Planos de Manutenção

Centrados em
Confiabilidade
Allan Cordeiro Carneiro
FMEA – Análise dos Modos e
Efeitos de Falha
• O Planejamento da Manutenção consiste em uma série de
atos que irão resultar em um plano mestre de manutenção,
a execução desse plano tem como objetivo manter a função
de cada sistema vital para o processo de produção.
• O objetivo principal de um plano de manutenção é
minimizar o impacto de eventos não planejados em
segurança, meio ambiente e rentabilidade comercial.
• Os Planos de Manutenção construídos com base nos
conceitos da RCM – Reliability Centered Maintenance, em
português, MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade,
são elaborados a partir do FMEA – Análise dos Modos e
Efeitos de Falha.
• A FMEA é uma metodologia analítica que irá evidenciar
quais são as funções dos sistemas que devem preservadas
através das ações de manutenção.
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FMEA – Análise dos Modos e
Efeitos de Falha
• Uma FMEA bem estruturada e implementada gera
benefícios para o setor de manutenção como:
• Redução dos Custos de Manutenção;
• Elevação dos níveis de segurança das instalações;
• Redução de atividades que não tem valor agregado;
• Melhoria na qualidade dos serviços realizados;
• Elevação dos níveis de confiabilidade;
• Redução do MTBF os equipamentos.

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FMEA – Análise dos Modos e
Efeitos de Falha
• FMEA é a sigla abreviatura de Failure Modes and Effects
Analisys, ou seja, Análise Modos e Efeitos das falhas.
• A FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente
estruturadas e sistematizadas para análise de falhas.
Foi desenvolvido por engenheiros de confiabilidade no
final da década de 1950 para estudar problemas que
poderiam surgir de avarias nos sistemas militares.
• Para cada componente ou equipamento do processo,
os modos de falha e seus efeitos resultantes no resto
do sistema são registrados em uma planilha de FMEA
específica.
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FMEA – Análise dos Modos e
Efeitos de Falha
• Resultados da FMEA:
1. Determinação dos modos de falha: que podem vir da
engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos
do campo são mais confiáveis, pois representam de fato
todas as falhas que pode ter um processo.
2. Análise de riscos de cada modo de falha: a priorização de
qual modo de falha trabalha passa por 3 etapas:
determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se
ela acontecer), determinação da ocorrência da falha (quão
frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da
probabilidade de detecção da falha (o quão fácil é
percebermos que ela ocorreu).
3. Cálculo do RPN (risk priority number): quanto maior essa
métrica. maior o risco para o sistema e, por consequência,
maior prioridade na prevenção. Esse cálculo é a
multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e
detecção.

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Tipos de FMEA
• Os tipos de FMEA são:
• Sistema – concentra-se em funções globais do sistema;
• Design – concentra-se em componentes e subsistemas;
• Processo – concentra-se em processos de fabricação e
montagem;
• Serviço – concentra-se em funções de serviço;
• Software – concentra-se em funções de software.

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Como fazer o FMEA?
• Termos importantes:
• Falha (de acordo com IEC-60-300-3-11): Perda de função ou
performance do equipamento quando ela se faz necessária.
• Modo de Falha (de acordo com IEC-60-300-3-11): A forma como a
falha se apresenta no processo (sintoma).
• Efeito da falha (de acordo com IEC-60-300-3-11): Impacto ou
consequência que a falha traz ao processo.
• Ocorrência de falha: Quantas vezes a falha ou tem probabilidade de
acontecer.
• Severidade de falha: O quão grave e severa será a falha caso
aconteça.
• Detecção de falha: Possibilidade de encontrar a falha antes que ela
ocorra.
• RPN (Risk priority number): É o valor do risco calculado que fica
associado ao modo de falha. Esse valor é a multiplicação dos níveis
de ocorrência, severidade e detecção.

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Como fazer o FMEA?
• Há algumas ferramentas específicas para fazer o
FMEA, porém, uma planilha no Excel pode ser o
suficiente.
• O primeiro passo para elaborar o FMEA pensando
na elevação dos itens de confiabilidade é identificar
os processos e seus equipamentos que serão
analisados.

