REFRIGERAÇÃO

Introdução
São muitos os tipos de sistemas de refrigeração mecânica. Eles têm uma
grande variedade de formas, tamanhos, arranjos dos componentes e usos. Se
estudarmos refrigeração procurando entender cada um deles, teremos um
longo e prolongado estudo. No entanto, como os princípios da refrigeração
mecânica e os componentes essenciais são os mesmos, quer o sistema seja
grande ou pequeno, podemos aprender a refrigeração estudando o que todos
eles tem em comum, o ciclo de refrigeração.
Depois do conhecer bem o ciclo de refrigeração, tornar-se mais fácil olhar para
detalhes que diferenciam um sistema de outro.

Ciclo aberto x ciclo fechado de refrigeração

Os sistemas de refrigeração mecânica utilizam um ciclo fechado, significando
que o refrigerante está isolado do meio ambiente. Num ciclo aberto a
substancia que absorve o calor esta exposta ao ambiente.
O refrigerador de antigamente utilizava um ciclo aberto de refrigeração. O gelo
que fazia o resfriamento estava exposto ao ambiente ao seu redor. Um bloco de
gelo era colocado no topo e os alimentos eram armazenados na parte de baixo
do aparelho. O calor era levado por convecção do ar ate o gelo, resfriando os
alimentos e derretendo o gelo. A água produzida levava o calor absorvido dos
alimentos para fora do gabinete do aparelho, ate uma bandeja situada abaixo
do mesmo.
Nestes aparelhos, o gelo tinha que ser periodicamente reposto e bandeja com
água esvaziada para manter o aparelho em operação.
Teoricamente pode se utilizar um refrigerante num sistema de refrigeração de
ciclo aberto. No entanto isso não e feito porque eles são raros, caros e em geral
prejudiciais ao meio ambiente. E por isso que na maior parte do mundo e ilegal
liberá-los diretamente na atmosfera

Lado de alta x lado de baixa

O compressor e o dispositivo de expansão trabalham juntos para criar uma
zona de pressão alta e uma de baixa no mesmo sistema. No caso de um ar-
condicionado, permitem que o mesmo refrigerante que evapora a 4,4ºC
condense a 49ºC. Esses dois componentes marcam os pontos divisores entre o
lado de alta pressão o lado de baixa:
Lado de alta (R22 a 263 PSIG e 49ºC):
 Descarga do compressor;
 Linha de gás quente;
 Condensador;
 Linha de liquido;
 Entrada do dispositivo de expansão (capilar em geral).
 Lado de baixa (R22 a 69 PSIG e 4,4ºC):
 Saída do dispositivo de expansão;
 Evaporador;
 Linha de sucção;
 Entrada do compressor.

Sistemas de ciclo fechado

No caso de um ar condicionado, o compressor recebe o gás refrigerante numa
pressão e temperatura baixa (cerca de 4,4ºC) e o comprime. A descarga do
compressor esta no lado de alta do sistema.
O compressor eleva a pressão ata cerca de 263 PSIG e temperatura de ate 77º
C. Também no lado de alta esta localizada a tubulação que leva o gás quente
do compressor ate o condensador. Esta tubulação e chamada de linha de gás
quente.
O condensador está localizado no lado de alta, assim como a linha de liquido
que o liga ao dispositivo de expansão. O refrigerante ele no dispositivo numa
temperatura e pressão altas, porem sai dele já com ambas baixas.
A entrada do dispositivo de expansão esta no lado de alta enquanto sua saída
fica localizada no lado de baixa. O evaporador também esta localizado no
mesmo lado, bem como a linha de sucção que conecta o evaporador a entrada
do compressor.
A linha de sucção, ou entrada do compressor, e o último item no lado de baixa
do sistema.

Componentes Elétricos do Sistema de Refrigeração

Termostato
E um componente cuja função é a de controlar a temperatura ambiente
mantendo-a o mais estável possível. Ele atua parando ou colocando em
funcionamento o compressor, automaticamente.
E constituído de um bulbo, um capilar e contatos elétricos, conforme vemos na
foto abaixo:
Seu funcionamento baseia-se no principio da dilatação dos corpos. O
termostato contem em seu capilar um gás que pode ser dióxido sulfúrico,
cloreto de metila, gás utilizado no sistema ou outro similar.
A dilatação ou contração das moléculas do gás transmite este movimento a um
fole acoplado a uma peca móvel que atua fechando ou abrindo os contatos e
dessa forma ligando ou desligando o compressor.

Teste do termostato
O termostato pode ser testado através da verificação de continuidade com um
multímetro:
1) Desligue-o do circuito;
2) Girar o botão para posição desligado;
3) Colocar a ponta de prova entre os dois terminais;
4) Verificar continuidade – não deve existir. Girando-se o botão para posição
ligado, ouve-se um "click", e deve passar a dar sinal de continuidade*;
5) Com o botão na posição ligado, dirigir um jato de R22 para o bulbo. Se
estiver funcionado bem não deve dar continuidade.
* Para temperatura ambiente acima de 18ºC (para termostato frio) e abaixo de
26ºC (para termostato CR).

Termostato descongelante
E utilizado somente nos aparelhos de ciclo reverso. Trabalha normalmente
fechado. Sua função e inverter o ciclo calor para o frio, quando houver um
inicio de congelamento no condensador. Normalmente está fixado na lateral
esquerda do condensador.

Teste do termostato descongelante

1) Localizar seus terminais no painel de comando e, retirando-os, realizar a
seguinte operação:
2) Com as pontas de prova do multímetro na Ohm x 1 toque os terminais. O
termostato esta bom se apresentar as duas condições seguintes:
Em ambiente acima de 10ºC o marcador do multímetro deve se movimentar;
Em ambiente abaixo de - 4ºC o marcador do multímetro não deve acender.
Obs.: Para conseguir temperatura ambiente abaixo de - 4ºC, dirija uma jato de
R22 sobre o termostato.

