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Índice

Intruducao ................................................................................................................................. 1
Metodos de Resolucao de Avarias ............................................................................................ 2
Cinco Porquês na Análise de Falhas .......................................................................................... 2
Vantagens do uso dos Cinco Porquês ....................................................................................... 3
Limitações dos Cinco Porquês ................................................................................................... 4
Diagrama de Ishikawa / Espinha de Peixe ................................................................................. 4
Vantagens do Diagrama de Ishikawa ........................................................................................ 5
Limitações do Diagrama de Ishikawa ........................................................................................ 6
Árvore Lógica das Falhas ........................................................................................................... 6
Vantagens da Árvore de Falhas ................................................................................................. 7
Limitações da Árvore de Falhas................................................................................................. 7
Diagrama de Pareto .................................................................................................................. 7
Conclusao ................................................................................................................................ 10
Bibliografia .............................................................................................................................. 11
Intruducao
Adotar estratégias para solucionar problemas e otimizar o desempenho da equipe é parte
da rotina de todo gestor. Na indústria, isso significa implementar ações que melhorem os
processos e que façam uma análise de falhas. De modo que reduza as quebras e defeitos
nos equipamentos.

Entretanto, isso pode ser um grande desafio. Por mais que seja feita uma manutenção
preventiva, antecipar-se aos problemas é uma tarefa árdua.

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Metodos de Resolucao de Avarias
Uma tarefa de fundamental importância para quem deseja ser um profissional atuante em
Manutenção Centrada em Confiabilidade é a Análise de Falhas.

O processo de Análise de Falhas consiste em analisar a ocorrência de um determinado


problema, sua severidade e encontrar a sua causa raiz. Ou seja, a causa cabal que levou a
incidência de tal falha.

Há uma variedade de métodos de análise de falhas e solução de problemas usados para


analisar falhas de máquinas e equipamentos. Os diferentes métodos são descritos e
comparados para que os profissionais de manutenção e confiabilidade possam selecionar
a ferramenta correta de análise de falhas e propor uma solução com maior eficiência e
menor custo.

Cada ferramenta funcionará melhor em uma determinada condição. Portanto, o


profissional por trás da análise de falhas deve saber como selecionar essas ferramentas e
como combina-las para chegar em uma conclusão técnicamente satisfatória e a partir daí,
tomar uma ação.

As ações corretivas e preventivas tomadas com base na Análise de Falhas devem


responder três perguntas:

1. Como essa ação corrige o efeito (consequência) da falha em questão?


2. Como essa ação elimina a causa raiz da falha da falha em questão?
3. Como essa ação facilita a detecção dessa falha em uma ocasião similar no futuro?

Cinco Porquês na Análise de Falhas


A metodologia dos Cinco porquês é usada para determinar a causa e os efeitos de uma
falha específica. Ele pergunta por quê e a resposta forma a base para a próxima pergunta.

Você continuará perguntando o “por quê” até chegar a algo fundamental ou


completamente fora de seu controle.

Em média, a causa para o problema é encontrada na resposta do quinto “por quê”. Mas
isso não é uma regra, é importante que continue perguntando “por quê” até que se

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encontre uma causa raiz plasível para a falha em questão. Pode ser que se encontre essa
causa no terceiro “por quê” ou no oitavo, por exemplo.

Nem todas as falhas têm uma causa raiz única. Para determinar causas adicionais, o
questionamento deve ser repetido começando sempre com uma observação diferente.

Nem todas as falhas têm uma causa raiz única. Para determinar causas adicionais, o
questionamento deve ser repetido começando sempre com uma observação diferente.

Vantagens do uso dos Cinco Porquês


Não é necessário um grupo grande para concluir a análise. Geralmente, três ou quatro
pessoas são suficientes.

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Quando se trata de análise de falhas de componentes (rolamentos, retentores,
componentes elétricos, etc.), essa ferramenta é uma ótima opção. O fato de os parâmetros
de construção, manutenção e operação dos componentes estarem bem definidos pelo
fabricante facilitam o processo de análise de falhas.

Por outro lado, a ferramenta não funciona tão bem para causas humanas e organizacionais.

O método é flexível e sem regras complexas, o que torna possível explorar melhor a
elaboração das perguntas e obtenção das respostas.

O sucesso da aplicação da ferramenta dependerá diretamente do conhecimento técnico


dos envolvidos e também da persistência e dedicação em encontrar a causa da falha.

