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Manutenção Industrial

Aula 7 - Falhas, métodos e ferramentas para

aumento da confiabilidade
INTRODUÇÃO

A metodologia “Manutenção Baseada em Confiabilidade – MBC” tem como objeto garantir à operação o desempenho
máximo dos sistemas com relação à disponibilidade física, à confiabilidade operacional, à segurança, à vida útil
máxima e ao custo ótimo, para a finalidade principal de se produzir na quantidade, no prazo, no custo e na qualidade
exigida pelo cliente.

Os principais benefícios da metodologia MBC são o fornecimento de bases racionais para o Plano de Manutenção; a
redução dos custos de Manutenção (Manutenção Preventiva); o aumento da disponibilidade da instalação e formar
uma base sistemática para o processo de melhoria contínua.

Veremos, em nossa aula, as técnicas relacionadas à FTA, FMEA, RCA e ao RCM; objetivando sempre que você

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reconheça o conceito relacionado a falhas, aos métodos e às ferramentas a fim de que tenha condições de utilizá-los
no aumento da confiabilidade e ainda identificar os benefícios do MCC.

Sendo assim, vamos a nossa aula.

OBJETIVOS

Reconhecer o conceito de falhas;

Aplicar métodos e ferramentas no aumento da confiabilidade industrial;

Analisar falhas e propor soluções para as mesmas no âmbito industrial.

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FALHAS, MÉTODOS E FERRAMENTAS PARA AUMENTO DA

CONFIABILIDADE
Vamos iniciar nossa aula com uma breve introdução na qual definimos falha e defeito, por ser dúvida de muitos
profissionais no ramo da manutenção industrial.

É o término da capacidade de uma máquina e/ou equipamento em desempenhar a função requerida, ocasionar quebra
do item e interromper a produção, deve ser tratada como emergência (não dá para esperar).

Exemplo: A quebra do dente da engrenagem para o funcionamento da máquina que utiliza.

É a diminuição parcial da capacidade e/ou do desempenho de uma máquina e/ou equipamento em exercer a sua
função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído.

Não provoca a quebra de máquina instantaneamente, porém deve ser sanada senão evolui para falha (quebra).

Exemplo: Queima do giroflex da empilhadeira. Necessita conserto (item de segurança), porém a empilhadeira funciona
normalmente.

Fonte: //2.bp.blogspot.com/-aP8YtSWX47E/VXJCXxfSD_I/AAAAAAAABSU/BTK1NaGf8Qs/s640/Iceberg%2BMNT.jpg

FALHAS
Alguns componentes existentes em equipamentos industriais, por exemplo, sapatas de freio e correias, com o tempo
de uso, acabam se desgastando; contudo, outras peças, como parafusos, hastes e armações de máquina, nunca
devem falhar.

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Fonte da Imagem:

• Cada falha deixa pistas sobre o motivo disso ter acontecido;

• Acredita-se que, em mais de 90% dos casos, os tipos de falhas em manutenção em indústrias podem ser detectados
e solucionados ao utilizar as técnicas básicas de análise de falhas para diagnosticar as causas reais de uma falha;

• Antes de detectar e corrigir uma falha, muitas vezes, antes mesmo que ela aconteça, é preciso saber identificar o que
é realmente considerado falha e qual seu grau de intensidade.

A seguir são definidos todos os tipos de falhas e suas características básicas em manutenção:

Falha: quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado.

Falha primária: o componente que falhou e, consequentemente, causou as falhas secundárias. Um exemplo disso seria
uma falha do rolamento que, se negligenciada, resultará na falha secundária.

Falha secundária: falha causada por outras falhas primárias e que poderiam ser evitadas se as primárias fossem
sanadas a tempo.

Concentrações de carga de estresse: quando uma determinada peça não pode suportar uma alta carga de esforço,
normalmente é o ponto de partida de algumas avarias, deformações e defeitos nos componentes.

Os profissionais e engenheiros especializados em realizar as análises de causa de falhas podem utilizar diferentes

formas e sistemas para detectar as avarias, entretanto a maneira mais prática para os gestores e engenheiros de
manutenção e confiabilidade é classificar as falhas por:

Sobrecarga: a aplicação de uma única carga faz com que a peça se deforme ou se “frature” quando a carga é aplicada;

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Fadiga: cargas flutuantes no decorrer de um período de tempo relativamente prolongado provocam este tipo de falha e,
normalmente, deixa sinais de fadiga no metal;

Fadiga influenciada por corrosão: a corrosão reduz substancialmente a resistência à fadiga da maioria dos metais e,
eventualmente, provoca falha em cargas relativamente leves;

Corrosão: o desgaste da peça é o resultado da ação elétrica da corrosão, causando uma perda de material;

Desgaste: o próprio uso inadequado da ferramenta, componente ou equipamento pode acarretar um desgaste precoce
nas peças.

