MANUTENÇÃO E

INSPEÇÃO
ANÁLISE DE FALHA: DIAGRAMA DE
ISHIKAWA E FMEA

Prof. Msc. Raimundo Montenegro

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 Também conhecido como Diagrama de Espinha de
Peixe, é uma ferramenta gráfica que representa as
possíveis causas que levam a um determinado
resultado.
 Objetivo: identificar, explorar e ressaltar as
possíveis causas de um problema.
 A ferramenta permite que um grupo identifique,
explore, e exiba graficamente, em detalhes cada
vez maiores, todas as causas possíveis em um
problema ou condição, para descobrir a sua
verdadeira causa-raiz ou raízes.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 O Diagrama de Causa e Efeito foi desenvolvido
para representar a relação entre o EFEITO e todas
as possibilidades de CAUSA que podem
contribuir para este efeito.
 O Diagrama de Ishikawa é desenhado para ilustrar
claramente as várias causas que afetam um
processo, por classificação e relação de causas.
 Com efeito, para efeito existem seguramente,
inúmeras causas dentro de categorias como as
6M´s: método, matéria prima, mão-de-obra,
máquinas, medição e meio ambiente.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Razões de uso deste diagrama:
 Para identificar as informações a respeito das
causas do problema.
 Para organizar e documentar as causas potenciais
de um efeito ou característica de qualidade.
 Para indicar o relacionamento de cada causa e
sub-causa às demais e ao efeito ou característica
de qualidade.
 Para reduzir a tendência de procurar apenas uma
causa como sendo verdadeira, em prejuízo ou
esquecimento de outras causas potenciais.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Benefícios do uso do diagrama:
 Ajuda a enfocar o aperfeiçoamento do processo.

 Registra visualmente as causas potenciais que

podem ser revistas e atualizadas.
 Provê uma estrutura para o Brainstorming.

 Envolve todos os colaboradores da organização.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 Regras básicas para utilização da ferramenta:

 1. Definir o problema de forma precisa;

 2. Identificar as causas do problema (6M’s);

 3. Detalhar cada origem do problema;

 4. Resumir sugestões.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 De forma mais explicativa, constrói-se o diagrama a
partir dos seguintes critérios:

 1. Selecionar as causas mais prováveis e colocá-las

em ordem de importância, baseando-se em dados
históricos, observações diretas e estimativas baseadas
na experiência do grupo.
 2. Investigar a validade das causas identificadas.

 3. Definir ações para eliminar ou reduzir a influência

das causas que foram comprovadas como mais
importantes.
ATIVIDADE EM SALA DE AULA
 Reúnam-se em grupos de até 6 componentes e
construam um diagrama de Causa e Efeito para a
indústria do petróleo.
 Delimitem um tema e o seu respectivo problema.
 Os temas podem ser exploração e produção
(atividades de perfuração, por exemplo), refino e
processamento, e distribuição.
 Façam um detalhamento da origem e consequência
das potenciais causas do problema.
 Utilizem do Brainstorming para tornar o diagrama mais
rico em detalhes.
 TEMPO DA ATIVIDADE: 90 minutos. VALOR = 1,0
PONTO.
FMEA
 Técnica utilizada para definir, identificar e
eliminar falhas, problemas ou erros potenciais
ou conhecidos do sistema, projeto, processo
e/ou serviço antes que eles cheguem ao
usuário.
 Propriamente conduzida fornece informações
auxiliares na redução do risco operacional de
sistemas e para evitar que falhas/erros
cheguem ao usuário
FMEA
 Método sistemático para analisar todas as
maneiras em que as falhas podem ocorrer.
 Falhas analisadas quanto a:

 Efeito
 Gravidade
 Ocorrência (frequência)
 Facilidade de detecção

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 FMEA - APLICAÇÕES
Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes
situações:
 Para diminuir a probabilidade da ocorrência de
falhas em projetos de novos produtos ou
processos;
 Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais
(ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em
produtos/processos já em operação;
 Para aumentar a confiabilidade de produtos ou
processos já em operação por meio da análise
das falhas que já ocorreram.
FMEA - CONCEITOS BÁSICOS
 FALHA :
 Caracteriza-sepor um sistema ou parte
do mesmo que pare de funcionar ou
apresente uma situação de
funcionamento não conforme com as
intenções do projeto.
 Descreve-se a falha através de um
Modo, Efeito e de uma Causa.
FMEA - CONCEITOS BÁSICOS
 MODO DE FALHA:
Éa descrição da maneira de como a falha
ocorre (tipo de falha).
Exemplo: Ruído existente na parte de cima
da porta do carro.
 Aplicam-se os critérios de mecanismos de
falha para uma explicação mais concisa de
sua origem: falha por fadiga, falha por
corrosão.
FMEA - CONCEITOS BÁSICOS
 EFEITO DA FALHA :
 É a consequência observada de um Modo
de Falha sobre a operação de um sistema
ou parte dele.
 Exemplo: Insatisfação do motorista.
 Exemplo: Uma falha por corrosão irá
degradar um metal e o tornará inapto ao
seu uso pleno.
FMEA - CONCEITOS BÁSICOS
 CAUSA DA FALHA:
 É a razão básica da ocorrência da Falha ou motivo
que inicia o processo de deteriorização que resulta
numa FALHA
 Exemplo: Vedação insuficiente da porta.
 Exemplo: Em metais, o processo de corrosão ocorre
pela formação de óxidos em meio aquoso ou rico em
oxigênio pela exposição do metal.
FMEA - CONCEITOS BÁSICOS
 CRITICIDADE:
É uma medida das consequências de um modo
de falha e sua frequência de ocorrência