Limitações dos Cinco Porquês


Esse método é baseado no conceito de que cada falha tem uma causa única. Se várias
causas podem resultar na mesma falha ou uma combinação de causas é necessária para
produzi-la, elas podem ser negligenciadas. E se tratando de máquinas e equipamentos, é
raro que exista uma única causa para uma falha.

Quando múltiplos caminhos dos cinco porquês são utilizados, pode haver mais de uma
resposta para alguns dos porquês e a análise acaba se tornando complexa. Uma maneira
de resolver este problema é, em um mesmo relatório, combinar essa ferramenta com
outras citadas abaixo.

Diagrama de Ishikawa / Espinha de Peixe

O diagrama de Ishikawa (também conhecido como “Espinha de Peixe”) é uma ferramenta


gráfica usada para identificar possíveis causas raizes e qual categoria de variações no
processo representa a maior fonte de variabilidade na saída.

Um diagrama de espinha de peixe completo inclui uma espinha central e ramos que se
assemelham a um esqueleto de peixe. As ramificações são usadas para categorizar as
causas, seja por seqüência ou função do processo. Em cada categoria, as causas potenciais
são listadas e testadas para validade usando evidências ou outra ferramenta analítica.

Basicamente, são seis categorias de possíveis causas:

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1. Máquina;
2. Mão de Obra;
3. Medidas e Dados Quantitativos;
4. Meio-Ambiente e Condições de Operação;
5. Método;

6.Material.

A ferramenta visa categorizar as possíveis falhas e quando o todo o diagrama estiver todo
preenchido, é possível enxergar claramente o que é de fato ou não, uma possível causa
raiz.

O preenchimento do Diagrama de Ishikawa começa sempre da direita para esqueda, onde


é apontado qual o efeito da falha (consequência) e em seguida, as suas possíveis causas
de acordo com a respectiva categoria.

Vantagens do Diagrama de Ishikawa


Um diagrama espinha de peixe é útil na medida em que mostra as relações entre
as causas potenciais e seus efeitos, sendo ma boa maneira de envolver as
pessoas na resolução de problemas.

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A ferramenta mostra-se eficiente em processos de análise de falhas que
envolvem poucas pessoas (2 ou três). É possível usa-la em busca de causas
para falhas de p

Limitações do Diagrama de Ishikawa


Envolver várias pessoas em um diagrama de espinha de peixe pode limitar sua eficácia,
porque incentiva uma abordagem divergente, onde a tentação de identificar e consertar
tudo o que pode causar o problema é forte. Para que um diagrama de espinha de peixe
seja bem sucedido, é necessário um sacrifício implacável de causas que não são
suficientes, necessárias ou existentes para resultar no problema.

Árvore Lógica das Falhas


A árvore lógica das falhas é um processo para descobrir as raízes físicas, humanas e
latentes de uma falha. Começa com uma declaração de problema descrevendo a falha. A
descrição precisa das falhas funcionais é fundamental para o sucesso da construção da
árvore lógica.

Falhas funcionais são aquelas onde o equipamento deixa de desempenhar a sua função no
processo de produção. Por exemplo: Bomba Hidráulica deixou de bombear determinado
fluído com a vazão requerida de projeto.

Com as falhas funcionais mapeadas, deve-se desenhar uma árvore lógica de acordo com
os acontecimentos correlatos às falhas.

Falhas em componentes deverão descrever o efeito da falha no processo como um


todo. Nesse caso, a análise começaria a partir de um modo de falha (sintoma).

A segunda etapa é a lista dos modos de falha logo abaixo da descrição da falha. Um erro
comum é listar todos os possíveis modos de falha. O discernimento é necessário para
listar os modos de falha que são relevantes para a falha. Uma hipótese para cada modo é
feita e, em seguida, cada hipótese é testada usando a evidência. Se a evidência não puder
suportar a hipótese, a hipótese não é usada.

Este processo é repetido até que as raízes físicas sejam alcançadas. Serão necessárias
interações adicionais para chegar às raízes humanas e latentes.

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Vantagens da Árvore de Falhas
A análise da árvore de falhas é muito boa em mostrar como um sistema é resistente às
falhas simples ou múltiplas. Pode começar em um nível funcional ou de componente. A
OSHA reconhece a análise de árvore de falhas como um método aceitável para análise
de risco de processo em seu padrão de gerenciamento de segurança de processos
industriais.

