Engenharia Da Confiabilidade

GERÊNCIA
Manutenção DA MANUTENÇÃO
Centrada na Confiabilidade
Engenharia da Confiabilidade
Professor: Emerson Rigoni, Dr. Eng. rigoni@utfpr.edu.br
http://www.rigoni.com.br/cegem.htm
Manutenção Centrada na Confiabilidade
Parte 1 – Estatística e Análise de Dados de Vida (LDA)
Parte 2 – Confiabilidade de Sistemas (RBD)
Parte 3 – Manutenção Centrada na Confiabilidade
Aspectos Gerais da MCC
Etapa 0 - Adequação da MCC
Etapa 1 - Preparação
Etapa 2 - Seleção do Sistema e Coleta de Informações
Etapa 3 - Análise dos Modos de Falha, seus Efeitos e sua Criticidade (FMEA/FMECA)
Etapa 4 - Seleção das Funções Significantes e Classificação de seus Modos de Falha
Etapa 5 - Seleção das Tarefas de Manutenção Aplicáveis e Efetivas
Etapa 6 - Definição dos Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manutenção
Etapa 7 - Redação do Manual e Implementação
Etapa 8 - Acompanhamento e Realimentação

Bibliografias Relacionadas à MCC
1. BLOOM, Neil B., Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple. Editora McGraw-
Hill Inc., 2006.
2. MORTELARI, Denis; SIQUEIRA, Kleber; PIZZATI, Nei. O RCM na Quarta Geração da Manutenção
de Ativos. RG Editores, 1ª Edição, 2011.
3. MOUBRAY, J., Reliability Centered Maintenance. New York, Editora Industrial Press, Revisão da 2ª
Edição, 2001.
4. RAUSAND, Marvin, HØYLAND, Arnljot, System Reliability Theory: Models, Statistical Methods, and
Applications. Editora Wiley-Interscience, 2ª Edição, 2003.
5. SIQUEIRA, Iony Patriota de., Manutenção Centrada na Confiabilidade - Manual de

Implementação. Rio de Janeiro, 1ªed., Editora Qualitymark Ltda., 2005.
6. SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R., RCM – Gateway to World Class Maintenance. Editora Elsevier
Butterworth-Heinemann, 2004.
Bibliografias Relacionadas à MCC
SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R. MOUBRAY, J., IONY PATRIOTA DE SIQUEIRA

RCM – Gateway to World Class Maintenance. Reliability Centered Maintenance. New Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual
Editora Elsevier Butterworth-Heinemann, 2004. York, Editora Industrial Press, Revisão da de Implementação.
2ª Edição, 2001. Editora QualityMark, 2005.
Normas e Guias Relacionadas à MCC
1. ABS – American Bureau of Shipping. Guidance Notes on Reliability Centered Maintenance. USA, 2004.
2. ATA MSG-3. Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development. Air Transport Association of

America, Inc. Revisão 2011.
3. IEC-60300-3-11. Dependability Management – Part 3-11: Application Guide – Reliability Centred

Maintenance. Segunda Edição, IEC – International Electrotechnical Commission, 2009.
4. IEC-60706-4 Guide on Maintainability of Equipment. Part 4 – Section 8: Maintenance and Maintenance

Support Planning. Primeira Edição, IEC – International Electrotechnical Commission, 1992.
5. MIL-STD-1629 A, Military Standard Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality
Analysis. Department of Defense, USA. 1980.
6. MIL-STD-2173(AS), Military Standard – Reliability Centered Maintenance Requirements of Naval Aircraft,

Weapons Systems and Support Equipment. Department of Defense, USA. 1986.
7. NAVAIR 00-25-403. Guidelines for the Naval Aviation Reliability Centered Maintenance Process. US Navy’s
Naval Air Systems Command (NAVAIR), 2005.
Normas e Guias Relacionadas à MCC
8. NASA - National Aeronautics and Space Administration. Reliability Centered Maintenance Guide For
Facilities And Collateral Equipment. NASA, 2000.
9. NBR 5462. Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, Editado pela Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT), 1994.
10.SAE - J1739. Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA), Potential Failure Mode
and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes (Process FMEA), and Potential Failure Mode
and Effects Analysis for Machinery (Machinery FMEA). Society of Automotive Engineers, 2002.
11.SAE - JA1011. Evaluation Criteria for Reliability Centered Maintenance (RCM) Processes. Society of
Automotive Engineers, 1999. Revisão 2009.
12.SAE - JA1012. A Guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard. Society of Automotive
Engineers, 2002. Revisão 2011.
13.SEA SYSTEM S9081-AB-GIB-010. Reliability Centered Maintenance (RCM) Handbook. SEA Systems
Command, 2007.
Teses e Dissertações Relacionadas à MCC
1. BACKLUND, Fredrik, Managing the Introduction of Reability Centred Maintenance: RCM as a

Method of Working within Hydropower Organizations. Tese de Doutorado apresentada ao
Department of Business Administration and Social Sciences da Luleå University of Technology, Division of
Quality & Environmental Management, Suécia, 2003.
2. LUCATELLI, Marcos Vinícius, Proposta de Aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade em

Equipamentos Médico-Hospitalares. Tese de Doutorado apresentada ao Programa de Pós-Graduação
em Engenharia Elétrica da UFSC, Florianópolis, 2002.
3. RIGONI, Emerson. Metodologia para implantação da manutenção centrada na confiabilidade: uma

abordagem fundamentada em Sistemas Baseados em Conhecimento e Lógica Fuzzy. Tese
apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Santa
Catarina, como requisito parcial para obtenção do título de Doutor em Engenharia, Florianópolis, 2008.
4. ZAIONS, Douglas Roberto. Consolidação da Metodologia da Manutenção Centrada em

Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel. Dissertação de Mestrado em Engenharia de
Produção da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, UFRGS, 2003.
Sites na Internet Relacionados com o Tema
1. Biblioteca da UFSC: http://www.bu.ufsc.br/
2. Biblioteca da UNICAMP: http://www.bibliotecadigital.unicamp.br/
3. Biblioteca da USP: http://www.usp.br/sibi/
4. Biblioteca da UTFPR: http://biblioteca.utfpr.edu.br/pergamum/biblioteca/index.php
5. Industrial Maintenance Portal: http://www.plant-maintenance.com/
6. RCM Resources & Links: http://www.reliabilityweb.com/fa/rcm.htm
7. Normas Militares Americanas: http://www.weibull.com/knowledge/milhdbk.htm
8. Reliability Centered Maintenance Analysis: http://www.mtain.com/logistics/logrcm.htm
9. System Reliability Center: http://src.alionscience.com/inforesources/

Manutenção Centrada na Confiabilidade – Definição
RCM – Reliability Centered Maintenance

MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade
RBM – Reliability Based Maintenance
MBC – Manutenção Baseada em Confiabilidade
Metodologia para analisar as funções do sistema, o modo como estas funções
podem falhar e, a partir daí, aplicar um critério de priorização explícito baseado
em fatores de segurança, ambientais, operacionais e econômicos, para identificar
as tarefas de manutenção aplicáveis e efetivas.
(MOUBRAY, 2001; SIQUEIRA, 2005; SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R., 2003)

MCC - Retrospectiva Histórica

MSG 1 (1967):
 MSG-1 (Maintenance Steering Group – Grupo de Direcionamento da Manutenção)
 Força Tarefa: representantes das linhas aéreas, fabricantes e governo americano (FAA-
Federal Aviation Administration)  Thomas D. Matteson (Vice-Presidente de PCM da
United Airlines) + Engenheiros Bill Mentzer, Stenley Nowlan e Haword Heap
 Objetivo: estabelecer um procedimento adequado de manutenção, redução do tempo de

paralisação e custos associados e melhorar a segurança de vôo para o Boeing 747
Boeing 747  Com MSG-1

66.000 homens.hora para 20.000 horas de vôo
450 passageiros
Douglas DC-8  Sem MSG-1
4.000.000 homens.hora para 20.000 horas de vôo
176 passageiros
MSG 2 (1970):
 Subordinação: ATA - Air Transport Association of America (Associação do Transporte Aéreo
Americano) contratada pelo DoD - Department of Defense (Departamento de Defesa dos
Estados Unidos)
 MSG-2: Propõe o Airline Manufacturer Maintenance Program Planning Document
(Documento de Planejamento do Programa de Manutenção dos Fabricantes de Aeronaves)
 Generaliza os procedimentos específicos de manutenção do MSG-1, de modo a torná-lo
aplicável para todas as aeronaves
 Incorporação dos Diagramas de Decisão

