6° Seminário de Inovação e Tecnologia do IFSul

Sixth Innovation and Technology Seminar IFSul

7 a 9 de Novembro / November 7th to 9th, 2017
Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN 2446-7618

ANÁLISE DA CONFIABILIDADE DE UMA BOMBA

CENTRÍFUGA POR MEIO DA APLICAÇÃO DO MÉTODO
FMECA

Maia, J.1
De Barba Jr., D.J.2

1 Engenheiro Mecânico, Jean Maia, IFSUL maia.jean@yahoo.com.br

2 Engenheiro Mecânico, Durval João De Barba Jr., IFSul, debarbajr@sapucaia.ifsul.edu.br.

Resumo
Atualmente diversas empresas têm tratado a confiabilidade operacional dos seus
equipamentos de forma estratégica, tornando-a um diferencial em seu negócio e
inovando frente à concorrência. Desta forma o presente trabalho teve como principal
objetivo avaliar a confiabilidade de um conjunto de bombas, em uma indústria
petroquímica, levando em consideração os possíveis modos de falha, índices de
ocorrência, detectabilidade e severidade de cada modo de falha, calculando para
isso o índice de severidade que cada uma destas falhas impõe ao equipamento.
Uma vez determinado o índice de severidade de cada modo de falha, por meio da
aplicação do método FMECA, constatou-se que dois foram os modos de falha que
afetam de forma mais significativa o funcionamento do equipamento, devendo a
estes, serem priorizadas ações preventivas a fim de reduzir a probabilidade de
ocorrência dos mesmos e o risco atribuído a estas possíveis falhas. Como resultado,
o trabalho propõe a instalação de um sistema de automação robusto que visa à
continuidade do processo e à segurança das instalações.

Palavras-chave: Confiabilidade operacional. FMECA. Bombas Centrífugas.

Manutenção.

ANALYSIS OF THE RELIABILITY OF A CENTRIFUGAL PUMP THROUGH THE

APPLICATION OF THE FMECA METHOD

Abstract
Currently several companies have dealt with the operational reliability of their
equipment in a strategic way, making it a differential in their business and innovating
against the competition. In this way, the main objective of this work was to evaluate
the reliability of a set of pumps in a petrochemical industry, taking into account the
possible failure modes, occurrence indexes, detectability and severity of each failure
mode, calculating the index of severity that each of these failures imposes on the
equipment. Once determined the severity index of each failure mode, through the
application of the FMECA method, it was verified that two were the modes of failure
that affect in a more significant way the operation of the equipment, and these should
be prioritized preventive actions to in order to reduce the probability of their
occurrence and the risk attributed to these possible failures. As a result, the work
proposes the installation of a robust automation system that aims at the continuity of
the process and the safety of the installations.

Key words: Operational reliability. FMECA. Centrifugal pumps. Maintenance.

