DESCRIÇÃO

Conceitos de implantação de engenharia de confiabilidade, do planejamento e controle dos serviços de manutenção; e os impactos da indústria 4.0 na
manutenção.

PROPÓSITO
Compreender que a confiabilidade de máquinas e equipamentos é de suma importância para a garantia de uma produção com qualidade assegurada.
A partir desse tema, discutir ainda como implantar a engenharia de confiabilidade em uma empresa.

PREPARAÇÃO
Antes de iniciar o estudo deste tema, tenha em mãos uma calculadora, preferencialmente que execute cálculo de exponenciais. Como apoio para a
solução dos problemas que serão apresentados, se possível, tenha um computador com aplicativo Microsoft Excel® ou Apache OpenOffice.

OBJETIVOS

MÓDULO 1

Reconhecer o programa de implantação de MCC

MÓDULO 2

Localizar o planejamento e controle dos serviços de manutenção

MÓDULO 3

Identificar os impactos da indústria 4.0

ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE
O especialista Mauro Rezende Filho fala sobre os estudos de implantação de engenharia de confiabilidade

MÓDULO 1

 Reconhecer o programa de implantação de MCC

IMPLANTAÇÃO DE ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE

O especialista Mauro Rezende Filho fala sobre a implantação de engenharia de confiabilidade
MANUTENÇÃO EM CONFIABILIDADE
A manutenção centrada em confiabilidade (MCC) é uma estratégia em nível corporativo projetada para otimizar os programas de manutenção,
estabelecendo níveis mínimos seguros de manutenção do sistema produtivo. O MCC enfatiza a combinação de ativos individuais com as técnicas de
manutenção mais prováveis de fornecer resultados econômicos. A implementação bem-sucedida aumenta a confiabilidade e o tempo de atividade do
equipamento, gerando economia para a empresa.

A MCC é uma estrutura completa que tenta sempre estender a vida útil do equipamento e diminuir o tempo de inatividade da maneira mais econômica
possível. O objetivo principal do RCM é mais bem compreendido pela análise de suas palavras-raiz:

Reliability Centerd Maintenance (nome em inglês para Manutenção Centrada em Confiabilidade -MCC)

CONFIABILIDADE

Qualidade de um bom desempenho de forma consistente.

MANUTENÇÃO

Garantia que os ativos continuem funcionando conforme desejado.

Ativo – Muitas vezes chamamos máquinas, equipamentos, ferramentas etc. de ativos. Ativos, neste caso, faz referência à bens físicos de propriedade
de uma empresa.

Essencialmente, a MCC fornece um roteiro para analisar e agir sobre as causas raiz das falhas do equipamento – tecnologia, cultura, projeto e
ineficiências da estratégia de manutenção –, em busca de confiabilidade e para tornar os ativos acessíveis.

Obviamente, o tempo de inatividade não pode ser evitado ao trabalhar com máquinas complexas. No entanto, as organizações de primeira linha usam
a MCC para evitar interrupções repentinas que exigem manutenção trabalhosa, terceirização cara e perda de tempo de produção.

A confiabilidade de um ativo é baseada na probabilidade de uma aplicação desempenhar sua função necessária em um determinado período. A
probabilidade, por sua vez, certamente é um conceito estatístico expressado por:

N úmero casos favorá veis

P robabilidade de casos =
Número casos possíveis

 Atenção! Para visualização completa da equação utilize a rolagem horizontal

Se a resposta for igual a 1, haverá, com certeza, a ocorrência do problema e o valor representado por 0 indicando a probabilidade nula de o evento
acontecer.

CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO

Os líderes da organização devem delinear seus objetivos de MCC considerando a disponibilidade de gerenciamento, tecnologias acessíveis e recursos
orçamentários. Esse processo um tanto demorado analisa cuidadosamente os cenários de ativos individuais antes de atribuir as tarefas de
manutenção correspondentes.

Em seguida, estão os critérios de avaliação para RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade – Reliability Centered Maintenance), conforme
descrito pela Society of Automotive Engineers (SAE). Avalie cada peça do equipamento perguntando:

FASE 1 – DECISÃO

• Quais funções ele executa e quais são os padrões de desempenho desejados?

• De que forma o ativo pode deixar de cumprir suas funções?

• Quais são as causas de cada cenário de falha possível?


FASE 2 – ANÁLISE

• O que acontece quando cada tipo de falha ocorre?

• Que consequências sofreríamos em cada falha?

• Como podemos prever ou prevenir cada falha?


FASE 3 – AÇÃO

• O que devemos fazer se não pudermos determinar uma tarefa proativa adequada?

VANTAGENS

O componente final do MCC é escolher e programar tarefas de manutenção apropriadas. Um sistema de gerenciamento de manutenção
computadorizado pode agendar, atribuir e supervisionar ordens de serviço. Como esperado, diferentes técnicas são adequadas para diferentes
situações de ativos. Algumas máquinas podem exigir tarefas proativas, incluindo manutenção preventiva e preditiva. Por outro lado, a manutenção
corretiva pode ser o curso de ação mais prudente financeiramente para outras peças de baixa importância.

As vantagens da manutenção centrada na confiabilidade incluem:

CUSTO
Ajuda a reduzir custos, minimizando tarefas de manutenção de rotina desnecessárias. Quando combinado à manutenção preventiva, demonstrou
reduzir as cargas de trabalho em 70% (setenta por cento).

TRABALHO EM EQUIPE
A MCC adota uma abordagem de grupo para tarefas de manutenção. A comunicação e a cooperação entre departamentos e equipes melhoram
quando todos estão envolvidos na análise de problemas e na tomada de decisões.

DESEMPENHO DOS ATIVOS

Elimina revisões desnecessárias e, portanto, reduz desligamentos. A MCC também ajuda a diagnosticar falhas mais rapidamente.

MOTIVAÇÃO
Quando os funcionários estão envolvidos na aplicação do MCC, eles obtêm uma melhor compreensão dos ativos em seu contexto operacional. Isso os
motiva a se responsabilizarem pelos problemas e soluções de manutenção.
SEGURANÇA E INTEGRIDADE AMBIENTAL
O MCC busca entender as implicações de cada modo de falha e toma medidas proativas para evitá-las. Além de limitar as falhas, o processo de
priorização da manutenção promove a disponibilidade dos dispositivos de proteção necessários.