Diagrama de Decisão – MSG 2
A falha afeta a segurança Sim Programar Atividades ou

do sistema? Modificar o Projeto.
Não
Falhas não detectáveis apresentam Sim Programar Atividades.
efeito adverso para a segurança? Checar a operação periodicamente.
Não
A degradação conduz a falhas Sim Programar atividades.
detectáveis pela manutenção? Inspeções ou testes periódicos (Preditiva).
Não
Há relação entre a idade do Sim Programar atividades.
equipamento e a sua confiabilidade? Substituição sistemática (Base Tempo).
Não
Nenhuma programação
é requerida.
MSG 3 (1978):
 Encomendado pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos
 Objetivo: determinação de normas e procedimentos de manutenção com base em uma
ampla análise estatística
 Nowlan e Heap (1978): Reliability Centered Maintenance (RCM – MCC)
 Conclusões:
1. Revisões programadas têm pouco efeito na confiabilidade total de um equipamento

complexo, a menos que exista um modo de falha dominante
2. Existem muitos equipamentos para os quais não há forma efetiva de manutenção

programada

Setembro de 1980
ATA MSG-3  Operator/Manufacturer: Scheduled Maintenance Development  Revisada em
2011 pela FAA (Federal Aviation Administration)
Março de 1999
IEC 60.300-3-11  Dependability Management – Part 3-11: Application Guide – Reliability
Centred Maintenance  Revisada em 2009.
Agosto de 1999
SAE JA 1011  Evaluation Criteria for RCM Processes  Critérios mínimos para homologação
de programas de RCM  Revisada em 2009.
Janeiro de 2002
SAE JA 1012  A Guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard 
Detalhamento dos critérios e interpretação da norma SAE JA 1011  Revisada em 2011.
Perguntas Respondidas pela MCC
Moubray (2001)
1. Quais são as funções associadas e os padrões de desempenho associados ao ativo no seu contexto
operacional atual (Funções)?
2. De que forma o ativo falha em cumprir suas funções (Falhas Funcionais)?
3. O que causa cada falha funcional (Modos de Falha)?
4. O que acontece quando ocorre cada falha (Efeitos da Falha)?
5. Qual o impacto dos efeitos do modo de falha no meio ambiente, na segurança, na operação do
sistema e na economia do processo (Conseqüências da Falha)?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha (Tarefas Aplicáveis e Efetivas)?
7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa aplicável e efetiva adequada (Ações Default)?
Siqueira (2005)
8. Qual a freqüência ideal para as tarefas de manutenção aplicáveis e efetivas?
Responder e Documentar de Forma Auditável.

Paradigmas da MCC
O objetivo primário da manutenção é otimizar a disponibilidade da planta

Antigo
com o mínimo custo.
A manutenção afeta todos os aspectos do negócio: segurança,

integridade ambiental, eficiência energética, qualidade do produto,
Novo
imagem da empresa, etc... e não somente a disponibilidade da planta.
Manutenção  Gestão de Ativos
Exemplos:
• Apagão  Afeta todos os setores dependentes da energia elétrica, afeta a imagem e a

credibilidade do setor elétrico.
• Grandes Acidentes: Bopal (Vazamento de Gases Tóxicos - Union Carbide Corporation), Chernobil
(Acidente Nuclear), Piper Alpha (Plataforma de Produção de Petróleo), etc...
• Atendimentos às legislações ambientais, sindicatos, órgãos governamentais, etc...

Paradigmas da MCC
Antigo O objetivo da manutenção é preservar os ativos físicos.
Novo O objetivo da manutenção é preservar as funções dos os ativos físicos.
Exemplo:
Paradigmas da MCC
A maioria dos equipamentos tem sua probabilidade de falha aumentada

Antigo
com a idade.
A maioria das falhas (Taxa de Falhas) não tem relação com a idade do
Novo
equipamento.
Paradigmas da MCC
Antigo A função da manutenção pró-ativa é prevenir as falhas.
A manutenção pró-ativa deve evitar, eliminar ou minimizar as

Novo
consequências das falhas.
Exemplo:
Falha na Bomba
2,5 horas a 5 horas
para realizar a manutenção
Paradigmas da MCC
Programas genéricos de manutenção podem ser desenvolvidos para a

Antigo
maioria dos ativos.
Programas genéricos de manutenção somente se aplicam para

Novo equipamentos com o mesmo contexto operacional, funções e padrões de
desempenho.
Exemplo:
A  Falha afeta a produção B  Falhando C  Falha não é evidente para o

muda para C operador se B ainda está funcionando
Tarefa Preditiva ou
Preventiva Tarefa Corretiva Tarefa Detectiva
Paradigmas da MCC
Proteções adequadas podem praticamente eliminar a probabilidade de

Antigo
falhas catastróficas.
Proteções também podem falhar, portanto os riscos associados aos

Novo
sistemas protegidos ainda precisam ser gerenciados.
Exemplo:
Falha
Múltipla Tarefas de Busca de Falha
Manutenção Detectiva
Paradigmas da MCC
O departamento de manutenção pode sozinho desenvolver um programa
Antigo
de manutenção bem sucedido e duradouro.
Um programa de manutenção bem sucedido e duradouro depende de

Novo
uma abordagem holística, apoio e comprometimento institucional.
Espírito de Equipe (Alan Kardec - ABRAMAN):
• Estamos no mesmo barco
• Ninguém pode fazer só peso
• Todos têm que remar
• Remar juntos, na mesma direção e na direção certa

ABS, 2004
SAE JA 1012, 2002
SAE JA 1011, 1999
NASA, 2000
IEC-60300-3-11, 1999
NOWLAN e HEAP, 1978
SMITH e HINCHCLIFFE, 2004
SMITH, 1993
MOUBRAY, 1997
Procedimento de
Referência para
Implantação da MCC
Etapa 0
Adequação da MCC
Objetivos: verificar se a gestão da

manutenção fundamentada na MCC,
com seus requisitos e características
metodológicas e filosóficas, é a mais
adequada para a empresa/sistema,
considerando suas disponibilidades e
limitações.
Fatores Relevantes para o Sucesso de um Programa de MCC
Recursos → Financeiros e Dedicação (hh) da equipe de implementação
Retorno do Investimento → Longo Prazo → Apoio da Alta Gerência → Descrédito e Abandono
Tempo → Objetivos e Implantação de Longo Prazo x Expectativas Imediatistas → Frustrações
Comprometimento → Mudanças Internas → Inviabilizar as Ações de Manutenção
Condições para Aprimoramento Contínuo → Realimentação, Atualização e Revisões do Manual de MCC
Resultados e Benefícios → “Stakeholders”, Afetados pelo Sistema e Qualidade do Produto
BACKLUND, Fredrik, Managing the Introduction of Reability Centred Maintenance: RCM as a Method of Working within Hydropower Organizations. Tese de Doutorado
apresentada ao Department of Business Administration and Social Sciences da Luleå University of Technology, Division of Quality & Environmental Management, Suécia, 2003.
Etapa 0 - Adequação da MCC

Critério de Análise
1
10
9
10 2
8
7
6
Formulário para 5
4
Diagrama
9 3
Documentação
3
2
1
da Etapa 0 IMPLEMENTAÇÃO 0
Série1
Radar
Série2
8 4
Adequação da
MCC 7 5
Aderência Justificativa Plano de

Critérios Quesitos a serem ponderados Ideal
(0 a 10) (Aderência < Ideal) Ação
Será adotado um procedimento de referência e/ou norma para implantação

Q1 da MCC. A equipe de implantação conhece este procedimento/norma e todas
as entradas/necessidades deste procedimento/norma estão disponíveis.
?
Existe uma documentação consistente das ações de manutenção. Exemplos:
Critério 1
Q2 Ordens de Serviço consistentes, MTBF (Tempo Médio Entre Falhas), MTTR
(Tempo Médio Para Reparo), histórico de falhas, etc...
?
Disponibilidade
da Informação e
Recursos Os sistemas candidatos a implantação da MCC possuem uma documentação
Q3
técnica adequada. Exemplos: Projetos, manuais, relatórios de ensaio, etc... ?
O planejamento estratégico da empresa está documentado de forma
Q4 auditável. Este planejamento contempla a manutenção e particularmente a
MCC como estratégia para gestão de ativos.
?
Etapa 1
Preparação
Objetivos: formação da equipe e

planejamento estratégico para
implantação da MCC.
Etapa 1  Planejamento
• Preparar, organizar e estruturar a equipe de implantação da MCC
 Designação do Patrocinador Interno e do Facilitador
• Definir a abrangência ou nível de aplicação do programa de MCC
 Sistemas Candidatos: Sistema, Subsistemas, etc...
• Alocação de recursos humanos e financeiros (previsão orçamentária)
• Inferir sobre as necessidades relacionadas a treinamento, organização e estruturação
• Elaborar a metodologia e a estratégia para execução e condução das reuniões
 Calendário de reuniões
 Cronograma para execução das tarefas/etapas
• Documentar de forma auditável as premissas e conclusões desta etapa

