MELHORIA CONTÍNUA

UNIDADE III
FMEA
Elaboração
Patricia Duarte

Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO

UNIDADE III
FMEA........................................................................................................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 1
O QUE É FMEA? .............................................................................................................................................................................. 5

CAPÍTULO 2
QUANDO UTILIZAR O FMEA?.................................................................................................................................................... 8

CAPÍTULO 3
COMO APLICAR O FMEA NA GESTÃO DE QUALIDADE?.............................................................................................. 11

CAPÍTULO 4
VANTAGENS DO FMEA.............................................................................................................................................................. 20

CAPÍTULO 5
EXEMPLO DE FMEA.................................................................................................................................................................... 23

REFERÊNCIAS................................................................................................................................................26
4
 FMEA UNIDADE III

Capítulo 1
O QUE É FMEA?

1.1. Falha
Uma falha ocorre sempre que existe a probabilidade de que algo possa sair errado.

Mas de acordo com Slack, Chamberse e Johnston (2009, p. 597)

Aceitar que ocorrerão falhas não é, entretanto, a mesma coisa que

ignorá-las. Também não implica que a produção não possa ou
não deva tentar minimizar falhas. Além disso, nem todas as falhas
são igualmente sérias. Algumas falhas são incidentais e podem
não ser percebidas; outras podem causar falhas catastróficas. As
organizações, portanto, precisam discriminar as diferentes falhas
e prestar atenção especial àquelas que são críticas. Para fazer isso,
precisamos entender por que alguma coisa falha e ser capazes de
medir o impacto da falha.

E as falhas podem ocorrer por razões diferentes, estão relacionadas a suprimentos,

produção e clientes, como pode ser observado na figura 13.

Figura 13. Tipos de falhas.

Falhas de Falhas na Produção Falhas no

Suprimento Cliente

Falhas de Projeto
Falhas das instalações
Problemas em » Máquinas Problemas
materiais e/ou » Equipamentos causados por
informações » Edifícios ações dos clientes
fornecidos à » Acessórios
operação Falhas de pessoal

Fonte: Slack, Chamberse e Johnston, 2009, p. 598.

5
UNIDADE III | FMEA

Outro aspecto relevante com relação às falhas é que é uma função do tempo,
o que significa que a probabilidade de algo falhar é diferente ao longo do ciclo
de vida de qualquer coisa. Essa probabilidade é representada por meio de uma
curva, conhecida como “curva da banheira”, que é dividida em três etapas
distintas de acordo com Slack, Chamberse e Johnston (2009, p. 600) de acordo
com a figura 14.

» Mortalidade infantil ou etapa de vida inicial: ocorrem elevadas taxas

de falha no inicio da utilização, podendo estar relacionadas a deficiências de
projeto; componentes fracos e mal fabricados; erros de operação etc.

» Período de vida útil ou vida normal: a taxa de falhas é normalmente

baixa e razoavelmente constante e causada por fatores aleatórios normais.

» Desgaste: quando a taxa de falhas aumenta à medida que a peça se aproxima

do final de sua vida útil e as falhas são causadas por envelhecimento e
deterioração.

Figura 14. “Curva da Banheira”.

‫( ג‬t)

Taxa de
Falha
Mortalidade
Infantil Período de vida útil Desgaste

Falhas
Fase de maturidade (taxa de Falhas por Tempo
imediatas
falhas constante) desgaste

Fonte: Slack, Chamberse e Johnston, 2009, p. 601.

Cyrino, L. Falhas, evolução até a quebra. Disponível em: www.

[Link]/falhas-evolucao-ate-quebra.

6
 FMEA | UNIDADE III

1.2. FMEA
A sigla FMEA significa Failure Mode and Effect Analysis (em português: Análise
do Tipo e Efeito de Falha), que é uma ferramenta para garantir que todas as falhas
potenciais foram consideradas e analisadas e foram propostas ações de melhoria
para eliminar suas possíveis causas e, consequentemente, evitar que as falhas se
tornem uma realidade.

Pode-se dizer que organizações que utilizam o FMEA diminuem as chances de o

produto ou processo falhar (redução de defeitos) durante sua operação, aumento
da confiabilidade.

Mas, o que é confiabilidade? É a probabilidade que um sistema, um equipamento,

uma máquina ou produto, ou seja, qualquer coisa realizará a função que se espera
dele sob algumas condições estabelecidas durante um prazo preestabelecido.
Quanto maior a confiabilidade, maior a qualidade.