PDF
,
Clique aqui (galeria/aula7/docs/a07_T08.pdf) para conhecer um pouco mais sobre a interpretação da falha.

MÉTODOS E FERRAMENTAS PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE.

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS – FMA (ANÁLISE DOS
MODOS DE FALHA)
Para o português, a sigla FMEA foi traduzida como Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos e funciona como uma
ferramenta cujo objetivo é evitar possíveis problemas durante um processo industrial.

Este é o objetivo básico desta ferramenta, portanto, pode-se dizer que se está, com sua utilização, diminuindo as
chances do produto ou processo falhar durante sua operação, ou seja, estamos buscando aumentar a confiabilidade,
que é a probabilidade de falha do produto/processo.

• A partir dessas possíveis falhas, identificam-se ações a serem tomadas para eliminar ou reduzir a probabilidade de
que as mesmas ocorram;

• Essas ações também podem objetivar aumentar a probabilidade de detecção dessas falhas, para que os produtos
que apresentam inconformidades não cheguem ao cliente;

• Deste modo, é obtida uma lista de possíveis falhas, organizada por ordem do risco que elas representam e com
respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las;

• Essa lista auxilia na escolha de projetos alternativos com alta confiabilidade durante as etapas iniciais da fase de
projeto;

• Assim, garante-se que todas as possíveis falhas de um projeto/processo sejam consideradas e suas probabilidades
de ocorrência minimizadas (quando se fizer necessário).

TIPOS DE FMEA

FMEA de produto

São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. É comumente

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denominada também de FMEA de projeto.

FMEA de processo

São consideradas as falhas no planejamento e na execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar
falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

FMEA de procedimentos administrativos

Nela analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou
seja, diminuir os riscos de falha.

APLICAÇÃO DO FMEA

Fonte da Imagem: //www.industriahoje.com.br/wp-content/uploads/2013/09/O-QUE-E-FMEA.png

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:

• diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;

• diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em
operação;

• aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram;
• diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

O documento FMEA consiste de uma lista de componentes, funções ou serviços que podem falhar. Para cada um
destes itens, são determinadas a ocorrência, os efeitos e os modos de falha para que então o risco inerente à falha
possa ser calculado.

O valor do risco (RPN) é um múltiplo de três variáveis (ocorrência, severidade e detecção), sendo elas tabeladas
conforme o tipo de FMEA que está sendo utilizado. (Ver tabelas 1, 2 e 3).

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Figura 3. Análise de modo e efeito de falha potencial

PDF
,
Clique aqui (galeria/aula7/docs/a07_t13.pdf) para ver as tabelas 1,2 e 3 mencionadas.

Benefícios do FMEA

Ao trabalhar com a análise FMEA a empresa tende a:

• Realizar um processo produtivo com mais qualidade;

• Trabalhar com maior confiabilidade e segurança;

• Trabalhar com menos custo e menores avarias;

• Diminuir a probabilidade de falhas nos processos e produtos.

FTA (Faut Tree Effect

Analysis) — Análise de Árvore
de Falha

FTA é uma ferramenta básica aplicada à confiabilidade que tem

sua principal aplicação para a:

• Melhoria de um produto ou processo já em operação a partir da

identificação das causas das falhas ocorridas e seu posterior
bloqueio;

• Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes

que aconteçam) em produtos ou processos já em operação;

• Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes

que aconteçam) em produtos ou processos, ainda na fase de
projeto;

• A ferramenta FTA é um método padronizado de análise de

falhas ou problemas, verificando como os mesmos ocorrem em
um equipamento ou processo.

• A Análise de Árvores de Falha (FTA) é um método sistemático e padronizado, capaz de fornecer bases objetivas para
funções diversas tais como a análise dos modos comuns de falhas em sistemas, análise do projeto do sistema, para
justificar mudanças e demonstrar atendimento a requisitos (de segurança) regulamentadores e/ou contratuais.

• A FTA é uma análise dedutiva detalhada que usualmente requer considerável volume de informações sobre o
sistema.