Etapa 1  Equipe de Implantação  Responsabilidades
• Desenvolver, Implementar e Executar o programa de MCC
• Estabelecer e Gerir os recursos necessários à sustentação do programa de MCC
• Composição:
 Manutentores da Instalação
 Operadores da Instalação
 Inspetores de Segurança
Composição da Equipe

 Inspetores de Qualidade
Tamanho do Sistema

 Especialistas nos Equipamentos
Subsistemas

 Fornecedores dos Equipamentos
Modos de Falha
 Fabricantes dos Equipamentos
 Laboratórios de Ensaios
Etapa 1  Método para Implementação das Etapas
Método da Força Tarefa Treinada:
• Um mesmo grupo de pessoas para implantação da MCC em toda a empresa
• Pontos Positivos  Resultado rápido e com uniformidade de critérios/aplicação
• Desvantagem  Falta de envolvimento  Baixo comprometimento da empresa
Método Seletivo de Instalações Críticas:
• Escolhe-se somente a instalação/sistema considerado crítico
• Pontos Positivos  Objetividade, rapidez e baixo custo
• Desvantagem  Resultados parciais devido à exclusão de instalações

Etapa 1  Método para Implementação das Etapas
Método Abrangente de Instalações Simultâneas:
• Implementação paralela em várias instalações com várias equipes
• Pontos Positivos  Possibilita o envolvimento e comprometimento de toda a empresa
• Desvantagem  Exige recursos elevados, difícil administração e treinamento
Método do Projeto Piloto:
• Pequena instalação/sistema  Testes e Treinamento
• Pontos Positivos  Possibilita resultados imediatos e familiaridade com a metodologia
• Desvantagem  Demora para expansão ao restante da empresa

Etapa 1  Estratégia de Implementação
Validação da Manutenção Existente:
• Só avalia as tarefas de manutenção atuais
• Pontos Positivos  Rapidez de implementação
• Desvantagem  Não analisa outros modos de falha e falta de análise formal
Exclusão de Modos de Falha Não Críticos:
• São eliminados modos de falha considerados de difícil ocorrência
• Pontos Positivos  Rapidez de implementação
• Desvantagem  Erros de avaliação e inexistência de análise formal

Etapa 1  Estratégia de Implementação
Análise Expedita por Analogia:
• Cópia de resultados de instalações similares
• Pontos Positivos  Economia e ganho de produtividade
• Desvantagem  Há que se garantir similaridade de sistema e contexto operacional
Análise Expedita por Categoria:
• Avaliação simultânea de uma classe de itens considerados similares
• Pontos Positivos  Economia e ganho de produtividade
• Desvantagem  Há que se garantir similaridade de contexto operacional

Formulário
para
Documentação
da Etapa 1
Etapa 2
Seleção do Sistema e
Coleta de Informações
Objetivos: selecionar, detalhar e

documentar o sistema que será
submetido à análise e implantação da
MCC.
Etapa 2 - Critérios para Seleção do Sistema
Seleção do Sistema (IEC 60.300-3-11):
 Significância para Segurança do Processo
Métodos Quantitativos
 Significância para Disponibilidade do Processo
e/ou Qualitativos
 Significância para a Economia do Processo
Documentar:  Métodos de seleção  Ex.: Pareto, OEE, TOC, Multicritérios, etc...
 Critérios utilizados
 Resultados obtidos
Etapa 2 - Organização da Coleta de Informações

Métodos para Documentar o Sistema Selecionado e suas Fronteiras
• Formulário de Documentação
• Fotos  Sistema, Subsistemas e Componentes Identificação inequívoca
• Descrição Textual do Sistema e seus Subsistemas de seus subsistemas e
• Diagramas componentes
• Identificação e Descrição das Fronteiras
Contexto Operacional  Condições específicas do ambiente físico e do processo

• Produtividade
• Padrões de Qualidade
• Estratégia (contínuo/batelada)
Pode modificar e/ou Deve incluir critérios • Disponibilidade
• Segurança
definir Funções do gerais de desempenho • Meio Ambiente
Sistema do sistema • Ciclo Operacional
• Redundâncias
• Política de Sobressalentes
• Etc....
Exemplo  Projeto MitiSF6  Eletrosul
Objetivo Geral:
Mitigar a emissão do gás SF6 (Hexafluoreto de Enxofre) para a atmosfera a partir da

aplicação de uma metodologia mais adequada de gestão da manutenção com base na MCC.
Objetivos Específicos:
• Caracterizar o estado da arte, nacional e internacional, no uso e manipulação de SF6
• Sistematizar os processos de manutenção do SF6
• Aplicação da MCC nos equipamentos isolados a SF6
• Definir e aplicar uma política de capacitação para operadores e manutentores de

equipamentos isolados a SF6
Disjuntor
Número de Disjuntores por Nível de Tensão Massa de SF6 por Nível de Tensão
Número de Disjuntores por Fabricante Massa de SF6 por Fabricante

Tensão Nominal kV
IEE Disjuntor  
Massa de SF6 kg
• Modelo com estudo consolidado na Literatura Nacional e/ou Internacional

• Modelo / Fabricante utilizado nas empresas/instituições a serem visitadas
Tomada de • Idade do Disjuntor
Decisão • Potência Manobrada pelo Disjuntor
 • Mais ordens de serviço (> Taxa de Falha)
Outros Fatores • Posição do Disjuntor no Sistema (importância)
Considerados • Dificuldade de Manutenção (localização em campo)
• Disjuntor que mais vaza
• Disjuntores que tenham manutenção programada dentro do tempo do projeto
Siemens em 525 kV → Modelo 3AT5 Merlin Gerin em 525 kV → Modelo FA4

Merlin Gerin em 525 kV → Modelo FA4
Subsistemas:
• Câmaras de Extinção
• Capacitores de Equalização
• Resistores de Pré-Inserção
• Cárter
• Coluna de Isolação / Suporte
• Unidade de Acionamento (Hidráulica)
• Painel de Comando
Etapa 2 - Seleção do Sistema e Câmara de Extinção

(Porcelana)
CONTATO MÓVEL
Contato Principal
Contato de Arco
Contato de Arco
Câmara
de
CONTATO FIXO
Extinção
Contato Principal
Disjuntor Merlin Gerin (525 kV) → Modelo FA4

Etapa 2 - Organização da Coleta de Informações  Fotos
Câmara de Descrição Textual:

Extinção
Câmara de Extinção  Responsável pela extinção do arco elétrico formado
durante a operação do disjuntor. Ela é do tipo auto-soprante e está
hermeticamente selada e isolada do cárter. Possui comunicação com o SF6
contido na coluna isolante através de tubulação e acoplador flexível.
Interliga-se à segunda câmara de extinção e à haste de manobra da
coluna isolante através da caixa de manivelas do cárter.
Relatório Fotográfico  Subsistemas Garra

Deslizante
Guia do
Garfo
Acoplador
Contato
Contato
Móvel
Fixo
Isolador de Porcelana
Etapa 2 - Organização da Coleta de Informações
Subestação  Disjuntor  Câmara de Extinção  Contato Fixo
DJ1
Disjuntor FA4
DJ11 DJ12 DJ13 DJ14 DJ15 DJ16 DJ17

Capacitor de Resistor de Câmara de Coluna de Unidade de Painel de
Equalização Pré-Inserção Cárter Extinção Isolação Acionamento Comando
DJ141 DJ142 DJ143

Isolador Contato Fixo Contato Móvel
DJ1421 DJ1422 DJ1423 DJ1424

Cesto de alumina Suporte do Pinças do contato Contato fixo de
ativada Contato Fixo fixo arco
Menor Nível de Mantenabilidade

Formulário para
Documentação da Etapa 2
Seleção do Sistema e
Exercício
Implementação das Etapas 0, 1 e 2 no

Sistema Selecionado
Etapa 3 (FMECA)
Análise dos Modos de Falha,

seus Efeitos e sua Criticidade
Objetivos: identificar e documentar

todas as funções do sistema selecionado
na Etapa 2, seus modos de falha, os
efeitos adversos destes modos de falha,
as causas do modo de falha e uma
avaliação de sua criticidade.
FMEA/FMECA  Principais Normas

MIL-P-1629 / 1980 (Military Procedure MIL-P-1629) – Procedures for Performing a Failure
Mode, Effects and Criticality Analysis)  http://www.weibull.com/knowledge/milhdbk.htm
SAE J1739 / 2009 – Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA),
Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes (Process
FMEA)  http://standards.sae.org/j1739_200901/
SAE ARP 5580 / 2001 “Recommended Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) Practices for
Non-Automobile Applications”
IEC 60812 / 2006 – Analysis Techniques for System Reliability – Procedure for Failure Mode
and Effects Analysis (FMEA)
BS 5760-5:1991 – British Standards Institution - Reliability of Systems, Equipment and

Components. Guide to Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMEA and FMECA)
Formulário para Documentação da Etapa 3  FMECA