IMPLEMENTAÇÃO

A melhor maneira de implementar um programa de MCC é adotar uma abordagem lógica e lidar com uma etapa de cada vez. Embora existam
diferentes maneiras de implementar o MCC, essas sete etapas básicas são uma ótima forma para começar:

ETAPA 01
ETAPA 02
ETAPA 03
ETAPA 04
ETAPA 05
ETAPA 06
Escolher um ativo no qual realizar a análise MCC. Que critérios devem ser usados para selecionar o ativo? Alguns fatores a serem considerados
incluem o quão crítico o ativo é para as operações, seus custos de reparo no passado e seus custos anteriores de manutenção preventiva.

É importante conhecer as funções do sistema, incluindo suas entradas e saídas, não importa o quão pequeno seja. Por exemplo: as entradas de uma
correia transportadora são as mercadorias e a energia mecânica que alimenta a correia a saída.

Compreender as diferentes maneiras como o sistema pode falhar. Por exemplo: a correia transportadora pode não transportar as mercadorias com
rapidez suficiente ou falhar completamente em transportá-las de uma extremidade à outra.

O que acontecerá em caso de falha? A falha de ativos pode resultar em preocupações com a segurança e baixo desempenho dos negócios. Também
pode afetar outros equipamentos. Os operadores da fábrica, especialistas em equipamentos e técnicos devem trabalhar juntos para identificar as
causas-raiz das falhas de ativos individuais. Este processo ajuda a determinar como as tarefas devem ser priorizadas. Pode-se organizar esse
processo usando vários métodos, incluindo:

• Análise de efeitos e modos de falha (FMEA): este é um método de avaliação do impacto de uma falha, identificando onde e como um processo
pode falhar. Por exemplo: o que faria a correia transportadora desacelerar ou parar de funcionar?

• Análise de falha, modo, efeito e crítica (FMECA): o mesmo que FMEA. No entanto, vai além e cria ligações entre os modos de falha, os efeitos e
as causas da falha.

• Estudos de perigo e operabilidade (HAZOP): é um exame sistemático de processos para identificar problemas que podem resultar em riscos para
seu pessoal e ativos. Na maioria dos casos, orienta a revisão dos procedimentos operacionais padrão.

• Análise de árvore de falha (FTA): é uma ferramenta gráfica usada para examinar a causa da falha no nível do sistema. Emprega uma análise
dedutiva de cima para baixo do fracasso.

• Inspeção baseada em risco (RBI): é um processo de tomada de decisão usado para otimizar planos de inspeção. É usado principalmente para
examinar equipamentos industriais, como tubulações, vasos de pressão e trocadores de calor. No entanto, sempre priorize os modos de falha mais
críticos para análise posterior. Retenha os modos de falha que podem ocorrer em um ambiente operacional da vida real.

Neste ponto, selecionar uma estratégia de manutenção para cada modo de falha crítica, que deve ser econômica e tecnicamente viável. Pode usar
manutenção baseada em condição, manutenção preventiva ou manutenção preditiva. Se não conseguir implementar uma determinada estratégia para
um modo de falha específico, considere redesenhar o sistema para modificar ou eliminar o modo de falha.

Implementar a estratégia e realizar revisões regulares: para que o programa MCC seja eficaz, é preciso implementar as recomendações de
manutenção identificadas na etapa 5. Após a implementação, as revisões regulares ajudarão a melhorar os sistemas e o desempenho. Qualquer que
seja a estratégia de manutenção que decida usar para cada ativo, poderá gerar dados adicionais que irão melhorar seus sistemas.

Por fim, a manutenção centrada na confiabilidade gera ganhos significativos em outras áreas da companhia. Quando se extrapola a análise dos
resultados após a implementação da metodologia, é possível notar, em médio e longo prazos:
MAIOR CONFIABILIDADE

MAIOR SEGURANÇA

MELHORIA NA QUALIDADE DOS PRODUTOS

AUSÊNCIA DE DANOS AO MEIO AMBIENTE

MAIOR CUSTO EFICAZ (QUANDO SE ASSEGURA, POR MEIO DE PRÁTICAS

ACERTADAS DE MANUTENÇÃO, QUE O CAPITAL INVESTIDO TENHA O
MELHOR RETORNO)

TIPOS DE MANUTENÇÃO

A estratégia para a manutenção centrada em confiabilidade se resume basicamente em cinco tipos de manutenção que, quando combinados, resultam
em uma estratégia global de manutenção. Esses tipos são:

MANUTENÇÃO CORRETIVA
Também chamada de manutenção de avarias, são tarefas executadas para corrigir e reparar sistemas e equipamentos defeituosos. O objetivo é
restaurar sistemas que falharam.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Refere-se à manutenção regular e de rotina para ajudar a manter o equipamento em funcionamento, evitando qualquer tempo de inatividade não
planejado e custos caros de falha imprevista do equipamento.

MANUTENÇÃO PREDITIVA E DETECTIVA

Usa ferramentas e técnicas de análise de dados para detectar anomalias em sua operação e possíveis defeitos em equipamentos e processos para
que possa corrigi-los antes que resultem em falha.

MANUTENÇÃO PROATIVA
É uma estratégia de manutenção preventiva que funciona para corrigir as causas-raiz das falhas e evitar quebras causadas pelas condições
subjacentes do equipamento. O objetivo da manutenção proativa é ver as falhas da máquina como algo que pode ser antecipado e eliminado antes
que ocorram. A criação de um programa de manutenção proativa ajuda as organizações a encontrar ineficiências ocultas.

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Consiste em uma estratégia de manutenção em que os operadores de máquinas monitoram continuamente seus equipamentos, fazem ajustes e
realizam pequenas tarefas de manutenção em suas máquinas. Estas tarefas são realizadas pelo operador, dispensando a utilização de um técnico de
manutenção dedicado para realizar a manutenção e manutenção programada regularmente.
 Diagrama esquemático de estratégias de aplicação da MCC suas aplicações

FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA)

Um dos pontos importantes para a implantação de um programa de MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade – é o FMEA. FMEA é a sigla de
Failure Modes and Effects Analysis, em português: análise dos modos e efeitos de falha.

O FMEA consiste na análise do processo produtivo e na verificação das falhas que podem acometer aquele processo, quais são os modos de falha e
quais são seus efeitos. A partir desse ponto, elas são pontuadas, sob as óticas de ocorrência, severidade e detecção para o cálculo do número de
prioridade de risco (RPN), que nos indicará uma priorização para saná-las.

RPN - Risk Priority Number

O objetivo do RPN é classificar as falhas de acordo com o risco. Quanto maior for o seu valor, maior é o risco que aquela falha apresenta para o
processo e para o negócio, pois mais recursos devem ser aplicados para reduzir esse risco, seja atuando na ocorrência da falha, na severidade ou na
detecção.
Usando a ferramenta de análise de efeitos e modos de falha (FMEA), deve-se conduzir uma análise completa de um processo, atribuindo valores
numéricos para cada modo de falha de acordo com as instruções e geração um RPN. Recalcule o RPN estimado cada vez que considerar uma
mudança no processo, para avaliar o possível impacto da mudança.