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1 INTRODUÇÃO

A indisponibilidade de equipamentos pode afetar a capacidade produtiva da

indústria, aumentar custos e interferir na qualidade do produto. Falhas podem
acarretar comprometimentos significativos para a imagem institucional das
empresas, principalmente se incluírem aspectos de segurança pessoal, patrimonial e
de meio ambiente.
Diversas empresas têm tratado a confiabilidade operacional dos seus
equipamentos de forma estratégica, tornando-a um diferencial em seu negócio e
inovando frente à concorrência. Uma planta que procura minimizar suas falhas,
passa mais tempo produzindo, reduz o número de paradas desnecessárias e,
também, reduz seus custos de manutenção(1).
Eliminar ou minimizar falhas tem impacto direto no retorno financeiro de
empresas de processo petroquímico, uma vez que uma falha indesejada pode levar
a consequências como: interrupção na produção, paradas não programadas no
processo de fracionamento ou, até mesmo, emergências operacionais, gerando
grandes perdas econômicas.
Deste modo, este trabalho pretende responder a seguinte questão: Como
aumentar a confiabilidade em um sistema de bombas centrífugas de uma indústria
petroquímica? Para isso, se fará uso da metodologia FMECA (Análise dos Modos de
Falha, Efeitos e Criticidade) com o objetivo de identificar os possíveis modos de
falhas e avaliar os efeitos e a criticidade das mesmas para o sistema. O resultado da
correta aplicação da FMECA é uma planilha que permite prever ações de
manutenção antecipadas, de forma a prevenir a ocorrências dos modos de falhas.
FMEA (Failure Mode And Effect Analysis - Análise do Modo e Efeito de Falha)
é uma ferramenta utilizada com o intuído de aumentar a confiabilidade de um
equipamento, produto ou processo. Consiste em estruturar uma série de atividades
para identificar possíveis modos de falhas avaliando os efeitos das mesmas para o
sistema. A partir dessa avaliação é possível identificar ações preventivas para
eliminar ou reduzir a probabilidade que estes modos de falhas venham a ocorrer (2).
A NBR 5462:1994 define FMEA como um método qualitativo de análise de
confiabilidade que estuda os modos de falha que podem existir, para cada subitem,
e a determinação de seus efeitos sobre os outros subitens e sobre todo o sistema ou
equipamento(3).
FMEA é uma análise de falha realizada por meio de um checklist onde são
respondidas três perguntas chaves: “qual é chance da falha ocorrer?”, “qual seriam
os efeitos da falha se esta ocorresse?” e “qual a chance de detectar essa falha antes
que essa atinja o cliente”. Os autores mencionam que, por meio de avaliação
quantitativa destas três questões, é possível calcular o Número de Prioridade de
Risco (NPR), que serve como base de informação sobre a criticidade das falhas
para o sistema(4) (5).
A sigla FMECA tem origem na expressão, em inglês, Failure Modes, Effects
and Criticality Analysis, sendo traduzida como Análise dos Modos de Falha, Efeitos e
Criticidade(5).
Mohr(6) apresenta a diferença entre FMEA e FMECA como:
FMECA = FMEA + C

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Onde,
C = Criticidade = (Ocorrência) x (Severidade)
Criticidade é definida como o produto matemático da Severidade e
Ocorrência, sendo que estas duas são desiguais em termo de risco, e os níveis não
são lineares. O termo Criticidade foi desenvolvido para chamar atenção à
combinação de valores elevados de Severidade e Ocorrência(7).

2 MATERIAL E MÉTODOS

Foi utilizado o método FMECA, que consiste em identificar as funções de

cada componente do sistema, as possíveis falhas e os efeitos decorrentes do
desenvolvimento destas. Na sequência, foi analisado a Criticidade e o Índice de
Severidade que cada falha atribui ao sistema e então avaliadas quais medidas
puderam ser tomadas de forma a reduzir os riscos analisados.
Para a determinação da confiabilidade do equipamento estudado realizou-se
uma pesquisa no histórico de dados de manutenções e intervenções em um
conjunto de bombas de uma indústria petroquímica, abordando um problema real.

2.1 Delimitação
Realizou-se este trabalho em um sistema de bombas de carga de um reator
de hidrogenação de hidrocarbonetos em uma indústria petroquímica. O sistema é
composto por duas bombas centrífugas de duplo estágio: Bomba A e Bomba B,
onde uma das bombas opera e a outra fica na reserva. O período de tempo utilizado
neste estudo foi limitado em função dos dados fornecidos pelo setor de manutenção
da empresa. Com o intuito de não expor dados mais restritos da empresa, onde foi
realizado o trabalho, e nem dos fabricantes e fornecedores de componentes do
equipamento, considerou-se falha toda vez que o conjunto ou subconjunto deixar de
cumprir sua função, sendo assim convencionado: “Falha do Componente X” ou
“Falha do Componente Y” não especificando maiores detalhes sobre a falha.

2.2 Determinação da Estrutura do Equipamento

Nesta etapa realizou-se um desmembramento do sistema nos principais
componentes com o intuito de tratar os modos de falhas de cada um deles em
separado, determinando, para isso, qual função o subconjunto ou componente deve
atender para o perfeito funcionamento do equipamento com um todo.

2.3 Coleta de Dados

Coletou-se os dados junto ao setor de manutenção da empresa, onde se
realizou uma pesquisa em software específico e planilhas de Excel para registrar as
intervenções e manutenções no equipamento.

2.4 Tratamento dos Dados

Nesta etapa foi aplicada a metodologia FMECA. O tratamento dos dados foi
realizado por meio de uma planilha de Excel, onde foram tabulados e elencados os
componentes do sistema em estudo, os modos de falhas e seus efeitos ao sistema,
estimativa da severidade e criticidade do efeito do modo de falha e a determinação
das possíveis causas e avaliação da probabilidade de ocorrência dessas causas.