FMECA – Tipos e Objetivos

Tipos de FMECA:
• Projeto  Falhas durante a Fase de Projeto.
 Foco: Dimensionamentos, Especificações, etc...
• Processo  Falhas do Processo Produtivo.
 Foco: Qualidade, Produtividade, etc...
• Sistema  Falhas dos Sistemas e seus Componentes.
 Foco: Operação e Manutenção  Mão de Obra, Métodos, Materiais, etc...
• Serviço  Desempenho do serviço, antes que sua falha atinja o cliente.
 Foco: Recursos Humanos, Satisfação do Cliente, etc...
• PALADY, Paul, FMEA - Análise dos Modos de Falha e Efeitos: Prevendo e Prevenindo Problemas Antes que Ocorram. Instituto IMAN, 2004.
• STAMATIS, D. H., Failure Mode and Effect Analysis – FMEA from Theory to Execution. Editora ASQC Quality Press, 1995.
FMECA  Abordagens
Abordagem Funcional  Genérica  Utilizado nas fases iniciais do projeto, onde não há
informações suficientes para detalhar a cadeia causal.
Abordagem Estrutural  Mais técnica  Utilizado na fase de uso.
Componente Função Modo de Falha Efeito Causa

Abordagem
Funcional Eixo Transmitir movimento Não transmite movimento Parada do processo Ruptura
Abordagem Componente Função Modo de Falha Efeito Causa

Estrutural Matéria prima fora da
Eixo Transmitir movimento Ruptura Parada do processo
especificação
FMECA  Normas RCM x Outras Normas
Outras Normas RCM

Função Função Primária
Função
Requisito Função Secundária
Modo de Falha Falha Funcional
Efeito Efeito (Componente / Sistema / Planta)
Causas Modo de Falha
Funcional
Causas
Abordagem
Abordagem
Estrutural
Raízes
Função  Aquilo que se deseja que o item/ativo/sistema faça dentro de um padrão de

desempenho especificado.
Considerações Normatizadas e Bibliográficas:
SAE J1739/2002 (Pg. 31 item 5.2.9) → A descrição da função deve levar em conta normas
aplicáveis de desempenho, de material, de processo, ambientais e de segurança.
Moubray, 2001 (Pg. 22 item 2.1) → A descrição da função deve consistir de um verbo, um
objeto e um padrão desejado de desempenho.
FMEA/FMECA  Função
 Função Primária  Razão de existência do sistema  Objetivo principal do sistema
 Função Secundária  Acrescenta objetivos ao sistema
Environment
Categorias:  Integridade Ambiental: Regulamentos, leis, etc...
(Meio Ambiente)
 Segurança para os operadores e terceiros
Safety (Segurança)
 Integridade estrutural: Suportar outros subsistemas
Control
 (Controle)
Controle: Regulação do desempenho
 Contenção Funções
Appearance (Aparência)
 Conforto Secundárias
Protection
 Aparência (Proteção)
 Proteção (Economia)
Economy
 Economia / Eficiência
Superfluous (Supérfluo)
 Funções supérfluas / desnecessárias
Etapa 3 – FMECA  Nível da Análise

Nível Hierárquico Muito Profundo x Nível Hierárquico Muito Superficial
Subestação  Disjuntor  Câmara de Extinção  Contato Fixo
DJ1
Disjuntor FA4
DJ11 DJ12 DJ13 DJ14 DJ15 DJ16 DJ17

Capacitor de Resistor de Câmara de Coluna de Unidade de Painel de
Equalização Pré-Inserção Cárter Extinção Isolação Acionamento Comando
DJ141 DJ142 DJ143

Isolador Contato Fixo Contato Móvel
Nível de Análise
DJ1421 DJ1422 DJ1423 DJ1424

Cesto de alumina Suporte do Pinças do contato Contato fixo de
ativada contato fixo fixo arco
FMEA/FMECA  Função  Sugestões
• Use  Verbo + Objeto + Padrão de Desempenho
• Considere todas as funções  Primárias e Secundárias
• Inclua os padrões de desempenho sempre que possível
• Definir o que deve ser feito e não o que o sistema pode fazer
• Não combine funções
• Associe as funções a diagramas funcionais
• Consulte: usuários, manuais, operadores, desenhos, técnicos, etc...
• Use diagramas de confiabilidade  Funções de segurança
• Padronize um sistema de codificação

FMEA  Função
Exemplo:
Câmara de Extinção (Disjuntor SF6) → Conter o SF6, em

uma faixa de pressão de 5,5 a 7 bar.
Anel de Vedação “O-Ring” (Disjuntor SF6) → Manter o SF6

dentro dos níveis de pureza especificados pela IEC 60376.
Pressão do SF6
Função
Falha Funcional
FMEA/FMECA  Falha Funcional

Incapacidade de um item/ativo/sistema executar uma função específica dentro dos padrões
desejados de desempenho  Estado anormal da função do item/ativo/sistema.
• Categorias de Falha Funcional:

→ Evidente: Detectável pelo operador durante sua atividade normal.
→ Oculta: Não é detectável pelo operador durante sua atividade normal.
→ Múltipla: Combinação = Falha Oculta + Segunda Falha ou Evento que a torne evidente.
• Falha Potencial → Condição

identificável e mensurável.
• Defeito → Desvio, além das

características especificadas para
um item/ativo/sistema, o qual é
detectável e não causa perda total
da função requerida.
FMEA  Falha Funcional  Exemplo
Isolador de Porcelana da Câmara de Extinção  Disjuntor SF6
Função:
• Conter o SF6, em uma faixa de pressão de 5,5 a 7 bar
Falha Funcional:
• Não consegue conter o SF6  Vazamento

• Faixa de pressão fora do limite aceitável (5,5 a 7 bar)
FMEA  Falha Funcional  Quem define ?
Consenso entre
Usuários (Operadores) e Manutentores

Definição clara do
Padrão de Desempenho
Falha Potencial Falha Funcional Tempo

FMEA  Modo de Falha

Modo, Maneira com que o sistema/item/componente em estudo deixa de executar a sua função
ou desobedece às especificações  Evento ou fenômeno físico que provoca a transição do
estado normal para o estado anormal SAE JA1011 (item 3.12) e SAE JA1012 (itens 3.12 e 8).
Durante o preenchimento da planilha de FMECA a pergunta que se responde para o modo de

falha é “O quê causou a Falha Funcional?” (SAE JA1012, Pg. 14 - Moubray, 2001 Pg. 53).
Normalmente
associado a
componentes do
sistema
FMEA  Modo de Falha
SAE JA1011/1999 (Pg. 06 item 5.3.5) e SAE JA1012/2002 (Pg. 18 item 8.5)  Incluir:
 Deterioração  Erros de Projeto  Falha Humana
SAE J1739/2002 (Pg. 31 item 5.2.10)  Exemplos de Modo de Falha:
 Empenado  Torto  Quebrado  Curto-circuitado

 Colado  Aterrado  Gasto  Sujo
 Deve ser ignorado a existência de redundâncias que possam reduzir suas consequências.
 Listar todos os modos de falha “razoáveis”  Que já aconteceram ou não.
 Não combinar modos de falha.
 Descrever o modo de falha com um nível de detalhamento suficiente para selecionar uma tarefa
de manutenção: Causalidade, Probabilidade, Consequência, Contexto Operacional, etc...
FMEA  Modo de Falha  Exemplo

Função: Conter o SF6, em uma faixa de pressão de 5,5 a 7 bar.
Falha Funcional: Não consegue conter o SF6
Modo de Falha:
• Trincas na porcelana
• Porosidade da porcelana
• Baixa aderência da cimentação entre os flanges e a porcelana
• Trincas na cimentação entre os flanges e a porcelana
• Porosidades na cimentação entre os flanges e a porcelana
Boa Prática: Identificar a que componente o Modo de Falha (MF) se refere  Componente: MF
FMEA  Causas do Modo de Falha
Causas descrevem por que o modo de falha do item/ativo/sistema ocorreu, resultando na
falha funcional.
Durante o preenchimento da planilha de FMECA a pergunta que se responde para as
causas do modo de falha é “Por que o Modo de Falha ocorreu?”.
Considerações Normatizadas:
SAE J1739/2002 (Pg. 33 item 5.2.14) → É um indicativo
de fragilidade de projeto ou de processo que resulta no
modo de falha.
Análise das Causas Raízes das Falhas
Controle - Qualidade
Treinamento
Comunicação
Procedimentos
Sensores / Atuadores
Fonte  (Adaptado de Dias, Acires et all - SIC 2003)

FMEA  Causas do Modo de Falha  Exemplo
Função: Conter o SF6, em uma faixa de pressão de 5,5 a 7 bar.
Falha Funcional: Não consegue conter o SF6
Modo de Falha:
• Trincas na porcelana
Causas do Modo de Falha:
• Manuseio inadequado na montagem
• Defeito da fabricação
• Torque inadequado nos parafusos do flange