 ATENÇÃO

Recalcule o RPN real somente depois que uma alteração for testada e tornada parte permanente do processo.

Veja na matriz a seguir:

- Monitoramento online

- Manutenção Preventiva

- Manutenção sob Condição

- Manutenção Preventiva com base no Tempo

- Manutenção sob Condição

- Manutenção Corretiva

RPN - Risk Priority Number

Critidade do Ativo
Maior que 650 Entre 649 e 300 Entre 299 e 150 Menor que 150

 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal

Não necessariamente os números de RPN devem ser iguais aos da matriz.

 ATENÇÃO

O importante a se levar em consideração é que os RPN maiores merecem maior atenção, os medianos recebam atenção mediana e os RPN menores
sejam tratados com manutenção corretiva.

Junto com a matriz de criticidade, o FMEA irá responder boa parte das perguntas que são mandatórias para uma boa estrutura de RCM:
QUAIS SÃO AS FUNÇÕES DOS EQUIPAMENTOS QUE DEVEM SER
PRESERVADAS?

QUAIS SÃO AS FALHAS FUNCIONAIS QUE ESTÃO PROPÍCIAS A

ACONTECER?

QUAIS SÃO OS MODOS DE FALHA?

QUAIS SÃO OS EFEITOS DE FALHA?

QUAIS SÃO AS POSSÍVEIS CAUSAS DE FALHA?

QUAIS SÃO AS CONSEQUÊNCIAS SEVERAS DESSAS FALHAS?

QUAIS SÃO AS CHANCES DESSAS FALHAS OCORREREM?

QUAIS SÃO AS CHANCES DE DETECTAR AS FALHAS EM ESTÁGIO INICIAL?

QUAIS SÃO AS AÇÕES DE MANUTENÇÃO QUE DEVEM SER APLICADAS?

Temos a seguir um exemplo de FMEA:

 Ponto da falha Análise da falha Avaliação de risco

Função do
Equipamento Componente Modos Efeitos Causa Ocorrência Severidade Detecçã
Equipamento

Redutor de Reduzir a Desarme do

Velocidades velocidade Choque de flancos motor elétrico Falta de ajuste
8 9 3
Flender - do (vibração excessiva) (para o de backlash
TAG: acionamento processo)
REDU- do Elevador Engrenamento
63021 de Canecas
- TAG ELEV-
62145
 Ponto da falha Análise da falha Avaliação de risco

Função do
Equipamento Componente Modos Efeitos Causa Ocorrência Severidade Detecçã
Equipamento

Danificará os
Elevação dos níveis
rolamentos e Desalinhamento
de bronze no laudo 7 5 8
demais do eixo principal
de análise do óleo
componentes

Desarme do
Desalinhamento
Vibração/Temperatura motor elétrico
do conjunto 9 8 4
excessivas (para o
motor / redutor
processo)

Rolamentos

Desarme do
Elevação dos níveis Falta de
motor elétrico
de bronze no laudo lubrificação nos 8 8 5
(para o
de análise do óleo rolamentos
processo)

Contaminação
Falha na
Vazamento / perda de 9 6 5
montagem
lubrificante

Retentor de
Entrada

Contaminação Desalinhamento
Vazamento / perda de do conjunto 9 5 4
lubrificante motor / redutor
 Ponto da falha Análise da falha Avaliação de risco

Função do
Equipamento Componente Modos Efeitos Causa Ocorrência Severidade Detecçã
Equipamento

Contaminação
Falha na
Vazamento / perda de 7 8 9
montagem
lubrificante

Retentor de
Saída

Contaminação Desalinhamento
Vazamento / Perda de do conjunto 4 5 8
lubrificante motor / redutor

Desarme do
Elevação de motor elétrico
Filtro de Ar Filtro saturado 8 5 4
temperatura (para o
processo)

Danificará os
Falha de
rolamentos do
Vibração excessiva lubrificação no 8 8 7
motor elétrico
acoplamento
/ redutor

Acomplamento

Danificará os
Desalinhamento
rolamentos do
Ruído excessivo do conjunto 7 9 10
motor elétrico
motor/redutor
/ redutor

 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal

Em um primeiro momento, o FMEA pode ser um pouco complicado, pelo fato de os membros do grupo não estarem familiarizados com a ferramenta,
não entenderem as diretrizes do FMEA ou por falta de prática. Por isso, é importante que se treine a identificação de cada item apontado no FMEA,
bem como a sua construção.

VERIFICANDO O APRENDIZADO
MÓDULO 2

 Localizar o planejamento e controle dos serviços de manutenção

PLANEJAMENTO E CONTROLE DOS SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO

O especialista Mauro Rezende Filho fala sobre Planejamento e controle dos serviços de manutenção

MANUTENÇÃO
Manutenção e controle são duas partes integrantes do mesmo processo.

ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO

Garantem que um sistema permaneça operacional e não se degrade com o tempo.

ATIVIDADES DE CONTROLE

O controle de um sistema gerencia o processo de aprovação para alterações solicitadas em um sistema, incluindo correções de defeitos, evolução de
componentes de terceiros e melhorias internas. As atividades de controle avaliam e determinam a aprovação e os cronogramas para mudanças na
função existente, que são então implementadas por meio da transição de uma solução para as operações.

A manutenção é diferente das operações; entretanto, a compreensão das necessidades de manutenção de um sistema está intimamente ligada à sua
função operacional. As atividades de operações e suporte garantem que os sistemas de produção operem de forma consistente em um estado estável
de funcionalidade definida. O suporte operacional concentra-se externamente na preservação da execução dos sistemas que prestam serviço aos
usuários.
A manutenção avalia as operações do sistema ao longo do tempo em comparação com os padrões de componentes do ambiente em mudança
(atualizações de fornecedores) e o aumento da idade dos componentes (falhas devido ao uso normal). A manutenção concentra-se internamente na
preservação proativa da capacidade de um sistema de fornecer serviços de funcionalidade definida aos usuários ao longo do tempo.

