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4 Ferramentas para
Análise de Falhas
Jhonata Teles / 31 de agosto de 2018 /
Engenharia de Manutenção e Confiabilidade,
Gestão de Manutenção, PCM

Uma tarefa de fundamental importância para

quem deseja ser um profissional atuante em
Manutenção Centrada em Confiabilidade é a
Análise de Falhas.

O processo de Análise de Falhas consiste em

analisar a ocorrência de um determinado
problema, sua severidade e encontrar a sua
causa raiz. Ou seja, a causa cabal que levou a
incidência de tal falha.

Há uma variedade de métodos de análise de

falhas e solução de problemas usados ​para
analisar falhas de  máquinas e
equipamentos.  Os diferentes métodos são
descritos e comparados para que os
profissionais de manutenção e confiabilidade
possam selecionar a ferramenta correta de
análise de falhas e propor uma solução com
maior eficiência e menor custo.

Cada ferramenta funcionará melhor em uma

determinada condição. Portanto, o profissional
por trás da análise de falhas deve saber como
selecionar essas ferramentas e como combina-
las para chegar em uma conclusão técnicamente
satisfatória e a partir daí, tomar uma ação.

As ações corretivas e preventivas tomadas com

base na Análise de Falhas devem responder três
perguntas:

1. Como essa ação corrige o efeito

(consequência) da falha em questão?
2. Como essa ação elimina a causa raiz da
falha da falha em questão?
3. Como essa ação facilita a detecção
dessa falha em uma ocasião similar no
futuro?
Sendo assim, apenas a escolha correta das
ferramentas para análise da falhas proporcionará
respostas assertivas para tais perguntas.

Artigos Complementares:

Análise de Falha e Causa Raiz com a

Metodologia DMAIC;
FMEA – Análise de Modos e Efeitos de
Falhas.

Cinco Porquês na Análise de

Falhas
A metodologia dos Cinco porquês é  usada para
determinar a causa e os efeitos de uma falha
específica.  Ele pergunta por quê e a  resposta
forma a base para a próxima pergunta.

Você continuará perguntando o “por quê” até

chegar a algo fundamental ou completamente
fora de seu controle.

Em média, a causa para o problema é

encontrada na resposta do quinto “por quê”. Mas
isso não é uma regra, é importante que continue
perguntando “por quê” até que se encontre uma
causa raiz plasível para a falha em questão.
Pode ser que se encontre essa causa no terceiro
“por quê” ou no oitavo, por exemplo.

Nem todas as falhas têm uma causa raiz

única.  Para determinar causas adicionais, o
questionamento deve ser repetido começando
sempre com uma observação diferente.

Vantagens do uso dos Cinco Porquês

Não é necessário um grupo grande para concluir
a análise. Geralmente, três  ou quatro pessoas
são suficientes.

Quando se trata de análise de falhas de

componentes (rolamentos, retentores,
componentes elétricos, etc.), essa ferramenta é
uma ótima opção. O fato de os parâmetros de
construção, manutenção e operação dos
componentes estarem bem definidos pelo
fabricante facilitam o processo de análise de
falhas.

Por outro lado, a ferramenta não funciona tão

bem para causas humanas e organizacionais.

O método é flexível e sem regras complexas, o

que torna possível explorar melhor a elaboração
das perguntas e obtenção das respostas.

O sucesso da aplicação da ferramenta

dependerá diretamente do conhecimento técnico
dos envolvidos e também da persistência e
dedicação em encontrar a causa da falha.

Limitações dos Cinco Porquês

Esse método é baseado no conceito de que
cada falha tem uma causa única.  Se várias
causas podem resultar na mesma falha ou uma
combinação de causas é necessária para
produzi-la, elas podem ser negligenciadas.  E se
tratando de máquinas e equipamentos, é raro
que exista uma única causa para uma falha.
Quando múltiplos caminhos dos cinco porquês
são utilizados, pode haver mais de uma resposta
para alguns dos porquês e a análise acaba se
tornando complexa. Uma maneira de    resolver
este problema é, em um mesmo relatório,
combinar essa ferramenta com outras citadas
abaixo.