A confiabilidade a cada dia se torna mais importante para os clientes. Uma falha em
um produto, mesmo que prontamente reparada pela assistência técnica e coberta
pela garantia, gera, no mínimo, insatisfação ao cliente por todo o transtorno
causado em virtude de não poder usar o produto por determinado tempo.

Ainda há os produtos que, se apresentarem falhas, podem trazer consequências

desastrosas, como aviões e equipamentos hospitalares, em que uma falha pode
significar risco de vida ao usuário.

Portanto, de acordo com Stamatis (2003, p. 22), o principal objetivo do FMEA

é “evitar que problemas cheguem até o consumidor final do produto, sistema,
processo ou serviço. Por isso, o FMEA provê um método sistemático para examinar
todos os modos que uma falha pode ocorrer”.

7
Capítulo 2
QUANDO UTILIZAR O FMEA?

2.1. Aplicação do FMEA

O FMEA pode ser aplicado em várias áreas, tais como, no desenvolvimento de
produtos, no processo de fabricação, e nas atividades de manutenção. Também
pode ser aplicado em várias peças, equipamentos ou sistema, dependendo do nível
de detalhe necessário.

Uma das indústrias que se destaca no uso extensivo do FMEA é a do automóvel,

cuja ferramenta é um requisito dos fornecedores dessa indústria. A metodologia
FMEA é também utilizada com maior destaque na indústria aeroespacial, nuclear e
bioquímica (HAQ; LIPOL, 2011), mas nada impede que seja utilizada em qualquer
tipo de organização.

Pode-se utilizar o FMEA nas seguintes situações (QUALIEX, 2012):

para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos

de novos produtos ou processos;

para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja,

que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em
operação;

para diminuir os riscos de erros;

para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em

operação por meio da análise das falhas que já ocorreram; e

para aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

A partir do momento em que o FMEA é aplicado, deve ser efetiva, ou seja, deve ser
mantida atualizada, sendo aplicada em todos os novos equipamentos adquiridos.

Para a realização de uma FMEA deve-se dispor de informações

que permitam entender claramente o funcionamento do sistema, a
função que cada item desempenha no sistema e dados específicos
de cada um dos itens que permitam a verificação de todos os
mecanismos pelos quais o item possa falhar. Uma das fontes
de dados essenciais que podem ajudar muito na realização de
uma FMEA é o pessoal de manutenção, tanto de equipamentos
mecânicos como da instrumentação, que conhece os detalhes
inerentes a cada item. (SILVA, 2007, p. 4)

8
 FMEA | UNIDADE III

Além de coletar dados com o pessoal de manutenção, o grupo de trabalho que

realizará o FMEA pode buscar informações em documentos, tais como:

» Fluxogramas de engenharia do sistema;

» Memorial descritivo do sistema, incluindo a filosofia de projeto;

» Lista de equipamentos do sistema;

» Desenhos de engenharia dos equipamentos, incluindo detalhes do projeto;

» Folhas de dados de todos os equipamentos da instalação;

» Relatórios de manutenção de equipamentos similares aos analisados;

» Desenhos mostrando interfaces e conexões com outros equipamentos na fronteira

do sistema analisado.

Antes de utilizar o FMEA para obter sucesso é necessário que o seu responsável
elabore um planejamento conforme a figura 15.

Figura 15. Planejamento para aplicação do FMEA.

Descrição
dos
objetivos e
abrangência
da análise

Identficação
Elaboração dos
do produtos/proc
cronograma Planejamento essos que
de reuniões serão
analisados

Formação do
grupo de
trabalho que
irá aplicar a
FMEA

Fonte: elaborado pela autora, 2021.

Dois pontos que vale destacar no planejamento é que o grupo de trabalho deve ser
pequeno (entre quatro e seis pessoas) e multidisciplinar e as reuniões devem ser
agendadas de forma que evitem paralizações das atividades.

9
UNIDADE III | FMEA

Após todas as etapas do planejamento estarem estabelecidas pode-se iniciar o

processo de aplicação do FMEA (apresentado no próximo capítulo), em que se
pode observar sua relação direta com a gestão de qualidade.

SILVA, A. H. C. Aplicação da metodologia FMEA (Failure Mode and Effect

Analysis) para realização de análise de falhas em um sistema de pontes
de embarque de um aeroporto. ENGEPEP 2007, Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 9 a
11 de outubro de 2007.