Chave seletora
É um componente cuja função é selecionar o contato entre os diversos
componentes elétricos. O defeito mais comum que apresentam e seus contatos
ficarem permanentemente abertos ou fechados (colados). Apesar de haverem
diversos tipos de chave seletora, as características de funcionamento são iguais
em todas.
Teste da chave seletora
Deve-se seguir as etapas abaixo para testá-las:
1) Coloque a chave na posição desligada;
2) Retire todos os terminais do circuito, deixando livres os bornes da chave;
3) Colocar uma ponta de prova do multímetro num terminal da chave;
4) Com a outra ponta de prova tocar os demais terminais. Não deve haver
continuidade;
5) Com o multímetro na mesma posição, encosta-se nos terminais, um de cada
vez, ao mesmo tempo em que se gira o botão da chave. Deve haver
continuidade.

Protetor térmico (de sobrecarga)

Os sistemas de refrigeração são equipados com dispositivos térmicos de
segurança que protegem-no contra um excesso de corrente (alta amperagem).
É ligado em série com o circuito que alimenta o compressor.

Internamente são constituídos por dois tipos de metais com coeficientes de

dilatação térmica diferentes. Um aquecimento sofrido por um excesso de
amperagem causará uma dilatação maior em um dos metais, abrindo o circuito.

Teste do Protetor térmico

Seu funcionamento adequado pode ser verificado através da seguinte forma:
1) Colocar o aparelho em funcionamento;
2) Levar o termostato a posição máxima (mais frio);
3) Desligar o aparelho, ligando-o imediatamente a seguir. O protetor devera
desligar o compressor;
O funcionamento pode ser ainda ser verificado através de um multímetro,
encostando as pontas de prova nos terminais de ligação. Deve haver
continuidade.

Capacitores
Os capacitores são constituídos de dois condutores (armaduras) separados por
um material isolante (dielétrico). Aplicando-se uma diferença de potencial
elétrico entre suas placas ocorrera o armazenamento de carga elétrica.

Nos ar condicionado, podem ser usados dois tipos de capacitores: um de

partida (eletrolítico) e outro de marcha (a óleo) também conhecido como
capacitor de fase ou permanente.
Os capacitores eletrolíticos aumentam o torque de partida do compressor. Sua
presença e muito importante. Na partida do compressor, a energia elétrica
necessária será fornecida em parte pelo capacitor e em parte pela instalação
elétrica do local, sendo dessa forma a queda de voltagem bem menor.
Os capacitores eletrolíticos devem funcionar na forma vertical, com os terminais
da armadura para cima.
Os capacitores a óleo são projetados pra ficarem ligados ao circuito
continuamente. Sua capacidade em Microfarads geralmente e pequena. Sua
principal função e aumentar o fator de potencia.
No ar condicionado, o enrolamento de partida, mesmo depois do sistema ter
adquirido sua rotação normal, permanece funcionando, ligado ao capacitor, de
forma a melhorar o fator de potencia do compressor.

Tensão de Ruptura
Uma tensão excessiva aplicada às placas do capacitor trará como conseqüência
a ruptura do dielétrico, inutilizando sua capacidade de isolante. A tensão de
ruptura e expressa em volts. Assim, podemos ver impressos nos capacitores,
por exemplo, o valor 132 MFD - 120 Volts, onde 120 Volts e a tensão de
ruptura do dielétrico.
Teste de capacitores
Deve-se ter cuidado ao manusear capacitores, pois os mesmos armazenam
energia. Antes de tester, descarregue o capacitor. Consideramos os capacitores
defeituosos quando apresentam:
1) Deformações;
2) Vazamento de liquido;
3) Circuito interno aberto;
4) Curto-circuito.
Para detectar os defeitos 3 e 4 usamos o multímetro na escala Ohm x 100.
Ligar as duas pontas de prova do instrumento nos bornes do capacitor e
verificar:
1) Sempre que o marcador da escala se movimentar para o nível mais baixo da
escala e voltar lentamente para o nível mais alto o capacitor esta bom;
2) Quando o marcador se movimentar para a medida mais baixa e lá
permanecer, o capacitor esta em curto. Troque-o;
3) Quando o marcador não se movimentar em nenhum sentido, o capacitor
esta aberto. Troque-o.

Bobina da válvula reversora

A bobina da válvula reversora e usada nos aparelhos de ciclo reverso. Sua
função e permitir a movimentação da haste da válvula, para que esta opere no
ciclo de calor.
Teste da bobina
Ela deve ser testada na própria válvula:
1) Aplicar nos terminais da bobina a tensão correspondente de sua tensão de
trabalho. A bobina ficara energizada e a haste da válvula se movimentara,
provocando um estalo - neste caso a bobina esta boa;
2) Quando a válvula estiver trancada, em vez do estalo será percebida uma
vibração e a bobina não estará boa. O defeito este localizado na válvula.
Relés
Em geral os motores de refrigeradores são colocados em marcha por
intermédio de um rele, chamado de partida. O rele e uma chave automática
que tira do circuito o enrolamento auxiliar do compressor e o capacitor de
partida (se houver), assim que a rotação de trabalho tenha sido atingida.
Apesar da tendência atual dos fabricantes ser optar pela diminuição de
componentes, visto muitas equipamentos modernos não possuírem nem rele
nem capacitor de partida, e importante termos noção do funcionamento, dado o
grande numero de equipamentos que ainda os utilizam.
A bobina do relé é ligada ao terminal comum do compressor por uma
extremidade e em série com o capacitor de partida e a fase do compressor na
outra extremidade. A tensão da bobina do relé e diretamente proporcional à
velocidade do motor. Quando este atinge sua velocidade normal de trabalho, a
tensão na bobina terá formado um campo magnético, desligando os contatos e,
conseqüentemente, o enrolamento auxiliar do compressor.

