliação do trabalho realizado.
Você também pode aplicar o método dessa ferramenta de gestão da manutenção, desde
o desenvolvimento de novos produtos até o gerenciamento da cadeia de suprimentos. E
em todos os tipos de processos de sua empresa.

• A abordagem começa com uma fase de planejamento (Plan) na qual os problemas são
claramente identificados e compreendidos, e uma hipótese quantificada é desenvolvida;
• Soluções potenciais são testadas em pequena escala na fase “Do” (Fazer);
• O resultado é avaliado e verificado (Check);
• Você pode percorrer os estágios Fazer e Verificar quantas vezes forem necessárias
antes que a solução completa e polida seja implementada, na fase de Agir (Act).

2 – 5W2H
O plano de ação 5W2H é uma ferramenta para simplificar o planejamento de atividades.
Ela também pode ser usada em vários contextos de gestão de negócios.
O plano de ação 5W2H é uma ferramenta projetada para te ajudar a organizar os
processos de manutenção de maneira intuitiva e funcional. Isso acontece por meio do uso
de uma lista de verificação. Esse processo também é conhecido como checklist.
A análise 5W2H é perfeita para:

• Projeto;
• Controle de processo;
• Gerenciamento de qualidade.
Como ferramenta de gestão da manutenção, permite ao usuário compreender de forma
abrangente e rápida todos os problemas e etapas envolvidas.
A princípio, pode parecer complicado. Mas a solução de problemas 5W2H recebe o nome
das iniciais de cada uma das etapas que a compõem, que, na verdade, são questões
relevantes e fundamentais para qualquer processo de negócios ou plano de ação:

• What? (O que?);
• When (Quando?);
• Who (Quem?);
• Where (Onde?);
• Why (Por quê?);
• How (Como?);
• How much (Quanto?).

Essas perguntas ajudam a evitar o mergulho direto em uma solução presumida. Elas nos
permitem considerar o problema, a partir de vários ângulos. Ainda, nos permitem olhar
mais detalhadamente.

3 – TPM

O método TPM (Manutenção Produtiva Total, do inglês: Total Productive Maintenance)

nasceu no Japão em 1971. Pretende basicamente modificar progressivamente as
técnicas de manutenção para aumentar a produção dos equipamentos.
Essa ferramenta de gestão da manutenção permite que você evite:
• Desligamentos não planejados;
• Perda de tempo toda vez que um técnico liga uma máquina. Ou até mesmo, desperdiçar
quando os equipamentos são deficientes.

O TPM é dividido em três ferramentas claras:

• Taxa de uso do equipamento;

• Programa 5 Ss;
• Manutenção autônoma, que permite que os operadores de produção executem tarefas
de manutenção simplificadas.

4 – FMECA
Os modos de falha, efeitos e análise de criticalidade (FMECA) visam ajudar o gestor a
analisar as intervenções de manutenção, bem como o maquinário.
A FMECA permite gerenciar sua manutenção industrial. Ou seja, essa ferramenta de
segurança operacional também é muito usada em abordagens de qualidade. Para fazer o
melhor uso da ferramenta, basta seguir estes passos:
• Determinar o modo de falha, bem como a causa;
• Avaliar: as repercussões no sistema, a característica danificada e o dano resultante;
• Identificar os seguintes critérios:

N: Número de avarias
O: Ocorrência
S: Severidade
D: Detectabilidade

• Acompanhamento da eficácia das ações corretivas;

Como resultado, este método:
• Melhora os resultados de produção;
• Limita os problemas de falha;
• Permite analisar os defeitos e procurar constantemente melhorias.

5 – MCC – Manutenção centrada na confiabilidade

A manutenção centrada na confiabilidade (MCC) é uma estratégia de manutenção em
nível corporativo que é implementada para otimizar o programa de manutenção de uma
empresa ou instalação.
O resultado final de um programa de MCC é a implementação de uma estratégia de
manutenção específica, em cada um dos ativos da empresa.
As estratégias de manutenção são otimizadas para que a produtividade da empresa seja
mantida, usando técnicas de manutenção econômicas.

A análise RCM deve considerar e responder às seguintes perguntas:

• O que o sistema ou equipamento faz? Quais são as funções?

• Falhas podem ocorrer?
• Quais são as consequências prováveis dessas falhas?
• O que pode ser feito para reduzir a probabilidade das falhas, identificar o que iniciou ou
reduzir as consequências das falhas?
 6 – Softwares
A utilização de uma solução em softwares (CMMS) leva a uma manutenção aprimorada e
pontual. Em conclusão, permite que as empresas gerenciem com mais eficiência seus
trabalhos de manutenção. Isso resulta em:

• Menos tempo de inatividade;

• Maior vida útil do ativo;
• Menores despesas de manutenção;
• Maior lucro e produtividade.
Alguns dos recursos notáveis de um software de gerenciamento de manutenção, incluem:
• Controle de ordens de serviço;
• Programação de ordens de serviço;
• Rastreamento de ativos;
• Gerenciamento de ativos;
• Manutenção preventiva e assim por diante.
Máquinas e equipamentos precisam ser mantidos, rotineiramente atualizados e receber
os devidos cuidados, para continuar a funcionar corretamente e a atender às
necessidades do seu negócio.