Categorias

5 ferramentas
fundamentais para a
análise de falhas
04/02/2021 • Tempo de leitura: 7 • Atualizado há 14
min dias
Análise de falhas é um processo que consiste em

analisar a ocorrência de um determinado

problema, seu grau de severidade e encontrar a

sua causa raiz dessa falha. Essa análise pode ser

realizada de diversas formas, e cada método terá
uma melhor funcionalidade conforme a situação.
 Sem tempo para ler agora? Baixe
essa matéria em PDF!
Preencha os dados para fazer o download da
matéria em PDF

Nome completo

Insira seu nome completo

E-mail profissional

Insira seu e-mail profissional

Cargo

Selecione seu cargo

Baixar artigo

Portanto, o profissional deve saber como

selecionar essas ferramentas e como combiná-
las para chegar em uma conclusão e propor uma
solução com maior eficiência e menor custo. 

Baixe gratuitamente o guia completo da Curva da

Banheira

Você sabe identificar e analisar de forma correta

as falhas dos ativos de sua empresa? Se você

procura soluções que buscam te ajudar a analisar

essas falhas, nós iremos te ajudar com as 5

principais ferramentas e métodos.

Sendo assim, vamos entender sobre 5 principais

ferramentas e métodos que são fundamentais

para essa análise de falhas.

1. Análise: os 5 porquês

Falhas inesperadas acontecem por diversas

causas — raramente um mesmo motivo gera

diferentes erros. No entanto, quando acontece
uma falha sempre nos perguntamos: “Por que isso

aconteceu?”

A metodologia dos Porquês consiste em uma série

de perguntas que contribuem com um

entendimento da causa raiz do problema. A

resposta da primeira pergunta gera uma segunda

pergunta, que terá uma resposta e gerará a

terceira pergunta. Esse é o sistema principal da

metodologia.

Com uma média de 5 perguntas, é possível

encontrar o início do problema. No entanto, é

importante que continue perguntando “por quê”

até descobrir uma causa raiz plausível para a

falha em questão.

Utilizaremos uma situação básica de um motor

industrial queimado, por exemplo. A pergunta

fundamental é: por que esse motor queimou? Essa

pergunta dará início aos questionamentos que

permitirão encontrar a causa raiz do problema.

Veja a sequência da metodologia:

Resposta da pergunta fundamental: O motor teve

o eixo de rotação bloqueado.

Pergunta 1: Por que o motor teve o eixo de rotação

bloqueado?

Resposta da pergunta 1: Tinha sedimento no vão

do motor que impedia a rotação do eixo.

Pergunta 2: Por que o sedimento que impedia a

rotação do eixo do motor estava ali?

Resposta da pergunta 2: A deterioração da

estrutura em que se encontrava o motor

possibilitou a deposição deste sedimento no vão

do eixo de giro.

Pergunta 3: Por que a estrutura estava se

deteriorando?
Resposta da pergunta 3: A estrutura está se

deteriorando pela falta de orçamento para

manutenção de tal aspecto.

Pergunta 4: Por que falta orçamento para o

aspecto estrutural?

Resposta da pergunta 4: Falta orçamento porque

a equipe de manutenção fez um plano de

orçamento que voltasse pouca parte do

financeiro para os aspectos estruturais.

Causa Raiz: O plano de manutenção mal feito

direcionou baixo orçamento para os aspectos

estruturais, permitindo a deterioração dos

mesmos e causando bloqueios na funcionalidade

do motor.

No exemplo, foi possível encontrar a causa raiz na

quarta pergunta, o fundamental é aprofundar as

situações e os motivos gerais para entender a real

causa.
Quando se trata de análise de falhas de

componentes (rolamentos, retentores,

componentes elétricos, etc.), essa ferramenta é

uma ótima opção. O fato de os parâmetros de

construção, manutenção e operação dos

componentes estarem bem definidos pelo

fabricante facilitam o processo de análise de

falhas. Por outro lado, a ferramenta não funciona

tão bem para causas humanas e organizacionais.

Algo que pode atrapalhar a metodologia dos

porquês é: a técnica é baseada no conceito de

que cada falha tem uma causa única — o que,

quando falamos de máquinas e equipamentos, é

raro. Se várias causas podem resultar na mesma

falha, podem ser negligenciadas.

Quando múltiplos caminhos dos cinco porquês

são utilizados, pode haver mais de uma resposta

para algumas das perguntas e a análise se torna

complexa. Uma maneira de  resolver este

problema é, em um mesmo relatório, combinar

essa ferramenta com outras citadas abaixo.

2. Análise: Diagrama de Ishikawa

(Espinha de Peixe)

O método do diagrama de Ishikawa, chamado

também de espinha de peixe, é uma ferramenta

gráfica usada para identificar possíveis causas

raízes e qual categoria de variações no processo

representa a maior fonte de variabilidade na

saída.

A metodologia usa um sistema de categorização

de causas, seja por função ou por sequência no

processo. Em cada categoria, são listadas causas

potenciais, que são testadas para validação

usando evidências ou outra ferramenta analítica.

Dessa forma, temos uma espinha central e as

ramificações das causas que formam algo

semelhante ao esqueleto de um peixe.

