A 

FMEA é muito usada para análise de modos de falhas e efeitos, a sigla tem

origem nos termos em inglês “Failure Mode and Effect Analysis”.

FMEA – Entenda como funciona e como fazer passo a passo

Introdução ao FMEA

Refere-se a uma ferramenta aplicada para analisar a causa e o efeito, e avaliar os

possíveis erros em determinados produtos.

Visa atualizar o vínculo de qualidade para o produto final, apresentando uma positiva
abordagem sistemática para identificar, em um ambiente complexo o ponto de
atenção.
 Introdução ao Assunto do FMEA

Tabela de Conteúdo:

 O que é FMEA?
Como usar o FMEA?

 Etapas de utilização
1 – Determinação dos modos de falha
2 – Análise de riscos de cada modo de falha
3 – Cálculo do RPN (risk priority number)

 Como calcular o risco com o FMEA?

Pontuação de risco
Grau de severidade da falha
Probabilidade de ocorrência da falha
Probabilidade de detecção da falha

 E na cadeia de suprimentos?
Complexidade
O FMEA na logística
Perguntas estratégicas
Identificação
Redesenho da cadeia de suprimentos

 A solução dos problemas

Divisão de atividades
Benefícios

 Onde surgiu o FMEA?

Objetivos gerais

 Tipos de FMEA
Importância da planilha

 Benefícios técnicos do FMEA

Fator cultural na empresa

 Conclusão do FMEA

O que é FMEA?

A ferramenta “Failure Mode and Effect Analysis” refere-se à Análise de Modos de

Falhas e Efeitos, é empregada para identificar causas de falha de um produto atuando
para superá-los.
 Essa ferramenta deve ser aplicada junto com a análise do diagrama de Ishikawa e
do gráfico de Pareto nos projetos de gestão da empresa.
Saiba mais: Estude mais sobre como detectar as causas raízes de problemas,
com o Diagrama de Ishikawa

Como usar o FMEA?

Geralmente, é aplicado para a avaliação de problemas em produtos ou em processos

de produção.

Por outro lado, a ferramenta é bastante versátil podendo ter sua aplicação expandida.
Mais abaixo, vamos dar um exemplo de como utilizar essa incrível ferramenta para a
cadeia logística.

Etapas de utilização
A utilização dessa ferramenta de conhecimento segue etapas precisas que devem
envolver os gestores e responsáveis pelo projeto de controle. Veja a seguir as
principais etapas.

1 – Determinação dos modos de falha

Essa primeira etapa envolve os dados e demais informações oriundas do campo de
análise, são mais confiáveis por representarem de fato todas as falhas que pode ter
um processo ou produto.

2 – Análise de riscos de cada modo de falha

Nesta segunda etapa geramos um importante indicador que foca na priorização de

falha de forma mais detalhada.

Envolve três subtópicos de ação: determinação da severidade da falha (quão ruim vai
ser se ela acontecer), determinação da ocorrência da falha (quão frequentemente ela
de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha (o quão fácil é
percebermos que ela ocorreu.

3 – Cálculo do RPN (risk priority number)

O RPN (risk priority number) refere-se a um indicador aplicado é para identificar qual
tipo de falha deve ser calculada primeiro.

Como calcular o risco com o FMEA?

A seguir apresentamos um exemplo de cálculo que pode ser adaptado em diferentes

processos.
 Devemos esclarecer que um sistema de pontuação para análise de riscos (RPN) é
constituído por três pontuações diferentes e independentes: S (Severidade), O
(probabilidade de ocorrência) e D (probabilidade de detecção).

Sendo que cada uma das três notas pode ser igual a 1, 2, 3, 4 ou 5, e cada falha
recebe uma nota por critério. A nota total da falha é o produto das três notas, gerando
a seguinte fórmula:

(PONTUAÇÃO DE RISCO) = S x O x D

Assim, quanto maior a pontuação, mais crítica é a falha e maior atenção ela deve
receber da equipe de trabalho.

O Treinamento da Green Belt que é especialista no assunto esclarece melhor a

aplicabilidades do FMEA.

