Rio de Janeiro/RJ – 06 e 07 de dezembro de 2018

ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) EM UM PROCESSO DE

FURAÇÃO NO TORNO MECÂNICO
Autor¹ VIEIRA, Francisco C. P.
Autor² FRANÇA, Sérgio L. B.

Resumo:

Este artigo tem como objetivo analisar a utilização do método Análise de Modos de Falhas e
Efeitos (FMEA) no processo de furação no torno mecânico no âmbito da indústria mecânica,
devido a necessidade de produção, manutenção, reparo de peças, componentes e conjuntos
mecânicos. Trata-se de um estudo de caso, desenvolvido com base na pesquisa bibliográfica,
pesquisa de campo, utilizando-se do desenvolvimento da operação de furação, juntamente com
os profissionais para a construção do brainstorming aliado à pesquisa ação, no desenvolvimento
do processo. Por fim, conclui-se com a realização deste experimento, que as técnicas
implementadas promoveram uma mudança na cultura da organização, pelo fato dos
profissionais entenderem a importância de se realizar um trabalho com critérios técnicos para
maior segurança na prevenção de ocorrência de acidentes.
Palavras-Chave: Produtos e processos; Metodologias; Técnica da FMEA

1. Introdução

A importância no cenário atual das industrias motiva a escolha da adoção da técnica da FMEA,
onde problemas e imprevistos identificados na execução de processos podem ser previstos e
evitados, obtendo-se ainda informações assertivas relacionadas a prevenção de acidentes.

Faz-se necessário que o nível estratégico, tático e operacional da organização tenha

conhecimento dos procedimentos adotados com a utilização da técnica da FMEA, pois, assim,
torna-se possível tomar decisões que venham a contribuir para a melhoria de vida, saúde e
segurança dos colaboradores.

Este conhecimento também é vantajoso para a empresa, já que permite que ela possa se preparar
para a adoção de programas, métodos e técnicas que possam auxiliar na prevenção, controle ou
mitigação de riscos, prejudiciais para todos, com consequências desagradáveis e
desagregadoras. O embasamento para a utilização da técnica da FMEA não seria possível sem
a consideração dos princípios fundamentais contidos na NR 12 (Norma Regulamentadora):
Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.

A aplicabilidade da técnica da FMEA para o desenvolvimento da operação de furação, fruto

deste estudo, levará em consideração os diversos elementos envolvidos no processo, para que
de fato se operacionalize futuramente, podendo assim ser elencadas situações que configurem
a utilização da técnica.

O estudo proporciona, através da observação e diagnóstico acerca dos modos de falha, a

aplicabilidade desta técnica dentro de critérios que poderão apresentar aos participantes um
quadro mais favorável e recursos que possam servir de solucionadores para os possíveis erros
ou falhas, em relação ao objeto do trabalho que ora se apresenta, visando à redução de acidentes.

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Ramos (2006) explica que a técnica da FMEA foi criada com enfoque no projeto de novos
produtos e processos, mas, em virtude de seu grande sucesso e benefícios para as organizações,
passou a ser utilizada nas mais diversas formas e em vários tipos de ambientes.

A intenção é fornecer às organizações empresariais subsídios que possam abrir caminhos para
uma possível e necessária utilização de métodos e técnicas que contribuam com a qualidade e
produtividade na empresa, considerando a utilização de procedimentos de gestão de riscos, em
benefício de todos que sejam colaboradores da organização.

A presente pesquisa apresenta os resultados obtidos durante a aplicação da técnica da FMEA

em um trabalho de furação, em que os profissionais participantes no processo interagem na
busca de alternativas para um melhor desenvolvimento do processo e apresentam suas
expectativas e opiniões concernentes não só às atividades realizadas, mas também como
apontamentos futuros de gestão de processos, como forma de se obter resultados positivos
relevantes.

Com base na problemática da pesquisa, este estudo tem como objetivo geral analisar a utilização
do método Análise de Modos de Falhas e Efeitos (FMEA) em um processo de furação no torno
mecânico.

2. Revisão da Literatura

2.1. Conceituação da FMEA

No ambiente industrial, cada vez mais se torna necessária a adoção de medidas que venham
diminuir ou até mesmo extinguir situações de acidentes de trabalho que envolva o trabalhador
com os equipamentos ou máquinas, trazendo prejuízos físicos, às vezes irreparáveis. Prejuízos
financeiros em relação ao ser humano e, numa outra instância, financeiros em relação aos
equipamentos também podem ocorrer.

Será abordada, neste tópico, a revisão bibliográfica sobre a técnica da FMEA, a qual será
utilizada no tratamento do processo de furação aqui apresentado, na busca de melhoria contínua
para o bem-estar e segurança do ser humano, especialmente.