10
Capítulo 3
COMO APLICAR O FMEA NA GESTÃO DE QUALIDADE?

3.1. FMEA e gestão de qualidade

O FMEA é uma excelente ferramenta para ser utilizada no processo de melhoria
contínua, portanto muitas organizações a utilizam na busca da eficácia dos
seus sistemas de gestão da qualidade, em diversas situações na implantação de
um novo produto/serviço ou durante a execução dos processos já existentes, na
minimização de riscos de falhas, na análise dos procedimentos, dentre outros.
Independentemente de qual seja a situação em que o FMEA vai ser utilizado na
gestão da qualidade, a forma de execução é a mesma, sendo formada por 11 etapas,
conforme a figura 16.

Figura 16. Fluxo de Execução do FMEA.

1. 2. Identificar Modo 3. Avaliar 4. Determinar

Descrever de Falha Efeitos Severidade
Produto

5. Identificar 6. Estimar 7. Identificar Método de 8. Determinar

Causa Ocorrência Controle Detecção

9. Calcular NPR 10. Tomar Ações 11. Apresentar

Priorizar Corretivas Resultado das Ações

Fonte: Aguiar, Salomon, 2007, p. 506.

3.2. Etapas do fluxo de execução do FMEA

3.2.1. Descrever o produto

A primeira etapa do FMEA é a descrição de forma simplificada do produto, projeto

ou processo e suas operações, juntamente com a identificação da finalidade ou
função de cada componente ou operação que será analisado na ferramenta.

11
UNIDADE III | FMEA

3.2.2. Identificar modos de falha em potencial

Nesta etapa deve-se identificar os modos de falha em potencial. Já foi apresentado

o conceito de falha, mas o que é o modo de falha? É uma demonstração de como
uma não conformidade (falha) poderia ocorrer referente ao atingimento das
especificações de projeto/processo. Essas especificações podem estar relacionadas
a requisitos do cliente, do projeto e do processo.

Podemos dizer que se trata de uma ação preventiva, já que se pode prever que a
falha pode ocorrer, mas não necessariamente que vai correr.

Para auxiliar nessa identificação, algumas perguntas podem ser respondidas:

Como o processo pode falhar em alcançar as especificações? Estando fora das
especificações, o que o cliente poderia encontrar que seria sujeito a objeções?

Uma boa prática adotada pelas organizações para atender a esta etapa é a
realização de análise crítica de não conformidades passadas pelas equipes
envolvidas.

Alguns exemplos de modos de falhas são: dobrado, sujo, com rebarba, danificado no
manuseio, furado, deformado, rachado, desgastado, trincado, em curto-circuito

3.2.3. Avaliar efeitos

Para avaliar um efeito é necessário primeiramente entender o que é um efeito. É o

modo de falha como percebido ou experimentado pelo cliente. E esse cliente não é
só o cliente final, pode ser a próxima operação, operações subsequentes, o próprio
cliente final ou o vendedor.

Então, nesta etapa é necessário considerar o efeito para todos os clientes, ou seja, o
que o cliente poderia perceber por observação ou ao experimentar o produto. Para
facilitar nesta etapa, o quadro 4 mostra alguns exemplos de efeitos para o cliente
interno e externo.

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 FMEA | UNIDADE III

Quadro 4. Exemplos de efeitos para o cliente interno e cliente externo.

Cliente interno Cliente externo

» Barulho » Não fura
» Operação defeituosa » Não monta
» Aparência degradada » Não encosta
» Instabilidade » Põe o operador em risco
» Operação intermitente » Não encaixa
» Aspereza » Não conecta
» Inoperância » Não veda
» Odor desagradável » Danifica o equipamento
» Operação prejudicada » Risca
Fonte: Aguiar e Salomon, 2007, p. 500.

3.2.4. Determinar severidade (S)

É uma avaliação da gravidade do efeito do modo de falha para o cliente, ou seja,

se aplica somente ao efeito quanto a segurança, extensão do dano ou perda
econômica. É estimada em uma escala de 1 a 10, conforme o quadro 5 e só
poderá ser reduzida se forem feitas mudanças no projeto e/ou processo.

Quadro 5. Classificação da Severidade.

