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Intruducao ................................................................................................................................. 1
Metodos de Resolucao de Avarias ............................................................................................ 2
Cinco Porquês na Análise de Falhas .......................................................................................... 2
Vantagens do uso dos Cinco Porquês ....................................................................................... 3
Limitações dos Cinco Porquês ................................................................................................... 4
Diagrama de Ishikawa / Espinha de Peixe ................................................................................. 4
Vantagens do Diagrama de Ishikawa ........................................................................................ 5
Limitações do Diagrama de Ishikawa ........................................................................................ 6
Árvore Lógica das Falhas ........................................................................................................... 6
Vantagens da Árvore de Falhas ................................................................................................. 7
Limitações da Árvore de Falhas................................................................................................. 7
Diagrama de Pareto .................................................................................................................. 7
Conclusao ................................................................................................................................ 10
Bibliografia .............................................................................................................................. 11
Intruducao
Adotar estratégias para solucionar problemas e otimizar o desempenho da equipe é parte
da rotina de todo gestor. Na indústria, isso significa implementar ações que melhorem os
processos e que façam uma análise de falhas. De modo que reduza as quebras e defeitos
nos equipamentos.
Entretanto, isso pode ser um grande desafio. Por mais que seja feita uma manutenção
preventiva, antecipar-se aos problemas é uma tarefa árdua.
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Metodos de Resolucao de Avarias
Uma tarefa de fundamental importância para quem deseja ser um profissional atuante em
Manutenção Centrada em Confiabilidade é a Análise de Falhas.
Em média, a causa para o problema é encontrada na resposta do quinto “por quê”. Mas
isso não é uma regra, é importante que continue perguntando “por quê” até que se
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encontre uma causa raiz plasível para a falha em questão. Pode ser que se encontre essa
causa no terceiro “por quê” ou no oitavo, por exemplo.
Nem todas as falhas têm uma causa raiz única. Para determinar causas adicionais, o
questionamento deve ser repetido começando sempre com uma observação diferente.
Nem todas as falhas têm uma causa raiz única. Para determinar causas adicionais, o
questionamento deve ser repetido começando sempre com uma observação diferente.
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Quando se trata de análise de falhas de componentes (rolamentos, retentores,
componentes elétricos, etc.), essa ferramenta é uma ótima opção. O fato de os parâmetros
de construção, manutenção e operação dos componentes estarem bem definidos pelo
fabricante facilitam o processo de análise de falhas.
Por outro lado, a ferramenta não funciona tão bem para causas humanas e organizacionais.
O método é flexível e sem regras complexas, o que torna possível explorar melhor a
elaboração das perguntas e obtenção das respostas.
Quando múltiplos caminhos dos cinco porquês são utilizados, pode haver mais de uma
resposta para alguns dos porquês e a análise acaba se tornando complexa. Uma maneira
de resolver este problema é, em um mesmo relatório, combinar essa ferramenta com
outras citadas abaixo.
Um diagrama de espinha de peixe completo inclui uma espinha central e ramos que se
assemelham a um esqueleto de peixe. As ramificações são usadas para categorizar as
causas, seja por seqüência ou função do processo. Em cada categoria, as causas potenciais
são listadas e testadas para validade usando evidências ou outra ferramenta analítica.
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1. Máquina;
2. Mão de Obra;
3. Medidas e Dados Quantitativos;
4. Meio-Ambiente e Condições de Operação;
5. Método;
6.Material.
A ferramenta visa categorizar as possíveis falhas e quando o todo o diagrama estiver todo
preenchido, é possível enxergar claramente o que é de fato ou não, uma possível causa
raiz.
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A ferramenta mostra-se eficiente em processos de análise de falhas que
envolvem poucas pessoas (2 ou três). É possível usa-la em busca de causas
para falhas de p
Falhas funcionais são aquelas onde o equipamento deixa de desempenhar a sua função no
processo de produção. Por exemplo: Bomba Hidráulica deixou de bombear determinado
fluído com a vazão requerida de projeto.
Com as falhas funcionais mapeadas, deve-se desenhar uma árvore lógica de acordo com
os acontecimentos correlatos às falhas.
A segunda etapa é a lista dos modos de falha logo abaixo da descrição da falha. Um erro
comum é listar todos os possíveis modos de falha. O discernimento é necessário para
listar os modos de falha que são relevantes para a falha. Uma hipótese para cada modo é
feita e, em seguida, cada hipótese é testada usando a evidência. Se a evidência não puder
suportar a hipótese, a hipótese não é usada.
Este processo é repetido até que as raízes físicas sejam alcançadas. Serão necessárias
interações adicionais para chegar às raízes humanas e latentes.
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Vantagens da Árvore de Falhas
A análise da árvore de falhas é muito boa em mostrar como um sistema é resistente às
falhas simples ou múltiplas. Pode começar em um nível funcional ou de componente. A
OSHA reconhece a análise de árvore de falhas como um método aceitável para análise
de risco de processo em seu padrão de gerenciamento de segurança de processos
industriais.
O exemplo de árvore de falhas citado acima é de uma bomba que parou de bombear. A
desmontagem da bomba revelou um eixo fraturado. A fratura por fadiga causando a falha
da bomba começou em uma concentração de estresse. Esta foi a raiz física.
O desenho técnico do eixo da bomba foi feita como uma medida de corte de custos, para
que os eixos da bomba pudessem ser feitos pelo fornecedor com um menor custo. O
esforço para cortar custos foi uma das raízes organizacionais ou latentes.
Diagrama de Pareto
O Diagrama de Pareto (também chamado de Análise de Pareto) é uma metodologia
usada para quantificar e conflitar as causas de um evento com o seu determinado efeito.
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O diagrama de Pareto é uma representação gráfica dos problemas do processo na ordem
de classificação do mais freqüente ao o menos freqüente. Ele ilustra a frequência dos tipos
de falha ou defeito.
Usando a análise de Pareto, você pode decidir qual é o evento que necessita de prioridade
para ser solucionado.
Nota-se que que o número total de ocorrências foi de 2455 falhas em rolamentos e que a
causa de falha merece prioridade na resolução é a “Falta de Lubrificação”, que representa
40% das falhas, com 945 ocorrências.
A regra básica subjacente ao princípio de Pareto é que, em quase todos os casos, 80% do
total dos problemas incorridos são causados por 20% das causas do problema. Portanto,
concentrando-se no principais problemas primeiro, é possível eliminar a maioria dos
problemas.
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80% das reclamações de clientes são provenientes de 20% dos seus produtos e
serviços.
80% dos atrasos no cronograma resultam de 20% das possíveis causas dos atrasos.
20% dos seus produtos e serviços respondem por 80% do seu lucro.
20% da sua força de vendas produz 80% das receitas da sua empresa.
20% dos defeitos nos sistemas causam 80% dos seus problemas.
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Conclusao
Uma tarefa de fundamental importância para quem deseja ser um profissional atuante em
Manutenção Centrada em Confiabilidade é a Análise de Falhas.
A metodologia dos Cinco porquês é usada para determinar a causa e os efeitos de uma
falha específica. Ele pergunta por quê e a resposta forma a base para a próxima pergunta.
A árvore lógica das falhas é um processo para descobrir as raízes físicas, humanas e
latentes de uma falha. Começa com uma declaração de problema descrevendo a falha. A
descrição precisa das falhas funcionais é fundamental para o sucesso da construção da
árvore lógica.
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Bibliografia
https://www.foccoerp.com.br/gestao-industrial/analise-de-falhas/
https://engeteles.com.br/ferramentas-para-analise-de-falhas/
https://www.wikipedia.org/
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