Diagrama de Ishikawa /
Espinha de Peixe
O diagrama de Ishikawa (também conhecido
como “Espinha de Peixe”) é uma ferramenta
gráfica usada para identificar possíveis causas
raizes e qual categoria de variações no processo
representa a maior fonte de variabilidade na
saída.

Um diagrama de espinha de peixe completo

inclui uma espinha central e ramos que se
assemelham a um esqueleto de peixe.  As
ramificações são usadas para categorizar as
causas, seja por seqüência ou função do
processo.  Em cada categoria, as causas
potenciais são listadas e testadas para validade
usando evidências ou outra ferramenta analítica.

Basicamente, são seis categorias de possíveis

causas:

1. Máquina;
2. Mão de Obra;
3. Medidas e Dados Quantitativos;
4. Meio-Ambiente e Condições de Operação;
5. Método;
6. Material.

A ferramenta visa categorizar as possíveis falhas

e quando o todo o diagrama estiver todo
preenchido, é possível enxergar claramente o
que é de fato ou não, uma possível causa raiz.

O preenchimento do Diagrama de Ishikawa

começa sempre da direita para esqueda, onde é
apontado qual o efeito da falha (consequência) e
em seguida, as suas possíveis causas de acordo
com a respectiva categoria.
Vantagens do Diagrama de Ishikawa
Um diagrama espinha de peixe é útil na medida
em que mostra as relações entre as causas
potenciais e seus efeitos, sendo ma boa maneira
de envolver as pessoas na resolução de
problemas.

A ferramenta mostra-se eficiente em processos

de  análise de falhas  que envolvem poucas
pessoas (2 ou três). É possível usa-la em busca
de causas para falhas de p

Limitações do Diagrama de Ishikawa

Envolver várias pessoas em um diagrama de
espinha de peixe pode limitar sua eficácia,
porque incentiva uma abordagem divergente,
onde a tentação de identificar e consertar tudo o
que pode causar o problema é forte.  Para que
um diagrama de espinha de peixe seja bem
sucedido, é necessário um sacrifício implacável
de causas que não são suficientes, necessárias
ou existentes para resultar no problema.

Árvore Lógica das Falhas

A árvore lógica das falhas é um processo para
descobrir as raízes físicas, humanas e latentes
de uma falha.  Começa com uma declaração de
problema descrevendo a falha.  A descrição
precisa das falhas funcionais é fundamental para
o sucesso da construção da árvore lógica.

Falhas funcionais são aquelas onde o

equipamento deixa de desempenhar a sua
função no processo de produção. Por exemplo:
Bomba Hidráulica deixou de bombear
determinado fluído com a vazão requerida de
projeto. 

Com as falhas funcionais mapeadas, deve-se

desenhar uma árvore lógica de acordo com os
acontecimentos correlatos às falhas.

Falhas em componentes deverão descrever o

efeito da falha no processo como um
todo.  Nesse caso, a análise começaria a partir
de um modo de falha (sintoma).
A segunda etapa é a lista dos modos de falha
logo abaixo da descrição da falha.  Um erro
comum é listar todos os possíveis modos de
falha.  O discernimento é necessário para listar
os modos de falha que são relevantes para a
falha.  Uma hipótese para cada modo é feita e,
em seguida, cada hipótese é testada usando a
evidência.  Se a evidência não puder suportar a
hipótese, a hipótese não é usada. 

Este processo é repetido até que as raízes

físicas sejam alcançadas.  Serão necessárias
interações adicionais para chegar às raízes
humanas e latentes. 
Vantagens da Árvore de Falhas
A análise da árvore de falhas é muito boa em
mostrar como um sistema é resistente às falhas
simples ou múltiplas. Pode começar em um nível
funcional ou de componente. A OSHA reconhece
a análise de árvore de falhas como um método
aceitável para análise de risco de processo em
seu padrão de gerenciamento de segurança de
processos industriais.

Limitações da Árvore de Falhas

As árvores de falhas exigem uma definição
cuidadosa do problema.  Dependendo da
definição do problema, nem sempre encontram-
se todas as falhas possíveis.  Se o escopo do
problema for muito grande, o processo fica
atolado na análise de elementos não-
conseqüenciais, e se torna uma abordagem de
dispersão para tentar abordar raízes que não
são causais para a falha.