FMEA  Efeito do Modo de Falha
São os resultados para o sistema / subsistemas decorrentes da presença de um modo de falha.
Enquanto o modo de falha ocorre internamente, nos componentes e subsistemas, o efeito

ocorre como uma degradação do sistema e seus subsistemas, sendo perceptível externamente.
Durante o preenchimento da planilha de

FMECA a pergunta que se responde para o
efeito do modo de falha é “O que acontece
(item/ativo/sistema) quando um modo de
falha se apresenta?”.
Local  Sistema  Planta

FMEA  Efeito do Modo de Falha  Exemplo
Hexafluoreto de Enxofre – SF6  Disjuntor SF6
Função: Isolar os contatos do disjuntor durante a abertura
Falha Funcional: Baixa rigidez dielétrica entre os contatos do disjuntor
Modo de Falha: Baixa Pressão do SF6
Efeitos do Modo de Falha:
Local:
→ Abertura de arco elétrico entre partes condutoras
Sistema:
→ Explosão do disjuntor
Planta:
→ Impossibilidade de operação do disjuntor/subestação
Subestação de 500 kV em Linha de 150 km localizada em Eldorado próximo de Boulder City, Nevada.
Interruptor Seccionador Trifásico de Abertura Central com 2 câmaras de sopro de gás SF 6 em série “Gas Puffer" abrindo
Reator de Compensação.
Observar: Arco na câmara não defeituosa.

O arco atingiu 30m de altura em relação a terra com baixa corrente (aproximadamente 100A).
Após curto Fase-Fase outro disjuntor da subestação (isolado a Óleo) abriu.
Falha: Perda de pressão do SF6 na câmara da chave.
FMECA  Análise da Criticidade

Matriz de Risco  MIL-STD-882D  Standard Practice for System Safety
Matriz de Criticidade
ou Matriz de Risco:
medida relativa das
consequências de um
modo de falha.
Aceitabilidade do Risco

Definida pelos Gestores
FMECA  NPR (Número de Prioridade de Risco)
O NPR (Número de Prioridade de Risco) pode ser utilizado para comparar a criticidade de
diferentes modos de falha e assim priorizar as ações corretivas para os casos mais críticos.
É o produto dos índices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D):
NPR = Severidade x Ocorrência x Detecção

FMECA  Severidade (S)  Avaliação  SAE J1739 / 2002
Refere-se à gravidade ou o quão severo são os efeitos do modo de falha.
SAE J1739/2002 (Pg. 32 item 5.2.12) → Índice associado ao mais alto grau de
seriedade/gravidade dos efeitos do modo de falha.
FMECA  Ocorrência (O)  Avaliação  SAE J1739 / 2002

Avalia as chances (probabilidade) da falha funcional ocorrer  Refere-se à frequência com que
havendo a cadeia causal (causas  modo de falha) tem-se os efeitos indesejados.
Considerações Normatizadas e Bibliográficas:
SAE J1739/2002 (Pg. 33 item 5.2.15) → Probabilidade de que a causa da falha ocorra em um
determinado período de tempo.
FMECA  Detecção (D)

Probabilidade das características de projeto e/ou os procedimentos de verificação (Controles
Atuais) detectarem as causas do modo de falha a tempo de prevenir uma falha funcional.
Controles Atuais: São as medidas preventivas e de detecção que já tenham sido tomadas
e/ou são regularmente utilizadas para evitar a ocorrência das causas do modo de falha.
Exemplo: Procedimento de Manutenção, Testes de Comissionamento, etc...
SAE J1739/2002 (Pg. 35 item 5.2.17) → É um índice associado ao melhor mecanismo de

detecção disponível na máquina/processo.
FMECA  Detecção (D)  Avaliação  SAE J1739 / 2002

FMECA  Planilha  Exemplo

FMECA  Exemplo
Exercício
Implementação desta Etapa para o
Sistema Selecionado
Etapa 4 - Seleção das Funções

Significantes e Classificação
de seus Modos de Falha
Objetivos: para cada função identificada

na FMECA determinar se a falha funcional
tem efeito significante, e caso afirmativo,
classificar seus modos de falha levando em
conta os impactos nos aspectos pilares da
MCC: segurança, meio ambiente, operação
e economia do processo.
Etapa 4 - Funções Significantes e Classificação de seus Modos de Falha

Etapa 4 - Seleção das Funções Significantes
Funções Significantes:
São aquelas que serão submetidas

às etapas seguintes do processo
decisório da MCC.
A Função é Significante se impactar:  Segurança

 Meio Ambiente
 Operação
 Economia, ou
 Estiver associada a tarefa de manutenção existente
NOVACKI, André; ALBERTON, Cícero; ORTEGA, Luiz Fernando; RIGONI, Emerson. Aplicação da Lógica Fuzzy nos Diagramas de Tomada de Decisão da
Manutenção Centrada na Confiabilidade. TCC - Engenharia Elétrica - UTFPR (2009).
Etapa 4 - Classificação dos Modos de Falha das Funções Significantes
ESA – Evidente com impacto na Segurança e/ou Ambiental

EEO – Evidente com impacto Econômico e/ou Operacional
OSA – Oculto com impacto na Segurança e/ou Ambiental
OEO – Oculto com impacto Econômico e/ou Operacional
Evidente / Oculto  Critérios
• O operador percebe durante suas atividades normais

Falha Funcional • Não é necessária nenhuma inspeção para detecção
e/ou
• Não é necessário nenhum teste e/ou ensaio para detecção
Efeito do Modo
de Falha • Não é necessário nenhum outro evento ocorrer para detecção
• Anormalidades associadas são sinalizadas automaticamente (SCADA)

Impacto de Segurança e/ou Ambiental  Critérios
• Ameaça à vida pessoal do operador

Dentro ou fora dos limites
Falha Funcional • Ameaça à vida coletiva do sistema/empresa
e/ou
• Infração de uma lei ou padrão ambiental
Efeito do Modo
de Falha • Grau de Severidade considerado alto pela equipe Matriz de Criticidade
• Grau de Criticidade considerado alto pela equipe ou NPR
Impacto na Segurança e/ou Ambiente  Critérios
Matriz de Criticidade ou Matriz

de Risco:
medida relativa das consequências
de um modo de falha.
O NPR (Número de Prioridade de Risco) pode ser utilizado para comparar a criticidade de
diferentes modos de falha e assim priorizar as ações corretivas para os casos mais críticos.
É o produto dos índices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D):
NPR = Severidade x Ocorrência x Detecção

Exercício
Implementação desta Etapa para um Sistema Selecionado
da sua Empresa
Etapa 5 - Seleção das Tarefas

de Manutenção Aplicáveis e
Efetivas
Objetivos: determinar quais as tarefas de

manutenção são aplicáveis e efetivas para
cada uma das funções significantes
identificadas e caracterizadas na Etapa 4.

Tarefas de Manutenção  Tipos
PREVENTIVA
Sistemática
Preditiva
Baseada na Condição
Detectiva
CORRETIVA
CORRETIVA E PREVENTIVA
Planejada Programada
Quanto ao Planejamento Quanto a Programação
Não Planejada Não Programada
Critérios de Aplicabilidade:
Atividades de Manutenção
• Prevenir os modos de falha
• Reduzir a taxa de deterioração
Serviço Operacional
• Detectar a evolução da falha
• Descobrir falhas ocultas Inspeção Preditiva
• Suprir necessidade e consumíveis do processo Restauração Preventiva