 PARA ILUSTRAR AS DIFERENÇAS, CONSIDERE ESSES CONCEITOS À MEDIDA

QUE SE RELACIONAM COM UM BALÃO DE AR QUENTE:

• A manutenção é uma parte importante do gerenciamento de risco. Ela verifica e analisa as mudanças nas regulamentações de segurança atuais, nas
condições de vento e clima e na condição do aquecedor, da cesta e do tecido do balão, o que determinará quais peças precisam ser reabastecidas,
reparadas ou substituídas. A manutenção determina o cronograma e define a lista de verificação padrão de tarefas pré e pós-voo, bem como o
cronograma e os critérios para realizar tarefas de manutenção ocasionais, como examinar peças em busca de sinais de desgaste ou falha, resultando
em atividades para remendar a cesta ou balão ou substitua mangueiras, correias, elementos de aquecimento ou cordas antes que cheguem ao fim da
vida útil.

• O suporte operacional executa as tarefas padrão programadas de manutenção que mantêm o balão no ar com segurança quando em uso, como
desempacotamento pré-voo, carregamento do tanque de combustível, consumo de combustível, estoque de equipamentos e embalagem pós-voo.

• A evolução ou aprimoramento adiciona novos recursos ou altera o aquecedor, a cesta ou o balão para permitir voos mais longos, mais passageiros ou
mais conforto durante o voo.

CONTROLE
Controle é o processo de garantir que apenas as mudanças esperadas e aprovadas sejam implementadas em qualquer sistema. As solicitações de
mudança podem vir por meio de:

RELATÓRIOS DE DEFEITOS

DRIVERS EXTERNOS (COMO PATCHES OU REVISÕES DE FORNECEDORES

DE SOFTWARE DE TERCEIROS)

MUDANÇAS EM LEIS OU REGULAMENTOS RELEVANTES (COMO SISTEMAS

FISCAIS OU DE FOLHA DE PAGAMENTO OU PROTEÇÃO DE PRIVACIDADE)

SOLICITAÇÕES DE APRIMORAMENTO DE RECURSOS

As solicitações de mudança são coletadas e revisadas por uma equipe de interessados na organização, incluindo membros das equipes de operações,
finanças e arquitetura, outros usuários de negócios e gerentes de portfólio de software. As mudanças podem ser adiadas (para serem feitas
posteriormente quando mais viável), rejeitadas (nunca serão feitas) ou aprovadas e priorizadas para implementação.
PLANEJAMENTO
O planejamento da manutenção pode ser definido como o processo usado para desenvolver um curso de ação. O planejamento de manutenção eficaz
envolve o desenvolvimento de um curso de ação que inclui todos os trabalhos de manutenção, reparo e construção. Requer a identificação dos
seguintes fatores:

ESCOPO DO TRABALHO

A maioria das solicitações recebidas pelo departamento de manutenção não está suficientemente definida. Uma solicitação para "reparar vazamento
de vapor" pode exigir a substituição de uma válvula, substituição de tubulação, substituição de gaxeta ou talvez simplesmente apertar uma conexão
frouxa. Na medida do possível, o trabalho a ser feito deve ser definido de forma clara e completa.

LOCAL DO TRABALHO

O local exato do trabalho a ser executado deve ser identificado por meio do número do prédio, do departamento, da máquina ou alguma outra
designação significativa.

PRIORIDADE DO TRABALHO

O controle de prioridade é necessário para que o trabalho possa ser agendado de acordo com sua importância. Embora cada operação ou instalação
tenha requisitos variados, regras definidas podem e devem ser estabelecidas para fornecer diretrizes para a prioridade do trabalho.

MÉTODOS A SEREM USADOS

O planejamento eficaz requer a definição de métodos. “Comprar e instalar” é consideravelmente diferente de “fabricar e instalar”. Saber se a fabricação
é em loja ou em campo também é importante. Soldar em vez de apertar com parafusos requer diferentes habilidades artesanais. O uso de ferramentas
manuais no lugar de máquinas-ferramentas pode ou não ser aconselhável. Embora muitos trabalhos sejam bem definidos e exijam os trabalhos
manuais usuais, também existem casos em que podem existir várias opções.

REQUISITOS DE MATERIAIS

Se o escopo do trabalho e os métodos a serem usados forem determinados, um subproduto natural é a geração de uma lista de materiais. Isso é
necessário para garantir que os materiais necessários estejam disponíveis.

REQUISITOS DE FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS

Não é necessário listar as ferramentas manuais normais com as quais cada artesão está equipado. No entanto, todas as ferramentas especiais devem
ser identificadas para que estejam disponíveis quando o trabalho for iniciado. Chaves de torque, talhas ou macacos são requisitos especiais de
trabalho e devem ser especificados quando necessário.

REQUISITOS DE HABILIDADE
As habilidades necessárias para executar o trabalho devem ser identificadas. Isso permitirá a designação de pessoal adequado.

REQUISITOS DE MÃO DE OBRA

O número de horas de trabalho necessário para realizar o trabalho deve ser determinado. Isso é necessário para o controle de agendamento.

PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA

A segurança deve ser uma consideração primária no planejamento da manutenção e em todas as outras facetas da operação e manutenção da planta.
Cada procedimento de manutenção padrão e sua ordem de serviço deve incluir instruções específicas que definem os procedimentos de segurança ou
questões de segurança pertinentes a cada tarefa do trabalho.

Um plano de manutenção é um documento que define o trabalho realizado para manter ativos em uma instalação de forma proativa. O conteúdo do
documento ajuda a facilitar o uso contínuo de um ativo com desempenho ideal. Sua instalação pode evitar interrupções significativas ou renovações
imprevistas se seguir as diretrizes fornecidas.

 DICA

A ideia por trás do planejamento de manutenção é garantir que possa manter as condições de funcionamento adequadas de seu equipamento.
Embora um plano comum faça o trabalho, qualquer instalação requer um programa eficaz para aproveitar todos os benefícios de sua política de
manutenção.

Um plano eficaz deve cobrir todos os recursos da política de manutenção de suas instalações. O programa deve conter um inventário completo dos
ativos que precisa manter. A lista que inclui vários itens como caldeiras, bombas e extrusoras, garante que não deixe nenhum ativo vital.

É preciso identificar as tarefas de manutenção específicas que se pretende executar. Sempre que possível, alinhar essas tarefas aos ativos individuais.
Uma programação de manutenção razoável também deve ser suficiente para orientar todo o programa de manutenção.

Muitos consideram o planejamento uma ferramenta de manutenção. Embora não resolva todos os problemas de manutenção por si só, o planejamento
se integra a outros elementos e ajuda a sincronizar todos os aspectos da manutenção. Vamos ver agora algumas ferramentas que funcionam junto
com o planejamento e programação da manutenção:

SISTEMAS DE ORDEM DE SERVIÇO

Um sistema de ordem de serviço é uma das ferramentas mais poderosas que uma equipe de manutenção pode usar. Ele atua como uma maneira
centralizada e automatizada de solicitar e registrar o trabalho realizado em uma organização. Esses sistemas são importantes devido à quantidade de
trabalho que os supervisores de manutenção precisam rastrear.