Severidade (S) do efeito Impacto na função devido à severidade dos efeitos do Classificação
do modo de falha modo de falha
Perigoso sem aviso Impacto na segurança, saúde ou meio ambiente. A falha ocorrerá sem 10
aviso.
Perigoso com aviso Impacto na segurança, saúde ou meio ambiente. A falha ocorrerá com 9
aviso.
Muito alto Impacto muito alto. A função é perdida e é necessário um longo período 8
de tempo para restauração da normalidade.
Alto Impacto alto. Parte da função é perdida e é necessário um longo período 7
de tempo para restauração da normalidade.
Moderado Impacto moderado. Parte da função é perdida e é necessário um período 6
de tempo moderado até restauração da normalidade.
Baixo Impacto baixo. A função é prejudicada, necessitando ser verificada. 5
Muito baixo Impacto moderado. Parte da função é prejudicada, necessitando ser 4
verificada.
Pequeno Impacto reduzido. A falha demora algum tempo para ser reparada, mas 3
não afeta a função.
Muito pequeno Impacto insignificante. A falha pode ser reparada rapidamente. 2
Nenhum Não se verificam efeitos na segurança. Saúde ou meio ambiente. 1
Fonte: SAE J1739 / (2002, p. 5).

13
UNIDADE III | FMEA

Se o cliente afetado pelo produto é desconhecimento da equipe responsável

pelo produto, esta deve consultar os responsáveis pelo projeto, que deverão
conhecer esses clientes e, consequentemente, oferecer informações a respeito
deles.

3.2.5. Identificar a causa

Causas descrevem por que o modo de falha ocorreu, resultando na falha

funcional que é a incapacidade de um item ou um sistema realizar uma função
específica dentro dos padrões estabelecidos de desempenho, ou seja, quando este
item/sistema encontra-se em estado anormal de funcionamento.

Essa falha funcional pode ser:

» Evidente: perceptível pelo operador durante a atividade rotineira.

» Oculta: Não é perceptível pelo operador durante sua atividade rotineira.

» Múltipla: é uma combinação de uma falha oculta com uma segunda falha
ou evento que torne evidente.

A causa identificada nesta etapa é a causa-raiz apresentada anteriormente

juntamente com as ferramentas para sua identificação.

[atenção]

Algumas pessoas têm dificuldade de entender a diferença entre causa, modo

e efeito de falha, então para melhor entendimento, serão apresentadas as
diferenças entre os três na Figura 17.

Figura 17. Causa, modo e efeito da falha.

CAUSAS
Eventos que geram (provocam, induzem, motivam) o modo de falha

MODO DE FALHA (TIPOS)

Eventos que levam associados uma diminuição (parcial ou total) da função

EFEITOS
Formas como os modos de falha afetam o desempenho do sistema do
ponto de vista do cliente 

Fonte: Yukimura, 2013, p. 87.

14
 FMEA | UNIDADE III

3.2.6. Estimar a probabilidade de ocorrência

Ocorrência é a probabilidade com que uma causa ou modo de falha venha a

ocorrer. A única forma de reduzir a ocorrência é pela prevenção e/ou controle
das causas do modo de falha, pela alteração de projeto ou processo. É estimada
numa escala de 1 a 10, conforme o quadro 6.

Quadro 6. Classificação da Ocorrência.

Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis Classificação

Muito alta: Falha quase inevitável ≥ 1 em 2 10
1 em 3 9
Alta: Falhas frequentes 1 em 8 8
1 em 20 7
Moderada: Falhas ocasionais 1 em 80 6
1 em 400 5
Baixa: Poucas talhas 1 em 2 000 4
1 em 15 000 3
Remota: Falha é improvável 1 em 150 000 2
≤ 1 em 1 500 000 1
Fonte: Moura, 2000, p. 14.

Se dados históricos similares estiverem disponíveis, pode-se usar análises estatísticas

para determinar a ocorrência; caso contrário, devem ser feitas análises estimadas
subjetivamente.

Para auxiliar na determinação desses dados históricos, algumas questões deveriam

ser consideradas (Moura, 2000, p. 12):

Qual a experiência/histórico de campo com componentes ou

sistemas similares?

O componente é proveniente ou similar ao nível anterior de

componente ou subsistema?

Qual o significado das alterações em relação a uma versão mais

antiga?

O componente é radicalmente diferente de um componente de um

nível anterior?

O componente é completamente novo? A aplicação do componente

mudou?

15
UNIDADE III | FMEA

3.2.7. Identificar método de controle

Nesta etapa deve-se identificar os controles atuais utilizados pela organização

em projetos/processos iguais ou similares. Mas, o que são controles atuais?
São as ações preventivas e de detecção que já tenham sido realizadas e/ou são
frequentemente usadas para evitar a ocorrência das causas do modo de falha.