O foco está em descrever a técnica da FMEA, considerando principalmente os riscos que o

profissional que realiza o processo de furação estará exposto. O cuidado está em descrever os
pontos fundamentais da técnica que, através da observação e da interação com o grupo de
profissionais da empresa, utilizando critérios previstos, devam apresentar situações cujas
condições sejam mais seguras e adequadas à realização da operação.

No contexto do trabalho apresentado, a FMEA será mencionada de duas maneiras: como

metodologia e como técnica, necessitando assim de uma definição para elucidação de cada
situação na forma que se descreve.

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A técnica FMEA é descrita por diversos autores, portanto foram elencadas aqui algumas das
principais definições encontradas na literatura sobre o tema. Para Toledo e Amaral (2006, p. 2),
a FMEA é “a metodologia de análise de tipo efeito de falha (FMEA), é uma ferramenta que
busca, em princípio, evitar por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de
melhoria, que ocorra falha no projeto do produto ou do processo”.

A análise dos modos e efeitos de falhas do original em inglês- Failure Mode and Effects
Analysis, FMEA, é uma metodologia sistemática que, de acordo com Yang (2006, p. 40),
“permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de
se eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam”.

Conforme o entendimento de Sakurada (2001 apud ANDRADE; ZARDO; FORCELLINE,

2005, p. 03), a FMEA é compreendida como “um método qualitativo que estuda os possíveis
modos de falhas dos componentes, sistemas, projetos e processos e os respectivos efeitos
gerados por esses modos de falha”.

Já segundo os estudos de Silva, Fonseca e Brito (2006, p. 01), a FMEA se constitui em “um
método de análise de risco indutivo, que permite avaliar, a partir de um modo de falha, as
respectivas causas e consequência de efeitos”, bem como “os meios de detecção e prevenção
dos modos de falha e de mitigação dos seus efeitos”. Já de acordo com Helman e Andery (1995
apud OLIVEIRA et al., p. 5), a ferramenta FMEA se consubstancia em:

Um método de análise de projetos (de produtos ou processos industriais

e/ou administrativos), usado para identificar todos os possíveis modos
potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o
desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio
dedutivo.

Já o Instituto da Qualidade Automotiva (IQA, 2000, p. 98) define a FMEA como sendo “uma
técnica sistematizada, a qual identifica e classifica os modos potenciais de falha de um projeto
ou processo de manufatura para priorizar melhorias”.

O uso consistente da FMEA, conforme refere Palady (1997, p. 39), “pode permitir a
identificação de problemas que não haviam sido antecipados e consequentemente ao
estabelecimento de prioridades para correção”. Como pontuam Araújo et al. (2000), existem
duas tipologias de FMEA: a de produto, normalmente denominada de projeto, e a de processo.

De acordo com os estudos de Palady (1997, p. 40), a FMEA de processo é geralmente utilizada
para obtenção de “análise detalhada de sistemas produtivos que possam ocasionalmente afetar
a confiabilidade prevista no produto, identificando os modos de falhas potenciais no processo
e seus efeitos no cliente”. A concretização da FMEA de processo, conforme Bastos (2006, p.
78), tem início “a partir de um fluxograma de processo, o qual deve indicar as características
do produto e do processo detalhado de cada operação”.

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Conforme Ribeiro (2001, p. 70), a FMEA “é uma técnica de sistema fazendo diagnóstico de
produtos e processos, que revela os pontos fracos do sistema e fornece subsídios para melhoria
contínua”. Ainda de acordo com este mesmo autor, a FMEA abarca em si os seguintes
objetivos:

a) Reconhecer e avaliar as falhas potenciais que podem surgir em um produto ou processo;

b) Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de ocorrência dessas falhas;
c) Documentar o estudo, criando um referencial teórico.

Sempre que possível, Ribeiro (2001) salienta a necessidade de se estudar previamente os

eventos de falha e não após eles terem ocorrido. Assim, a FMEA é construída em torno de três
perguntas-chave:

a) Qual a probabilidade de a falha ocorrer?

b) Qual será a consequência da falha?
c) Com qual probabilidade essa falha é detectada antes?

Após uma avaliação quantitativa dessas três perguntas é calculado um número de prioridades
de risco (NPR), ou seja, o risco resultante. Uma vez priorizados os riscos resultantes, são
aplicadas ações corretivas que virão prevenir as tais falhas. Segundo Cunha (2001), a FMEA é
basicamente um processo de sete passos:

a) Identificar todas as partes componentes dos produtos ou serviços;

b) Listar todas as formas possíveis segundo as quais os componentes poderiam falhar (os
modos de falhas);
c) Identificar os efeitos possíveis das falhas (tempo parado, segurança, necessidades de
acertos, efeitos para o cliente);
d) Identificar todas as causas possíveis das falhas para cada modo de falha;
e) Avaliar a probabilidade de falha, a severidade dos efeitos da falha e a probabilidade de
detecção;
f) Cálculo do RPN, ou o risco resultante multiplicando as três avaliações entre si;
g) Instigar ações corretivas que minimizem nos modos de falha que mostram um alto NPR.