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• A FTA é uma representação gráfica, associada ao desenvolvimento de uma falha particular do sistema (efeito),
chamada de evento de topo, e às falhas básicas (causas), denominadas de eventos primários. Por esse motivo, é
considerada como uma ferramenta top down (de cima para baixo).

• A FTA é um processo lógico dedutivo que parte de um evento indesejado, buscando todas as combinações de
“causas básicas” podendo levar à ocorrência desse evento.

• Evento indesejado = evento de topo

• Causas básicas = eventos básicos

• A FTA é aplicável para projetos/plantas em operação e indica claramente os pontos fracos do Sistema.

Observações:

• É interessante fazer o FMEA antes da Árvore de Falha;

• Funcionamento do Sistema / Fronteira / FMEA / Eventos / Árvore de Falha.

Deve ser utilizada com as seguintes finalidades:

• Estabelecimento de um método padronizado de análise de falhas ou problemas, verificando como ocorre em um

equipamento ou processo;

• Análise da confiabilidade de um produto ou processo;

• Compreensão dos modos de falha de um sistema de maneira dedutiva;

• Priorização das ações corretivas que serão tomadas;

• Análise e projeto de sistemas de segurança ou sistemas alternativos;

• Compilação de informações para manutenção de sistemas alternativos de procedimentos de manutenção;

• Indicação clara e precisa de componentes mais críticos ou condições críticas de operação;

• Compilação de informações par treinamento na operação de equipamentos;

• Compilação de informações para planejamento de testes e inspeção;

• Simplificação e otimização de equipamentos.

PDF
,
Clique aqui (galeria/aula7/docs/a07_t16.pdf) para ver o Fluxograma da Sequência de Procedimentos para a FTA.

VAMOS TESTAR O QUE APRENDEMOS ATÉ AQUI.

1. Cite os métodos e as ferramentas para aumento da confiabilidade.

Resposta Correta
FLUXOGRAMA DA SEQUÊNCIA DE PROCEDIMENTOS PARA A FTA
a) Definir a equipe responsável pela execução;

b) Selecionar o evento topo para análise;

c) Coletar dados;

d) Definir quais são as interfaces ou fronteiras do sistema;

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e) Analisar detalhadamente o sistema;

f) Montar preliminarmente a árvore de falhas;

g) Revisar a árvore de falhas;

h) Calcular a probabilidade do evento de topo;

i) Analisar recomendações;

j) Refletir sobre o processo.

Helman e Andery (1995) apresentam a seguinte estrutura para a árvore de falhas:

Figura 4. Estrutura da Árvore de Falhas

Símbolos de eventos utilizados na elaboração da árvore de falhas:

Figura 5. Símbolos da árvore de falhas

Símbolos de portas lógicas utilizados na elaboração da árvore de falhas:

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Figura 6. Símbolos de portas lógicas

Exemplo de árvore de falhas:

Figura 7. Árvore de falhas

ANÁLISE DE CAUSA RAIZ - RCA (ROOT CAUSE ANALYSIS)

Algumas definições importantes:

Fatores causais:

Todos os fatores que logicamente podem afetar resultados, incluindo aqueles que comprovadamente produzem o
fenômeno.

Causas:

Os fatores causais que são comprovados ou deduzidos como causadores, direta ou indiretamente, do fenômeno em
análise.

Entenda um pouco mais a Causa Raiz:

a) A causa raiz não se aplica apenas à ocorrência em análise, mas tem implicações genéricas a um grupo amplo de
possíveis ocorrências, e este é o fundamental aspecto de que a causa deva ser identificada e corrigida;

b) Poderá ser identificada uma série de causas que talvez estejam interligadas entre si;

c) Esta série deve ser pesquisada até que a(s) causa(s) fundamental(is) seja(m) identificada(s) e corrigida(s);

d) Deve-se ressaltar que não existe uma única definição de consenso de Análise de Causa Raiz no âmbito industrial; as
sociedades técnicas, corporações e empresas possuem suas próprias definições e é raro encontrar duas definições
iguais;

e) Optou-se pela definição a seguir, porque traduz os conceitos abordados nesta aula.

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PDF
,
Clique aqui (galeria/aula7/docs/a07_T23.pdf) para entender a análise de causa da raiz.

2. Quanto à definição de Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM, podemos dizer que:

1. É um processo usado para determinar o que se deve ser feito para garantir que um equipamento continue a fazer o
que seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional

2. Identifica, sistematicamente, as tarefas de manutenção preventiva requeridas para permitir, na melhor relação custo
x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e segurança esperado de um equipamento quando ele recebe
manutenção adequada.