Exemplo de controles atuais: Procedimento de Manutenção, estudos matemáticos,

Testes de Comissionamento, ensaios de laboratório testes de protótipos.

Qual a diferença entre prevenção e detecção?

Prevenção deve prevenir ou minimizar a ocorrência da causa/modo de falha;

já detecção deve identificar a causa/modo de falha por métodos analíticos ou
físicos, antes de o item ser liberado para produção.

3.2.8. Determinar a detecção (D)

A probabilidade é que os controles atuais do processo irão detectar a causa/modo

de falha antes que uma peça ou componente seja liberado para produção. Neste
caso, se assume que a falha ocorreu e, portanto, se analisa a probabilidade de
que o defeito permaneça no próximo estágio de produção. É estimada em uma
escala de 1 a 10, conforme o quadro 7.

A detecção pode ser reduzida melhorando o planejamento do controle de projeto,

ou seja, as atividades de validação/verificação.

Quadro 7. Classificação da Detecção.

Chances de Critério para avaliar a probabilidade de Detecção (D) da causa da falha Classificação
detecção (D)
Quase impossível Os dispositivos de controle existentes não irão detectar uma causa/mecanismo potencial, e 10
subsequente modo de falha. Ou não existe um dispositivo de controle relacionado com esta
causa/mecanismo.
Muito remota A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 9
potencial, e subsequente modo de falha é muito remota.
Remota A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 8
potencial, e subsequente modo de falha é remota.
Muito baixa A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 7
potencial, e subsequente modo de falha é muito baixa.
Baixa A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 6
potencial, e subsequente modo de falha é baixa.
Média A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 5
potencial, e subsequente modo de falha é moderada.

16
 FMEA | UNIDADE III

Chances de Critério para avaliar a probabilidade de Detecção (D) da causa da falha Classificação
detecção (D)
Moderadamente A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 4
alta potencial, e subsequente modo de falha é moderadamente alta.
Alta A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 3
potencial, e subsequente modo de falha é alta,
Muito Alta A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 2
potencial, e subsequente modo de falha é muito alta.
Quase certa A possibilidade de que os dispositivos de controle existentes detectem a causa/mecanismo 1
potencial, e subsequente modo de falha é quase certa.
Fonte: SAE J1739 (2002).

3.2.9. Calcular o Número de Prioridade de Risco (NPR)

É o produto da Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D): NPR = S X O X D.

A partir do valor obtido por essa multiplicação, pode se comparar a criticidade

de diferentes modos de falha, e assim priorizar as ações em função dos casos
mais críticos. Essa prioridade é ordenada do maior NPR para o menor, e a sua
amplitude é de 1 a 1.000, portanto o maior número corresponde ao modo de falha
mais crítico, a que a equipe deve dedicar seus esforços.

Mas o resultado do NPR não é o único ponto a ser levado em consideração,

deve-se olhar o valor da severidade, mesmo que o valor do NPR seja baixo, se a
severidade for alta vai ser considerado crítico.

Exemplo: Calcule o NPR dos equipamentos a seguir e os ordene por prioridade

de criticidade.

Equipamentos Severidade Ocorrência Detecção

A 7 3 10
B 9 2 3
C 2 10 8
D 10 7 5
E 6 3

NPR = S X O X D

NPR (A) = 7 X 3 X 10 = 210

NPR (B) = 9 X 2 X 3 = 54

NPR (C) = 2 X 10 X 8 = 160

NPR (D) = 10 X 7 X 5 = 350

17
UNIDADE III | FMEA

NPR (E) = 6 X 3 X 7 = 126

O que apresenta o maior NPR é o equipamento D, portanto, o mais crítico,

mas se for observado o equipamento B, apesar de ter o menor NPR, tem
uma severidade 9 (impacto na segurança, saúde ou meio ambiente e a falha
ocorrerá com aviso), portanto também é um equipamento crítico que deve
ser avaliado pela equipe envolvida.

Assim, o ordenamento por criticidade será:

1. Equipamento D

2. Equipamento B

3. Equipamento A

4. Equipamento C

5. Equipamento E

Ao analisar estas etapas do FMEA, pode-se dizer que apresenta resultados

quantitativos e qualitativos, o que é confirmado por Silva (2007, p. 4)

os resultados obtidos através de uma FMEA são qualitativos. A

classificação das frequências de ocorrência de cada modo de falha
e dos seus efeitos também é feita de forma qualitativa, tendo por
objetivo permitir a identificação dos modos mais frequentes e dos
efeitos mais críticos.