Gases Refrigerantes
O que é um refrigerante?
É toda substância que absorve calor de outra, a ser resfriada. Essa absorção
pode ser somente do calor sensível (quando apenas se altera a temperatura do
refrigerante) e/ ou do calor latente quando o refrigerante muda de estado.
Qualquer substância, desde que a uma temperatura inferior, pode ser
considerada um refrigerante. Para ser um bom refrigerante a substância (gás)
deve apresentar as seguintes propriedades:
-Liquefazer-se (condensar-se) a pressões moderadas;
-Evaporar-se a pressões acima da pressão atmosférica;
-Ter pequeno volume específico (pequeno volume em relação ao seupeso);
- Ter um elevado calor latente de vaporização;
-Ser quimicamente estável (não se alterar, mesmo com repetidas mudanças de
estado no ciclo);
-Não ser corrosivo;
-Não ser inflamável;
-Não ser tóxico;
-Permitir fácil localização de vazamento;
-Não atacar o óleo lubrificante ou provocar qualquer efeito indesejável em
outros componentes do ciclo de refrigeração;
-Não atacar os deteriorar alimentos, em caso de vazamento.
Não há um gás que reuna todas as propriedades desejáveis para um bom
refrigerante. Assim, cada sistema de refrigeração utiliza o gás que apresenta o
maior número de propriedades desejáveis, para o caso específico.
Refrigerantes mais conhecidos:
Amônia (R-717): apesar de tóxico e sob certas condições, inflamável e
explosivo, é largamente empregado em grandes instalações, dada a sua
capacidade térmica. Tem o maior efeito resfriador entre os principais
refrigerantes. Corrosivo para o cobre e latão – todo equipamento de
refrigeração com amônia é feito de aço. Não é miscível ao óleo e ataca os
alimentos. Com água forma álcali, que tem efeitos indesejáveis sobre o cobre,
latão e alumínio. Seu vazamento é facilmente localizado, usando-se espuma de
sabão ou queimando-se enxofre.
R 11: era muito usado como dissolvente na limpeza dos componentes de um
sistema de refrigeração. Hoje tende ao desuso e é largamente substituído pelo
H 141;
R 12 : ainda tem largo emprego na refrigeração doméstica. Não é tóxico, nem
inflamável, nem corrosivo e nem explosivo. Altamente estável. Mistura-se com
óleo lubrificante. Seu efeito refrigerante é relativamente baixo, comparado com
outros refrigerantes. Tende a ser substituído pelo R 134 a;
R 22 : muito empregado em ar-condicionado. Requer baixo deslocamento
volumétrico, o que possibilita equipamentos de tamanho reduzidos. Devido a
sua tendência a altas temperaturas de descarga, sua temperatura de sucção
deverá ser mantida no mínimo possível, principalmente com compressores
herméticos. Os condensadores devem estar bem limpos para facilitar a
circulação de ar; caso contrário sua pressão sobe rapidamente a valores
prejudiciais ao compressor. Mistura-se com o óleo onde normalmente se separa
no evaporador. Tem maior capacidade térmica do que o R 12, pois requer
apenas 60% do deslocamento para mesma capacidade frigorífica. Também tem
maior capacidade de absorver água do que o R 12, razão porque um sistema
com R 22 raramente sofre problema de obstrução por congelamento da
umidade. Ao mesmo tempo isso é uma desvantagem, pois a umidade residual
circulará livre no sistema, oxidando as partes internas e o óleo.

Identificação dos refrigerantes:

Freon, Frigen, etc.., são nomes comerciais. Os gases refrigerantes são
designados por números. Ex.: R 22, R 12, R 717 (amônia).
Códigos de cores de cilindro:
Foram criados padrões de cor para pintura dos cilindros de cada tipo de gás.
Esses padrões são internacionais:
R 11: laranja; R 12: branco; R 22: verde claro; H 141: azul escuro; Oxigênio:
verde ou preto; Nitrogênio: cinza; Acetileno: vermelho;
 O R134A
Os fabricantes estão continuamente desenvolvendo novos tipos de refrigerantes
que reúnam o máximo possível de propriedades desejáveis. Desse
desenvolvimento constante surgiu o R 134 a.
Ele é um refrigerante não prejudicial ao meio-ambiente que evita a degradação
da camada de ozônio. Ele é o refrigerante ideal, recomendado oficialmente
como substituto do R 12, que destrói a camada de ozônio.
História do R 134a:
Protocolo de Montreal: em novembro de 1992 foi decidido que o limite de uso
do R 22 seria em dezembro de 1996.
Apenas nos países em desenvolvimento é permitido produzir cerca de 10 a 15%
do consumo de 1992. É o caso do Brasil.
O resultado da diminuição da produção é a relativa escassez desse gás e o
aumento nos custos:
R 22: R$ 9,36 o kg
R 12: R$ 18,40 o kg

Propriedades físicas do R 134 a:

 Muito semelhante as Propriedades físicas do R 12;
 Temperatura de evaporação de -15° a 12° C;
 Capacidade volumétrica igual ou superior à do R 12;
 Estrutura molecular diferente da do R 12: pode escapar mais facilmente através
de micro vazamentos;
 Não é inflamável nem tóxico.
 Trabalha com óleos sintéticos: apenas esses se misturam com o R 134 a; No
entanto a combinação de ambos absorve mais água que o R 12 e óleo mineral
–para evitar esse problema normalmente isa-se um filtro secador especial
adaptado a estrutura molecular do R 134 a.
Detalhes das instalações com R 134a:
O tubo capilar, em pequenas instalações de refrigeração hermética, deve ser 10
a 15 % mais comprido do que o tubo capilar, em instalações com R 12.
É aconselhável ter ferramentas e equipamentos exclusivos para o R 134 a. Elas
não devem ser usadas nem ter tido contato com o R 12 e nem óleo mineral.
Existem equipamentos construídos para o uso exclusivo com o R 134a.
Na detecção de vazamentos pode se usar aparelhos eletrônicos ou então uma
lâmpada ultravioleta. No óleo das instalações com R 134a existe um aditivo que
emite uma luz fluorescente quando iluminado por uma lâmpada ultra-violeta.
Detectar fugas através de chama não funciona para o R 134a.
Substituição do R 12 por R 134 a numa instalação:
É possível fazer essa mudança sem trocar os principais componentes como
compressor, evaporador e condensador;
 É necessário trocar o refrigerante e o óleo bem como o dispositivo de expansão
e o filtro secador:
 Retirar tanto quanto possível o óleo existente (cerca de 15% fica no
compressor quando esvaziado normalmente);
 Encher o aparelho com óleo sintético aprovado pelo fabricante do compressor;
 Durante algum tempo a instalação funcionará com R 12. No entanto o óleo
sintético deve ser mudado com regularidade até atingir um elevado grau de
pureza (menos de 1%);
 Substituir o dispositivo de expansão e o filtro secador por outros apropriados
para R 134a, com as dimensões corretas;
 Carregar finalmente com R 134a;
Não é aconselhável substituir o R 12 pelo R 134a em instalações de
refrigeração herméticas com tubo capilar.