2.5 Análise dos Resultados

Nesta etapa analisou-se os dados obtidos após o preenchimento da planilha

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FMECA. O resultado da aplicação dessa metodologia compõe uma lista de ações

corretivas ou preventivas necessárias e listadas por ordem de prioridade de ação.

2.6 Sistema
O sistema, no qual foi realizado o trabalho, é composto por duas bombas
centrífugas responsáveis por enviar o produto do topo de uma torre de
fracionamento para ser hidrogenado em um reator (Figura 1). A variável chave para
operação dos reatores é a vazão, pois em caso de vazão baixa pode ocorrer
disparos de temperatura em função da reação no reator ser prioritariamente
exotérmica (libera temperatura). Pela possibilidade de ocorrer uma redução brusca
na vazão das bombas, existe um intertravamento que desvia a carga dos reatores e
isola-os do processo, deixando-os em recirculação total.

Figura 1. Sistema.

3 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nesta etapa montou-se gradualmente uma planilha aonde foram

acrescentados os dados necessários para a construção da FMECA de um
equipamento que estava em operação. A elaboração dessa planilha se baseou no
histórico de manutenções ocorridas no conjunto (históricos de falhas, relatórios de
processo, ou registros de manutenção) buscando a causa raiz das falhas do
sistema(2).

3.1 Estrutura do Conjunto e Listagem das Funções

O conjunto Moto Bomba Centrífuga é composto basicamente por alguns
componentes principais, sendo eles:
• Motor elétrico: é o acionador, tendo a função de gerar movimento do
conjunto;

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• Acoplamento: é o elemento elástico, tendo função específica de transmitir o

movimento do motor à bomba centrífuga, corrigir e absorver desalinhamentos
e impactos gerados por partidas e paradas do motor;
• Bomba centrífuga: é o conjunto responsável por transferir energia mecânica
ao fluido a ser bombeado, mantendo pressão e vazão constante;
• Mancal: é o alojamento dos rolamentos, tendo função de mantê-los alinhados
e limitar seu movimento no sentido axial permitindo que eixo gire livremente;
• Sistema de selagem: sua função é manter a estanqueidade da bomba por
meio de uma barreira física, neste caso é usado um fluido de barreira para
manter o fluido bombeado contido dentro do sistema de bombeamento;
•
Válvula de fluxo mínimo: sua função é de manter uma vazão mínima para
sucção da bomba centrifuga. Atua desviando parte da vazão da descarga da
bomba para o vaso de sucção;
A Tabela 1 apresenta as funções específicas de cada componente da Moto
Bomba Centrifuga.

Tabela 1. Função do Componente.

Componente Função
Motor elétrico Gerar movimento
Acoplamento Transmitir movimento
Bomba centrifuga Bombear o fluido
Mancal Permitir o movimento do eixo
Sistema de selagem Manter a estanqueidade
Válvula de fluxo mínimo Garantir vazão mínima para sucção da bomba

3.2 Identificação e Listagem dos Modos de falha

A Tabela 2 elenca o modo de falha para cada componente da Moto Bomba
Centrifuga a fim de facilitar a classificação e interpretação e a visualização dos
mesmos, definindo como falha, toda vez que o componente deixa de cumprir sua
função principal (por exemplo: consideraram-se como falha do motor elétrico todas
as vezes que este deixou de gerar movimento, independente do motivo que o levou
a falhar: pane elétrico, desarme do disjuntor ou queima do bobinado do motor)(2).

Tabela 2. Modo de falha.

Componente Função Modo de falha
Motor elétrico Gerar movimento Não gerar movimento
Acoplamento Transmitir movimento Quebra
Bomba centrifuga Bombear o fluido Não bombear o fluido
Mancal Permitir o movimento do eixo Trancamento/vibração
Sistema de selagem Manter a estanqueidade Perda de estanqueidade
Válvula de fluxo mínimo Garantir vazão mínima para sucção da bomba Não abrir

3.3 Determinação dos Efeitos dos Modos de Falha

A
Tabela 3 apresenta o efeito de cada modo de falha quando este vem a ocorrer. As
perguntas feitas, para a montagem da tabela, foram as seguintes: “o que pode

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acontecer com o desenvolvimento deste modo de falha?”, “o que isso causa no

equipamento?”(8).