3.2.10. Tomar ações corretivas

Após definir as prioridades, deve-se analisar que tipo de ação deverá ser tomada para
cada item, elaborando um plano de ação com ações recomendadas, responsáveis e
prazos.

Deve-se também fazer uma análise para identificar ações que possam ser agrupadas
com o objetivo de minimizar custos, prazos e intervenções no processo produtivo.

3.2.11. Apresentar resultado das ações

Esta é a última etapa, quando se registra e analisa novamente os resultados,

verificando-se a eficácia das ações implementadas, vai ser composta de quatro
passos, sendo eles:

» Registro das ações que realmente foram implementadas, pois podem estar
previstas no plano e não serem implementadas;

18
 FMEA | UNIDADE III

» Recálculo da Severidade, Ocorrência, Detecção e NPR para verificar o

impacto das ações implementadas;

» Verificação da criticidade, analisar se ocorreu mudança nas prioridades;

» Tomada de novas ações se necessário, se um item continua como crítico ou se

novos itens críticos surgiram.

Todas essas etapas de implementação do FMEA podem ser apresentadas por

meio de uma Planilha, conforme a figura 18.

Figura 18. Planilha FMEA.

Descrição Resultado das Ações

do Produto/ Meios e Métodos N Responsável/
Modo de Efeito (s) Causa (s) Ações
Função Falha
S O de Controle D P Recomendadas Prazo
de Falha da falha
R Ações N
Toma S O D P
das R

Produto/processo Forma e modo Efeitos Causas e Medidas preventivas e N. de Ações Responsável Ações
Severidade

Ocorrência

Detecção

Severidade
Ocorrência
Detecção
N. de Prioridade de Risco
objeto de análise como as (consequências) condições que de detecção que já prioridade recomendadas pela ação e realizadas
ou função que características do tipo de falha, podem ser tenham sido tomadas de risco para diminuição prazo para para
está sendo ou funções sobre o sistema responsáveis e/ou são regularmente SXOXD do risco. conclusão. diminuição
desempenhada. podem dexar e sobre o cliente. pelo tipo de utilizadas nos produtos/ do risco.
de ser falha em processos da empresa.
atendidas. potencial (causa
raiz).

Fonte: Moura, 2000, p. 5.

O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez

realizada uma análise para um produto/processo qualquer,
esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alterações neste
produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja
alterações deve-se regularmente revisar a análise confrontando
as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente
vêm ocorrendo no dia a dia do processo e uso do produto, de
forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem
como a reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já
previstas pelo grupo. (SILVA, 2007, p. 8)

ZAMBRANO, T. F.; MARTIN, M. F. Utilização do método FMEA para avaliação

do risco ambiental. Gest. Prod., São Carlos, v. 14, n. 2, pp. 295-309, maio-ago.
2007.

19
Capítulo 4
VANTAGENS DO FMEA

4.1. Vantagens do FMEA

A aplicação do FMEA apresenta inúmeras vantagens para as organizações.

Siembra (2017) destaca quatro dessas vantagens:

Reduz as falhas: por atuar como uma medida preventiva, o FMEA

possibilita a diminuição da frequência ou até mesmo a eliminação
dessas falhas. Os produtos e processos, consequentemente, tornam-se
mais assertivos, com foco sempre na qualidade.

Gera economia: a diminuição de falhas em um processo de

fabricação de uma indústria está relacionada diretamente à redução
de matéria-prima utilizada na produção, evitando o desperdício e os
custos extras para a empresa.

Aumenta a qualidade e confiabilidade do produto final:

o produto dificilmente terá um problema de fabricação e chegará
com qualidade para o consumidor, gerando satisfação do cliente e
confiança na marca.

Garante mais qualidade nos novos processos: ao diminuir

a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham
ocorrido), o FMEA reduz também a probabilidade da ocorrência
de falhas em novos projetos de produtos e nos processos.

Outras vantagens que podem ser proporcionadas às organizações que adotam o

FMEA são:

» criação de um “catalogo” com informações sobre as falhas de

produtos/processos/projetos;

» a organização é capaz de conhecer melhor os problemas nos

produtos/processos;

» ações de melhoria baseadas em dados e fatos;

» incorporação de atitude de cooperação e trabalho em equipe, focando na

satisfação dos clientes.