O mais comum é a ferramenta FMEA ser utilizada individualmente, quando, na realidade, seria
muito melhor aplicada por uma equipe considerando as especificidades de cada empresa. Por
certo que cada enfoque traz em si vantagens e desvantagens quando o quesito é custo e benefício
de cada uma.

2.2. Características da técnica da FMEA

Segundo Zambrano e Martins (2007, p. 3), a FMEA “é uma técnica sistematizada a qual
identifica e classifica os modos potenciais de falha de um projeto ou processo de manufatura
para priorizar ações de melhoria”.

Na técnica da FMEA, é importante considerar que esta auxilia agregando informações no projeto
de sistemas, nos produtos, nos processos ou serviços, em que uma falha pode vir a ocorrer. A
identificação de ações corretivas que previnam a ocorrência de falhas é um dos objetivos

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fundamentais da FMEA. É uma técnica muito utilizada na definição, identificação e eliminação

de falhas, problemas que trarão algum prejuízo futuro ou erros potenciais ou ainda erros
conhecidos da unidade, antes que eles cheguem ao usuário ou ao operador.

Conforme explana Palady (1997, p. 50), são cinco os elementos básicos e eficazes incluídos
nas FMEAs, os quais estão expostos abaixo:

• Planejamento da FMEA;
• Listagem dos modos de falha, causa e efeitos;
• Priorização e isolamento dos modos de falha mais importantes;
• Interpretação ou leitura dos resultados;
• Acompanhamento das ações necessárias ao desenvolvimento de uma FMEA eficaz e
das recomendações sugeridas.

O objetivo clássico da utilização de uma FMEA é detectar falhas antes que as mesmas possam
ocorrer em um processo de fabricação. Marconcin (2004), relata que, a medida em que as
causas das falhas são eliminadas pela utilização da FMEA, a confiabilidade aumenta
consideravelmente

Foram analisadas, sistematicamente, as possíveis maneiras que se conseguiu detectar a

ocorrência de falhas. Estas falhas serão analisadas levando-se em consideração o efeito, a
gravidade do efeito, a ocorrência/frequência e a facilidade de detecção. As propriedades da
FMEA estão relacionadas de forma simples, prática e objetiva, conforme Palady (1997):

• Identificação dos modos de falhas conhecidas e potenciais;

• Identificação das causas e efeitos de cada um destes modos de falhas;
• Priorização destes modos de falhas conhecidos e potenciais de acordo com o RPN;
• Oportunidades para se elencar ações corretivas.

Para uma análise detalhada com caracterização qualitativa ou quantitativa, a FMEA permite
que se verifiquem as formas nas quais um sistema, um equipamento ou uma operação podem
falhar e produzir efeitos indesejáveis. Com esta análise, é possível perpetrar estimativas das
taxas de falhas e ainda promover mudanças que possibilitem uma diminuição das
probabilidades destas ocorrerem, o que confirma a confiabilidade do sistema, do equipamento
ou da operação.

A FMEA, de acordo com Conte e Compani (apud BERGER et al., 2012, p. 199), “passou a ser
difundida e atualmente é utilizada nos mais variados ramos e atividades, passando por empresas
de componentes, automobilísticas, metal mecânica, farmacêuticas e até mesmo em hospitais”.
Assim sendo, conforme refere Palady (1977), na busca de um prognóstico de problemas
(falhas), utilizou-se a técnica da FMEA como um procedimento para o desenvolvimento e
execução de projetos, processos ou serviços novos ou revisados, constituindo-se um
instrumento imprescindível para as empresas fornecedoras de vários seguimentos, como é o
caso da empresa estudada neste artigo, em especial, as do setor automobilístico.

A ferramenta FMEA pode ser compreendida, como aponta Bastos (2006, p. 2), como “uma
metodologia sistemática que permite identificar as potenciais falhas de um sistema, projeto ou
processo”. O autor pontua que a meta desse processo seria o de “eliminar ou minimizar os riscos

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associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir
os riscos associados”.

Na estruturação de Clausing (1994- apud ROZENFIELD, 2008, p. 239), a FMEA se constitui

em “uma técnica que busca em princípio, evitar por meio da análise de falhas potenciais e
propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo”. A
partir da sua aplicação, torna-se possível identificar antecipadamente pretensas falhas de um
sistema educado e assim ampliar o nível de confiança.

