Ferramenta da

qualidade
FMEA

ALUNOS: Jonathan, Ricardo e Fernando Jaskoski

TURMA: Eletromecânica

DISCIPLINA: Gestão da Qualidade

PROFESSORA: Fabiane Schuster

DATA: 01/07/2014
 Análise do modo e efeito de falha ou simplesmente (FMEA) é um
estudo sistemático e estruturado das falhas potenciais que podem ocorrer em
qualquer parte de um sistema para determinar o efeito provável de cada uma
sobre todas as outras peças do sistema e no provável sucesso operacional,
tendo como objetivo melhoramentos no projeto, produto e desenvolvimento do
processo.
Modo de falha e análise de efeitos (FMEA) foi uma das primeiras
técnicas sistemáticas para a análise de falhas. Ele foi desenvolvido por
engenheiros de qualidade na década de 1950 para estudar os problemas que
possam surgir a partir de falhas de sistemas militares. O FMEA é muitas vezes
o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do sistema. Trata-se de rever
todos os componentes, montagens e subsistemas, com o objetivo de identificar
possíveis falhas, suas causas e efeitos. Para cada componente, os modos de
falha e seus efeitos resultantes sobre o resto do sistema são registrados em
uma planilha FMEA específica. Existem inúmeras variações de planilhas. A
FMEA é principalmente uma análise qualitativa. Há alguns tipos diferentes de
análise FMEA. Existem, funcionais, design e processo de FMEA. Às vezes, o
FMEA é chamado FMECA para indicar que a análise de criticidade é também
realizada.
Um FMEA é um raciocínio lógico em um único ponto de análise de
falhas e é uma tarefa central na engenharia de confiabilidade, engenharia de
segurança e engenharia de qualidade, é especialmente preocupada com o
"Processo" (Fabricação e Montagem) tipo de FMEA) . Uma atividade FMEA de
sucesso ajuda a identificar potenciais modos de falha, com base na experiência
com os produtos e processos semelhantes ou baseados na física comum da
lógica de falha. Ele é amplamente usado no desenvolvimento dos processos de
fabricação das indústrias em diversas fases do ciclo de vida do produto.
Refere-se ao estudo das consequências dessas falhas em diferentes níveis do
sistema.
Análises funcionais são necessárias como entrada para determinar
modos de falha corretos. Um FMEA é utilizado para atenuação do risco
baseado em qualquer falha (modo) de redução da severidade ou em reduzir a
probabilidade de falha ou de ambos. O FMEA é, em princípio, uma análise
completa, no entanto, a probabilidade de falha só pode ser estimada ou
reduzida através da compreensão do mecanismo de falha. Idealmente esta
probabilidade deve ser reduzida "impossível ocorrer", eliminando as causas
(raiz). Por isso, é importante incluir no FMEA uma profundidade adequada de
informações sobre as causas do fracasso (análise dedutiva).
A FMEA é uma técnica e identificação e análise de risco eficiente
quando aplicada a sistemas ou falhas simples, enquanto a árvore de falhas é a
técnica recomendada para sistemas complexos. A diferença é que a
metodologia usada pela técnica FMEA categoriza as falhas para priorização
das ações corretivas, e a Árvore de Falhas determina a sequência mais crítica
de falhas que leva à ocorrência de um evento indesejado.

PARA QUE SERVE O FMEA

Em especial, o FMEA serve para minimizar e mesmo eliminar a
ocorrência de falhas em produtos e processos, bem como evitar as suas
consequências. Mas não é só isso, indiretamente, a ferramenta serve para
reduzir custos para a empresa, sendo que a metodologia pode também reduzir
a quantidade de matéria prima empregada em um processo e vai tornar todo o
procedimento mais eficaz.
Já que o FMEA está diminuindo as chances do produto ou processo
falhar, quem ganha também é o consumidor. Se o artigo fabricado é adquirido
pelo consumidor final, ele vai correr um risco menor de comprar um produto
que apresente problemas de fabricação, evitando que tenha que contatar a
assistência técnica. Mesmo quando o serviço terceirizado prontamente repara
e cobre a falha, existe um grau de insatisfação do cliente.
Além disso, existem os casos em que um produto que pode apresentar falhas
futuras pode colocar em risco a vida dos consumidores indiretos, como aviões
e aparelhos de hospitais.

Como surgiu o FMEA?

A metodologia de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos tem a
mesma origem que muitas outras ferramentas: uso em operações militares.
Muitas das tecnologias usadas, atualmente, vieram da guerra, como a Internet
e a energia nuclear. No caso do FMEA, ele surgiu no ano de 1949, nos Estados
Unidos, na época, foi denominado de Procedures for Performing a Failure
Mode, Effects and Criticality Analysis.
No fim dos anos 40, o propósito do FMEA consistia em uma técnica para
avaliação de confiabilidade dos sistemas e falhas em equipamentos. Depois de
algum tempo, a NASA também se apoderou da metodologia e começou a usar
variações da ferramenta desenvolvida pelos militares.
Na sequência, a próxima empresa que fez uso do FMEA foi a Ford, que
tinha como principal objetivo cumprir as normatizações de segurança para
veículos da época. Hoje em dia, o seu uso é amplo nos mais diversos
segmentos da indústria.