Já Stamatis (2003, p. 15) aponta os seguintes benefícios decorrentes da correta

utilização de FMEA como sendo:

20
 FMEA | UNIDADE III

melhorar a qualidade, confiabilidade e segurança dos produtos ou

serviços;

melhorar a imagem e a competitividade da organização;

contribuir para aumentar a satisfação do cliente;

reduzir o tempo e o custo de desenvolvimento de produtos;

estabelecer uma prioridade para a tomada de ações de melhoria;

identificar características críticas ou significativas;

contribuir na análise de um novo processo de montagem ou de

manufatura;

contribuir na definição de ações corretivas;

listar as falhas potenciais e identificar a magnitude relativa de seus

efeitos;

desenvolver critérios rápidos para manufatura, processos, montagem

e serviços;

prover documentação histórica para futuras referências, auxiliando

nas mudanças de projetos, processos e serviços.

Mas como toda ferramenta, o FMEA também apresenta limitações como as

citadas por Infraspeak (2015)

Quais são as limitações do FMEA?

Por outro lado, há algumas fraquezas na análise FMEA:

Não é adequada para sistemas em que podem ocorrer falhas

simultaneamente, pois não mostra a causalidade nem a correlação
entre diversas falhas.

Como veremos mais à frente, os três fatores (grau de

severidade/ índice de ocorrência/ probabilidade de detecção
de falhas) têm o mesmo peso para o cálculo de risco e, sob
essa perspectiva, é uma análise muito simplista.

É um processo lento e que envolve muitos profissionais, pois

depende diretamente da expertise da sua equipe para enumerar os
diversos modos de falha.

Precisa de atualização constante, já que o conhecimento sobre

o equipamento vai aumentando com a experiência e o uso; você
pode descobrir modos de falha inesperados que não levou em
consideração na análise inicial.

21
UNIDADE III | FMEA

Caso não detecte um potencial modo de falha, vai subestimar o

índice de risco de determinado equipamento. Por outro lado, ao
ser muito detalhista, pode dispersar a sua atenção dos problemas
críticos e desperdiçar recursos.

22
Capítulo 5
EXEMPLO DE FMEA

5.1. Operação de inspeção de recebimento

O exemplo apresentado retrata uma típica condição de aplicação de FMEA de

Processo na operação de recebimento de chapas em uma empresa do ramo
metalúrgico pertencente ao grupo Tier 2 da cadeia automotiva foi estudo por Aguiar
e Mello (2008).

Numa investigação realizada em empresas do setor automotivo, os autores

identificaram alguns aspectos específicos na aplicação do FMEA de Processo que
foram classificados como irregularidades que prejudicam a Gestão da Qualidade ao
longo das etapas do processo de fabricação de peças automotivas.

A etapa destacada pelos atores foi a atividade de inspeção de recebimento, em

que são verificadas a conformidade do produto recebido com as especificações
estabelecidas no pedido de compras.

De acordo com Aguiar e Mello (2008, p. 8)

como não se trata de uma etapa onde ocorrem modificações no

produto, muitas empresas não dedicam a devida atenção para
esta atividade, porém eventuais falhas podem gerar efeitos de alta
gravidade, entre eles a produção de peças com o material fora do
especificado.

Esta situação é apresentada na figura 19, que demonstra uma típica condição de
aplicação de FMEA de Processo na operação de recebimento de chapas do setor
automotivo.

23
 UNIDADE III | FMEA

Figura 19. FMEA para operação de recebimento de chapas.

Item/função Modo de Efeito(s) S Cl Causa O Controle Controle D N Ações Responsabilidade Ações

as pelas ações
falha potencial(is) potencial preventivo de P recomendadas Resultantes
se recomendadas
potencial de falha mecanismo atual detecção R e prazos
atual Ação S O D N
envolvidos
tomada P
R
Material Pode 5 Falha no 1 Certificado Trena 4 2
fora do ocasionar fornecedor de 0
especificado falta de qualidade
material na antes do
peça envio do
material
Material Ocasiona 4 Falha na 1 Controle Trena 4 1
fora do falta de especificação preventivo
especificado material na do pedido atual 6
peça de compra
Recebimento

Material Não permite 8 Falha na 1 Certificado Certificado 4 3

fora do continuidade especificação de qualiade de qualiade
especificado do processo antes do 2
do pedido
(químico e de compra envio do
mecânico) material

Identificação Impossibilita 4 Erro na 2 - Visual + 5 4

do material o processo identificação certificado
errada correto da do material
de qualidade 0
do fornecedor
peça

Identificação Poderá 4 Erro na 2 - Visual + 5 4

do material danificar o identificação certificado
errada material do material
de qualidade 0
do fornecedor

Fonte: Aguiar e Mello, 2008, p. 8.