A FMEA, na opinião de Palady (1997, p. 50), “torna-se uma importante ferramenta para
prognosticar problemas, através de um procedimento para execução e desenvolvimento de
projetos, processos ou serviços, contribuindo para a elaboração destes”. No tocante aos
objetivos da FMEA, segundo De Cicco e Fantazzini (1994- apud NUNES; SOUZA, 2007, p.
59), são estes expostos abaixo:

• Uma revisão sistemática dos modos de falha de um componente para garantir danos
mínimos ao sistema;
• Determinação dos efeitos que tais falhas terão em outros componentes do sistema;
determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema
(falhas de efeito crítico);
• Cálculo de probabilidade de falha de componentes, montagem e subsistemas, através
do uso de componentes com confiabilidade alta, redundâncias no projeto ou ambos.

Para implantação da FMEA, faz-se necessária a adoção de um formulário no qual serão

marcados todos os registros dos componentes bem como os seus modos de falha, meios de
percepção, influências e medidas que possam vir a ser adotadas na perspectiva do controle de
riscos e emergências.

2.3. A FMEA de processos e apresentação das etapas

Na realidade a FMEA, como asseguram Helman e Andrery (1995), consiste em um “método

analítico que consiste na identificação dos possíveis modos de falha e determina o efeito de
cada uma sobre o desempenho de um sistema, seja de um produto ou de um processo”. São
consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise
é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as
especificações do projeto.

Segundo Martins (2014), o que tornou essa ferramenta conhecida e abriu margem para que
outras empresas começassem a utilizá-la foi quando o setor automobilístico a introduziu em
suas linhas de produção como ferramenta de uso obrigatório.

Para Oliveira, Marins e Rocha (2012, p. 6), a FMEA é utilizada na realização de uma análise
detalhada de sistemas produtivos observando que “esta análise auxilia também na identificação
das variáveis de processo que devem ser controladas para priorizar as tomadas de ações
preventivas ou corretivas”.

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No tocante às etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas que as de projeto,

diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim, de acordo com Moura (2000, p. 234), para
a FMEA de processo são elencadas as seguintes etapas expostas a seguir:

• Identificar os modos de falhas potenciais do processo em relação ao produto;

• Avaliar os efeitos potenciais das falhas no cliente;
• Identificar as causas potenciais de falhas do processo manufatura ou montagem e as
variáveis que deverão ser controladas para a redução da ocorrência ou melhoria da
eficácia na detecção de falhas;
• Classificar modos de falhas potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorização
para a tomada de ações corretivas;
• Documentar os resultados do processo de manufatura ou montagem.

Já de acordo com Helman e Andery (1995), as etapas para elaboração da FMEA envolvem os
seguintes quesitos:

• Identificação dos modos de falha;

• Identificação dos efeitos dos modos de falhas;
• Determinação da gravidade;
• Identificação das possíveis causas;
• Determinação da probabilidade de ocorrência;
• Identificação dos controles de projetos ou processos;
• Identificação dos modos de detecção de falhas;
• Análise de risco;
• Recomendação para redução do risco.

A FMEA, como asseguram Helman e Andery (1995), é um “método analítico que consiste na
identificação dos possíveis modos de falha e determina o efeito de cada uma sobre o
desempenho de um sistema, seja de um produto ou de um processo”.

2.4. Aplicações da FMEA

A FMEA - Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos - é uma ferramenta que busca, a princípio,
as falhas no projeto de um produto ou de um processo, por meio da análise de falhas potenciais,
permitindo propor ações de melhoria.

De acordo com Clausing (1994 apud ROZENFIELD, 2008, p. 170), “a mesma pode ser aplicada
nas seguintes situações” que se apresentam abaixo:

• Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projeto de novos produtos ou

processos;
• Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos/processos em
operações;
• Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação, por meio de
análise de falhas que já ocorreram;
• Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos.

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A aplicabilidade da FMEA, a princípio, deve ser efetuada por uma equipe altamente capacitada,
plurivalente, que seja detentora de know-how suficiente para avaliar o ciclo completo de vida
do produto, tornando possível assim quantificar e privilegiar modos de falha assim como criar
uma lista de ações precisas como meio de se eliminar riscos.

2.5. A importância da FMEA para a empresa

Explanar acerca da importância da FMEA é refletir sobre qualidade de vida para o trabalhador
e sobre um processo de efetivação do nome da empresa perante seus clientes. Por certo,
pretensas falhas ao longo do processo de produção geram insatisfação por parte dos clientes e
desperdícios em geral. Desordem e desorganização podem conduzir a empresa à falência.