• Reparar o item após a falha
Substituição Preventiva
Critérios de Efetividade: Inspeção Funcional
Manutenção Combinada
• Ser aplicável tecnicamente
• Ser viável com os recursos disponíveis Mudança de Projeto
• Produzir os resultados esperados
Reparo Funcional
• Ser executável a um intervalo razoável
Serviço Operacional:
Atividade simples e repetitiva, necessária ao funcionamento do processo  Geralmente
executada pelo Operador com a finalidade de controlar e/ou impedir a evolução da falha.
Critérios de Aplicabilidade e Efetividade da Tarefa de Manutenção:
• Reduz a taxa de deterioração funcional
• Baixa complexidade  Passíveis de serem executadas pelo operador
• Atende a um requisito de projeto conforme recomendação do fabricante
• Frequência de execução aceitável  Não tem impacto significante na rotina operacional
• ESA ou OSA  Reduz, a nível aceitável, o risco associado a falha
• EEO ou OEO  Reduz a probabilidade de falha e tem custo reduzido < Custo da Falha
Inspeção Preditiva Qualquer inspeção programada com a finalidade Não inclui ação
de detectar uma condição de Falha Potencial baseada na condição
• Custo
Parâmetro de Inspeção • Viabilidade
• Intervalo PF  Disparo de ações Preventivas e Corretivas
Inspeção Preditiva  Aplicabilidade e Efetividade da Tarefa de Manutenção:
• É possível identificar ou prever uma deterioração funcional por teste ou inspeção, sem
desmontagem do ativo/sistema
• O intervalo PF (Falha Potencial  Funcional) é suficiente para uma ação de prevenção
• É prático monitorar o ativo/sistema a intervalos inferiores ao intervalo PF
• O intervalo PF (Falha Potencial  Funcional) é consistente
Consistência do Intervalo PF (Falha Potencial  Funcional)
Otimização
Restauração Preventiva
Tarefa programada de restauração do item/componente  Baseada no Tempo ou na Condição
• A degradação é função do tempo em operação ou da última manutenção realizada.
• É possível uma ação preventiva antes da Falha Funcional do item.
• Uma proporção alta de itens/componentes sobrevive à idade onde a degradação é identificável.
• É possível restaurar o item/componente a um padrão especificado que seja adequado.
Substituição Preventiva
Tarefa programada de descarte e substituição do item/componente  Baseada no Tempo ou na
Condição
• A degradação é função do tempo em operação ou da última manutenção realizada.
• É possível uma ação preventiva antes da Falha Funcional do item.
• Uma proporção alta de itens/componentes sobrevive à idade onde a degradação é identificável.
• A substituição garante a condição original do item/componente.
• A restauração do item/componente é impossível ou antieconômica.
Inspeção Funcional
Tarefa programada de inspeção e/ou ensaio para detectar uma falha funcional oculta antes da
sua evolução para uma falha múltipla  Baseada no Tempo
• A tarefa de manutenção é capaz de revelar falha ou defeito oculto
• A falha não se revela na operação normal do ativo/sistema
• A falha só aparece na ocorrência de outra falha ou evento
• É possível exercitar o funcionamento do item/componente sem danificá-lo
• OSA  Reduz, a nível aceitável, o risco associado a falha
• OEO  Reduz a probabilidade de falha e tem custo reduzido < Custo da Falha
Manutenção Combinada
Combinação de tarefas de manutenção aplicadas quando nenhuma ação de manutenção
anterior pode, isoladamente, identificar e/ou corrigir a falha.
• Viabilidade técnica e econômica da freqüência das tarefas de manutenção combinadas
Mudança de Projeto
Qualquer ação que altere as especificações funcionais do ativo/sistema  Natureza
construtiva e/ou operacional.
• O ativo/sistema tem alta prioridade e/ou a análise de custo/benefício é favorável
• Nenhuma ação de manutenção pode identificar e/ou corrigir a falha
• Não há viabilidade técnica e/ou econômica para uma ação de manutenção
Reparo Funcional
Consiste em operar o ativo/sistema até a ocorrência da falha sem manutenção preventiva ou
mudança de projeto (Run-to-Failure).
• Não há viabilidade técnica e/ou econômica para uma ação de manutenção.
• As conseqüências da falha são insignificantes.
• O ativo/sistema tem baixa prioridade.
• O reparo funcional é mais atrativo do que uma mudança de projeto e é aceitável do ponto
de vista da segurança e preservação ambiental.

ESA  Evidente Segurança e/ou Ambiental
• Modo de Falha Evidente  Inspeção Funcional não

aplicável
• Não é admitido Reparo Funcional  A falha

funcional e/ou efeito do modo de falha impacta a
segurança e/ou o meio ambiente
• Caso não haja subsídios para ratificar a resposta 

Responder NÃO e avaliar a questão seguinte
EEO  Evidente Econômico e/ou Operacional
• Modo de Falha Evidente  Inspeção Funcional não

aplicável
• Admite-se Reparo Funcional  A falha funcional e/ou

efeito do modo de falha impacta somente a economia
e/ou operacionalidade do processo

OSA  Oculto Segurança e/ou Ambiental
• Modo de Falha Oculto  Inspeção Funcional é

aplicável
• Não é admitido Reparo Funcional  A falha funcional

e/ou efeito do modo de falha impacta a segurança
e/ou o meio ambiente

OEO  Oculto Econômico e/ou Operacional
• Modo de Falha Oculto  Inspeção Funcional é

aplicável
• Admite-se Reparo Funcional  A falha funcional e/ou

efeito do modo de falha impacta somente a economia
e/ou operacionalidade do processo

Exercício
da sua Empresa
Etapa 6 - Definição dos Intervalos

Iniciais e Agrupamento das Tarefas
de Manutenção
Objetivos: definir a periodicidade inicial

das atividades de manutenção
selecionadas na Etapa 5 e agrupar estas
atividades de forma estratégica para
otimizar as ações da equipe de
manutenção.
Etapa 6 - Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manutenção

Descrição da Tarefa Proposta  Aspectos a considerar:
• Precisão, objetividade e clareza da descrição
• Atenção com instruções do tipo: “verificar e executar se necessário”
 Verificar = Minutos ≠ Executar = Horas  Disponibilidade
 Em casos complexos  Verificar e Informar o supervisor/gerência
• Deve estar claro o ativo/item/componente ao qual a tarefa se aplica
• Procedimentos de segurança e parada do equipamento
• Ferramentas especiais e sobressalentes prescritos  Agilidade na execução da tarefa

Etapa 6 – Definição dos Intervalos Iniciais
Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997
“... except for a limited number of fairly specialized situations, the actuarial analysis of the relationship
between operating age and failure is of very little use from the maintenance management viewpoint.”
Anthony M. Smith & Glenn R. Hichcheliffe: RCM – Gateway to World Class Maintenance, 1st ed, pg
219, 2003
“... It is the authors’ experience that any introduction of quantitative reliability data or models into the
RCM process only clouds the PM issue and raises credibility questions that are of no constructive value.”
Neil B. Bloom: Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple, 1st ed, pg 164, 2006
“... Prudent judgment on the part of individuals knowledgeable about the equipment is the
recommended method for establishing task periodicities.”
Anthony Kelly, PhD: Strategic Maintenance Planning, 1st ed, pg 117, 2006
“In only a few situations will the maintenance manager need to employ statistical reliability or cost
analysis to determine the optimum procedure.”
Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997
“... exceto por um número limitado, de algumas poucas situações especializadas, a análise atuarial da
relação entre a idade de operação e a falha é de muito pouca utilidade do ponto de visa da gestão da
manutenção.”
Anthony M. Smith & Glenn R. Hichcheliffe: RCM – Gateway to World Class Maintenance, 1st ed, pg
219, 2003
“... é a experiência dos autores que qualquer introdução de dados de confiabilidade quantitativa ou
modelos no processo de RCM somente torna a questão da PM obscura e levanta questões de
credibilidade que não tem nenhum valor construtivo.”
Neil B. Bloom: Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple, 1st ed, pg 164, 2006
“Um julgamento sensato por parte dos especialistas sobre o equipamento é o método recomendado
para estabelecer a periodicidade das atividades.”
Anthony Kelly, PhD: Strategic Maintenance Planning, 1st ed, pg 117, 2006
“Somente em algumas situações o gestor da manutenção precisa empregar confiabilidade estatística

ou análise de custos para determinar o procedimento mais eficiente.”
IEC 60300-3-11 • Métodos estatísticos devem ser utilizados quando os dados

estiverem disponíveis.
SAE JA1011
• O tratamento estatístico deve ser documentado.
SAE JA1012
• O tratamento estatístico deve ser aprovado pelo usuário,
proprietário e/ou órgão regulamentador.
ATA MSG3
Não havendo disponibilidade de dados estatísticos ou histórico de falhas:
• Consenso entre a equipe de implantação

Credibilidade • Conhecimento heurístico da equipe de manutenção e equipe de implantação
das Decisões
• Dados e recomendações do fabricante
• Sistemas similares  Tecnicamente e em contexto operacional
M. Rausand and J. Vatn. Reliability Centered Maintenance. In C. G. Soares, editor, Risk and Reliability in Marine Technology.
Balkema, Holland, 1998
Influência da Manutenção na Confiabilidade de Sistemas
 Seja R(t) a confiabilidade do subsistema e/ou componente sem

manutenção.
 Se o subsistema e/ou componente é submetido a manutenção

preventiva periódica em intervalos de tempo T, então, para t < T a
manutenção não terá efeito algum na confiabilidade.
 Isto é, se Rm(t) é a confiabilidade do subsistema e/ou componente com

manutenção preventiva:
Rm (t )  R(T ) para 0  t  T
 Suponhamos agora que a manutenção é realizada em T, restaurando o subsistema e/ou

componente a sua condição original.
 Significa que o sistema mantido em t > T não tem memória dos efeitos de envelhecimento
acumulados pelo subsistema e/ou componente para tempos anteriores a T.
 Assim, no intervalo T < t ≤ 2T, a confiabilidade do subsistema e/ou componente Rm(t) é

dada por:
Rm (t )  R(T ) R(t  T ) para T  t  2T
Onde: R(t - T) é a probabilidade de sobrevivência um tempo adicional (t - T), dado que o

subsistema e/ou componente foi restaurado a sua condição original no tempo T.
Continuando esse processo de raciocínio teremos:
Rm (t )  R(T )n R(t  nT ) nT  t  (n  1)T com n  0, 1, 2, ...
Onde: R(T)n é a probabilidade de sobreviver n intervalos de manutenção
R(t - nT) é a probabilidade de sobreviver (t - nT) unidades de

tempo passadas da última manutenção preventiva.
A confiabilidade condicionada à manutenção preventiva fica aumentada

em função das intervenções adotadas
Confiabilidades condicionais
1
0.99
0.98
0.97
RMsemestral ( t )
Confiabilidade
0.96
RManual( t )
0.95
R( t )
0.94
0.93
0.92
0.91
0.9
1 10 2 10 3 10 4 10 5 10
4 4 4 4 4
0
t
Tempo (horas)
Confiabilidade com Overhaul