Se um supervisor for responsável por oito técnicos, cada um desses técnicos poderá realizar duas ou três tarefas por dia, totalizando cerca de 40 a 60
atribuições em uma semana de trabalho de cinco dias. Esses sistemas fornecem às equipes e supervisores um único método de comunicação. Além
de uma plataforma de comunicação integrada, um sistema de ordem de trabalho permite que os supervisores organizem as cargas de trabalho,
atribuam tarefas e acompanhem a conclusão.

HISTÓRICO E DADOS DO EQUIPAMENTO

O histórico e os dados do equipamento também devem ser considerados uma ferramenta, porque essas informações ajudam a descobrir a
manutenção adequada necessária com base em dados atualizados ou mesmo em tempo real, em vez de depender de memória ou experimentação. O
registro de dados de manutenção ao longo do tempo oferece essencialmente um álbum de fotos da vida útil da máquina.

MÉTRICAS DE MANUTENÇÃO
Referem-se às medições e pontuações das atividades ou resultados de manutenção. Eles incluem a seleção, coleta, análise e apresentação de dados
de manutenção. A quantidade de ordens de serviço em sua carteira é um exemplo comum de métrica de manutenção. As métricas podem ajudar em
tudo, desde o esclarecimento de situações até o planejamento dos principais indicadores de desempenho (KPI), cobertura, tipo de trabalho,
cronogramas, conformidade e horas de trabalho pendentes.
Finalmente, fica claro que o planejamento e programação de manutenção eficaz gira em torno da priorização e organização de tarefas para que sejam
concluídas da forma mais eficiente possível.

Para fazer isso, considere o seguinte:

ETAPA 1
ETAPA 2
ETAPA 3
ETAPA 4
ETAPA 5
ETAPA 6

ESCOLHA UM BOM TÉCNICO PARA PLANEJAR A MANUTENÇÃO

Conforme mencionamos brevemente, planejadores de manutenção eficazes geralmente são técnicos de equipe com antiguidade, têm um bom
relacionamento com os colegas de trabalho e conhecem bem a fábrica. Eles devem ser altamente qualificados e ter uma base sólida de conhecimento
dos princípios e práticas de planejamento de manutenção.

TREINE ADEQUADAMENTE O RESPONSÁVEL

Certifique-se de que os planejadores de manutenção saibam como usar o software de ordem de trabalho da sua planta, incluindo dados e relatórios de
extração, para que tenham o conhecimento adequado do histórico de manutenção do equipamento.

ENTENDA A DIFERENÇA ENTRE PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO

É importante reiterar que o planejamento e a programação devem ser mantidos separados. O planejamento envolve descobrir quais tarefas de
manutenção precisam ser realizadas, como serão concluídas e quais peças e ferramentas são necessárias. O agendamento envolve determinar
quando vai ser concluída uma tarefa. Os planejadores devem planejar o trabalho, mas nunca o agendar ou concluir as tarefas sozinhos.

GARANTA QUE OS PLANOS DE TRABALHO SEJAM CLAROS E CONCISOS

Os técnicos devem ser capazes de concluir as tarefas sem ter que parar para encontrar informações adicionais. Para evitar isso, os planos de trabalho
devem incluir coisas como a quantidade de tempo que se espera que uma tarefa leve e quaisquer ferramentas ou materiais especiais necessários. As
instruções devem ser simples o suficiente para o técnico menos qualificado entender.

FORNEÇA FEEDBACK SOBRE AS TAREFAS CONCLUÍDAS

Dados relevantes e atualizados são essenciais para fazer planos de manutenção eficientes. Depois que os técnicos concluem uma tarefa, eles devem
fornecer feedback abrangente, bom ou ruim, ao departamento de planejamento por meio do software do sistema de ordens de serviço. Simplesmente
dizer "completo" ou "corrigido" não fornece informações de qualidade para identificar o que está e o que não está funcionando.

FAÇA ALTERAÇÕES COM BASE NO FEEDBACK

Os técnicos oferecem feedback por um motivo. É importante que os planejadores considerem todos os comentários para garantir que as ordens de
serviço sejam aprimoradas ou permaneçam eficazes. Também mostra aos técnicos que suas vozes estão sendo ouvidas, o que os incentiva a
continuar dando um bom feedback.

Segundo Pauli (1997), da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (Abraman), também devem ser considerados, além dos planos
manutenções preventiva, preditiva, detectiva e autônoma, o plano de lubrificação, pois:

A LUBRIFICAÇÃO PROLONGA A VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO, PERMITINDO QUE AS

PEÇAS SUJEITAS A ATRITO SE MOVAM SUAVEMENTE, COM MENOS DESGASTE. OS
LUBRIFICANTES TRAZEM OUTROS BENEFÍCIOS, DEPENDENDO DO EQUIPAMENTO,
INCLUINDO MAIOR VIDA ÚTIL, MELHOR REGULAÇÃO DA TEMPERATURA E MAIOR
PROTEÇÃO DOS MATERIAIS. A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO
É CLARA: A NEGLIGÊNCIA LEVARÁ A FALHAS. PEQUENOS ESPAÇOS PODEM LEVAR
A FALHAS MAIORES - 40% DE TODAS AS FALHAS DE ROLAMENTOS PODEM ESTAR
RELACIONADAS APENAS À LUBRIFICAÇÃO DEFICIENTE. A FIGURA A SEGUIR
MOSTRA AS PRINCIPAIS CAUSAS DE FALHAS DOS ROLAMENTOS.

(PAULI, 1997)

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Os indicadores-chave de desempenho (KPI) medem o desempenho de uma pessoa, departamento, projeto ou empresa ao longo do tempo e a eficácia
com que eles alcançam seus objetivos.

Os KPI de manutenção medem o desempenho de sua operação em atingir seus objetivos de manutenção, como reduzir o tempo de inatividade ou
cortar custos. São referências para sua instalação e destacam onde a equipe está agora, o quão longe ainda precisa ir e o que precisa fazer para
chegar lá.

 EXEMPLO

O objetivo final de uma empresa pode ser cortar custos em um determinado valor. Existem várias maneiras pelas quais a manutenção pode afetar
esse objetivo, como gastos departamentais ou desperdício de produção. Quando se anexam números a esses componentes, eles se tornam KPI. Isso
pode ser tão simples como dizer que se reduzirão os gastos com manutenção em 10% ou se comprometer a reduzir o desperdício de produção em
20%.