 ANALISE DE CRITICICIDADE (A.C):

 É um procedimento pelo qual cada Modo de
Falha potencial é ordenado, de acordo com
influencia combinada da SEVERIDADE e a
probabilidades de OCORRÊNCIA.
COMPONENTES QUE DEFINEM A PRIORIDADE
DE UMA FALHA

 Severidade (S)
 Gravidade (em termos de efeito) da falha.
 Ocorrência (O)
 Freqüência de incidência de uma falha
 Detecção (D)
 Capacidade de detectar a falha antes que
ela chegue ao usuário.
ÍNDICE DE SEVERIDADE (S)
 Pondera a CONSEQUÊNCIA da falha:
 Efeito não é notório – é razoável que o usuário não
perceba a falha.
 Pequena chance do efeito – o usuário perceberá a
falha mas não ficará insatisfeito por causa dela.
 Efeito Moderado – o usuário perceberá a falha e
ficará insatisfeito com ela. não afeta a segurança.
 Efeito Crítico – o usuário fica muito insatisfeito e
AFETA A SEGURANÇA.
ÍNDICE DE SEVERIDADE (S)

Efeito Valo Critérios

Nenhum 1 Nenhum efeito sobre produto ou processos subsequentes.
Mínimo 2
Muito
3 Causa pequeno incomodo no usuário.
pequeno
Pequeno 4
Moderado 5 Resulta em falha sobre componente não-vital que demanda
Significativ 6
Usuário insatisfeito. Produto grandemente afetado, mas ainda
Grande 7
operacional e seguro.
Extremo 8
Sério 9
Catastrófic 10 Não atende a critérios mínimos de segurança.
ÍNDICE DE OCORRÊNCIA (O)
 Estimaa probabilidade de ocorrência para
uma falha
 Extremamente remoto
 Pequena chance
 Chance Moderada
 Certamente ocorre
 ÍNDICE DE OCORRÊNCIA (O)
Valo Taxa de
Efeito r Falha Critérios
Falha improvável. Nenhuma ocorrência
Quase nunca 1 1/1.500,000 histórica.
Mínima 2 1/150,000
ocorrem 3 1/15,000 Poucas falhas podem ocorrer.
Baixa 4 1/2,000
Falhas ocasionais 5 1/400 Algumas falhas podem ocorrer.
Moderada 6 1/80
Falhas ocorrem c/ Alto número de falhas ocorrem c/
frequência 7 1/20 frequência.
Alta 8 1/8
Muito alta 9 1/3

Quase certa 10 1/2 Falhas historicamente quase certas.

DETECÇÃO DA FALHA (D)
 Estima-se a probabilidade de que uma falha
potencial, seja detectada antes de atingir o
cliente.
 É a probabilidade do Defeito Chegar ao
Usuário.
 Certamente Detectada
 Moderada Chance de Detectar
 Pequena Chance de Detectar
 Impossível de Detectar
DETECÇÃO DA FALHA (D)
Detecção Valo Critérios
Controles atuais detectam falhas quase
Quase certa 1
sempre.
Muito alta 2
Alta 3 Grandes chances de detecção.
Moderadamente
4
alta
Média 5 Média chance de detecção.
Baixa 6
Muito baixa 7 Chance muito baixa de detecção.
Mínima 8
Rara 9
Quase Não existem controles que detectem
impossível 10
esta falha.
RPN - RISK PRIORITY NUMBER
 RPN = (O) x (S) x (D)
 Determina a prioridade relativa da falha em
termos de dirigir as ações corretivas.
 É uma forma de estimar a CRITICIDADE.
 Falhasdevem ser analisadas sempre que
tiverem RPN > 50
 Atuar em 50% da falhas
AÇÕES CORRETIVAS
 Severidade ≥9
 Severidade x Ocorrência, alto.
 Alto Valor para RPN
 95% das Causas. RPN > 50.
 PRÁTICA

Sys tem Potential FMEA Number

Subs ys tem An‡lise de Modo e efeito de falha Prepared By
Component (Processo ou Proj etos FMEA) FMEA Date
Desi gn Lead Key Date Revis ion
Date
Core T eam Page of

›es
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Causas
O
Falha Ef eitos S Potenciais/ Controles D R › es
A• Respons‡veis
Item / c › es
A•
Potencial Potenciais e Mecanismo o Atuais e P recomendad e Prazos
Fun•‹o s das
Tomadas
Modo(s) das Falhas v r t N as
Falhas
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