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Estrutura do FMEA
• O FMEA tem sua estrutura dividida em
basicamente em 5 partes:
1. Cabeçalho
2. Ponto da Falha
3. Análise da Falha
4. Avaliação do Risco
5. Ação Preventiva Recomentada

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Estrutura do FMEA

G = gravidade do efeito, de 1 a 10;

O = ocorrência da causa de 1 a 10;
10
D = Detecção de falha de 1 a 10.
Estrutura do FMEA

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Estrutura do FMEA

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Cabeçalho
• O cabeçalho deve conter as seguintes informações:
1. Número do FMEA;
2. Revisão (sempre que houver qualquer alteração no
processo, o FMEA deve ser revisado e atualizado);
3. Processo que está sendo analisado;
4. Área que está sendo analisada;
5. Sistema que está sendo analisada;
6. Equipe que está contribuindo para elaboração do
FMEA;
7. Data de início do FMEA;
8. Responsável pela atividade de elaboração;
9. Responsável pela revisão.

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Cabeçalho

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Cabeçalho

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Ponto da Falha
• No ponto de falha iremos apontar qual
equipamento, sua função e quais componentes
iremos analisar. Pode conter os seguintes
elementos:
• Equipamento: Equipamento que está envolvido no
processo de produção, interfira nesse processo e
necessite de ações da manutenção.
• Função do Equipamento: Papel que o equipamento
desempenha dentro do processo de produção.
• Componente: Peça ou subconjunto do equipamento,
que é vital para o bom funcionamento do equipamento
e consequentemente do processo de produção.

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Ponto da Falha

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Ponto da Falha

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Análise de Falha
• O processo de análise da falha é dividido em três
pontos:
• Modos de Falha: Como a falha se apresenta. Como ela é
encontrada de forma sensitiva (visual, auditiva, olfativa
ou pelo tato).
• Efeitos da Falha: Qual a consequência dessa falha no
processo?
• Causa da Falha: O que levou a falha daquela
componente?

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Análise de Falha

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Análise de Falha

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Avaliação de Risco
• Nessa etapa se quantifica o risco de cada modo de
falha no processo através de três fatores:
probabilidade de ocorrência da falha, severidade do
efeito da falha (caso a falha aconteça) e facilidade de
detecção dos modos de falha (ainda em estágio inicial).
• Cada item recebe uma nota numa tabela e a
multiplicação dessas três notas será o valor do RPN.
• RPN é a sigla para Risk Priority Number (Número de
Prioridade de Risco). Quanto maior for o RPN, mais
atenção e prioridade devemos dar para aquele
determinado ponto do processo.
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Avaliação de Risco

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Avaliação de Risco

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Ocorrência
• Como é provável que esse modo de falha ocorra?
Deve ser atribuída uma pontuação entre 1 e 10,
onde 1 significa “muito improvável que ocorra” e
10 significa “muito provável que ocorram”.

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Ocorrência

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Ocorrência

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Severidade
• Se esta falha ocorrer, qual o impacto da falha na
Segurança, Produção ou Custo? Atribua uma nota
entre 1 e 10, onde 1 significa “sem impacto” e 10
significa “impacto extremo”.

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Severidade

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Severidade

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Detecção
• Se este modo de falha ocorrer, qual a probabilidade
de a falha ser detectada? Atribua uma pontuação
entre 1 e 10, onde 1 significa “muito provável de
ser detectado” e 10 significa “muito pouco provável
que seja detectado”.

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Detecção

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Detecção

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RPN – Risk Priority Number
• o RPN resulta da multiplicação dos valores de
severidade, ocorrência e detecção. Quanto maior
for o valor do RPN, maior é a prioridade daquele
item no plano de ações preventivas.

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RPN – Risk Priority Number
• Em caso de “empate”, ou seja, dois ou mais itens
com o mesmo valor de RPN, os critérios para
desempate são:
• A Severidade tem o maior peso;
• A multiplicação entre Severidade e Ocorrência (SEV ×
OCC) seria então considerada.