Foram identificadas pelos pesquisadores (AGUIAR; MELLO, 2008) algumas

irregularidades na aplicação do FMEA, o que, segundo eles traduzem, uma condição
de pouco valor agregado quando se trata de Gestão da Qualidade.

O primeiro ponto identificado é que a definição de modo de falha não considera a

função do processo e está definido de forma genérica, não especificando o real modo
de falha,

De acordo com Aguiar e Mello (2008, p. 9), “trata-se de falhas que pertencem
a processos anteriores, devendo ser analisadas em FMEAs correspondentes aos
processos onde há a possibilidade de ocorrência destas falhas”.

A partir das informações coletadas na empresa juntamente com pesquisas e

conhecimentos dos autores sobre o tema, eles propuseram uma nova aplicação do
FMEA para a operação de inspeção de recebimento, conforme a Figura 20.

Com critérios de pontuação coerentes baseados em falhas, causas

e controles realmente relacionados com a função da atividade de
inspeção de recebimento, o FMEA apresentado na figura 20 permite
a quantificação dos riscos de maneira mais adequada. É possível
identificar os valores de NPR que apontam os pontos fracos deste
processo e a partir destes valores, uma ação pode ser recomendada
para minimizar o risco da falha. (AGUIAR; MELLO, 2008, p. 11)

24
 FMEA | UNIDADE III

Figura 20. Proposta de aplicação do FMEA de Processo para a operação de Inspeção de

Recebimento.

Item/função Modo de falha

Efeito(s)
Potencial(is)
S Classe Causa potencial O Controle
preventivo atual
Controle
de deteção
D NPR Ações
recomendadas
Responsabilidade
pelas ações
Ações
potencial mecanismos
de falha atual recomendadas
e prazos
Resultantes
envolvidos A S O D N
Ação P
tomada R

Aprovar chapa Falta de material

com
5 Material recebido fora
do expediente
7 - Auditoria
periódica
4 140 Recebimento
em horário
Antonio 25/04 Receber
das 8:00
5 2 4 4
0
na última peça comercial às 18:00
comprimento inspeção do horas
menor recebimento
Utilização de Disponibilizar Auditoria 20
1
instrumentos apenas trena e periódica da
inadequado paquímetro inspeção do
no local recebimento

Inspeção de Aprovar chapa Produção de 8 Material recebido 7 - Auditoria 4 224 Recebimento Antonio 25/04 Receber 8 2 4 6
recebimento em horário das 8:00
espessura peças com fora do expediente periódica da comercial às 18:00
4
de
menor espessura menor inspeção do horas
matéria-prima
recebimento

Utilização de 1 Disponibilizar Auditoria 32

intrumento inadequado apenas trena e periódica da
paquímetro inspeção do
no local recebimento
Receber
Aprovar chapa Impossobilidade 4 112 Recebimento Antonio 25/04 4 2 4 3
Material recebido fora - Auditoria das 8:00
empenada de corte a laser 8 7 em horário
às 18:00 2
do expediente periódica da comercial
horas
inspeção do
recebimento
Aprovar Geração de 4 Recebimento em local 4 Iluminação Auditoria 4 64
material rebarbas no corte de pouca visibilidade adequada para periódica da
oxidado a laser inspeção visual inspeção do
recebimento

Fonte: Aguiar e Mello, 2008, p. 11.

Observações:

» Existem diferenças significativas entre o FMEA elaborado pela empresa (não

concluído) e o elaborado pelos autores;

» Ação recomendada de “Recebimento em horário comercial”, relativamente

simples é uma ação preventiva para evitar que a causa “Material recebido
fora do expediente” se torne uma realidade e tem impacto significativo, pois
diminui consideravelmente a ocorrência (sete para dois) levando a redução
do NPR.

Este artigo apresenta o estudo de caso na íntegra em que se baseou este

exemplo.

AGUIAR, D. C.; MELLO, C. H. P. FMEA de processo: uma proposta de aplicação

baseada nos conceitos da ISO 9001:2000. XXVIII Encontro Nacional de
Engenharia de Produção. Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008.

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