Ainda no tocante à importância da FMEA, Silva, Fonseca e Brito (2013, p. 3) destacam alguns
itens que na concepção da equipe propiciam melhoria para a empresa:

• É uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos

processos;
• Melhorar conhecimento dos problemas nos produtos/processos.
• Propor ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e dentro
de limites monitorados (melhoria contínua);
• Diminuição de custos por meio da prevenção da ocorrência de falhas;
• Mostrar o benefício de incorporar, dentro da organização, a atitude de prevenção de
falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação
dos clientes.

Como acena Nascimento e Moraes (2000, p. 20), “as companhias gastam milhões de dólares
por ano na manutenção preventiva de suas máquinas. Não vejo razão para não fazermos o
mesmo com nossos funcionários”. Mudar o cenário atual relativo às condições de saúde e
segurança do trabalhador brasileiro não é só um desafio do governo, mas da sociedade de uma
forma geral, exigindo o envolvimento dos trabalhadores e empresários.

Para a obtenção de um resultado favorável da ferramenta, Vieira (2008, p. 16) menciona que “a
FMEA deve ser desenvolvida antes que o Modo de Falha, de projeto ou de processo, seja
incorporado ao produto”. O autor ainda salienta que “uma FMEA desenvolvida no momento
apropriado fará com que os gastos com mudanças no produto e no processo sejam bem menores
e as modificações sejam identificadas o mais cedo possível e sejam mais fáceis de serem
implementadas”.

Para o desenvolvimento da FMEA é necessária, inicialmente, a identificação dos possíveis

modos de falhas em produtos e processos e as suas respectivas causas e efeitos. Infelizmente,
grande parte das pequenas empresas ainda não se encontra familiarizada com questões
administrativas que possam garantir seus procedimentos gerais e operacionais em relação à
ordem natural do mercado cujo enfoque seja a qualidade e produtividade, considerando também
a saúde da organização, dos funcionários e ainda o aporte relacionado ao meio ambiente.

É preocupante observar que muitas empresas não consideram a questão do risco imposto aos
seus funcionários na lida diária, na utilização de máquinas, equipamentos, utensílios e

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ferramentas na execução de processos produtivos. Assim sendo, este estudo se justifica pelo
fato de poder servir de norteador para futuras ações que venham a minimizar os riscos impostos
ao trabalhador quando da realização de tarefas que envolvam os elementos citados.

3. Metodologia

Para a realização da gestão da técnica FMEA na operação de furação do torno mecânico, foi
definida uma sequência de etapas e processos do produto, conforme segue:

Fluxograma 1– Fluxograma das etapas e processos do produto.

Fonte: o autor.

A adoção destas etapas de forma lógica, como descritas, foi considerada pelo autor juntamente
com o grupo de trabalho como fundamental para a geração dos dados do estudo em questão.

Foram efetuados 12 procedimentos, onde os profissionais se revezavam na realização do

processo da operação. Dos resultados registrados, foram utilizados os constantes da “Tabela 1
– Aplicação da técnica da FMEA” para realizar o estudo mais geral para ser o foco deste artigo.

Alguns procedimentos se tornam necessários e fundamentais para que a aplicação da técnica da

FMEA possa ser realizada, nos seus detalhes e com a devida importância: preparar a máquina
– torno mecânico universal; a realização do cálculo da rotação adequada; alocação na máquina
da rotação calculada e colocação do mandril porta brocas no mangote do cabeçote móvel.

Igualmente, são necessárias as devidas providencias quanto a escolha da ferramenta com

diâmetro e característica própria; a fixação da ferramenta no mandril e o posicionamento da
ferramenta com as arestas na vertical. Finalizado este procedimento, há o preparo para a
operação com a fixação da peça na placa de castanhas; a aproximação da broca através do
cabeçote móvel e a fixação do cabeçote móvel na posição.

A etapa seguinte, que consiste na execução da operação, exige a utilização de EPI, bem como
ligar a máquina com giro no sentido horário; iniciar a furação com movimento de rotação no
volante do cabeçote móvel; furar alternando a ferramenta com movimentos retilíneos de avanço
e recuo; eliminar os cavacos ou aparas da área de furação; repetir os movimentos até conseguir
a profundidade desejada ou a furação total, conforme o caso.

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Finalizada a operação se faz necessária a retirada da peça presa, a retirada da broca do mandril
para, então, retirar o mandril para que se execute a limpeza da máquina, das ferramentas, dos
acessórios e utensílios.

O trabalho realizado contou com a participação dos envolvidos diretamente no processo para o
desenvolvimento da técnica da FMEA. A princípio, foi estruturada a equipe com os objetivos
e ações já definidos para a realização do proposto. Utilizou-se a ferramenta denominada
brainstorming, aliada à técnica da pesquisa-ação, para embasar os procedimentos que a FMEA
exige para ser aplicada.