Informe, qual conceito para MCC está certo?

1 está errado

2 está errado

1 está certo

2 está certo

1 e 2 estão certos

Justificativa
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE — RCM (RELIABILITY
CENTRED MAINTENANCE)
É um processo usado para determinar o que se deve ser feito a fim de garantir que um equipamento continue a fazer o
que seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional.

A MCC identifica, sistematicamente, as tarefas de manutenção preventiva requeridas para permitir, na melhor relação
custo-benefício possível, o grau máximo de confiabilidade e segurança esperado de um equipamento quando ele
recebe manutenção adequada.

No planejamento da MCC, deve-se fazer as seguintes perguntas:

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Fonte da Imagem:

• Qual é o desempenho esperado nesta função?

• Quais são as prováveis falhas que podem acontecer?

• Qual é causa de cada falha que pode acontecer?

• O que pode ser feito para prevenir/eliminar cada causa?

• O que deve ser feito, se não encontrar uma tarefa preventiva adequada?

Reprojetar?

Conviver amenizando as consequências?

Figura 9. Fluxograma do tipo de manutenção a ser adotado

Reprojetar?

Conviver amenizando as consequências?

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Figura 9. Fluxograma do tipo de manutenção a ser adotado

BENEFÍCIOS DA M C C

Fonte da Imagem:

• Aprimoramento do desempenho operacional.

Ajuda a adotar o(s) tipo (s) mais eficaz(es) de manutenção para cada máquina, em cada situação.

• Melhor relação Custo x Benefício

Estima-se redução de 40 a 70% nas tarefas rotineiras e redução de 10 a 30% em trabalhos de emergência.

• Aumento da vida útil dos equipamentos

Para equipamentos complexos e dispendiosos, maior aproveitamento da vida útil dos componentes, através da
preditiva.

• Banco de dados de manutenção

Possibilita obter um excelente banco de dados no aspecto lista de defeitos, prováveis causas, ações.

• E também adequação dos itens a serem mantidos em estoque e seus níveis de re-suprimento.

Questão 1: Conceito de falha, podemos afirmar que é:

a) O término da capacidade de uma máquina e/ou equipamento em desempenhar a função requerida, ocasionar quebra do item e
interrompe a produção, deve ser tratada como não emergência (dá para esperar).

b) O término da capacidade de uma máquina e/ou equipamento em desempenhar a função requerida, não ocasionar quebra do
item e continuar a produção, deve ser tratada como emergência (não dá para esperar).

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c) O término da capacidade de uma máquina e/ou equipamento em desempenhar a função requerida, ocasionar quebra do item e
interrompe a produção, deve ser tratada como emergência (não dá para esperar).

d) O término da capacidade de uma máquina e/ou equipamento em desempenhar a função não requerida, ocasionar quebra do
item e interrompe a produção, deve ser tratada como emergência (não dá para esperar).

e) O início da capacidade de uma máquina e/ou equipamento em desempenhar a função requerida, ocasionar quebra do item e
interrompe a produção, deve ser tratada como emergência (não dá para esperar).

Justificativa

Questão 2: Qual é o conceito de Análise de Causa Raiz?

a) É qualquer processo não dirigido por evidências que, no mínimo, revela causas obscuras sobre eventos adversos passados e,
desta forma, expõe oportunidades de melhoria duradouras.

b) É qualquer produção dirigida por evidências que, no mínimo, não revela causas obscuras sobre eventos adversos passados e,
desta forma, expõe oportunidades de melhoria duradouras.

c) É qualquer processo dirigido por evidências que, no mínimo, não revela causas obscuras sobre eventos adversos passados e,
desta forma, expõe oportunidades de melhoria duradouras.

d) É qualquer problema dirigido por não evidências que, no mínimo, revela causas obscuras sobre eventos adversos passados e,
desta forma, expõe oportunidades de melhoria duradouras.

e) É qualquer processo dirigido por evidências que, no mínimo, revela causas obscuras sobre eventos adversos passados e, desta
forma, expõe oportunidades de melhoria duradouras.

Justificativa

Questão 3: No FTA, o evento do topo deverá ser sempre a/o:

a) Evidência do sistema

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b) Falha do sistema

c) Processo de manutenção

d) Contexto de operacionalização

e) Evidências da produção

Justificativa

Glossário

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