Tabela 3. Efeito do Modos de Falha.

Componente Modo de falha Efeito
Motor elétrico Não gerar movimento Perda de fluxo
Acoplamento Quebra Perda de fluxo
Bomba centrifuga Não bombear o fluido Perda de fluxo
Mancal Trancamento/vibração Trancamento do eixo
Sistema de selagem Perda de estanqueidade Vazamento de produto
Válvula de fluxo mínimo Não abrir Perda de fluxo

Em alguns casos, diferentes modos de falha podem apresentar o mesmo

efeito ao sistema, como nos casos de falhas no acoplamento, motor elétrico ou na
bomba centrífuga, o efeito do desenvolvimento de qualquer um destes ocasiona a
perda de fluxo da bomba centrífuga.

3.4 Estimativa da Severidade dos Modos de Falha

Segundo Felipe(7) a determinação da severidade irá conduzir qual
equipamento terá prioridade de atuação na prevenção das possíveis falhas.
A Tabela 4 apresenta a estimativa da severidade de cada modo de falha onde
foi atribuído o maior valor para falha no sistema de selagem. Uma vez que este
venha a falhar, ocasionando perda de contenção do fluído bombeado, pode, neste
caso, ocorrer vazamento de produto combustível para atmosfera.

Tabela 4. Severidade do Modo de Falha.

Componente Modo de falha Severidade
Motor elétrico Não gerar movimento 7
Acoplamento Quebra 7
Bomba centrifuga Não bombear o fluído 7
Mancal Trancamento/vibração 7
Sistema de selagem Perda de estanqueidade 9
Válvula de fluxo mínimo Não abrir 7

3.5 Determinação das Possíveis Causa para cada Modo de Falha

As informações para preenchimento desta etapa foram coletadas por meio de
entrevistas, na área operacional, onde os operadores e mantenedores foram
questionado quanto às possíveis causas para cada um dos defeitos já relacionados.
Fundamentada nas respostas da maioria dos entrevistados, a Tabela 5 lista as
principais prováveis causas para cada um dos modos de falhas apresentados
anteriormente.
Tabela 5. Causa dos Modos de Falha.
Componente Modo de falha Causas
Falha do sistema elétrico
Motor elétrico Não gerar movimento
Falha de rolamento
Acoplamento Quebra Desgaste/fadiga
Bomba centrifuga Não bombear o fluido Quebra ou desgaste do impelidor
Mancal Trancamento/vibração Falta de lubrificação
Sistema de selagem Perda de estanqueidade Falha das vedações internas
Válvula de fluxo mínimo Não abrir Trancamento ou quebra da válvula

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3.6 Estimativa da Probabilidade de Ocorrência das Causa das Falhas

A Tabela 6, também baseada na experiência dos operadores da área na
operação de bombas centrífugas, estima a probabilidade de que cada modo de falha
venha a ocorrer, ocasionando parada do equipamento. O preenchimento da tabela
foi fundamentado na Escala simples e qualitativa de probabilidade de ocorrência
(adaptado de (9)) variando a escala de um a cinco (onde cinco representa uma
probabilidade ocorrência muito frequente e um representa que modo de falha é
muito improvável de ocorrer).

Tabela 6. Ocorrência dos Modos de Falha.

Probabilidade de
Componente Modo de falha Ocorrência
Motor elétrico Não gerar movimento 3
Acoplamento Quebra 2
Bomba centrifuga Não bombear o fluido 4
Mancal Trancamento/vibração 3
Sistema de selagem Perda de estanqueidade 4
Válvula de fluxo mínimo Não abrir 2

3.7 Levantamento das Formas de Controle Existentes

Também, por meio de levantamento e coleta de dados junto aos operadores

da área, constatou-se a existência de Rotinas Operacionais que são realizadas a
cada turno de oito horas. Nestas rotinas são verificadas e registradas uma série de
parâmetros da área operacional, das quais fazem parte algumas das formas de
controle para detecção e prevenção de possíveis falhas. A Tabela 7 é uma
reprodução parcial da Rotina Operacional da área, onde são verificadas diariamente,
fazendo uso de inspeção visual, tato e audição; as pressões de sucção, descarga e
selagem das bombas centrífugas, temperatura e vibração dos motores elétricos,
níveis de óleo de lubrificação dos mancais e dos potes de selagem, além da
presença de algum ruído incomum.