TIPOS DE FMEA
Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto
do produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise
é a mesma, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as
análises FMEA´s são classificadas em dois tipos:

FMEA DE PRODUTO: Na qual são consideradas as falhas que poderão

ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta
análise é evitar falhas no produto ou nos processos decorrentes do projeto. É
comumente denominada também de FMEA de projeto.
FMEA DE PROCESSO: São consideradas as falhas no planejamento e
execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do
processo, tendo como base as não conformidades do produto com as
especificações do projeto.
Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de
procedimentos administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada
etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja,
diminuir os riscos de falha.
FMEA DE SISTEMAS: São considerados sistemas e subsistemas nas
fases conceituais e de projeto. O objetivo desta análise é focalizar nos modos
de falhas entre funções do sistema. São inclusas as interações entre sistemas
e elementos dos sistemas.
FMEA DE SERVIÇOS: São analisados os serviços antes de eles
atingirem o consumidor. É usado para identificar tarefas críticas ou significantes
para auxiliar a elaboração de planos de controle. Ajudam a eliminar gargalos
nos processos e tarefas.
FMEA DE DESIGN: São consideradas as falhas que poderão ocorrer
com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é
evitar falhas no produto ou nos processos decorrentes do projeto. É
comumente denominada também de FMEA de projeto ou produto.

Aplicação da FMEA
Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:
• Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos
produtos ou processos;
• Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não
tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação;
• Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por
meio da análise das falhas que já ocorreram;
• Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos
administrativos.
• Usada como ferramenta de analise para evitar perdas de produtos, peças e
equipamentos.

OBJETIVOS DA FMEA
 Tem como objetivo, por meio da análise das falhas potenciais e
propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou
do processo, buscando assim, a confiabilidade, que é a probabilidade
buscando aumentar a confiabilidade, que é a probabilidade de falha do
produto/processo.
Identificar todos os modos de falha em potencial dentro de um projeto
(de produto ou processo), todas as possibilidades de falhas catastróficas e
críticas, de tal maneira que elas possam ser eliminadas ou minimizadas através
da correção do projeto, o mais cedo possível.

A FMEA teve início na Indústria Aeronáutica: meados década 60

voltados aos aspectos de segurança. Tornou-se uma ferramenta chave para
melhoria da confiabilidade nas indústrias químicas e petroquímicas de
processo tendo como principais objetivos evitar acidentes e incidentes que
afetem a segurança e meio ambiente.
A indústria automobilística adotou o FMEA para a melhoria de segurança
e confiabilidade dos seus produtos e processos.
A FMEA utilizada no projeto e no processo de produção reduz
substancialmente os custos identificando antecipadamente melhorias dos
produtos e processos e também, elimina ou minimiza as falhas.

Perguntas básicas a serem feitas quando da construção de uma FMEA:

-   De que maneiras um componente pode falhar?

-   Que tipos de falhas são observados?
-   Que partes do sistema são afetadas;
-   Quais são os efeitos da falha sobre o sistema?
-   Qual a importância da falha?
-     Como preveni-la?

Passos para a elaboração / implementação de uma FMEA:

-       Levantamento dos Dados do Sistema
-       Definição do Item e da Função
-       Levantamento dos Modos de Falha
-       Efeitos/Consequências dos Modos de Falha
-       Causa da Falha
-       Avaliação da Severidade da Falha
-       Ocorrência (Frequência) da Falha
-       Detecção da Falha
-       Cálculo do RPN – Risk Priority Number - RISCO
-       Ações Recomendadas
-       Responsável/Prazo
-       Resultado das Ações
Exemplo de Aplicação
 Vantagens e Desvantagens do FMEA

Vantagens do FMEA
Melhorar a qualidade e a segurança de um processo de assistência;
Aumentar a satisfação dos prestadores da assistência (médicos,
enfermagem, etc);
Coletar informações para reduzir falhas no futuro;
Identificar e eliminar erros precocemente;
Enfocar na prevenção de problemas;
Catalisador para o trabalho em equipe multidisciplinar;
Reduzir a possibilidade de um mesmo tipo de falha no futuro.
Desvantagens do FMEA
Dependente da equipe que foi nomeada para a análise;
Dependente da experiência dos membros da equipe nomeada;
Dependente da existência de dados para serem analisados;
O cálculo do Coeficiente da Prioridade de Risco (veja a seguir) pode
mascarar algumas falhas grandes ou valorizar falhas pequenas devido à
forma como é feito o cálculo.
 CONCLUSÃO
A FMEA foi uma das primeiras técnicas sistemáticas para análise de
falhas.
Possui uma técnica de identificação e análise de risco eficiente quando
aplicada a sistemas ou falhas simples, enquanto a árvore de falhas é a técnica
recomendada para sistemas complexos. A diferença é que a metodologia
usada pela técnica FMEA categoriza as falhas para priorização das ações
corretivas.
Uma atividade FMEA de sucesso ajuda a identificar potenciais modos de
falhas, é amplamente usado em desenvolvimento dos processos de fabricação
das industrias em diversas fases do ciclo de vida do produto.