Diagnóstico de defeitos
Segurança antes de tudo
O mais importante para a correta solução de problemas é a segurança.
Desligue a força da unidade antes de retirar os painéis de comando. Se for
necessário consertar dentro da unidade, com a força ligada, mantenha uma
mão livre e não use anéis ou relógios. Estando um sistema fora de operação,
não pense que os componentes elétricos ou o gabinete estão eletricamente
isolados. Você pode receber um choque. Cuide para respeitar todas as
etiquetas de aviso do fabricante.
Mantenha o local à sua volta seguro executando corretamente as operações de
recolhimento, evacuação e carga de gás. Não solte-o para a atmosfera.
Jamais utilize oxigênio para os testes de vazamentos. Ele pode explodir na
presença de óleo. Em vez do oxigênio, utilize nitrogênio de um cilindro
equipado com regulador de pressão.

Tipo de problema
Agrupamos os problemas em duas categorias básicas: os problemas elétricos e
os problemas do ciclo de refrigeração. Isso não quer dizer que todas as falhas
se insiram completamente nessas duas categorias. Às vezes, enquadra-se em
ambas.
Mantenha o local à sua volta seguro executando corretamente as operações de
recolhimento, evacuação e carga de gás. Não solte-o para a atmosfera.
Jamais utilize oxigênio para os testes de vazamentos. Ele pode explodir na
presença de óleo. Em vez do oxigênio, utilize nitrogênio de um cilindro
equipado com regulador de pressão.

Tipo de problema
Agrupamos os problemas em duas categorias básicas: os problemas elétricos e
os problemas do ciclo de refrigeração. Isso não quer dizer que todas as falhas
 se insiram completamente nessas duas categorias. Às vezes, enquadra-se em
ambas.
Por exemplo, um conector frouxo ou corroído no compressor pode fazer com
que o compressor ligue e desligue de maneira intermitente. Embora o problema
seja elétrico, ele aparenta ser um problema do ciclo de refrigeração.
Inversamente, a contaminação num sistema mal evacuado pode formar ácidos
que atacam o isolamento do motor do compressor e causam um curto na
bobina. Esse é um problema no lado de refrigerante que aparenta ser um
problema elétrico.

Diagnóstico de problemas elétricos

Examinar os circuitos elétricos de um equipamento podem levar a pensar que a
solução de problema elétrico é complicada. Na verdade o processo é bastante
fácil quando se aplica uma abordagem lógica
Antes de iniciar qualquer manutenção, é importante conhecer o processo de
funcionamento do equipamento. Descubra o que deve acontecer e quando.
Utilizar o esquema elétrico é fundamental.
Em equipamentos com placa eletrônica (ou microprocessados) conhecer o
processo de funcionamento é fundamental, pois não podemos ´ver` as funções
e sequência e lógica executadas pela placa.

Princípios básicos do diagnóstico de problemas elétricos

 Utilize um processo de eliminação;
 Descubra quais as funções e os componentes que estão operando, antes de
procurar o que não estão operando;
 No caso de mais de um componente ou função estarem falhando e estiverem
conectados em paralelo, procure uma das duas coisas:
o Um problema na fonte de energia;
o Um único componente que esteja ligado a todas as funções afetadas
Exemplo:
Neste exemplo, um contato controla tanto o motor do compressor como o
motor do ventilador externo. Se nenhum dos dois estiver funcionando, deve-se
suspeitar do contato.
Se o equipamento na qual você estiver fazendo manutenção tiver uma placa
eletrônica, não substitua automaticamente a placa. Verifique primeiro se ela
está defeituosa. Muitas vezes o sistema interno de diagnóstico indicará uma
falha.
Se a placa estiver falhando, procure determinar se existe uma causa externa.
Caso contrário, existe o risco de ver a falha repetir-se. Um manuseio incorreto,
picos de tensão, calor excessivo, bem como poeira, pó e fiapos podem causar
danos aos controles elétricos.

Diagnóstico de problemas do ciclo de refrigeração

Um cuidado básico ao se diagnosticar defeitos no ciclo de refrigeração é
lembrar que o que primeiro parece ser o problema costuma ser apenas o
sintoma de um problema ainda mais básico.
Exemplo:
A maior parte dos problemas relacionados com o gás refrigerante, quando
deixados sem solução, resultam na falha do compressor. No exemplo ao lado
um excesso de gás fez com que nem todo ele evaporasse no evaporador. Com
isso o compressor bombeou refrigerante sobre a forma de líquido e causou a
quebra das válvulas do compressor. O técnico que pense que o problema está
no compressor, fará provavelmente a primeira de muitas trocas desnecessárias.
Se a causa raiz não for determinada, o próximo compressor também está
condenado a falhar.
Para chegar ao problema real, é preciso usar uma abordagem lógica. Neste
módulo, passaremos como fazer isso para resolver problemas do ciclo de
refrigeração.
Abordando um problema do ciclo de refrigeração de forma lógica

Colete e observe:
1. Obtenha as informações do fabricante sobre a operação do equipamento;
2. Obtenha as informações do cliente;
3. Execute uma inspeção visual preliminar da unidade sem energia;
4.Utilize os seus sentidos para executar uma inspeção preliminar do sistema
energizado;

Leia e calcule os sinais vitais

5. Leia e registre os sinais vitais do sistema (O que está acontecendo?);
6. Calcule o sub-resfriamento do líquido refrigerante no dispositivo de expansão
(capilar ou outro);
7. Calcule o superaquecimento do gás refrigerante na sucção do compressor;

Compare os valores atuais e padrão

8. Determine o que é padrão para o equipamento (O que deveria estar
acontecendo?);
9. Compare as condições padrão com as atuais;