Tabela 7. Rotina Operacional.

Método
Ponto Equip. Atividade Porquê Quando fazer Ação Referência Valor real

Verificar nível do óleo de lubrificação X Preservar equipamento Cheio

Verificar nível de metanol para selagem x Preservar o selo Maior que 50%
1 B01 Durante o Turno ( ) OK
Organização geral, limpeza e organização X "A" Organizado, limpo e ilum. OK
Check de área
Vazamentos X X "B" Sem Vazamentos
Verificar temperatura do gás de selagem x >0C
Verificar a vazão de gás de selagem X 40Nm3/h
Verificar algum alarme acionado X Preservar equipamento Avisar painel Sem alarmes
2 Turbina Verificar automatismo das bombas de óleo X Durante o Turno Reserva em Auto ( ) OK
Verificar nível de óleo no tanque principal. X 50%
Organização geral, limpeza e organização X "A" Organizado, limpo e ilum. OK
Check de área
Vazamentos X X "B" Sem Vazamentos
Verificar alinhamento de VB X Check de área ---- Alinhado
Verificar nível X Prevenir atolamento DU Sem nível
Avisar painel
12 Vaso Identificar possivel conteúdo do vaso. X ---- Durante o Turno ---- ( ) OK
Por meio
Organização geral, da e organização 7 foi X possível apresentar as formas
limpeza Tabela "A" de controle
Organizado, limpo e ilum.para
OK os
Check de área
possíveisVazamentos
modos de falha (TabelaX 8). X "B" Sem Vazamentos
Verificar alinhamento C4 p/ A299 X
Verificar alinhamento H2 p/ Coligada X ---- ----
14 LBO Verificar alinhamento GLP p/ A99/199 X Check de área Sábado ( ) OK
Organização geral, limpeza e organização X "A" Organizado, limpo e ilum. OK
Vazamentos X X "B" Sem Vazamentos
Verificar algum alarme acionado X Sem alarmes
Drenagem do V09 X 0%
Pressão óleo entr. Carcaça X 1,5 - 3,5 Kg/cm
Preservar equipamento Avisar painel
Temp de óleo p/ carcaça X 52 C
3 C05 Durante o Turno ( ) OK
Pressão desc bomba óleo X 339 3,5 Kg/cm
Verificação do nível do óleo do cárter/manzel X 50%
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Tabela 8. Formas de Controle.

Componente Modo de falha Formas de controle
Controle de temperatura das gavetas de comando
Motor elétrico Não gerar movimento
Monitoramento de vibração
Acoplamento Quebra Inspeção visual
Bomba centrifuga Não bombear o fluido Verificação das pressões de sucção e descarga
Mancal Trancamento/vibração Verificação do nível do óleo dos mancais
Sistema de selagem Perda de estanqueidade Detectores de gás, controle de emissões fugitivas
Válvula de fluxo mínimo Não abrir Verificação das pressões de sucção e descarga

Embasando-se nos dados da Tabela 7 e da Tabela 8, a Tabela 9 apresenta o

índice de detectabilidade para cada modo de falha de acordo com a Escala
qualitativa de cinco níveis de detecção(10). Foram atribuídos os menores valores para
os casos onde existe maior probabilidade de detecção e valores maiores quando
existe pouca ou nenhuma possibilidade de a falha ser percebida.

Tabela 9. Detectabilidade.
Componente Modo de falha Formas de Controle Detectabilidade
Controle de temperatura das gavetas de
Motor elétrico Não gerar movimento 4
comando/Monitoramento de vibração
Acoplamento Quebra Inspeção visual 6
Verificação das pressões de sucção e
Bomba centrifuga Não bombear o fluido 6
descarga
Mancal Trancamento/vibração Verificação do nível do óleo dos mancais 4
Detectores de gás, controle de emissões
Sistema de selagem Perda de estanqueidade 4
fugitivas
Válvula de fluxo Verificação das pressões de sucção e
Não abrir 6
mínimo descarga

3.8 Coleta de Dados – Histórico de Intervenções

Os dados da Tabela 10 apresentam o histórico de falhas e intervenções no
conjunto de bombas centrífugas com uma breve descrição do evento e a data de
cada ocorrência. Os dados foram coletados de software específico e planilha de
Excel onde constam todos os registros de manutenções e, também, planejamentos
de intervenções, bem como manutenções preventivas e preditivas.