Limitações da Árvore de Falhas


As árvores de falhas exigem uma definição cuidadosa do problema. Dependendo da
definição do problema, nem sempre encontram-se todas as falhas possíveis. Se o escopo
do problema for muito grande, o processo fica atolado na análise de elementos não-
conseqüenciais, e se torna uma abordagem de dispersão para tentar abordar raízes que
não são causais para a falha.

O exemplo de árvore de falhas citado acima é de uma bomba que parou de bombear. A
desmontagem da bomba revelou um eixo fraturado. A fratura por fadiga causando a falha
da bomba começou em uma concentração de estresse. Esta foi a raiz física.

Investigações posteriores descobriram que o eixo da bomba foi feito a partir de um


desenho técnico que não especificava raios em locais críticos. A omissão dos raios foi a
das raízes humanas.

O desenho técnico do eixo da bomba foi feita como uma medida de corte de custos, para
que os eixos da bomba pudessem ser feitos pelo fornecedor com um menor custo. O
esforço para cortar custos foi uma das raízes organizacionais ou latentes.

Diagrama de Pareto
O Diagrama de Pareto (também chamado de Análise de Pareto) é uma metodologia
usada para quantificar e conflitar as causas de um evento com o seu determinado efeito.

Usa-se o Diagrama de Pareto na manutenção para conflitar as causas de falhas com o


número de paradas de um equipamento. Ou seja, é possível enxergar quais são as causas
que mais impactam na disponibilidade e confiabilidade do equipamento.

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O diagrama de Pareto é uma representação gráfica dos problemas do processo na ordem
de classificação do mais freqüente ao o menos freqüente. Ele ilustra a frequência dos tipos
de falha ou defeito.

Usando a análise de Pareto, você pode decidir qual é o evento que necessita de prioridade
para ser solucionado.

O exemplo abaixo mostra o diagrama de Pareto aplicado para estratificar as causas de


falhas em rolamentos em uma determinada indústria.

Nota-se que que o número total de ocorrências foi de 2455 falhas em rolamentos e que a
causa de falha merece prioridade na resolução é a “Falta de Lubrificação”, que representa
40% das falhas, com 945 ocorrências.

A regra básica subjacente ao princípio de Pareto é que, em quase todos os casos, 80% do
total dos problemas incorridos são causados por 20% das causas do problema. Portanto,
concentrando-se no principais problemas primeiro, é possível eliminar a maioria dos
problemas.

Podemos aplicar a regra 80/20 a quase tudo:

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 80% das reclamações de clientes são provenientes de 20% dos seus produtos e
serviços.
 80% dos atrasos no cronograma resultam de 20% das possíveis causas dos atrasos.
 20% dos seus produtos e serviços respondem por 80% do seu lucro.
 20% da sua força de vendas produz 80% das receitas da sua empresa.
 20% dos defeitos nos sistemas causam 80% dos seus problemas.

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Conclusao
Uma tarefa de fundamental importância para quem deseja ser um profissional atuante em
Manutenção Centrada em Confiabilidade é a Análise de Falhas.

O processo de Análise de Falhas consiste em analisar a ocorrência de um determinado


problema, sua severidade e encontrar a sua causa raiz. Ou seja, a causa cabal que levou a
incidência de tal falha.

Há uma variedade de métodos de análise de falhas e solução de problemas usados para


analisar falhas de máquinas e equipamentos. Os diferentes métodos são descritos e
comparados para que os profissionais de manutenção e confiabilidade possam selecionar
a ferramenta correta de análise de falhas e propor uma solução com maior eficiência e
menor custo.

A metodologia dos Cinco porquês é usada para determinar a causa e os efeitos de uma
falha específica. Ele pergunta por quê e a resposta forma a base para a próxima pergunta.

Você continuará perguntando o “por quê” até chegar a algo fundamental ou


completamente fora de seu controle.

A árvore lógica das falhas é um processo para descobrir as raízes físicas, humanas e
latentes de uma falha. Começa com uma declaração de problema descrevendo a falha. A
descrição precisa das falhas funcionais é fundamental para o sucesso da construção da
árvore lógica.

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Bibliografia
https://www.foccoerp.com.br/gestao-industrial/analise-de-falhas/

https://engeteles.com.br/ferramentas-para-analise-de-falhas/

https://www.wikipedia.org/

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