Pontuação de risco

A pontuação de risco deve ser anotada e dirigida para identificar possíveis erros
seguindo os critérios:

Grau de severidade da falha:

 Sem efeitos sobre o nível operacional de serviço – nota 1;

 Deterioração mínima no nível operacional de serviço – nota 2;

 Redução definitiva no serviço operacional – nota 3;

 Deterioração grave no nível operacional de serviço – nota 4;

 O nível operacional de serviço aproxima-se de zero – nota 5;

Probabilidade de ocorrência da falha;

 Probabilidade de uma vez em muitos anos – nota 1;

 Probabilidade de uma vez em muitos meses de funcionamento e operação – nota 2;

 Probabilidade de uma vez em algumas semanas de funcionamento e operação – nota

3;

 Probabilidade de ocorrência semanal – nota 4;

 Probabilidade de ocorrência diária – nota 5;

Probabilidade de detecção da falha;

 A “detectabilidade” está muito alta – é fácil detectar que ocorrerá a falha – nota 1;

 Aviso considerável de falha antes da ocorrência – nota 2;

 Alguns avisos de falha antes da ocorrência – nota 3;

 Poucos avisos de falha antes da ocorrência – nota 4;

 A “detectabilidade” é efetivamente zero – é praticamente impossível saber que

ocorrerá uma falha – nota 5.

E na cadeia de suprimentos?
É possível aplicar a FMEA para análise de modos de falhas e efeitos na cadeia de
suprimentos. Porém, a aplicação deve ser precedida da identificação dos caminhos
críticos da rede de fornecimento.
É importante descrever a rede de fornecimento e demais parceiros da área de
equipamento, fornecedores, distribuidores, fábricas e armazéns.

Definir também as informações geradas pelos fluxos físicos, fluxos de informação ou

fluxos financeiros.

Dessa forma, os riscos de erros de uma cadeia de suprimentos são determinada pelo
risco de falha destes nós e ligações na relação de redes de fornecimento e fluxos.

Complexidade

Essa ferramenta pode ser empregada em diferentes tipos de empresa, lembramos

que quanto maior a organização, maior a sua rede de relações podendo gerar pontos
e erros em ligações específicas.

Quando bem planejado, a empresa pode responder à seguinte pergunta, para superar
este desafio: “Se uma falha ocorrer neste nó ou ligação, quão grave será o efeito desta
falha no desempenho da cadeia de suprimentos?”

O FMEA na logística

Essa ferramenta é muito aplicada também no setor logístico permitindo gerenciar e

monitorar os caminhos críticos desde a matéria-prima até a produção e entrega do
produto.

No setor logístico, a FMEA é muito usada com a sua análise de modos de falhas e
efeitos garantindo a possibilidade de identificar, gerenciar os fluxos.

Veja a seguir os principais passos e ações aplicáveis à logística.

1 – Longos “lead times” – Referente ao tempo necessário entre o reabastecimento

de componentes necessários para um pedido, até a entrega final;

2 – Fornecedores – Selecionar várias fontes ou uma única fonte de fornecimento,

sem alternativas a curto prazo;
 3 – Dependência de uma infraestrutura específica – por exemplo, portos, meios de
transporte ou determinado meio de comunicação;

4 – Contingenciamento – Refere-se ao grau de concentração entre fornecedores e

clientes;

5 – Pontos de passagem – Neste item deve-se evitar os gargalos ou “pontos de

passagem” pelos quais o material ou o produto deve fluir até o seu ponto de venda.

6 – Elevados níveis de risco identificável – Envolve os riscos relacionados à oferta,

à demanda, ao processo, ou riscos de controle e riscos ambientais que podem
prejudicar ou favorecer o produto.

Perguntas estratégicas

A aplicação do FMEA na cadeia de suprimento pode abranger uma única cadeia de

suprimentos ou várias cadeias de suprimentos, sendo importante levantar as seguintes
perguntas estratégicas:

1 – O que pode dar errado?

2 – Qual é a probabilidade do erro ocorrer?

3 – Quais são as possíveis causas da falha ou do erro crônico?

Dessa forma, torna-se possível avaliar os possíveis erros e trabalhar para superá-los.

Posteriormente, em cada setor específico, elaborar uma série de perguntas para

identificar novos erros previsíveis e solucionáveis, utilizando as seguintes perguntas:

1 – Qual é a gravidade do efeito da falha?

2 – Qual é a probabilidade de esta falha ocorrer?

3 – Qual é a probabilidade de esta falha ser detectadas?

4 – Quais as vantagens do FMEA na Cadeia de Suprimentos?