Embora cada instalação tenha metas diferentes, alguns dos KPI de manutenção mais comuns giram em torno de alguns elementos-chave, incluindo:

EFICIÊNCIA

CUSTOS E GASTOS

SEGURANÇA E CONFORMIDADE

DESEMPENHO DE ATIVOS

TEMPO DE INATIVIDADE

GERENCIAMENTO DE ORDEM DE TRABALHO

GESTÃO DE INVENTÁRIO

Existem três categorias principais de métricas de manutenção: métricas de ativos, operacionais e de estoque. Compreender cada uma ajuda a
conectar os pontos entre as ações e o impacto, para que se possa tomar decisões informadas e atualizar as instalações.

MÉTRICAS DE DESEMPENHO DE ATIVOS

• Tempo médio para reparar (MTTR)

• Tempo médio entre falhas (MTBF)

• Eficácia geral do equipamento (OEE)


MÉTRICAS OPERACIONAIS

• Porcentagem de manutenção planejada

• Conformidade de manutenção preventiva


MÉTRICAS DE ESTOQUE

• Taxa de rotatividade

• Porcentagem de peças de movimento lento e porcentagem de peças obsoletas

Selecionar métricas que sejam relevantes para os objetivos da organização, que possam ser compreendidas pela equipe e podem ser usadas para
fazer a diferença na maneira como se trabalha. Cada métrica deve estar relacionada a KPI de manutenção específicos. Veja estas etapas ao definir as
métricas:

• Qual é o resultado desejado?

• Por que esse resultado é importante?

• Como se pode medir o progresso e influenciar o resultado?

• Quem é o responsável pelo resultado do negócio?

Após definir quais métricas medir, precisa-se saber como rastreá-las. Existem três ingredientes para medir as métricas de manutenção: ferramentas,
processos e pessoas.

FERRAMENTAS

As ferramentas certas capturam os números e calculam as métricas.

PROCESSOS

Os processos corretos transformam dados em informações e informações em estratégias.

PESSOAS

As pessoas certas ajudam a organização a administrar as ferramentas, executar processos e implementar estratégias.

A melhor forma de registrar os dados para que possa utilizar no cálculo dos KPI é através de uma ordem de serviço.
No tipo de manutenção “executar até a falha”, os ativos são deliberadamente autorizados a operar até que quebrem, quando a manutenção é
realizada. Nenhuma manutenção é realizada antes disso. Um plano está em vigor antes da falha, então o ativo pode ser corrigido sem causar
problemas de produção.

Este tipo de manutenção é usado quando o custo total de reparos após a quebra for menor do que o custo de manutenção anterior. É usado para
recursos redundantes e não críticos que não representam riscos à segurança. O equipamento é consertado até que custe menos para substituí-lo.
Requer uma compreensão de como um ativo pode quebrar e as consequências.

 EXEMPLO

Um exemplo é o projeto de uma lâmpada. A lâmpada funciona até a falhar e é então consertada.

QUAL KPI DEVE SEGUIR?

TEMPO DE INATIVIDADE
O tempo de inatividade é extremamente caro para qualquer empresa que possui ativos. 70% das empresas não têm consciência de quais ativos
exigem manutenção, o que leva a falhas imprevisíveis e tempo de inatividade caro. Ter uma boa estratégia de manutenção em vigor pode reduzir o
tempo de inatividade em mais de 30%. Medir o tempo de inatividade como um KPI pode ajudar o Departamento de Manutenção a analisar e ver o
quão bem-sucedido eles implementaram e adaptaram as estratégias de manutenção e pode ajudar a tomar decisões com base nisso.

ESTOQUE E ORÇAMENTO DE MANUTENÇÃO

O departamento de manutenção é frequentemente solicitado a prever o orçamento para as operações e atividades de manutenção. Normalmente é
bastante desafiador, especialmente devido ao tempo de inatividade não planejado e dados de manutenção insuficientes. É preciso ter em mente que
para fazer previsões com precisão, são necessários dados precisos e facilmente acessíveis.

CICLO DE VIDA DO ATIVO

A vida útil de um ativo é contada desde o momento do seu estabelecimento, passando pela sua aquisição, operação e eventual manutenção ou
atualização, até à sua alienação. O ciclo de vida descreve a evolução de um ativo em termos do aumento e diminuição do seu uso e valor desde o
início até à aposentadoria. Outro termo é a vida útil de um ativo, que se refere ao número de anos em que um ativo permanece em serviço e fornece
geração de receita econômica. No entanto, pode ser desafiador prever a vida útil total do ativo.

TEMPO DE RESPOSTA DE MANUTENÇÃO

Refere-se à medida de tempo desde o momento em que a solicitação da ordem de serviço é aberta até o início do trabalho real. Por exemplo: se tiver
problemas internos em relação ao tempo de resposta, grandes problemas de tempo de inatividade podem ocorrer se o trabalho não tiver sido iniciado
no momento certo.

PREVENTIVA VERSUS CORRETIVA

A manutenção corretiva, também frequentemente referida à manutenção de avarias, significa que os reparos são feitos após a falha do equipamento.
Embora a manutenção corretiva possa fazer sentido à primeira vista (reparando apenas quando ocorrerem falhas), ela custa mais no longo prazo: o
tempo de inatividade inesperado no meio da produção pode levar a produtos danificados, atrasos nas entregas, perda de um cliente e,
consequentemente, afetar a receita. Ao planejar as atividades de manutenção, é preciso ter tempo para analisar, considerar e executar ações com
base nos dados anteriores e na programação de produção. Com a abordagem corretiva, as falhas ocorrem inesperadamente, os trabalhadores correm
procurando os manuais e documentações de segurança corretos, bem como peças sobressalentes e ferramentas.

 ATENÇÃO

O planejamento e controle da manutenção é uma ação em constante evolução em uma empresa. Ele exigirá uma permanente atenção do supervisor
de manutenção no acompanhamento da realização dos trabalhos e para encontrar formas de otimizar essa tarefa.

VERIFICANDO O APRENDIZADO

MÓDULO 3

 Identificar os impactos da indústria 4.0

CONCEITOS DE INDÚSTRIA 4.0
O especialista Mauro Rezende Filho fala sobre os conceitos de indústria 4.0.

INDÚSTRIA 4.0
O mundo vive hoje a Indústria 4.0, a quarta revolução industrial. Vamos lembrar como chegamos até aqui.

SÉCULO XVIII
Ocorreu a primeira revolução industrial, com a introdução de máquinas de produção mecânicas movidas a água e vapor.