Resolva o problema
10. Execute as análises básicas de sintomas;
11. Execute as análises recomendadas pelo fabricante;
12. Execute a análise dos componentes ou do sistema através de um processo
de eliminação com as tabelas fornecidas aqui.
A resolução de problemas costuma ser realizada em quatro níveis:
Nível 1 : Observação física
Nível 2 : Análise de sintomas básicos
Nível 3 :Análise do diagnóstico de problemas do fabricante
Nível 4 Análise do sistema e componentes
Muitos problemas serão identificados com o simples uso dos nossos sentidos
para verificar o sistema enquanto está desligado ou operando.
Quando esse método não permite identificar o problema, execute a análise de
sintomas básicos.
A análise de problemas do fabricante, quando presente, deve ser utilizada
quando a análise de sintomas básicos se mostra ineficiente.
A análise do sistema e de componentes, com a ajuda das tabelas desse módulo
deve ser utilizada como último recurso. Um processo passo-a-passo de
eliminação identificará problemas de difícil localização graças às tabelas.
No caso da inspeção física não localizar o problema, será necessário verificar os
sinais básicos do sistema tais como temperaturas e pressões e comparar os
mesmos com os valores padrões do fabricante.
Os dois primeiros níveis – exame físico e análise de sintomas básicos – devem
localizar cerca de 80% dos problemas relacionados com o ciclo de refrigeração.
Caso isso não ocorra ainda existem dois níveis adicionais.
A análise do diagnóstico de problemas do fabricante tem como melhor maneira
para localizar um problema seguir o método prescrito pelo fabricante do
equipamento sobre o qual você está consertando. Em geral isso é feito através
de uma tabela de defeitos, causas e soluções.
Como último nível, existe a análise de sistema e componentes. São necessárias
medições adicionais das temperaturas e pressões, bem como um processo
passo-a-passo de eliminação para isolar o problema.
É útil registrar os dados reais do equipamento numa planilha que pode ser
utilizada também para registrar os valores de operação do equipamento. Isso
facilita a comparação das condições de operação com as reais apresentadas
pelo equipamento.
Por fim ter em mente que a ferramenta mais poderosa para a solução de
problemas em equipamentos de refrigeração é um profundo conhecimento da
teoria e do ciclo de refrigeração. Isso ajudará a prever como um problema que
ocorre num ponto afetará outras partes do ciclo. Todo esse curso tem
exatamente esse objetivos: passar esse conhecimento.
Ferramentas para manuseio de tubulação
Nesse modulo mostraremos como preparar tubos de cobre para conexão,
flanqueá-los e soldá-los, se for caso. Para executar esta tarefa e preciso
conhecer um pouco sobre metais, régua graduada, paquímetro, cortador de
tubos, conexões, flangeador e alargador.
Genericamente metal e definido como uma substancia que tem brilho próprio e
conduz calor e corrente elétrica.
Cobre e um metal muito usado na industria. E um bom condutor de eletricidade
e, por ser flexível, pode ser estirado e transformado em fios. Para uso
industrial, o cobre se apresenta sob a forma de vergalhão, chapa, fio e tubo. Na
Colortel, na parte da refrigeracao, só nos preocuparemos com o cobre em
forma de tubo.
Comercialmente ele e vendido pelo diâmetro externo da parede, em polegadas
e com espessura interna da parede de 1/32". As medidas que comumente são
utilizadas são as seguintes:
Diâmetro Espessura da
externo parede kg por metro

1/4" 1/32" 0,124

5/16" 1/32" 0,158

3/8" 1/32" 0,199

1/2" 1/32" 0,263

5/8" 1/32" 0,333

3/4" 1/32" 0,403

7/8" 1/32" 0,473

Paquímetro
E um instrumento de precisão usado para tomar medidas lineares, que
apresentem comprimento, largura, altura e espessura de pecas. Permite a
leitura de frações de milímetros e de polegadas por meio de uma escala
chamada nonio ou vernier.
A precisão do paquímetro varia. Em geral e de 0,05 mm, 1/128" ou 0,001". E
composto de duas partes principais: corpo fixo e corpo móvel. O corpo móvel,
onde fica a escala de nonio e chamado de cursor (figura 1).
A leitura do paquímetro em décimo de milímetro e feita na escala nonio, que
tem comprimento total de 9 mm e esta dividida em 10 partes iguais: 9 mm: 10
= 0,09 mm. Cada divisão de nonio e 0,1 mm menor do que cada divisão da
escala em milímetros. Depois, contar os traços de nonio ate encontrar um que
coincida com um traço da escala de milímetros, para obter os décimos de
milímetro.

Cortador de tubos
E uma ferramenta feita de alumínio e aço, que permite cortar tubos para a
realização das operações de substituição dos componentes do ciclo de
refrigeração ou emenda de tubos.
Alguns dispõem de roldanas e laminas de corte com diâmetro maior. Outros
têm rebarbador para limpar a extremidade interna do tubo quando o corte e
feito.

Conexões
São pecas utilizadas para unir dois ou mais tubos. Existem vários modelos,
fabricados de acordo com o trabalho a ser executado.

Flangeador
E a ferramenta usada para dar forma à extremidade do tubo. O flangeamento
permite vedação completa quando se unem tubulações, válvulas e registros. E
composto de base ou estampo e de um grampo que contem um parafuso em
seu corpo.
Na extremidade do parafuso encontra uma ponta conica giratória que, ao ser
encaixada no tubo, permite o giro do parafuso sem que haja atrito na parte a
ser flanqueada.
O bom flangeamento depende das condições do tubo e do flangeador. Por isso
e necessario que os dois estejam em bom estado.

Alargador
E a ferramenta usada para alargar a extremidade do tubo de maneira a permitir
colocar um dentro de outro que tenha o mesmo diâmetro, através da parte
alargada.
Existem três tipos: de impacto, de expansão e de repuxo. O alargador de
impacto e o mais comum e possui outro modelo, chamado de alargador de
apêndice, são para inserir o capilar no tubo de sucção.

O alargador de expansão é o mais pratico e perfeito, porem o menos comum. E

constituído de mandril, que deve ser encaixado no tubo a ser expandido, e de
uma alavanca. O alargador de repuxo só e usado em casos especiais, pois
depende de uma maquina de furar, de coluna.