O brainstorming, como explicam Santos et al. (2011, p. 31), “é conceituado como tempestade
de ideias. É um processo coletivo onde as pessoas lançam ideias de forma livre, não devendo
haver críticas e devendo acontecer no menor espaço de tempo possível”.

Aliadas ao brainstorming, foram utilizadas linhas gerais da metodologia da pesquisa-ação,

como definida por Thiollent (1998), na qual os pesquisadores juntamente com os profissionais
procuram produzir dados a serem utilizados ao longo da implementação do trabalho.

São múltiplas as definições de pesquisa-ação e opta-se por aplicar a de Raport (1970, p. 499),
para quem “a pesquisa-ação pretende contribuir tanto para as preocupações concretas das
pessoas em uma imediata situação problemática quanto aos objetivos da ciência social através
da colaboração conjunta no âmbito de um quadro ético mutuamente aceitável”.

Já de acordo com Thiollent (1997, p. 2),

a pesquisa-ação consiste essencialmente em acoplar pesquisa e ação em

um processo no qual os atores implicados participam, junto com os
pesquisadores, para chegarem interativamente a elucidar a realidade em
que estão inseridos, identificando problemas coletivos, buscando e
experimentando soluções em situação real.

3.1. Classificação da pesquisa

A metodologia utilizada neste trabalho é fruto do estudo de caso, que, de acordo com Gil (2010,
p. 38), tem o propósito de “descrever a situação do contexto em que está sendo realizada
determinada investigação”, neste caso, temos a descrição dos processos de execução de uma
operação de furação, bem como a descrição dos modos de falhas existentes neste processo.

Na etapa “Fluxo de trabalho”, alinhamos todos os procedimentos e realizamos a operação

conforme previsto e conhecido por todos os participantes do experimento, sendo os
profissionais da empresa.

Na parte central do círculo, encontra-se o ponto focal da realização da pesquisa em que se

executa a coleta, o registro e o tratamento de dados, finalizando com a execução da FMEA
durante a execução da operação pelos profissionais e realização simultânea de observação,
brainstorming e pesquisa-ação.

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Este é o ponto em que o trabalho toma a forma para que os passos seguintes possam ser
pensados e soluções sejam apresentadas como ações recomendadas e ações futuras.
O Fluxograma 1 a seguir dá uma orientação para a proposta para atender os objetivos da
pesquisa.

Fluxograma 2– Fluxograma da proposta.

Fonte: o autor

Na figura do círculo, encontra-se o ponto determinante da pesquisa em que são efetuadas as

coletas de dados de forma sistemática, realizando-se ainda o tratamento dos dados apresentados
e a construção final da FMEA, durante a execução da operação pelos profissionais, utilizando-
se da realização simultânea de observações para imediatamente se apropriarem do
brainstorming e pesquisa-ação para o desenvolvimento da pesquisa.

4. Estudo de caso no processo de furação no torno mecânico

A utilização da FMEA elimina os pontos fracos do processo, reduzindo o risco de falhas a

valores aceitáveis. Garcia (2000) afirma que quando utilizada com eficiência, a FMEA de
processo, além de ser um método poderoso na análise do processo, permite melhoria contínua,
e serve de registro histórico para futuros estudos.

4.1. Descrição e análise

As considerações sobre a estruturação da tabela, dizem respeito a aplicação da técnica da

FMEA, onde, ao se chegar aos resultados finais para a análise na proposição, é necessário
conhecimento dos elementos da tabela.

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Na preparação para a execução são descritas as possíveis ações a serem realizadas, seguindo as
análises do que pode ser evidenciado como falha, qual efeito produz e que causa pode ser
considerada.

Tabela 1- Aplicação da técnica da FMEA

Aplicação da Técnica da FMEA
Ações/Índices
Ações Medidas
Preparação/
Nº Falha Efeito Causas Controles S O D R.P.N. Recome Impleme
Execução ndadas ntadas
Cavaco nas
1 Usar EPI Dano Físico Acidente Utilizar EPI 10 9 5 450
Vistas

Ligar a Sentido Quebra

2 Não furar Atenção 8 9 7 504
Máquina Contrário Ferramenta

Velocidade Quebra
Avanço Controlar
do Ferramenta/ 10 10 9 900
Movimentar Grande Velocidade
movimento Acidente
3 Volante do
cabeçote Pressão de Quebra da Controlar
Acidente 10 9 7 630
Corte Ferramenta avanço

Só avançar Quebra da Avançar e

4 Furar Acidente 10 9 8 720
ferramenta Ferramenta Recuar

Usar
Usar as Mãos Corte Acidente 9 9 9 729
Puxador
Retirar
5
Cavacos
Máquina Parar a
Queimadura Acidente 8 10 10 800
Ligada máquina

Utilizar
6 Limpar Broca Usar as Mãos Corte Acidente 8 8 7 448
pincel
Limpar Utilizar
7 Usar as Mãos Cortes Acidente 6 7 8 336
Máquina pincel
Fonte: o autor.