SÉCULO XX

A segunda revolução industrial começou no início do século XX, com a produção em massa movida a energia elétrica.

DÉCADA DE 1970

Veio a terceira revolução industrial, com a automação da produção, usando eletrônica, computadores e tecnologia da informação.

A revolução industrial atual começou no início deste milênio, com a produção autônoma usando sistemas ciber-físicos (CPS), internet das coisas (IoT)
e internet de serviços (IoS). Essa digitalização não só permite a integração de processos e sistemas entre empresas e setores industriais, mas também
cria modelos de negócios e oportunidades de geração de valor.
A indústria 4.0 tem influenciado muito a vida diária das pessoas em todos os aspectos, das compras aos restaurantes, do trabalho ao entretenimento
etc. Ela está mudando os estilos de vida e comportamentos das pessoas, até mesmo no pensamento e na mentalidade. Trouxe um impacto
revolucionário aos sistemas e serviços de manufatura, bem como às cadeias de suprimentos. No ambiente da indústria 4.0, as fábricas são
inteligentes, assim como os produtos, e os clientes são exigentes por serem atendidos com grande satisfação. As empresas e negócios são
digitalizados, lucrativos e sustentáveis. Os sistemas e serviços de fabricação são capazes de operar em tempo real, interoperáveis, modulares,
descentralizados, virtualizados e orientados a serviços. As cadeias de suprimentos são totalmente visíveis, conectadas e integradas.

TECNOLOGIAS DA INDÚSTRIA 4.0

A indústria 4.0 é habilitada por tecnologias que integram os mundos digital e real. A título de ilustração, as principais tecnologias relacionadas a
sistemas e serviços de manufatura e cadeias de suprimentos são elaboradas da seguinte forma:

BIG DATA

Hoje em dia, as empresas são abrangidas por uma grande quantidade de dados de todos os tipos de fontes. Todas as decisões, operacionais ou
gerenciais, dependem da análise de dados. As empresas não podem ignorar os dados e a análise de dados. Está provado que os dados são muito
úteis e valiosos quando se trata de otimizar a qualidade da produção e os serviços, reduzir o consumo de energia e melhorar a eficiência na
fabricação. Por exemplo: os dados podem ser coletados de vários estágios do processo de fabricação, através de sensores instalados nas máquinas e
equipamentos.

INTERNET DAS COISAS (IOT – INTERNET OF THINGS)

Computação incorporada e rede conectam sensores e dispositivos. Conecta cada vez mais sistemas, dispositivos, sensores, ativos e pessoas, por
meio de redes que vão desde redes de longa distância sem fio de baixa potência até cabeadas de alta capacidade.

COMPUTAÇÃO EM NUVEM (CLOUD COMPUTING)

Muitas pequenas empresas não podem se dar ao luxo de possuir o armazenamento de uma quantidade cada vez maior de dados. Alguns deles
carecem dos recursos analíticos e computacionais para processar a enorme quantidade de dados. No entanto, os dados e os recursos de análise e
computação são ainda mais importantes para eles. Os provedores de serviços em nuvem estão oferecendo uma oportunidade crescente para
pequenas empresas por meio de armazenamento e processamento de dados com custos acessíveis.

SEGURANÇA CIBERNÉTICA (CYBER SAFETY)

Os sistemas industriais estão se tornando cada vez mais vulneráveis a ameaças, pois existem vários dispositivos e uma grande quantidade de
conjuntos de dados. A segurança cibernética deve ser implementada, o que pode reconhecer novas vulnerabilidades e desafios e garantir sistemas
industriais e empresas livres de ataques.

ROBÔS AUTÔNOMOS (AUTONOMUS ROBOTS)

O uso de robôs na fabricação não é mais uma novidade. Na indústria 4.0, os robôs são autossuficientes, autônomos e interativos, que não são mais
simplesmente ferramentas usadas por humanos, mas são as unidades de trabalho integrais.

MANUFATURA ADITIVA (ADICTIVE MANUFACTURING)

A manufatura aditiva, em particular a impressão 3D, permite que os fabricantes reduzam drasticamente o tempo e o custo do projeto e aumentem a
variedade e a personalização dos produtos. Os benefícios e valores trazidos pela manufatura aditiva são ainda mais evidentes na manufatura de alto e
baixo volume;

REALIDADE AUMENTADA (AUGMENTED REALITY)

Os clientes estão cada vez mais exigentes. As empresas devem lhes fornecer serviços completos, desde o design de produtos personalizados, que é
um processo de fabricação dedicado a serviços pós-venda individualizados. Os sistemas baseados em realidade aumentada são capazes de ajudar as
empresas a obter vantagens competitivas e ganhar mais oportunidades de negócios em um mercado tão competitivo.

A indústria 4.0 usa tecnologias digitais para tornar a fabricação mais ágil, flexível e responsiva aos clientes. É capaz de criar uma fábrica inteligente na
qual a internet, sensores sem fio, softwares e outras tecnologias avançadas trabalham juntas para otimizar o sistema de fabricação e melhorar a
satisfação do cliente. Permite que uma empresa reaja mais rapidamente às mudanças do mercado, ofereça produtos mais personalizados e aumente a
eficiência operacional em um ciclo de melhoria contínua.

A indústria 4.0 está criando produtos, processos e procedimentos inteligentes. Em uma fábrica inteligente, trabalhadores, máquinas e recursos se
comunicam facilmente por meio da conectividade onipresente de pessoas, coisas e máquinas. Produtos, equipamentos de transporte e ferramentas
cooperam para criar melhor cada etapa de produção seguinte. Isso leva à conectividade do mundo virtual e objetos físicos no mundo real.

FÁBRICAS
Com a indústria 4.0, não apenas todas as instalações de manufatura em uma fábrica como sensores, atuadores, máquinas, robôs, transportadores etc.
são conectadas e trocam informações automaticamente, mas também a fábrica se torna consciente e inteligente o suficiente para prever e manter seu
desempenho operacional, para controlar seu processo de produção e para gerenciar suas operações de manufatura. Além disso, os processos de
manufatura, como design de produto, planejamento de produção, serviços de produto etc. são controlados por um sistema descentralizado, mas
funcionando de forma totalmente independente como modular autofuncional. Essa fábrica com indústria 4.0 é conhecida como fábrica inteligente.

PRODUTOS
Com a indústria 4.0, um produto é incorporado com sensores, componentes identificáveis e processadores que podem transportar informações e
conhecimento para transmitir a orientação funcional aos clientes e transmitir o feedback dos usuários ao sistema de fabricação. Mais importante ainda,
permite ao fabricante monitorar o desempenho do produto e fornecer informações aos clientes, como quando e quais peças precisam ser substituídas,
e gerar mais receita mudando para um modelo de negócios de produto como serviço.