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Atividades de Prevenção
• Neste ponto, deve-se listar todas as atividades de
caráter preventivo e preditivo que possam prevenir
ou identificar as falhas ainda em estágio inicial.
Essas ações têm como objetivo principal mitigar o
risco e impedir que o processo de produção venha
a parar por conta da falha já estabelecida.
• Utilizando dos conhecimentos da equipe para fazer
um brainstorming de forma que reduza a
gravidade, a probabilidade de ocorrência ou a
detecção da falha.

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Atividades de Prevenção

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Atividades de Prevenção

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Plano de Manutenção de 52
Semanas
• Com o FMEA pronto, a equipe do PCM terá informações
suficientes para a elaboração do Plano de Manutenção de
52 Semanas.
• O Plano de Manutenção de 52 Semanas reunirá todas as
atividades de manutenção que a equipe deve executar
durante todo o ano para manter a confiabilidade e
disponibilidade dos ativos.
• O Plano de Manutenção de 52 Semanas pode ser
considerado o plano mestre de manutenção. Através desse
plano acontecerá a derivação de outros planos de
manutenção quem têm abrangências menores.
• A derivação dos planos de manutenção pode ser feita,
basicamente, de duas formas: com base na periodicidade
das atividades de manutenção ou por área.

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Planos de Manutenção Derivados
em Periodicidade
• Quando o PCM decide trabalhar com os planos de
manutenção derivados em criticidade, significa que
sempre serão emitidas as ordens de serviço que
possuem a mesma frequência para execução, não
importando a área ou setor que serão executadas as
atividades. Exemplos:
• Todas as segundas-feiras serão emitidas as ordens de serviço
que têm periodicidade diária;
• Todas as terças-feiras serão emitidas as ordens de serviço que
têm periodicidade quinzenal e mensal;
• Toda as quartas-feiras serão emitidas as ordens de serviço
que têm periodicidade trimestral;
• Todas as quintas-feiras e sextas feiras serão emitidas as
ordens de serviço que têm periodicidade semestral e anual.

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Planos de Manutenção Derivados
em Áreas
• Quando o PCM decide trabalhar com os planos de
manutenção derivados em áreas, significa que sempre
serão emitidas as ordens de serviço apenas de uma
única área, não importando a periodicidade das
atividades. Exemplos:
• Todas as segundas-feiras serão emitidas as ordens de serviço
da área de britagem;
• Todas as terças-feiras serão emitidas as ordens de serviço da
área de moagem;
• Toda as quartas-feiras serão emitidas as ordens de serviço da
área de calcinação;
• Toda as quartas-feiras serão emitidas as ordens de serviço da
área de ensaque;
• Todas as quintas-feiras e sextas feiras serão emitidas as
ordens de serviço da área de paletização.

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Planos de Manutenção Preventiva
• Os Planos de Manutenção Preventiva reunirão
todas as atividades que têm por finalidade prevenir
as falhas potenciais.
• Um erro comum entre os profissionais de PCM é
não definir corretamente quais são as atividades de
manutenção preventiva e seus respectivos gatilhos
que irão compor os planos de manutenção.
• Os gatilhos serão definidos de acordo com a
possível ocorrência das falhas, que foi evidenciada
no FMEA.

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Planos de Manutenção Preventiva
• Os gatilhos serão definidos de acordo com a
possível ocorrência das falhas, que foi evidenciada
no FMEA.

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Planos de Manutenção Preventiva
• As falhas que a manutenção preventiva com base
no tempo consegue ser evitadas são as falhas que
tem relação com a idade ou tempo de uso do
equipamento.
• Isso se dá pelo fato de que 89% das falhas
acontecem de forma aleatória e sem uma
frequência conhecida, conforme demonstram as
curvas dos padrões de falha (Teles, 2019).

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Curvas dos Padrões de Falha
• Em 1978, durante os estudos iniciais do que viria a
se tornar a Manutenção Centrada em
Confiabilidade, F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap
provaram através de modelos probabilísticos que
existem seis padrões de falha.
• Esses padrões podem ser plotados graficamente
como curvas e cada padrão tem uma proporção
frente ao total de falhas que podem acometer
ativos físicos.