Realizando esta análise, aponta-se para os possíveis controles como fator de correção. A seguir
são atribuídos valores para severidade da falha, sua ocorrência e a questão da detecção, onde se
realiza assim, o cálculo do RPM, fator que sinaliza para a equipe os pontos com valores a serem
considerados como prioridades seguidos de análise colaborativa, e/ou ações corretivas.

Em relação à linha três da tabela acima – Movimentar o volante do cabeçote –, a falha se refere
à velocidade do movimento, que pode produzir um efeito de grande avanço, podendo acusar a
quebra da ferramenta, causando acidentes ao operador.

Caracterizado aqui para a severidade e para a ocorrência 10, um valor alto, é possível afirmar
que há grandes chances de ocorrer uma situação de perigo, podendo resultar em um acidente.
A detecção 9, considerada muito alta, demonstra que é de responsabilidade do operador dar a
devida atenção ao procedimento. Isto implica em um RPN 900, logo, para esta operação, é

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necessário que o operador não só tenha o conhecimento da falha e dos seus efeitos, mas
fundamentalmente se concentre na questão da velocidade e no movimento do volante.

4.2. Resultados obtidos

Foi utilizada a técnica do brainstorming nesta etapa, não mais sobre a execução da operação,
mas sobre as expectativas e opiniões de cada participante em relação à aplicação da técnica da
FMEA como gestão de processo. Registramos as respostas de um questionário elaborado após
a utilização da técnica da FMEA na operação de furar no torno mecânico, e consideramos como
mais relevantes as listadas a seguir:

• A técnica é relativamente fácil de ser aprendida e utilizada;

• Os problemas com acidentes já podem ser percebidos como fontes de prevenção;
• Imprevistos podem ser facilmente eliminados quando se observa os princípios dos
procedimentos
• A gestão do processo descrito com base na FMEA demonstra, com clareza, resultados
positivos tanto à operação quanto a questões de possíveis acidentes;
• Os registros facilitam não só o acompanhamento, mas também a avaliação final dos
resultados;
• Os indícios de acidentes podem ser diminuídos e consequentemente evitados;
• Os problemas com prejuízos relacionados a ferramentas, material e equipamentos serão
no mínimo previsíveis;
• Não tinham conhecimento da técnica da FMEA;
• Entenderam a importância de realizar um trabalho com critérios técnicos para maior
segurança na prevenção de ocorrência de acidentes.

O estudo de caso foi utilizado para promover o entendimento da utilização da FMEA como
forma de gerenciar riscos e ainda para gerar subsídios para conclusão do artigo, considerando
a participação dos profissionais da empresa como fundamental para o sucesso do trabalho.

4.3 Impactos esperados

Verificou-se que a aplicação da técnica da FMEA possibilitou a empresa identificar potenciais

de falha em diversas situações da operação de furação, tornando possível a tomada de decisão
nas ações, no sentido de se corrigir o processo para evitar que tais falhas ocorram.

O objetivo alcançado nesta pesquisa, aplicando-se a técnica da FMEA durante a execução da

operação de furação, em uma empresa do setor metal mecânico, com o intuito de diminuir riscos
de acidente inerentes em uma operação específica, possibilitou o registro de resultados
explorados pelo pesquisador após a realização do trabalho com os profissionais na empresa.

Foi possível, então, descrever o diagnóstico após a realização da operação, com o olhar dos
operadores participantes do processo, elencando ações possíveis para a melhoria do tratamento
dos riscos no processo apresentado.

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A presente pesquisa caracteriza-se como qualitativa, uma vez que os resultados obtidos durante
o processo do produto e as sugestões apontadas pelos profissionais após o processo de furação
no torno mecânico estruturado com base na FMEA, tanto possibilitou conhecer melhor o
processo como também conhecer as potencialidades da técnica FMEA, como proposta de ações
futuras com melhorias para os processos.

Liderar é servir e uma liderança eficaz se baseia no serviço de um para o outro. Os melhores
líderes dão direção, apoio, coragem e incentivo. O líder não perde o foco e mantém sua visão
do futuro e estas são apenas duas das habilidades que esse indivíduo deve possuir.