Overhaul é uma a revisão detalhada de um equipamento (sistema/subsistema), cujos
trabalhos são feitos com máquina parada, com a finalidade de prolongar sua vida útil.
Durante um overhaul são substituídas algumas peças pré-determinadas, que se desgastam

após um longo período de operação, enquanto outras são remodeladas.
Na literatura, e em muitas empresas, é comum o uso da sigla, em inglês, MRO (Maintenance,

Repair and Overhaul)
A cada manutenção com planta parada

(overhaul) pode-se considerar que há um
aumento de confiabilidade devido à
manutenção/substituição dos subsistemas
e/ou componentes, levando o sistema a
condição de tão bom quanto novo (AGAN).
Confiabilidade com Overhaul
O aumento de confiabilidade devido ao overhaul

Confiabilidade do com ponente / cenário
0.99997
0.99994
0.99991
0.99989
Rm( t  c)
0.99986
R( t  c)
0.99983
0.9998
0.99977
0.99974
0.99971
2.7210 5.4310 8.1510 1.0910 1.3610
4 4 4 5 5
0
t
MENSURAÇÃO DA CONFIABILIDADE
O papel da Manutenção
Qualquer que seja a estratégia de manutenção, o objetivo maior é prolongar a vida útil e
a disponibilidade dos equipamentos, balanceando os custos envolvidos no processo
λ(t)
Pobre Inexistente
Taxa de Falhas
Controle
Médio Média
de
Manutenção
Bom Qualidade
Superior
Falhas Prematuras Falhas Aleatórias Falhas por Desgaste

Idade, Período Operacional (t)
http://www.buildings.com/tabid/3334/ArticleID/5377/Default.aspx
Distribuições Aplicadas a Confiabilidade - Weibull

Confiabilidade C(t):  < 1  Falhas Prematuras > 1  Falhas por Desgaste

 t t 0 
 
  
R(t )  e  
Probabilidade de Falha F(t):


 t t 0 
 
  
F (t )  1  e  
Taxa de Falha λ(t): = 1  Falhas Aleatórias.

 1
  t  t0 
 (t )  . 
    MCC - SELEÇÃO DAS TAREFAS DE MANUTENÇÃO APLICÁVEIS E EFETIVAS
 - Vida Característica
Valor do  Tendência da Taxa de Falhas () Tipo de Manutenção
 - Parâmetro de Forma
<1 Decrescente  Corretiva
t0 - Vida Mínima
t - Período de Vida Transcorrido =1 Constante = Preditiva / Corretiva
>1 Crescente  Preventiva Sistemática
Miguel Afonso Sellitto (Unisinos) - Formulação Estratégica da Manutenção Industrial com Base na Confiabilidade dos Equipamentos
Intervalos Iniciais  Confiabilidade Mínima
1,00 = 20
0,80 t0 = 0
Probabilidade Acumulada de Falha F(x):
0,60 Beta (0,5)
Beta (1,0) 
 t t 0 
 
0,40
Beta (3,0)
  
0,20 F (t )  1  e  
0,00
0,01 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Probabilidade Acumulada de Falha F(x)
1,00 = 20
0,80 t0 = 0
Confiabilidade R(x):
Qual a 0,60 Beta (0,5)
Confiabilidade
 Beta (1,0)
Mínima exigida?  t t 0  0,40
  Beta (3,0)
  
Qual o Risco R(t )  e   0,20
Máximo 0,00
aceitável? 0,01 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Confiabilidade R(x)
Intervalo Ótimo para Troca  Melhor Custo Benefício
Troca Ótima  Os itens são trocados se um evento de falha ocorrer ou em um determinado tempo “t”
de operação, o que ocorrer primeiro.
Custo de Troca por Ciclo  R(t) = Confiabilidade em um tempo “t”

Custo/Tempo 
Tempo de Ciclo  CPreventiva = Custo de trocas planejadas
C Preventiva  R(t)  CCorretiva  [1  R(t)]  CCorretiva = Custo de trocas não planejadas

Custo/Tempo  t
 R(t)dt
0
O intervalo de tempo “t” ótimo de troca será o tempo
Custo/Tempo
que minimizará o Custo/Tempo:
Corretiva
[Custo / Tempo(t )] Intervalo ótimo
0 Preventiva
t de Troca.
Tempo
Teste: Intervalo Ótimo para Troca  Melhor Custo Benefício
  2  1 
    1     2 1  
C Preventiva 1    
2
     
  1  
2 
CCorretiva 2       1 
  TMédio  t0    1  
   
Manutenção Corretiva
Manutenção Preventiva Sistemática
CPreventiva / CCorretiva
Válido para:
Tempo Ótimo para Troca  Melhor Custo Benefício
>1
 C 1 
1/ 
 t0 = 0
TOtimo  t0     Preventiva   
  Corretiva
C   1  
 (independe)
Parâmetro de Forma ()


Exploração da Idade, associado a

um plano de coleta de informações
sobre as ações de manutenção e o
comportamento do modo de falha
Falhas não relacionadas com o tempo: as

ações devem ser sobre os motivos que
resultam no aumento das solicitações do ativo.
Etapa 6 – Agrupamento das Tarefas de Manutenção
As tarefas de manutenção devem ser agrupadas de forma a aproveitar oportunidades

de execução para minimizar custos e interferências no processo produtivo.
Questões que devem ser observadas:
• Conflitos técnicos, operacionais e gerenciais da otimização das tarefas
• Visão holística das interações interdepartamentais e logísticas
• Tipo de processo (contínuo ou batelada)
• Normas a serem atendidas (Ambientais, Segurança, Corporativas, etc...)
• Ciclo de demanda do produto no mercado
• Suprimento de material de consumo, peças sobressalentes, etc...
• Viabilidade técnica e gerencial da execução das tarefas agrupadas

Etapa 6 – Responsáveis pelas Tarefas de Manutenção
As tarefas de manutenção devem ser divididas de acordo com as habilidades e
competências da equipe  Manutenção, Operação, Inspetores, Terceiros, etc...
Questões que devem ser observadas:
• Planejamento estratégico da empresa  Terceirização
• Complexidade da tarefa
• Tamanho da equipe  Influência direta nos intervalos iniciais das tarefas
• Relação custo benefício da alocação da responsabilidade
• Treinamento do responsável  Serviços Operacionais

Otimização da Equipe de Manutenção
Pense em ordens de serviço chegando no setor

de manutenção..........
 As ocorrências de um evento em um intervalo de tempo é independente do

número de ocorrências do evento em qualquer outro intervalo não sobreposto.
 A probabilidade de duas ou mais ocorrências simultâneas é praticamente zero.
 A média de ocorrências por unidade de tempo é “razoavelmente” constante ao

longo do tempo.
Otimização da Equipe de Manutenção
Distribuição de Poisson
Esta distribuição representa a probabilidade de que um evento ocorra um número
especificado de vezes em um intervalo de tempo, quando a taxa de ocorrência é fixa.
  1 

 .e x Taxa Média (λ)  1/ t0  .  1 ou  se (X  Exp )
  
P ( x)  
x! DP    
P ( x  k )  1  P( x  k )  1  {P( x  0)  P( x  1)  ...  P( x  k )}
X = v. a. número de ocorrências do evento em um intervalo

 = taxa de ocorrência do evento x (número esperado de eventos)
Otimização da Equipe de Manutenção - Distribuição de Poisson
Um determinado modo de falha ocorre em média 2 vezes por dia. A equipe de manutenção
tem capacidade para atender até 3 destes modos de falha por dia. Determine:
a) A probabilidade da equipe atual não atender à demanda ?
x . e  
P( X  x )    2 e x3
x!
P ( X  3)  1  P( X  3)  1  [ P( x  0)  P( x  1)  P( x  2)  P( x  3)]
20. e 2 21. e 2 22. e 2 23. e 2

P ( X  3)  1  P( X  3)  1  [    ]  14,29%
0! 1! 2! 3!
b) Para quanto deve ser aumentada a equipe, para atender 95% da demanda ?
x . e   20. e 2 21. e 2 22. e 2 23. e 2 2 ( 95%) . e 2

x ( 95%) x

x 0 x!
 95%
0!