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Curvas dos Padrões de Falha

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Curvas dos Padrões de Falha
• Realizar atividades de manutenção com base no gatilho
do tempo (que ainda é prática comum entre muitas
empresas) terá pouco ou nenhum impacto.
• Na verdade, Nowlan e Heap descobriram que intervir
nas máquinas que não apresentavam deterioração
relacionada à idade pode induzir defeitos no sistema,
causando falhas funcionais prematuras que, de outra
forma, poderiam não ter ocorrido.
• Para atingir os resultados esperados de um plano de
manutenção preventiva é crucial entender o
mecanismo de falha para cada ativo.
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Curvas dos Padrões de Falha
• Para selecionar corretamente o tipo de
manutenção que garantirá a disponibilidade e
confiabilidade de cada processo é preciso conflitar
o resultado do FMEA com a Matriz de Criticidade
dos Equipamentos.
• Ativos que possuem risco e criticidade maiores,
deverão ter um acompanhamento maior. Enquanto
ativos que possuem risco e criticidade menores,
podem ter um acompanhamento menor.

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Curvas dos Padrões de Falha

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Frequência das Atividades de
Manutenção Preventiva
• Um plano de manutenção preventiva é dinâmico e deve
ser revisado periodicamente (em média a cada 24
meses). Um dos motivadores para a revisão é a
alteração das frequências das atividades de
manutenção.
• A revisão das frequências das atividades de
manutenção se faz necessária pelo fato de as
frequências serem definidas com base nos parâmetros
de Disponibilidade e Confiabilidade encontrados no
momento da criação do plano de manutenção.
• Dessa forma, se a Disponibilidade e Confiabilidade
aumentam, as frequências das manutenções devem
diminuir.

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Frequência das Atividades de
Manutenção Preventiva
• As frequências das atividades de manutenção são
definidas através de fórmulas matemáticas que
foram elucidadas pela primeira vez por Nowlan e
Heap no relatório AD-A066-579 da Secretaria de
Defesa dos Estados Unidos enviado para United
Airlines em 29 de dezembro de 1978.
• Esse relatório foi o precursor do que viria a se
tornar na política de manutenção denominada
RCM – Reliability Centered Maintenance, em
português, Manutenção Centrada em
Confiabilidade.

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Frequência das Atividades de
Inspeção (em horas)
𝐹𝑖 =0,7 × MTBF
Onde:
MTBF = Sigla de Mean Time Between Failures, em
português, Tempo Médio Entre Falhas. Dado em
horas.

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Frequência das Atividades de
Substituição de Peças (em horas)
𝐹𝑡 =0,85 × R
Onde:
𝑅 = Reliability, em português, Confiabilidade* em
horas para 100% de funcionamento do item,
equipamento ou sistema.

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Frequência das Atividades de
Relubrificação de Rolamentos (em
horas)
14. 106
T=𝐾 × −4×𝑑
𝑛 × 𝑑0,5
Onde:
𝑛 = Rotações por Minuto do Eixo
𝑑 = Diâmetro interno do rolamento
𝐾 = Fator de Correção dado pela multiplicação dos
valores das condições de operação. Conforme a
tabela da próxima página.

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Fatores de Correção para
intervalo de lubrificação a graxa

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Frequência das Atividades de Troca
de Óleo Lubrificante (em horas)
• Para a substituição da carga de óleo lubrificante de
um equipamento, o ideal é basear-se pelo laudo de
análise de óleo.
• De acordo com o resultado da fórmula de
Frequência de Inspeção, deve ser retirada uma
amostra de óleo e enviada a um laboratório
certificado.
• Se o laudo recomendar a troca do óleo, deve-se
fazê-lo. Caso o laudo não tenha tal recomendação,
a carga de óleo deve ser mantida.

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Frequência das Atividades de Troca
de Óleo Lubrificante (em horas)
• Caso a empresa não trabalhe com análises frequentes de óleo (o que
seria ideal ao menos para os equipamentos de criticidade A), é possível
encontrar o período de troca de óleo através do ábaco abaixo:
Intervalo para troca de óleo lubrificante conforme temperatura de trabalho

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Referências
• TELES, Jhonata. Planejamento e controle de
manutenção descomplicado: uma metodologia
passo a passo para implantação do PCM. Brasília:
Engeteles Editora, 2019.

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