Assim, com esse diagrama, é possível separarmos

6 categorias principais de causas, sendo elas:

Máquina;

Mão de Obra;
Medidas e Dados Quantitativos;

Meio-Ambiente e Condições de Operação;

Método;

Material.

A ferramenta visa categorizar possíveis falhas e

quando todo o diagrama estiver preenchido, é

possível enxergar o que é ou não, uma possível

causa raiz. O preenchimento do Diagrama de

Ishikawa começa sempre da direita para

esquerda, onde é apontado o efeito da falha e as

suas possíveis causas de acordo com a

respectiva categoria.
Um diagrama espinha de peixe é útil, pois mostra

as relações entre causas potenciais e seus efeitos.

É uma boa maneira de envolver as pessoas na

resolução de problemas.

3. Análise: Árvore Lógica das falhas

A Árvore Lógica nada mais é do que uma maneira

organizada de correlacionar falhas e causas. Essa

metodologia permite descobrir as raízes físicas,

humanas e latentes de uma falha.

Para usar a ferramenta, devemos começar com

uma declaração de problema descrevendo o

incidente — as falhas funcionais. Após a

caracterização e detalhamento das falhas

funcionais, deve-se desenhar uma árvore lógica

de acordo com os acontecimentos correlatos às

falhas.

A segunda etapa é a lista dos modos de falha.

Este processo é repetido até que as raízes físicas

sejam alcançadas. Serão necessárias interações

adicionais para chegar às raízes humanas e

latentes.

Parece complicado, mas fica fácil entender como

funciona a Árvore Lógica das falhas no exemplo

abaixo:
A análise da Árvore Lógica é ótima em mostrar

como um sistema é resistente às falhas simples

ou múltiplas. Pode começar em um nível funcional

ou de componente. No entanto, as árvores de

falhas também exigem uma definição cuidadosa

do problema. Dependendo desse detalhamento,

nem sempre é possível encontrar todas as falhas.

Se o escopo do problema for muito grande, o

processo fica atolado na análise de elementos

não-consequenciais, e se torna uma abordagem

de dispersão para tentar abordar raízes que não

são causais para a falha.

4. Análise: Diagrama de Pareto

A metodologia do diagrama de Pareto é usada

para quantificar e conflitar causas de um evento

com seu determinado efeito. Ou seja, a partir

desse diagrama, é possível enxergar quais são as

causas que mais impactam na disponibilidade e

confiabilidade do equipamento.

O diagrama de Pareto é uma representação

gráfica dos problemas do processo na ordem de

classificação do mais ao menos frequente. Ilustra

a frequência dos tipos de falha ou defeito. Usando

essa análise, é possível decidir qual evento

necessita prioridade para ser solucionado.

A regra básica subjacente ao princípio de Pareto é

que, em quase todos os casos, 80% do total dos

problemas incorridos são causados ​por 20% das

causas da falha. Portanto, concentrando-se nos

principais problemas primeiro, é possível eliminar

a maioria deles.

5. Análise: Diagnóstico IA
Uma das formas mais modernas de analisar
falhas em equipamentos é através do

monitoramentos constante de equipamentos e

processamento de dados. Com um modelo

baseado na internet das coisas e inteligência

artificial, torna-se possível monitorar aspectos

básicos e complexos dos ativos em plataformas,

podendo ter um controle e diagnóstico muito

mais preciso de causas e efeitos das falhas.

Além de criar um histórico consistente de

informações sobre manutenções e condição dos

equipamentos, a boa análise de dados detecta

falhas quando estão no estágio inicial, permitindo

que equipes de manutenção ajam antes que a

quebra ocorra. Ou seja, as análises são feitas

quando ainda existe possibilidade de contornar a

situação. Como assim?

Ao inspecionar, por exemplo, o entupimento do
filtro de uma bomba d’água, a análise de dados

permitiria identificar um aumento da temperatura

do equipamento logo quando o filtro fosse

prejudicado. Dessa forma, a equipe de

manutenção poderia intervir e trocar o filtro antes

que uma falha grave parasse toda a produção.  

Ao utilizar outros métodos, possivelmente a

análise da falha só ocorreria depois que o estrago

estivesse feito. Por isso, muitas indústrias estão

buscando plataformas de manutenção

especializadas nesse tipo de análise.

Se quiser saber mais sobre como implementar

uma plataforma para monitorar os dados de seus

equipamentos fale com algum de nossos

especialistas e agende uma demonstração.

Compartilhe:

Sobre o autor:

Gabriel Lameirinhas
 Fundador e Co-CEO da Tractian. Engenheiro de
Computação pela USP, Especialista em preditiva
e apaixonado por manutenção industrial.

Posts Relacionados

MANUTENÇÃO

Peneiras vibratórias na mineração:

como monitorar?

Erik Cordeiro
Engenheiro de Aplicações
MANUTENÇÃO

Manutenção Preventiva: Guia

Completo [2022]

Lucas Dombroysk
Especialista de CMMS
Está gastando muito com a manutenção
inesperada de suas máquinas?
Preencha abaixo o seu e-mail e descubra com o nosso
especialista como reduzir esse custo!

Insira seu e-mail profissional

Confirmar

Sobre a TRACTIAN

Materiais

Produtos

Indústrias

Fale Conosco

Agende uma demonstração

CNPJ: 35.755.699/0001-84
© Tractian Tecnologia Ltda