Identificação
Depois de identificados cada “nó” ou “gargalos” entre as ligações produtivas, a equipe
de trabalho poderá se dedicar para reduzir ou remover os riscos.

Esses processos permitem elaborar os chamados planos de contingência incluindo

orientações abrangentes compostas por instruções detalhadas do que fazer em caso
de falha.
Redesenho da cadeia de suprimentos

Em situações mais críticas, será necessário o redesenho ou reengenharia da cadeia

de suprimentos.

Em determinados casos, os erros podem surgir de modo sistemático exigindo um

novo planejamento de toda a cadeia. Dessa forma, ter atitude de análise é essencial
para monitorar as etapas críticas e gargalos.

A solução dos problemas

Se esses gargalos são a causa dos erros, é indicado eliminá-los ou reduzi-los. Além
da aplicação das análises nas redes e fluxos da corporação é possível aplicar também
a ferramenta do Lean que pode ser útil aqui, é a de análise de valor.

Lembramos que a concepção de valor é referente ao que o cliente está disposto a

pagar. Sabemos que a análise de valor consiste em mapear, como um processo, cada
uma das atividades.

Divisão de atividades

As atividades atreladas às análises e aplicação de soluções são divididas entre as

que agregam valor e as que não agregam.

Destacando que as atividades que agregam valor devem ser mantidas. Por outro
lado, as atividades que não agregam valor não são essenciais devem ser eliminadas.

Assim, as que não agregam, mas são necessárias, devem ser foco de projetos de
melhoria e de redução.

Benefícios

A aplicação da ferramenta do FMEA pode gerar grandes ganhos de qualidade, valor e

receita para a empresa.

Seguindo os procedimentos corretamente, caso os erros já tenham sido identificados,

é importante entender suas origens e criar uma prática de prevenção.

Além dessa ferramenta é possível utilizar outra técnica do Lean que envolve o uso
do cinco “por quês”.

Porém, é aconselhável que as perguntas sejam feitas em sequência, para que uma
resposta seja a causa imediata do problema encontrado na pergunta anterior.
Onde surgiu o FMEA?
Acompanhe no slides que será apresentado em sala de aula dia 16/05.

Podemos citar um pouco da História do surgimento do FMEA:

 Em 1949 o Exército Americano publica a MIL-P-1629(FMECA).

 Em 1963 a NASA desenvolve o FMEA para ser usado no projeto Apolo.

 Em 1965 a Engenharia Aeroespacial adota o uso do FMEA.

 Em 1975 Plantas com energia nuclear adotam o uso do FMEA.

 Em 1977 Início do uso do FMEA na indústria automobilística da FORD.

 Em 1980 Na Alemanha ocorre a padronização da análise de falhas e efeitos

DIN-25448.

 Em 1986 Maior parte das indústrias de automóveis passam a adotar o FMEA

em seus processos de fabricação.

 Em 1990 Empresas de diferentes ramos de produção passam a adotar o uso

do FMEA.

 Em 1996 a QS-9000, Ford, Chrysler e GM Passam a cobrar de seus

fornecedores que adote o FMEA como requisito de qualidade em suas
empresas.

 Em 1998 houve um aumento significativo do uso do FMEA nas industrias

automotivas.

Essa ferramenta de análise foi desenvolvida nos EUA pela NASA nos anos 1960. Na
época, era necessário aplicar suas etapas para aviação e desenvolvimento de
tecnologia nuclear.

Nos dias atuais, a sua aplicação se popularizou e é utilizado por empresas e

indústrias de vários segmentos de mercado.
Objetivos gerais

A aplicação dessa técnica de análise o desenvolvimento de uma planilha, cujo

documento é requisitado por empresas que desejam contratar os serviços de um
profissional autônomo ou de uma outra empresa prestadora de serviços.

As empresas de grande porte exigem essa documentação antes de se sujeitar a um

compra ou fechar contratos.

Com essa importância a ferramenta serve como uma estratégia de confiabilidade,

permitindo associar uma maior credibilidade à empresa.

Numa visão geral, o objetivo do FMEA é reduzir ou eliminar os riscos dos processos,
antes do início da produção.

Permite calcular os possíveis erros, considerando o grau de severidade, a frequência

da ocorrência e a probabilidade de sua detecção.

Tipos de FMEA
Acompanhe no slides que será apresentado em sala de aula dia 16/05.