De fato, o ser que desejar ser líder terá que inicialmente ser servidor. Servir a seus liderados. É
preciso ter em mente sempre que pensamentos se tornam ações, ações tornam-se hábitos,
hábitos tornam-se caráter, e nosso caráter torna-se nosso destino.

Nesse sentido, foi observado que a gerência é detentora de alguns pontos que considerados
negativos. Ao mesmo tempo em que veem a necessidade do trabalhador, por outro lado há uma
cobrança muito forte por produção. Há necessidade de adequar a empresa para a adoção de
métodos e técnicas proativas.

5. Conclusão

No trabalho proposto, ao se utilizar a referida técnica da FMEA para o estudo da operação de

furação, elencaram-se diversas situações que poderão servir de referência a uma possível
reestruturação dos processos produtivos da empresa, em geral, e não somente para este tipo de
produção.

A proposição aqui descrita poderá estabelecer um marco para diversos outros processos
operacionais de uma empresa, como torneamento, rosqueamento, abertura de canais,
faceamento, fresamento, buscando, com a utilização da técnica da FMEA, dar o tratamento
fundamental para que, no processo, se consiga prevenir e evitar falhas ou problemas que possam
causar acidentes, perda materiais ou de insumos.

Das observações in loco, percebeu-se a necessidade de se criar uma equipe de Serviço de

Segurança do Trabalho e assim, por meio desse canal, buscar a profissionalização da cultura de
prevenção de acidentes. A organização pode concomitantemente estruturar grupos de trabalho
e propor treinamentos oportunos.

Quanto ao ponto fraco dos funcionários, é possível referir que estes apresentam resistência para
utilização de procedimentos e métodos que eles consideram serem atrasos para a produção.
Outro aspecto fundamental observado foi a dificuldade para se escrever as coisas comuns das
operações.

Talvez seja oportuno desmembrar a operação em fases embora seja um fator dificultoso que
para eles, pois, como profissionais práticos, enxergam o processo de uma forma geral, e não
consideram as possibilidades de acidentes, entendendo que já sabem fazer e não vão errar. Outro
ponto a ser analisado pela empresa é o imediatismo nas ações bem como a autoconfiança para
realizar as operações.

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No século XXI, o modelo de gestão de recursos humanos evidencia a necessidade de

valorização das pessoas para sobreviver em espaços competitivos gerados pela globalização e
pelo avanço tecnológico.

Nesta Era da Informação, novos cenários se desenham e redefinem o modo de trabalhar. Pessoas
interagem umas com as outras, com o ambiente externo à empresa, a partir de sua própria casa.

A empresa, para não correr o risco de se deteriorar, deve possuir uma equipe que seja coesa,
líderes que guiem, que inspirem o grupo, que lhes transmita confiança apontando os caminhos
a serem trilhados.

Assim, foi notada a necessidade da contratação de pessoal de imediato. A priori, fica

estabelecida, a partir das observações efetuadas, a necessidade de a empresa agregar
profissionais que possam vir a ampliar suas possibilidades.

Uma empresa com foco no futuro capacita seus funcionários, gera entusiasmo. Utiliza-se do
pronome ‘nós’ continuamente, corrige falhas, mostra como se faz. Ao contrário das práticas
tradicionais de se usar das pessoas, desenvolve pessoas, dá crédito, pergunta, pede opiniões e
sugestões, anda junto com seus funcionários. Por isso, outro ponto relevante para a empresa
seria investir mais e continuamente em treinamento.

Para manter os bons profissionais é preciso primeiro identificar o capital humano da empresa
em que haja um componente estratégico, pois são esses os indivíduos a serem preservados. A
preservação desse pessoal se dá mediante a oferta de condições de trabalho competitivas em
termos de desenvolvimento pessoal e salarial. Assim a empresa se verá obrigada a garantir que
suas ofertas atendam às necessidades e às aspirações de diferentes trabalhadores mais
gabaritados, cabendo a cada gerente a tarefa de assegurar que os profissionais de sua equipe
estejam motivados.

No tocante aos objetivos desta pesquisa, que era avaliar os resultados obtidos em um trabalho
de furação em um torno mecânico, utilizando como gestão de risco a técnica da FMEA, foi
possível verificar a eficiência para se estudar as falhas possíveis dentro do processo de produção
e ainda deixar, como registro, as viabilidades de serem implantadas técnicas para melhorias nos
processos, com tratamento adequado aos riscos.

Fica patente também, com as respostas dos colaboradores, a importância da busca pela
capacitação dos profissionais, pois por meio de seus relatos, podemos verificar o quanto uma
operação relativamente simples, utilizando-se de uma técnica de gestão, pode influenciar na
satisfação dos participantes, nos indicadores de acidentes e na diminuição dos mesmos.

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