Corte de tubos
Para cortar tubos o primeiro passo e posicionar o tubo no cortador. Depois gire
o parafuso do cortador ate que o disco de corte encoste levemente no tubo.
Gire o cortador em volta do tubo apertando gradativamente a cada volta. O
cortador deve ser girado levemente em volta do tubo, a fim de obter um corte
perfeito.
Evite pressão exagerada, pois ela pode provocar pressões exageradas no tubo.
Com o auxilio do rebarbador, tire as rebarbas do tubo, com cuidado para não
se ferir. Não aprofunde muito o rebarbador. À parte da rebarba deve ser
voltada para baixo, para que os resíduos não deslizem para o interior do tubo.
Expansão de tubos com flangeador
Prenda o tubo na base do flangeador, no buraco correspondente à medida do
tubo. Se for necessario faca uso do paquímento para medi-lo corretamente.
Prenda no lado da base que possui furos escareados, isso e chanfrados. O tubo
deve ser preso de modo que a parte a flangear não fique muito saliente em
relação à superfície.
Somente a pratica indicara qual altura da parte do tubo que ficara saliente para
que uma boa vedação seja alcançada. A foto a seguir e um bom exemplo para
tubos de 3/8 ““.
Em seguida coloque o grampo do flangeador na base, de modo a ficar na
posição vertical.
Rosqueio o parafuso do grampo de modo que a parte cônica comprima
completamente a extremidade do tubo. Se o flange ficar irregular, corte a parte
flangeada do tubo, retire as rebarbas e faca novamente o flange.

Uso do alargador
Para alargar tubos com o alargador de impacto, o primeiro passo e fixar o tubo
na base do flangeador. Em seguida posicione o alargador na extremidade do
tubo. Alargue o tubo, batendo no alargador com o martelo.

A cada martelada, gire o alargador para evitar que fique preso no tubo e
também para não deformar o tubo. O alargamento esta pronto quando a
extremidade do tubo encostar no escalonamento do alargador.

Compressores
O compressor atua como o coração do sistema de refrigeração, criando o fluxo
do refrigerante ao longo dos componentes do sistema. No processo, recebe
vapor refrigerante em baixas temperatura e pressão e eleva o vapor até uma
pressão e temperatura maior.
Junto com o capilar (ou outro dispositivo de expansão), o resultado é que no
evaporador a pressão e temperatura do refrigerante são reduzidas, permitindo
assim que ele absorva calor. Já no condensador elas são aumentadas,
permitindo que ele ceda calor para o meio ambiente.
Existem cinco tipos de compressores, cujos nomes vêm da ação de suas partes
mecânicas:
 alternativo : tem um pistão que vai e vem dentro de um cilindro. É o mais
comum nos aparelhos atuais mais gradativamente vai sendo substituído pelo
rotativo, mais econômico e silencioso;
 rotativo : tem um rotor excêntrico que gira dentro de um cilindro
 scroll : tem duas partes separadas de forma espiral. Uma permanece fixa
enquanto a outra fira contra ela;
 parafuso : tem dois rotores em forma de parafuso, um macho e outro fêmea.
Interagem a medida que giram, assim como um parafuso girando numa rosca;
 centrífugo : tem um propulsor de alta velocidade, com muitas pás, que gira
num alojamento de forma especial.
O tipo de compressor utilizado em um sistema depende da capacidade e do seu
uso. Os compressores alternativos e rotativos são mais comuns em sistemas
de até 30.000 BTUS.
A partir daí, começa a ser usado o scroll, comum em splits acima de 24.000
BTUS. Na Colortel vamos nos aprofundar nesses três compressores acima mas
não deixando de falar um pouco sobre o parafuso e o centrífugo.
A tabela abaixo descreve as principais características de cada tipo de
compressor:
Caracterís ROTATIVO SCROLL ALTERNATI PARAFUS CENTRÍF
ticas VO O UGO

Faixa de Menor (5 5 a 10 Tonelagem 100-750 Maiores

tamanho toneladas) toneladas fracional TRS (100a 10
até150 TRs 000 +
TRS.

Tipos Vane " herméticos rotor Simples

deslizante compliant" abertos, rotativo, e multi-
e tipos e não-" semi- aberto e estágios,
êmbolo compliant" herméticos hermétic aberto e
rotativo, , só carcaça e o hermétic
só carcaça soldada herméticos o
soldada de carcaça
soldada

Deslocame positivo positivo positivo positivo não

nto positivo

Controle de velocidade velocidade velocidade velocidad velocidad

capacidade variável e variável e variável, e e
típico liga- liga-desliga liga- variável variável
desliga desliga, e válvula e vane
descarrega deslizant guia de
dores de e de admissão
cilindro admissão
Válvulas de NÃO NÃO SIM NÃO NÃO
sucção?

Válvulas de SIM NÃO SIM NÃO NÃO

descarga?

Aplicação refrigerado pequenos refrigeraçã refrigeraç refrigeraç

usual res e sistemas o e ar ão, ar ão, ar
outras centrais condiciona condicion condicion
aplicações, para do, ciclo ado, e ado, e
condiciona refrigeraçã reverso, e ciclo ciclo
dores de ar o, transportes reverso reverso
de sala, e condiciona
pequenos mento de
sistemas ar, e ciclo
centrais reverso

Independente do tipo e da aparência, que são as mais variadas possíveis, o

papel é sempre o mesmo em qualquer equipamento de refrigeração: elevar
temperatura e pressão do gás refrigerante.
O compressor é o único grande componente de um sistema de refrigeração que
manifesta de imediato falhas. Os outros componentes podem começar a operar
incorretamente ou até falhar mas, na maioria das vezes, o resultado do
problema é visto primeiro no compressor.
A maioria dos problemas num sistema de refrigeração, quando deixados sem
solução por um longo período de tempo, resultam na falha do compressor. Se o
técnico pensar que a causa da falha está no próprio compressor, ele fará muitas
trocas desnecessárias.