1!

2!

3!
 ... 
x( 95%)!
 95%
Otimização da Equipe de Manutenção - Distribuição de Poisson
Taxa Eventos P(x) P(x) % F(x)

2 0 0,13534 13,534 13,53
2 1 0,27067 27,067 40,60
2 2 0,27067 27,067 67,67
2 3 0,18045 18,045 85,71
2 4 0,09022 9,022 94,73
2 5 0,03609 3,609 98,34
2 6 0,01203 1,203 99,55
2 7 0,00344 0,344 99,89
2 8 0,00086 0,086 99,98
2 9 0,00019 0,019 100,00
2 10 0,00004 0,004 100,00
No Excel :
Para x  4  P(x  4)  94,73%
Para x  5  P(x  5)  98,34%
Exercício
da sua Empresa
Etapa 7 - Redação do Manual

e Implementação
Objetivos: redigir o manual inicial de

manutenção e implementar as ações
propostas pela MCC com base nas
conclusões das etapas anteriores.
Entradas:
• Consolidação da Auditoria das etapas anteriores
• Saídas das etapas anteriores
• Especialistas no Planejamento, Programação e Controle da Manutenção da empresa
Saídas:
• Manual do programa de MCC para o sistema selecionado
• Planejamento estratégico para implementação do programa de MCC
• Execução do planejamento para implementação
• Documentação referente às decisões tomadas nesta etapa

Todas as informações geradas ao longo do processo de implementação das etapas devem
ser documentadas e disponibilizadas para os setores envolvidos com o programa de MCC
Redação do Manual de MCC  Quesitos Importantes
• Descrição detalhada do sistema e suas partes componentes
• Inclusão de todos os resultados das etapas anteriores
• Política de manutenção para funções não significantes  Etapa 4
• Revisão pela equipe de implementação do programa de MCC
• Divulgação para os setores envolvidos com o programa de MCC

Concluída a concepção e a redação do manual do programa de MCC a empresa deve

estruturar os setores envolvidos para implementação das tarefas propostas.
Implementar = Incorporar as tarefas propostas pela MCC no Sistema de Controle

e Gestão da Manutenção (SCGM) da empresa.
Implementação do Programa de MCC  Quesitos Importantes
• Cronograma e a estratégia de implementação
• A implementação do programa de MCC deve ser acompanhada pela equipe de implantação
• Necessidades e limitações da empresa/sistema  Estruturação
 Execução do programa de MCC Necessidades

Gerenciais e Técnicas
 Realimentações e/ou Correções
• Treinamento  Operação e Manutenção

Etapa 8 - Acompanhamento e
Realimentação
Objetivos: definir as estratégias inerentes

e executar o acompanhamento e a
realimentação do programa de MCC, ao
longo de todo o seu ciclo de vida.
Entradas:
• Manual do Programa de MCC
• Informações de campo  Indicadores (Confiabilidade, Mantenabilidade e

Ciclo/Contexto Operacional do Sistema)
Saídas:
• Critérios para realimentação do programa de MCC
• Rotinas e estratégias para coleta das informações e acompanhamento do programa de

MCC e do sistema no qual a MCC foi implantada
• Indicadores de desempenho do programa de MCC
• Indicadores de desempenho do sistema no qual a MCC foi implantada
• Documentação referente às decisões tomadas nesta etapa

Tarefas:
• Definir os critérios para concepção dos indicadores de desempenho, do programa de
MCC e do sistema ao qual a MCC foi implantada
• Formular os indicadores de desempenho do programa de MCC e do sistema
• Definir os índices de desempenho, a serem alcançados pelo programa de MCC, e/ou que
sejam aceitáveis, do ponto de vista estratégico da empresa
• Estruturar e sistematizar as rotinas e estratégias para coleta das informações que irão
subsidiar os indicadores de desempenho

Tarefas:
• Definir os critérios para realimentação do programa de MCC:
 Realimentações periódicas até a consolidação do programa
 Realimentações dependentes dos indicadores de desempenho
 Estratégia mista
• Acompanhar e realimentar o programa de MCC em função dos critérios estabelecidos
• Prever ações disciplinadoras e/ou corretivas, caso haja quebra de procedimentos

FINAL PARTE 3 - DÚVIDAS E SUGESTÕES
OBRIGADO PELA ATENÇÃO

Engenharia Da Confiabilidade

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GERÊNCIA

Professor: Emerson Rigoni, Dr. Eng. rigoni@utfpr.edu.br

Parte 1 – Estatística e Análise de Dados de Vida (LDA)

Parte 2 – Confiabilidade de Sistemas (RBD)

Parte 3 – Manutenção Centrada na Confiabilidade

Aspectos Gerais da MCC

Etapa 0 - Adequação da MCC

Etapa 2 - Seleção do Sistema e Coleta de Informações

Etapa 4 - Seleção das Funções Significantes e Classificação de seus Modos de Falha

Etapa 5 - Seleção das Tarefas de Manutenção Aplicáveis e Efetivas

Etapa 6 - Definição dos Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manutenção

Etapa 7 - Redação do Manual e Implementação

Etapa 8 - Acompanhamento e Realimentação

Bibliografias Relacionadas à MCC

5. SIQUEIRA, Iony Patriota de., Manutenção Centrada na Confiabilidade - Manual de

Bibliografias Relacionadas à MCC

SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R. MOUBRAY, J., IONY PATRIOTA DE SIQUEIRA

Normas e Guias Relacionadas à MCC

2. ATA MSG-3. Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development. Air Transport Association of

3. IEC-60300-3-11. Dependability Management – Part 3-11: Application Guide – Reliability Centred

4. IEC-60706-4 Guide on Maintainability of Equipment. Part 4 – Section 8: Maintenance and Maintenance

6. MIL-STD-2173(AS), Military Standard – Reliability Centered Maintenance Requirements of Naval Aircraft,

Normas e Guias Relacionadas à MCC

Teses e Dissertações Relacionadas à MCC

1. BACKLUND, Fredrik, Managing the Introduction of Reability Centred Maintenance: RCM as a

2. LUCATELLI, Marcos Vinícius, Proposta de Aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade em

3. RIGONI, Emerson. Metodologia para implantação da manutenção centrada na confiabilidade: uma

4. ZAIONS, Douglas Roberto. Consolidação da Metodologia da Manutenção Centrada em

Sites na Internet Relacionados com o Tema

1. Biblioteca da UFSC: http://www.bu.ufsc.br/

2. Biblioteca da UNICAMP: http://www.bibliotecadigital.unicamp.br/

3. Biblioteca da USP: http://www.usp.br/sibi/

4. Biblioteca da UTFPR: http://biblioteca.utfpr.edu.br/pergamum/biblioteca/index.php

5. Industrial Maintenance Portal: http://www.plant-maintenance.com/

6. RCM Resources & Links: http://www.reliabilityweb.com/fa/rcm.htm

7. Normas Militares Americanas: http://www.weibull.com/knowledge/milhdbk.htm

8. Reliability Centered Maintenance Analysis: http://www.mtain.com/logistics/logrcm.htm

9. System Reliability Center: http://src.alionscience.com/inforesources/

Manutenção Centrada na Confiabilidade – Definição

RCM – Reliability Centered Maintenance

Metodologia para analisar as funções do sistema, o modo como estas funções

podem falhar e, a partir daí, aplicar um critério de priorização explícito baseado

em fatores de segurança, ambientais, operacionais e econômicos, para identificar

as tarefas de manutenção aplicáveis e efetivas.

(MOUBRAY, 2001; SIQUEIRA, 2005; SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R., 2003)

MCC - Retrospectiva Histórica

 MSG-1 (Maintenance Steering Group – Grupo de Direcionamento da Manutenção)

 Objetivo: estabelecer um procedimento adequado de manutenção, redução do tempo de

Boeing 747  Com MSG-1

MCC - Retrospectiva Histórica

 Subordinação: ATA - Air Transport Association of America (Associação do Transporte Aéreo

Americano) contratada pelo DoD - Department of Defense (Departamento de Defesa dos

 MSG-2: Propõe o Airline Manufacturer Maintenance Program Planning Document

(Documento de Planejamento do Programa de Manutenção dos Fabricantes de Aeronaves)

 Generaliza os procedimentos específicos de manutenção do MSG-1, de modo a torná-lo

aplicável para todas as aeronaves

 Incorporação dos Diagramas de Decisão

Diagrama de Decisão – MSG 2

A falha afeta a segurança Sim Programar Atividades ou

MCC - Retrospectiva Histórica

 Encomendado pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos

 Objetivo: determinação de normas e procedimentos de manutenção com base em uma

ampla análise estatística