Esse produto com a indústria 4.0 é denominado produto inteligente. Um produto inteligente tem todas as informações sobre si mesmo, tempo de
fabricação, condições de produção, tempo de entrega, utilização, tempo de vida, localização e outras informações importantes.
CLIENTES
A indústria 4.0 oferece aos clientes um novo meio de compra com muitas vantagens. Ele permite que os clientes solicitem qualquer função dos
produtos, com qualquer número, mesmo que seja apenas um. Além disso, os clientes podiam alterar seus pedidos e ideias a qualquer momento
durante a produção, mesmo no último minuto, sem nenhum custo extra. Por outro lado, o benefício dos produtos inteligentes permite que o cliente não
apenas conheça as informações de produção do produto, mas também receba conselhos de utilização dependendo de seus próprios comportamentos;

NEGÓCIOS
Com a indústria 4.0, existe uma rede completa de comunicação entre diversas entidades, como fornecedores, fábricas, clientes, produtos, logística,
recursos etc. Cada entidade otimiza sua configuração em tempo real, com base em sua demanda e estado da rede, de forma a maximizar o lucro para
todas as entidades com recursos de partilha limitados e, ao mesmo tempo, para reduzir os custos e poluição, matérias-primas, emissões de CO2 etc.

A indústria 4.0 está conectando sistemas, máquinas e unidades de trabalho para criar redes inteligentes ao longo da cadeia de valor que podem
funcionar separadamente e controlar umas às outras de forma autônoma, mas de maneira coesa. No ambiente da indústria 4.0, os principais atributos
dos sistemas e serviços de manufatura são capacidade em tempo real, interoperabilidade, modularidade, descentralização, virtualização e orientação
de serviço.

CAPACIDADE EM TEMPO REAL

A indústria 4.0 possibilita tudo em tempo real, o que requer que o processo de fabricação, coleta de dados, monitoramento e manutenção ocorram
simultaneamente.

INTEROPERABILIDADE
Refere-se à capacidade de todas as entidades de se conectar, comunicar e operar juntas por meio da internet das coisas. Isso inclui os humanos, as
fábricas inteligentes e as tecnologias relevantes. A interoperabilidade requer um ambiente completo com interação suave e colaboração flexível entre
todas as entidades. Por exemplo: as estações de montagem não são separadas ou isoladas dos produtos criados ou das pessoas que estão
trabalhando neles.

MODULARIDADE
Permite que as fábricas inteligentes se adaptem facilmente às mudanças de circunstâncias e requisitos. A modularização de produtos e sistemas de
manufatura garante uma interrupção mínima em outros produtos ou processos de manufatura quando há necessidade de substituir, expandir ou
melhorar um produto individual ou linha de produção.

DESCENTRALIZAÇÃO
A indústria 4.0 suporta a descentralização, o que permite que os diferentes sistemas dentro da fábrica inteligente tomem decisões de forma autônoma,
em alinhamento com o objetivo organizacional geral final.

VIRTUALIZAÇÃO
Um gêmeo virtual ou digital pode ser criado para uma fábrica inteligente aprimorar significativamente os processos e produtos existentes e reduzir o
tempo de fabricação, aumentando o lucro de novos produtos, em função da redução dos custos. O que realmente está acontecendo na fábrica física é
que ela está sendo mapeada para a fábrica digital virtual. Os engenheiros e projetistas podem trabalhar na fábrica digital virtual e, em seguida,
personalizar, alterar e testar mudanças ou atualizações em total isolamento, sem afetar as operações físicas da fábrica.

SERVIÇOS ORIENTADOS
A internet das coisas cria serviços potenciais que os clientes desejam consumir, que incluem aqueles serviços dentro ou fora de uma fábrica
inteligente, ou antes ou depois da venda de um produto. A internet de serviços é um componente importante da indústria 4.0.

Os benefícios trazidos pela indústria 4.0 para as empresas podem ser resumidos especificamente da seguinte forma:

AUMENTO DA COMPETIVIDADE

REDUÇÃO DOS ESTOQUES

AUMENTO DA PRODUTIVIDADE E DOS LUCROS

OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE MANUFATURA

ACELERAÇÃO NO DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO DE NOVAS

TECNOLOGIAS

MELHORIA SUBSTANCIAL NOS SERVIÇOS PARA O CLIENTE

A figura a seguir ilustra o ambiente da indústria 4.0:

Isso parece uma utopia em um primeiro momento, mas não se engane: já está acontecendo em passos acelerados e, com o advento da tecnologia
5G, não serão mais passos, mas sim saltos.

 EXEMPLO

Especialistas e cientistas estimam que no máximo em 20 anos teremos veículos totalmente autônomos, cirurgias realizadas por robôs inteligentes,
eletrodomésticos se conectando com os supermercados e encomendando as compras em função do histórico e necessidade do cliente etc.

 RESUMINDO
Vimos então que a indústria 4.0 possibilita fábricas, produtos e cadeias de suprimentos inteligentes e torna os sistemas e serviços de manufatura mais
ágeis, flexíveis e responsivos aos clientes.

VERIFICANDO O APRENDIZADO

CONCLUSÃO

CONSIDERAÇÕES FINAIS
Você viu neste tema os programas de implantação de planos de manutenção, como planejar e controlar os serviços de manutenção e, com a chegada
do 5G e a IoT, o que se espera para a manutenção em futuro bem próximo.

 PODCAST
Agora, o especialista Mauro Rezende Filho encerra o tema falando sobre a engenharia da confiabilidade.

AVALIAÇÃO DO TEMA:

REFERÊNCIAS
MAURO, D.S.M. Indústria 4.0: Fundamentos, Perspectivas e Aplicações. Rio de Janeiro: Saraiva, 2018, 248p.

PAULI, Evandro Armini de; ULIANA, Fernando Saulo (org.). Mecânica: lubrificação. Espírito Santo: Abraman, 1997. In: RICARDO, G.V.H. PCM:
Planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2018, 167p.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002, 747p.

SMITH, A. M. Reliability Centered Maintenance. McGraw-Hill Education, New York, 1993.

EXPLORE+

Conheça mais a indústria 4.0 lendo o artigo científico: Indústria 4.0 e a Qualidade da Informação.

Explore mais a aplicação dos KPI no artigo científico: Indicadores-chave de desempenho e a gestão integrada da mineração.

CONTEUDISTA
Mauro Rezende Filho

 CURRÍCULO LATTES