A ferramenta pode ser aplicada em diferentes setores produtivos de uma empresa,

por ser uma ferramenta flexível pode ser aplicada das seguintes maneiras:

 FMEA de sistemas;

 FMEA de projetos;

 FMEA de processos;

 FMEA de logística;

 FMEA de segurança;

 FMEA de software;

 FMEA de serviços.

Importância da planilha

A planilha pode ser criada em todas as etapas da formação de um produto ou projeto.

O objetivo é demonstrar para o cliente que sua empresa possui uma gestão de
serviços eficaz, portanto, quanto mais detalhes, melhor para ambos os lados.

Benefícios técnicos do FMEA

Dentre os benefícios aplicáveis e práticos, podemos citar:

 Reduzir as falhas de processo;

 Prevenir riscos e problemas;

 Reduzir tempo e custo no desenvolvimento de novos produtos;

 Realizar uma fonte de dados para critérios de manutenção;

 Gerar critérios para planejamento e aplicação de inspeções de ensaios;

 Reduzir número de recall;

 Integrar os departamentos envolvidos;

 Documentar o know-how (saber prático) que a empresa tem sobre o produto e sua
fabricação.

Fator cultural na empresa

Atualmente, as principais empresas do mundo integram seus sistemas de produção

com a aplicação dessas técnicas como forma de superar falhas e gargalos na
corporação e nas linhas de produção.

Em casos de dúvidas, o empreendedor pode consultar livros, apostilas e até mesmo

profissionais experientes na aplicação dessa ferramenta para gerar uma profunda
colaboração interna entre a direção da empresa e os colaboradores.

Lembrando que as informações devem nortear e orientar novos esforços da

corporação na busca de excelência de seus produtos e serviços num mercado cada
vez mais competitivo.

As informações devem ser compartilhadas com os responsáveis de cada setor em

prol do desenvolvimento de soluções cabíveis visando melhores retornos para a
empresa, seus parceiros, fornecedores e diferentes equipes de trabalho, evitando o
retrabalho e o crescimento dos erros em outros setores da empresa de forma
direcionada ou geral.

Conclusão do FMEA

Na hora de fazer o documento é indicado delimitar o escopo do FMEA, definindo o

objetivo do projeto. Posteriormente, é importante formar uma equipe competente, que
tenha conhecimentos práticos para gerar uma planilha com mais informações.

Quando bem executado apresenta informação do Índice de Detecção das Falhas, no

qual é analisado a probabilidade de descobrir-se o erro.

Pode também apresentar a informação sobre qual etapa do processo será detectado
o erro.
Dessa forma, possibilita a indicação sobre o projeto e atenção para detectar as falhas
possíveis do processo ofertado para a empresa.

Inclui o cálculo do Índice de risco é o produto dos índices de severidade, ocorrência e

detecção.

Atua diretamente para a identificação de falhas e erros, num amplo processo

identificar causas de falha de um produto atuando para superá-los em prol da saúde
produtiva da empresa.

Normalmente, deve ser aplicada para a avaliação de problemas em produtos ou em

processos de produção da empresa

Ressaltando que a ferramenta é versátil podendo ter sua aplicação expandida. Ela
envolve os dados e demais informações oriundas do campo de análise, sempre
gerando dados mais confiáveis por representarem de fato todas as falhas que podem
estar presentes num processo ou produto.

Lembramos que essa ferramenta pode e deve ser empregada em diferentes tipos de
empresa, lembramos que quanto maior a organização, maior a sua rede de relações
podendo gerar pontos e erros em ligações específicas.

Empresas de diferentes segmentos que produzem serviços e produtos podem

alcançar melhor desempenho com a aplicação desse conjunto de análises.

A aplicação dessas técnicas visa identificar erros e atribuir soluções com a profunda
destinação de redesenhar os processos de trabalho e de logística interna e externa da
empresa.

Por outro lado, é importante que a equipe de trabalho crie uma cultura de análise e
monitoramentos das respostas para otimizar os resultados previsíveis e não
previsíveis na empresa em geral.

Fontes de pesquisas

Site:

www.laboneconsultoria.com.br

caetreinamentos.com.br

iqualidade.com.br
Como reconhecer problemas antes deles
acontecerem?
Você não precisa de mágica para detectar os problemas antes deles
acontecerem. Nem de uma bola de cristal.

Quando as coisas correm errado, é fácil dizer com retrospectiva:

“Devíamos ter percebido que isso aconteceria”. E, com um pouco de
previsão, talvez, os problemas poderiam ter sido evitados se alguém
perguntasse “O que poderia dar errado?”