O exemplo de árvore de falhas citado acima é de

uma bomba que parou de bombear.  A
desmontagem da bomba revelou um eixo
fraturado. A fratura por fadiga causando a falha
da bomba começou em uma concentração de
estresse. Esta foi a raiz física. 
Investigações posteriores descobriram que o
eixo da bomba foi feito a partir de um desenho
técnico que não especificava raios em locais
críticos.  A omissão dos raios foi a das raízes
humanas. 

O desenho técnico do eixo da bomba foi feita

como uma medida de corte de custos, para que
os eixos da bomba pudessem ser feitos pelo
fornecedor com um menor custo. O esforço para
cortar custos foi uma das raízes organizacionais
ou latentes.

Diagrama de Pareto
O  Diagrama de Pareto  (também chamado de
Análise de Pareto) é uma metodologia usada
para quantificar e conflitar as causas de um
evento com o seu determinado efeito.

Usa-se o Diagrama de Pareto na manutenção

para conflitar as causas de falhas com o número
de paradas de um equipamento. Ou seja, é
possível enxergar quais são as causas que mais
impactam na disponibilidade e confiabilidade do
equipamento.
O diagrama de Pareto é uma representação
gráfica dos problemas do processo na ordem de
classificação do mais freqüente ao o menos
freqüente. Ele ilustra a frequência dos tipos de
falha ou defeito.

Usando a análise de Pareto, você pode decidir

qual é o evento que necessita de prioridade para
ser solucionado.

O exemplo abaixo mostra o diagrama de Pareto

aplicado para estratificar as causas de falhas em
rolamentos em uma determinada indústria.

Nota-se que que o número total de ocorrências

foi de 2455 falhas em rolamentos e que a causa
de falha merece prioridade na resolução é a
“Falta de Lubrificação”, que representa 40% das
falhas, com 945 ocorrências.
A regra básica subjacente ao princípio de Pareto
é que, em quase todos os casos, 80% do total
dos problemas incorridos são causados ​por 20%
das causas do problema. Portanto,
concentrando-se no principais problemas
primeiro, é possível eliminar a maioria dos
problemas.

Podemos aplicar a regra 80/20 a quase tudo:

80% das reclamações de clientes são

provenientes de 20% dos seus produtos e
serviços.
80% dos atrasos no cronograma resultam
de 20% das possíveis causas dos atrasos.
20% dos seus produtos e serviços
respondem por 80% do seu lucro.
20% da sua força de vendas produz 80%
das receitas da sua empresa.
20% dos defeitos nos sistemas causam
80% dos seus problemas.

Artigo: Como elaborar um Diagrama de

Pareto.
Leia também:
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Jhonata Teles
 Jhonata Teles é profissional
certificado internacionalmente
pela SMRP – Society Maintenance
& Reliability Professionals, na
categoria CMRP – Certifield
Maintenance & Reliability
Professional.

Especialista em Gestão,
Planejamento e Controle de
Manutenção, Analista de Vibração
com certificação Nível 2 pela
FUPAI e certificação internacional
pela Instituição Canadense
Mobius Institute, especialista em
Lubrificação Industrial com
certificações internacionais MLT-1
e MLA-1 pelo ICML – International
Council of Machinery Lubrication.

Possui mais de 12 anos de

experiência em indústrias de
grande porte, sempre dedicados a
Gestão da Manutenção, PCM e
projetos de Confiabilidade
Industrial. Atuou como Analista
de Vibração, Consultor Técnico,
Supervisor de PCM, Coordenador
e Gerente de Manutenção em
 indústrias dos segmentos
alimentício, higiene e limpeza,
químico, metalúrgico e
cimenteiro.

Autor dos livros e métodos de

capacitação: Planejamento e
Controle da Manutenção
DESCOMPLICADO ®, Bíblia do
RCM e Gestão de Paradas de
Manutenção.

Como Diretor de Operações da

ENGETELES já liderou mais de
300 projetos de consultoria no
Brasil e em seis países, além de
ter capacitado mais de 10.000
profissionais na área de Gestão da
Manutenção.

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