Compressor alternativo
Nesse tipo de compressor o movimento do pistão é sincronizado com o
fechamento e abertura das válvulas de sucção e descarga. Quando a válvula de
sucção fecha o pistão começa a comprimir o gás refrigerante até chegar a
pressão aproximada de 263 PSIG onde ocorre a abertura da válvula de
descarga.
Esse processo se repete aproximadamente 3.000 vezes por minuto já que esse
é o RPM comum de um compressor alternativo usando R22.
Alguns compressores alternativos tem o motor e o compressor dentro da
mesma carcaça e são chamados de herméticos. Outros, tem o motor
independente do compressor e, neste caso, são chamados de abertos.
Uma coisa importante a frisar é que no caso dos abertos o motor pode ser
elétrico ou por motor de explosão interna (gasolina, diesel). Esse último caso
ocorre muito nos sistemas de refrigeração para transporte de cargas perecíveis
por caminhão e contêiner.
 Hermético Semi-hermético ou aberto

Nos casos de acionamento externo, deve-se tomar cuidado para usar um motor
que gire a mesma velocidade necessária ao funcionamento do compressor.
Pode-se também usar polias e correias para conseguir a velocidade correta -
nesse caso deve-se respeitar rigorosamente a especificação do fabricante sobre
risco de causar sérios danos ao compressor.
O esfriamento desse compressor é feito pelo que refrigerante que entra pela
linha de sucção. O calor de sucção passa para o refrigerante e é dissipado no
condensador junto com o que foi retirado do ambiente condicionado.

O óleo para lubrificação dos compressores herméticos fica no fundo da carcaça

e sobe através de um canal dentro do eixo do conjunto e depois desce por
gravidade, lubrificando as partes móveis.

Válvula (palheta) de descarga

Válvula (palheta) de sucção
 Bobina elétrica e terminal de
conexão aos bornes
Mola de fixação na carcaça

Compressores rotativos
Nos compressores rotativos, os gases são comprimidos por elementos
giratórios. Outras das particularidades destes tipos de compressores são por
exemplo as menores perdas mecânicas por atrito, pois dispensam um maior
número de peças móveis, a menor contaminação de ar com óleo lubrificante, a
ausência de reações variáveis sobre as fundações que provocam vibrações, o
fato de a compressão ser feita de um modo continuo e não intermitente, como
sucede nos alternativos e a ausência de válvulas de admissão e de descarga
que diminui as perdas melhorando o rendimento volumétrico.
Outro aspecto muito importante, para os diferentes tipos, prende-se com a
economia de energia, com os rendimentos volumétrico, associados a fugas, e
mecânico, associado a movimentos relativos entre as peças que constituem a
máquina, e com a manutenção dos mesmos.

Compressor Sroll
Os compressores Scroll têm uma vantagem inerente de 5 a 10% de rendimento
acima do rendimento dos compressores rotativos a pistão. Isto se manifesta
por uma redução das fugas de gás e das perdas de fluxo, sendo que um
compressor Scroll em geral quase não apresenta fuga de gás quando
comparado com uma máquina rotativa.
Além disso, para um compressor rotativo estas folgas aumentarão com o
tempo, a medida que seus componentes se desgastam. Os compressores Scroll
mantém sua capacidade de vedação durante o funcionamento normal, já que as
partes emparelhadas se desgastam juntas em seu encaixe, isto é, há o
acoplamento entre elas com o uso. Para os Scroll de ar condicionado, as perdas
de fluído também se reduzem.
Outro efeito da válvula de descarga é a diminuição da recompressão do gás, o
que produz uma menor troca de calor entre o gás da descarga e da sucção,
ajudando a criar uma curva plana da eficiência volumétrica.
Os compressores Scroll funcionam geralmente melhor em aplicações de
refrigeração que alguns compressores semi-herméticos. Para algumas
aplicações com baixas temperaturas de evaporação (-25C), é recomendado
verificar a eficiência volumétrica e comparar a mesma com os compressores
Semi-Herméticos da Copeland modelo Discus.
A injeção de vapor pode usar-se para melhorar o compressor Scroll e o
rendimento do sistema, ao proporcionar ao líquido maior sub-resfriamento.
Esta melhora pode igualar a elevada eficiência dos compressores semi-
herméticos nas mesmas condições de operação.
A mais baixas temperatura de condensação, as vantagens inerentes das baixas
fugas de gás e perdas de fluído permitem ao Scroll um desempenho melhor até
do que um semi-hermético de alta eficiência.
Para as aplicações de ar condicionado, os compressores Scroll oferecem outras
importantes vantagens, ao reduzir os níveis de ruído e vibração. Com a
ausência das válvulas dinâmicas e com um processo de fluxo quase contínuo,
há uma contribuição mínima das pulsações do gás ao ruído do compressor.
Nos compressores rotativos, grandes pulsações do gás ocorrem contra a
carcaça, o qual proporciona ruído adicional. Nos compressores Scroll, a maior
contribuição de ruídos é o contato mecânico entre os elementos. De uma
maneira geral um compressor Scroll é em média cerca de 3 a 8 dBA mais
silencioso do que um compressor semi-hermético do mesmo tamanho.
A vibração associada a um compressor Scroll é geralmente baixa. O processo
do fluxo contínuo baixa significativamente a vibração de torção experimentada
pelo compressor. Combinando esta vibração de baixa torção com o uso de
contrapesos dinamicamente balanceados que compensam a rotação interna dos
elementos, pode-se alcançar níveis de vibração estáveis de menos de 50
microns.
Considerações da aplicação
Tal como se estabeleceu previamente, os compressores Scroll são muito
utilizados em ar condicionado e refrigeração. Embora não é a intenção deste
documento considerar todas as possíveis aplicações, há certos pontos
importantes a considerar quando se desenha um sistema.
Como proteção da temperatura, geralmente se recomenda usar um termostato
na linha de descarga que pare o compressor antes que a temperatura de
descarga ultrapasse certos limites. Alguns modelos de compressores trazem um
dispositivo interno de controle de temperatura de descarga como padrão.
Os compressores Scroll são fabricados com proteção interna do motor ou com
módulo de proteção de controle externo. Os módulos de controle externos
normalmente atuam com base na variação da resistência de uma cadeia de
termistores localizada no motor, a qual pode estar em série ou em paralelo.
Os compressores Scroll também podem ter aplicação em uma variedade de
unidades de múltiplos compressores, como os tandem (2 compressores em
paralelo) e os sistemas paralelos. Uma consideração importante quando se usa
o Scroll nestes tipos de aplicações é o sistema de lubrificação.
Os desenhos típicos em tandem incluem tubos de equalização de óleo para
manter os níveis do óleo apropriados. Para as aplicações dos sistemas
paralelos, se usam geralmente dispositivos eletrônicos de controle do nível de
óleo.
Em ambos os casos, certas considerações de desenho do sistema, como o
tamanho do separador de óleo, recipientes de óleo, válvulas de corte do fluxo
de óleo de retorno quando o compressor não está operando podem
proporcionar proteção extra e vida adicional aos compressores instalados.
Uma consideração adicional no desenho de sistemas é o uso de filtros para
eliminar impurezas e umidade que não deveriam, mas podem estar presentes
e, assim, consequentemente, melhorar a vida dos compressores.