Tabela 10. Histórico de Falhas.

Bomba Descrição do evento Data da intervenção
A Falha da válvula de fluxo mínimo Nov. 2014
B Falha selagem Ago. 2014
A Falha selagem Jul. 2014
B Falha selagem Abr. 2014
A Falha selagem Nov. 2011
A Falha selagem Jan. 2011
B Falha da bomba Jul. 2008
B Falha da bomba Jun. 2008
A Falha da bomba Jul. 2007
B Falha da bomba Set. 2005
B Falha da bomba Ago. 2005
A Falha do mancal Jun. 2005

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3.9 Montagem e Preenchimento da Planilha FMECA

O preenchimento da planilha, representada na Tabela 11 é uma compilação dos dados gerados durante o processo de
realização do trabalho.

Tabela 11. Tabela FMECA.

FMECA - Análise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticidade de uma bomba Centrífuga

ÁREA: Produção de Olefinas RESPONSÁVEL: Jean Maia

SISTEMA: Reator de Hidrogenação Revisão: 00
EQUIPAMENTO:Bomba Centrífuga de Carga DATA DE INÍCIO: 01/08/2016

Índices
Descrição do Produto Função(ões) do Produto Tipo de Falha Potencial Efeito de Falha Potencial Causa de Falha em Potencial Controles Atuais
S O D I (SxOxD) C (SxO)

Controle de Temperatura das Gavetas de

Motor Elétrico Gerar Movimento a Bomba Centrífuga Não Gerar Movimento Perda de Fluxo Falha do Sistema Elétrico/ Falha de Rolamento Comando 7 3 4 84 21
Monitoramento de Vibração
Transmitir Movimento do Motor a
Acoplamento Bomba Centrífuga
Quebra Perda de Fluxo Desgaste/Fadiga Inspeção Visual 6 2 6 72 12

Verificação das Pressões de Sucção e

Bomba Centrifuga Bombear o Fluido Não Bombear o Fluido Perda de Fluxo Quebra ou desgaste do impelidor
Descarga
7 4 6 168 28

Mancal Permitir o Movimento do Eixo Trancamento/Vibração Trancamento do Eixo Falta de Lubrificação Verificação do Nível do Óleo dos Mancais 6 3 4 72 18

Detectores de gás, controle de emissões

Sistema de Selagem Manter a Estanqueidade da Bomba Perda de Estanqueidade Vazamento de Produto Falha das Vedações Internas
fugitivas
9 4 4 144 36

Manter Vazão Mínima para Sucção da Verificação das Pressões de Sucção e

Válvula de Fluxo Mínimo Bomba
Não Abrir Perda de Fluxo Trancamento ou Quebra da Válvula
Descarga
7 2 6 84 14