Ao olhar para todas as coisas que poderiam dar errado no estágio de

design, você pode resolver de forma econômica problemas que, de
outra forma, levariam grande esforço e custos para corrigir, se fosse
deixado até que a solução tenha sido implantada no campo. Failure
Mode and Effect Analysis  (FMEA) ajuda você a fazer isso. Para
aprender mais sobre essa ferramenta faça nossos cursos de White
Belt, Green Belt e Black Belt.

Mais do que isso, o FMEA fornece uma abordagem útil para revisar

processos ou sistemas existentes, para que os problemas com estes
possam ser identificados e eliminados.

Você entende FMEA?

O FMEA foi originalmente conhecido como Modo de Falha, Efeitos e
Análise de Crítica (FMECA), e foi publicado pela primeira vez em 1949
pelo Departamento de Defesa dos EUA. O FMEA surgiu da
engenharia de sistemas e é uma ferramenta amplamente utilizada
para controle de qualidade. Ele se baseia em ferramentas como
Análise de Risco e Análise de Causa e Efeito para tentar prever falhas
antes que elas aconteçam. Originalmente utilizado no
desenvolvimento de produtos, também é eficaz na melhoria do design
de processos e sistemas de negócios.
Ao usar o FMEA, você começa olhando detalhadamente na solução
proposta e então você identifica sistematicamente todos os pontos
onde ele poderia falhar. Uma vez que essas falhas potenciais foram
identificadas, você classifica as consequências potenciais de cada um
de acordo com:

Gravidade – quão crítica é a falha?

Ocorrência – quão provável é a falha em acontecer?

Detecção – quão fácil será para detectar a falha?

Usando esses rankings, você identifica as ameaças mais graves e, em

seguida, altera o projeto para eliminar ou minimizar a probabilidade da
falha que você identificou.

Uma vez que você redesenhou sua solução, vale a pena repetir o
FMEA para garantir que novos pontos potenciais de falha não tenham
sido introduzidos no projeto.

Dica 1: Ao usar o FMEA, muitas vezes pode ser melhor desenhar
membros da equipe de especialistas de uma ampla variedade de
funções, para que você possa analisar a solução proposta de
diferentes ângulos. O objetivo do FMEA é descobrir e avaliar
potenciais falhas, portanto, quanto mais completa for a investigação,
mais útil a análise.

Dica 2: Há uma variedade de ferramentas que você pode usar para
mapear a solução que você deseja examinar e a melhor ferramenta
para usar dependerá do tipo de solução que você está procurando.
Entre as ferramentas que você pode querer considerar, use Gráficos
de Fluxo, ou Análise do Fluxo de Valor, entre outros.
Como usar a ferramenta?
A melhor maneira de entender o FMEA é usar um exemplo. Vamos
usá-lo para analisar uma proposta para um simples processo de folha
de pagamento.

Passo um:
Identifique a solução, sistema ou processo que você está procurando
e, se for caso disso, a questão principal que deseja investigar. Liste os
elementos críticos, em uma ordem lógica (por exemplo, cronológica).

Processo de folha de pagamento proposto – Elementos do

sistema chave:

Folha de registro dos horários

Cálculo do pagamento de férias

Cálculo de horas extras

Passo dois:
Desenvolva um fluxograma para mapear a solução ou o processo e as
interações entre suas várias partes.

Passo três:
Para cada elemento do processo, use brainstorming ou realize uma
análise de risco para identificar possíveis falhas que possam ocorrer.
Digite as formas em que a solução ou o processo podem falhar na
coluna Modo de falha da matriz FMEA.

Enviar folha de tempo – os funcionários não conseguem enviar

folhas de tempo.
Enviar folha de tempo – os funcionários inserem dados de baixa
qualidade em folhas de horário.

Enviar folha de tempo – o empregado usa códigos de análise

incorretos.

Digite horas – erro humano na entrada de dados.

Pagamento de férias calculado – erro humano na configuração de

fórmulas.

Pagamento de férias calculado – as mesas de consulta não são

mantidas.

E assim por diante…

Passo Quatro:
Para cada falha potencial, identifique as consequências da falha.

