Ferramentas de gestão da manutenção

1- Ciclo PDCA
Essa ferramenta ajuda você a organizar suas ideias, dividindo o trabalho que você
precisa fazer em várias etapas para garantir que tudo corra bem.
O acrônimo PDCA corresponde a:
 P – “Plan”: Planeje o que você vai fazer;
 D – “Do”: Faça o que foi planejado;

 C – “Check”: Verifique se o trabalho realizado corresponde ao que foi planejado em

primeiro lugar;

 A – “Act”: Reaja de acordo com a avaliação do trabalho realizado.

2- 5W2H
O plano de ação 5W2H é uma ferramenta para simplificar o planejamento de
atividades. A solução de problemas 5W2H recebe o nome das iniciais de cada uma
das etapas que a compõe

 What? (O que?);
 When (Quando?);
 Who (Quem?);
 Where (Onde?);
 Why (Por quê?);
 How (Como?);
 How much (Quanto?).

Essas perguntas ajudam a evitar o mergulho direto em uma solução presumida. Elas
nos permitem considerar o problema, a partir de vários ângulos. Ainda, nos permitem
olhar mais detalhadamente.

3- TPM
Essa ferramenta de gestão da manutenção permite que você evite:

 Desligamentos não planejados;

 Perda de tempo toda vez que um técnico liga uma máquina. Ou até mesmo,
desperdiçar quando os equipamentos são deficientes.

O TPM é dividido em três ferramentas claras:

 Taxa de uso do equipamento;

 Programa 5Ss;
 Manutenção autônoma, que permite que os operadores de produção executem
tarefas de manutenção simplificadas.

4- FMECA
Os modos de falha, efeitos e análise de criticalidade (FMECA) visam ajudar o gestor a
analisar as intervenções de manutenção, bem como o maquinário.
A FMECA permite gerenciar sua manutenção industrial. Ou seja, essa ferramenta
de segurança operacional também é muito usada em abordagens de qualidade. Para
fazer o melhor uso da ferramenta, basta seguir estes passos:

 Determinar o modo de falha, bem como a causa;

 Avaliar: as repercussões no sistema, a característica danificada e o dano resultante;
 Identificar os seguintes critérios:

N: Número de avarias

O: Ocorrência

S: Severidade

D: Detectabilidade

 Acompanhamento da eficácia das ações corretivas;

Como resultado, este método:

 Melhora os resultados de produção;

 Limita os problemas de falha;

 Permite analisar os defeitos e procurar constantemente melhorias.

5- MCC – Manutenção centrada na confiabilidade

A manutenção centrada na confiabilidade (MCC) é uma estratégia de manutenção em

nível corporativo que é implementada para otimizar o programa de manutenção de
uma empresa ou instalação.
O resultado final de um programa de MCC é a implementação de uma estratégia de
manutenção específica, em cada um dos ativos da empresa.
As estratégias de manutenção são otimizadas para que a produtividade da empresa
seja mantida, usando técnicas de manutenção econômicas.
A análise RCM deve considerar e responder às seguintes perguntas:

 O que o sistema ou equipamento faz? Quais são as funções?

 Falhas podem ocorrer?
 Quais são as consequências prováveis dessas falhas?
 O que pode ser feito para reduzir a probabilidade das falhas, identificar o que
iniciou ou reduzir as conseqüências das falhas?
6- Softwares
A utilização de uma solução em softwares (CMMS) leva a uma manutenção
aprimorada e pontual. Em conclusão, permite que as empresas gerenciem com
mais eficiência seus trabalhos de manutenção. Isso resulta em:

 Menos tempo de inatividade;

 Maior vida útil do ativo;
 Menores despesas de manutenção;
 Maior lucro e produtividade.

Alguns dos recursos notáveis de um software de gerenciamento de manutenção,

incluem:

 Controle de ordens de serviço;

 Programação de ordens de serviço;
 Rastreamento de ativos;
 Gerenciamento de ativos;
 Manutenção preventiva e assim por diante.

Fonte: https://fieldcontrol.com.br/blog/ferramentas-de-gestao/