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3.10 Ações Propostas

Após o preenchimento da planilha FMECA (Tabela 11), onde estão dispostos
todos os dados do equipamento obtidos por meio de pesquisa ou estimados,
chegou-se as seguintes proposições para geração de um plano de ação mais
enxuto. Assim sendo, foram selecionados os dois componentes que apresentam
maior criticidade (SxO) e, também, maior índice de severidade (SxOxD) o que
representa maior risco a operação do equipamento:
1. Bomba centrífuga não bombear o fluído.
A bomba deixar de bombear o fluido é mais comum ocorrer no momento em
que se realiza a troca de bombas (colocar a que está na reserva para rodar e a que
estava em operação passa a ser a bomba reserva). Mas também pode ocorrer,
ainda que com menor frequência, durante a operação normal da bomba.
Como ação preventiva para minimizar a possibilidade desta falha, sugere-se a
implantação de um intertravamento com a instalação de um pressostato na descarga
de cada bomba (A e B). Deste modo, sempre que a bomba, que está operando,
apresentar um valor na pressão de descarga abaixo da faixa de operação normal, a
outra bomba, que está na reserva, entra em operação de forma automática, evitando
assim que a vazão da bomba caia abaixo do valor de mínimo exigido para operação
segura do reator.
2. Falha do selo mecânico levando a perda de estanqueidade.
Como existem registros de falhas em sistemas de selagem de bombas
centrífugas, é comum encontrar, como no caso em questão, um sistema de
segurança: Deste modo quando constatado um vazamento, aciona-se uma R.O.V.
(Remote Operated Valve, ou Válvula Operada à Distância) que atua fechando-se e
cortando totalmente a vazão para as duas bombas (A e B), de forma a conter o
inventário na linha de sucção, mas perdendo o fluxo de carga para o reator.
O plano de ação, neste caso, seria a substituição de uma única R.O.V.
situada junto à linha de sucção, por duas independentes e instaladas junto à sucção
de cada bomba. O sistema poderia ser operado sem que fosse necessária a parada
no processo produtivo, pois no caso de vazamento no sistema de selagem da
bomba que está operando, ou mesmo da que está parada, seria possível cortar o
fluxo para uma das bombas permitindo que a outra continuasse em funcionamento
ou mesmo que seja realizada a troca de bombas e posterior isolamento de uma
delas pelo acionamento da uma R.O.V. A Figura 2 apresenta um esquema com
blocos de controle de como ficaria o sistema de bombas do reator após as
aplicações das melhorias.
Esses tipos de automação, sugeridos, em ambos os casos, foram
implementados na planta petroquímica em questão e tem-se apresentado como uma
solução satisfatória em áreas mais novas que tiveram o início de suas operações
mais recentemente e, por tanto, dispõem de tecnologias mais avançadas.
As melhorias propostas ficam apenas como sugestão, necessitando para
serem implantadas, estudos mais aprofundados, tanto na esfera de segurança como
do ponto de vista de custos para verificar a viabilidade de implantação dos mesmos.
Segurança e confiabilidade são prioridades nas operações de processamento
de hidrocarbonetos dentro da indústria petroquímica. As bombas, neste tipo de
indústria, trabalham com líquidos voláteis, inflamáveis e, às vezes, tóxicos, o que
justifica a busca por métodos ou formas de mensurar e sempre que possível

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aumentar a confiabilidade dos equipamentos, tornando os sistemas mais robustos e

seguros.

Figura 2. Sistema com Melhorias Aplicadas.

3.11 Montagem e Preenchimento da Nova Planilha FMECA

Após a implantação das melhorias sugeridas e nova aplicação do método
FMECA a avaliação do sistema ficaria conforme a Tabela 12 no Anexo I, pode-se
constatar que houve uma redução significativa nos índices de severidade dos modos
de falha da bomba centrífuga e sistema de selagem, confirmando a efetividade das
modificações propostas. No caso de falha da bomba houve uma redução maior na
detectabilidade da falha uma vez que sinalizaria para o operador de painel a entrada
de operação da bomba reserva, também houve redução na severidade da falha da
bomba, pois com a entrada em operação, não haveria parada do processo. Já para
hipótese de avaria no sistema de selagem, foi na severidade que ocorreu a maior
redução do índice, porque, ainda que a falha ocorra, com a alteração do sistema,
tornaria mais fácil a contenção do suposto vazamento sem alteração ou
descontinuidade do processo produtivo.

4 CONCLUSÃO

Este trabalho teve como principal objetivo avaliar a confiabilidade de um

conjunto de bombas levando em consideração os possíveis modos de falha, índices
de ocorrência, detectabilidade e severidade de cada modo de falha, calculando para
isso o risco que cada uma destas falhas impõem ao equipamento. Uma vez
determinado o grau de risco de cada modo de falha, por meio da aplicação do
método FMECA, pode-se facilmente visualizar quais os modos de falha que afetam
de forma mais significativa o funcionamento do equipamento.
Como consideração final pode-se destacar que dois componentes merecem
atenção especial, Bomba Centrífuga e Sistema de Selagem, devendo a estes serem

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priorizadas ações preventivas a fim de reduzir a probabilidade de ocorrência e o

risco atribuído a estas possíveis falhas.
Foram propostas alterações no sistema, o que diminuiu índice de severidade
atribuído a estas falhas potenciais, mas ainda assim estes dois modos de falha
permanecem sendo os que apresentam pontuações mais altas. Isto se deve ao risco
inerente do processamento de produtos químicos, em especial hidrocarbonetos, que
são produtos voláteis, combustíveis e algumas vezes tóxicos. As modificações
recomendadas são formas de criar mais barreiras com intuito de mitigar os possíveis
cenários de risco, uma vez que não é possível alterar as características físicas e
químicas dos produtos processados.
Ao final deste trabalho conclui-se que o maior ganho está no conhecimento
sobre a utilização do método FMECA para avaliar a confiabilidade de equipamentos
durante seu ciclo de vida, e também, pela forma dinâmica como é possível fazer seu
uso, a possibilidade de aplicação desta ferramenta para Processos, Sistemas,
Serviços e ainda existindo a possibilidade de execução, mesmo durante a fase de
projeto e concepção de produtos.