Enviar folha de tempo – os funcionários não conseguem enviar

folhas de tempo – subfaturamento de clientes, não pagamento de
salários aos funcionários

Enviar folha de tempo – funcionários que inserem dados de baixa

qualidade em folhas de horário – clientes incorretamente faturados,
informações de gerenciamento não confiáveis

Enviar folha de tempo – o empregado usa códigos de análise

incorretos – informações de gerenciamento não confiáveis

Digito de horas – erro humano na entrada de dados – pagamento

insuficiente ou pagamento excessivo de salários

Pagamento de férias calculado – erro humano na criação de

fórmulas – pagamento excessivo significativo e sistemático ou
pagamento insuficiente de salários
…

Passo Cinco
Para cada falha potencial no sistema, classifique Gravidade,
Ocorrência e Detecção usando as seguintes escalas:

Gravidade – quão crítica é a falha?

5 – Muito alto (grandes perdas que ameaçam a viabilidade da
empresa)

4 – Alto (grandes perdas, a empresa ainda é operável)

3 – Baixo (as perdas existem, podem ser corrigidas)

2 – Menor (a perda é mínima, bastante insignificante)

1 – Baixo (sem efeito)

Ocorrência – quão provável é a falha em

acontecer?
5 – Muito alto (deve ser endereçado imediatamente, acontecerá com
muita frequência)

4 – Alto (causará problemas frequentes, acontecerá frequentemente)

3 – Baixo (causará problemas esporádicos, ocorrerá ocasionalmente)

2 – Menor (a questão será pequena e distante, ocorrerá com pouca

frequência)

1 – Baixo (problemas improváveis, não é provável que aconteça)

Detecção – quão fácil será para detectar a
falha?
5 – Muito Difícil

4 – Difícil

3 – Um pouco fácil

2 – Fácil

1 – Muito fácil

No nosso exemplo, a falha potencial do cálculo do pagamento de

férias pode ser classificada como:

Gravidade 4 – Se não detectado, o pagamento em excesso dos

salários pode levar a perda financeira significativa

Ocorrência 5 – Se isso acontecer, pode acontecer com muita

frequência

Detecção 3 – Os executivos são susceptíveis de detectar excesso

significativo de salários!

Passo Seis:
Calcule o Número de Prioridade de Risco (RPN) para cada um dos
modos e efeitos multiplicando as 3 avaliações (Gravidade x
Ocorrência x Detecção).

No exemplo acima, o RPN é 60. Esse é provavelmente um dos pontos

de risco mais significativos neste processo e, portanto, precisa ser
gerenciado.
Passo Sete:
Agora, você está pronto para fazer um brainstorming e fazer
recomendações para combater as ameaças potenciais que você
descobriu. Este passo é melhor concluído em fases, começando com
os modos e efeitos que possuem o RPN mais alto, ou seja, aqueles
que representam a maior ameaça.

Importante: 

É aqui que as equipes multifuncionais são úteis de novo. Ao reunir a

melhor equipe de pessoas, você pode garantir que o plano de ação
recomendado é bem arredondado, prático e relativamente fácil de
vender para as pessoas que terão que fazer isso acontecer.

No nosso exemplo, o teste completo da fórmula pode ser obrigatório e

a fórmula pode ser bloqueada para que não possa ser alterada
acidentalmente.

Passo oito:
Depois de modificar o projeto para a solução proposta, repita o
processo de Análise de Modo de Falha e Análise de Efeitos para
revisar o projeto e certifique-se de que nenhum ponto de falha
potencial adicional pode ser identificado.

O objetivo aqui é desenvolver uma solução que tenha uma RPN geral
baixa. Onde o RPN ainda é alto, volte e revenda seu plano, conforme
apropriado, para resolver os problemas que ainda representam um
alto potencial de falha.

Pontos Importantes
A Análise de Modos de Efeito e Efeitos é uma ferramenta útil para
descobrir possíveis pontos de falha que podem estar espreitadinhos
nos processos e soluções de negócios, sejam eles já existentes na
sua empresa ou sejam propostos para o futuro.

Esta técnica é aplicável às soluções e processos empresariais, tal

como é a sua aplicação original, design do produto. Em última análise,
as propostas que foram examinadas usando FMEA são mais
propensas a ter sucesso. Se estes são projetos que você é
responsável, o sucesso de seus projetos é seu próprio sucesso. Para
garantir o aprendizado e outra ferramentas não deixe de realizar
nossos cursos de White Belt, Green Belt e Black Belt.