Futuro do scroll e dos refrigerantes alternativos

Baseando-se no êxito do compressor Scroll na última década, o futuro deste

tipo de compressor em toda a sua faixa de capacidade é promissor. O
rendimento do Scroll e seu baixo nível de ruído tem demonstrado que é
superior a outras tecnologias em ar condicionado e, por apresentar melhoras de
eficiência adicionais, também em refrigeração. O Scroll é comparável ou mesmo
superior aos compressores semi-herméticos de alta eficiência.

Estes compressores oferecem várias opções na modulação da capacidade e em

esquemas mais eficientes de injeção de vapor, que podem aumentar sua
eficiência e do sistema. Isto é cada vez mais importante para cumprir com os
requerimentos futuros de conservação de energia. Além disso, os compressores
Scroll já estão preparados para o uso de novos refrigerantes, como o R-410A.
Inclusive, foi verificado que alguns novos fluidos apresentam maior eficiência
isoentrópica e são mais silenciosos. Estes compressores desenhados para os
novos blends mostram ser tão confiáveis como os atuais compressores.

Compressor parafuso
Se cortassemos um compressor parafuso, veríamos dois rotores (´parafusos`).
Um com uma rosca macho e outro com fêmea. É exatamente essa diferença
que lhe permite comprimir o gás refrigerante enquanto as dos dois parafusos se
tocam. Isso pode ser visto na ilustração da direita.
O motor do compressor aciona o rotor macho o qual, por sua vez, aciona o
fêmea. Alguns compressores utilizam um sistema injetor de óleo para selar a
folga entre as roscas e a parede do compressor.
Os eixos do motor e de acionamento costumam operar na horizontal. Daí a
forma característica, vista na imagem da esquerda.
Sua utilização é comercial e industrial. Em geral a capacidade varia entre 20 a
750 TRs.
Compressor centrífugo
Nos compressor centrífugo, o rotor ou propulsor gira em alta velocidade (3.000
a 20.000 RPM) dentro da carcaça. O refrigerante é alimentado dentro da
carcaça, no centro do propulsor. O propulsor força o vapor contra a sua parte
externa, através da força centrífuga, fazendo-o mover-se a alta velocidade. A
seguir o gás, em alta velocidade, desacelera e expande. Esse é chamado um
estágio de compressão.
O gás, com a pressão aumentada entra na sucção de um outro propulsor,
passando por todo o processo novamente e saindo com maior pressão ainda. A
cada vez que esse processo se repete chama-se de estágio de compressão.
Os modelos voltados para a refrigeração industrial podem chegar a contar com
4 estágios de compressão enquanto os voltados para uso comercial em geral
contam com apenas um ou dois estágios.
Em geral os eixos de transmissão e do motor estão dispostos na horizontal
dando a forma característica desses compressores, que pode ser vista na foto
abaixo.
São compressores que operam com algum barulho devido a alta rotação.
São bastante comuns em equipamentos entre 100 a 10.000 TRs
 Óleos de lubrificação
A função básica dos óleos lubrificantes em compressores é diminuir o atrito
entre as partes móveis e as fixas, evitando o desgaste prematuro das peças e
um aquecimento excessivo. A lubrificação permanecerá satisfatória por um
longo período desde que a temperatura de operação, pressão e ausências de
substâncias contaminantes esteja assegurada.
É importante lembrar que o óleo se mistura ao gás refrigerante, circulando
pelos componentes do ciclo de refrigeração. Um bom projeto de aparelho deve
permitir o retorno da mesma quantidade de óleo para o compressor da que
está saindo. Essa característica é tão típica que uma forma comum de detectar
onde está um vazamento no sistema é identificar onde existe óleo nele.
Os óleos lubrificantes para refrigeração tem características especiais, discutidas
abaixo:
 Viscosidade: ela diminui com a elevação da temperatura. O óleo deve ter uma
característica que permite a ele, quando submetido a altas temperaturas, que
não afine demais sem formar uma camada protetora. Já quando submetido a
baixas temperaturas, ele não deve ficar pastoso;
 Miscibilidade : a viscosidade do lubrificante diminui a medida em que
aumenta sua solubilidade com o gás refrigerante. A completa miscibidade
permite ao lubrificante fluir através do sistema junto ao gás, garantindo bom
retorno ao compressor.
 Resíduo de carbono: os óleos são passíveis de decomposição através de
calor. Portanto, ao se especificar um óleo deve-se ter em conta as
temperaturas normais de trabalho do compressor para evitar a carbonização do
óleo, principalmente na placa de válvulas. Do contrário, os resíduos de carbono
favorecerão a formação de borra que pode provocar obstrução no sistema além
da deficiência na lubrificação ocasionada pela decomposição.
 Floculação: a cera contida nos lubrificantes possui á tendência a precipitar-se
quando submetida a baixas temperaturas (floculaçâo). Os flocos de cera podem
depositar-se no elemento de controle de fluxo, obstruindo a passagem do
refrigerante, ou depositar-se no evaporador, diminuindo a transferência de
calor. Portanto, os lubrificantes não devem apresentar floculaçâo em
temperaturas encontradas normalmente no sistema de refrigeração.
 Umidade: o óleo para refrigeração deve possuir teor de umidade inferior ou
igual ao especificado pelo fabricante, a fim de evitar formação de sedimentos,
ácidos ou mesmo congelamento da umidade no interior do sistema.
Nota: Estas características e outras (ponto de fluidez, resistência dielétrica,
ponto de fulgor, ponto de combustão, cor, resistência à oxidação, separação de
fase) podem ser checadas em testes específicos de laboratório.