REFERÊNCIAS
1 CAS, D. R. Análise de confiabilidade em um sistema de bombas de uma indústria
petroquímica usando simulação de Monte Carlo. 2012. 73f. TCC (Engenharia de
Produção) – Universidade do Vale do Rio dos Sinos – Unisinos Ciências Exatas e
Tecnológicas. São Leopoldo, RS.
2 TAHARA, Sayuri. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis. 2008 [Online]. Disponível
em: <http://www.portaldeconhecimentos.org.br>.
3 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 5462 -
Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
4 SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. ed.8, São
Paulo, Atlas, 2008.
5 SOUZA, R. V. B. Aplicação do Método FMEA para priorização de ações de
melhorias em fluxos de processo. 2012. 152f. Dissertação (Mestre em Engenharia de
Produção) – Programa de Pós Graduação em Engenharia de Produção, Escola de
Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, São Paulo.
6 MOHR, R.R. Failure Modes and Effects Analysis. ed.8. Sverdrup, 1994.
7 FILIPE, F. M. C. Gestão e organização da manutenção, de equipamento de
conservação e manutenção de infra-estruturas ferroviárias. 2006. 144f. Tese
(Mestrado em Manutenção Industrial) – Universidade do Porto, Faculdade de
Engenharia, Praça Gomes Teixeira Porto, Portugal.
8 SAKURADA, E. Y. As técnicas de Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos e
Análise da Árvore de Falhas no desenvolvimento e na avaliação de produtos.
2001. 143f. Dissertação (Mestre em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal de
Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós Graduação em Engenharia
Mecânica, Florianópolis, Santa Catarina.
9 INQUE, H.; YAMADA, S Failure Mode and Effect Analysis in pharmaceutical research.
International Journal of Quality and Service Sciences. Tsukuba (Japan), 2010
10 TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA – Analise do Tipo e Efeito de Falha. Pesquisa
em Qualidade – GEPEQ (Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade) – Departamento
de Engenharia de Produção, Universidade Federal de São Carlos, São Carlos 1999.

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Anexo I

Tabela 12. FMECA Após a Implantação das Melhorias.

FMECA - Análise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticidade de uma Bomba Centrífuga

ÁREA: Produção de Olefinas RESPONSÁVEL: Jean Maia

SISTEMA: Reator de Hidrogenação Revisão: 01
EQUIPAMENTO:Bomba Centrífuga de Carga DATA DE INÍCIO: 10/10/2016

Índices
Descrição do Produto Função(ões) do Produto Tipo de Falha Potencial Efeito de Falha Potencial Causa de Falha em Potencial Controles Atuais
S O D I (SxOxD) C (SxO)

Controle de Temperatura das Gavetas de

Motor Elétrico Gerar Movimento a Bomba Centrífuga Não Gerar Movimento Perda de Fluxo Falha do Sistema Elétrico/ Falha de Rolamento Comando 7 3 4 84 21
Monitoramento de Vibração
Transmitir Movimento do Motor a
Acoplamento Bomba Centrífuga
Quebra Perda de Fluxo Desgaste/Fadiga Inspeção Visual 6 2 6 72 12

Verificação das Pressões de Sucção e

Bomba Centrifuga Bombear o Fluido Não Bombear o Fluido Perda de Fluxo Quebra ou desgaste do impelidor
Descarga
6 4 4 96 24

Mancal Permitir o Movimento do Eixo Trancamento/Vibração Trancamento do Eixo Falta de Lubrificação Verificação do Nível do Óleo dos Mancais 6 3 4 72 18

Detectores de gás, controle de emissões

Sistema de Selagem Manter a Estanqueidade da Bomba Perda de Estanqueidade Vazamento de Produto Falha das Vedações Internas
fugitivas
7 4 4 112 28

Manter Vazão Mínima para Sucção da Verificação das Pressões de Sucção e

Válvula de Fluxo Mínimo Bomba
Não Abrir Perda de Fluxo Trancamento ou Quebra da Válvula
Descarga
7 2 6 84 14

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