UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO - UFOP

ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E
AUTOMAO E TCNICAS FUNDAMENTAIS

BRBARA SILVA TRINDADE

ESTUDO DE CONFIABILIDADE APLICADO MANUTENAO DE

PERFURATRIZES DE PEQUENO PORTE: O CASO DE UMA EMPRESA DE
MINERAAO

OURO PRETO - MG
2015

BRBARA SILVA TRINDADE

barbara_bst@hotmail.com

ESTUDO DE CONFIABILIDADE APLICADO MANUTENAO DE

PERFURATRIZES DE PEQUENO PORTE: O CASO DE UMA EMPRESA DE
MINERAAO

Monografia apresentada ao Curso de

Graduao em Engenharia Mecnica
da Universidade Federal de Ouro
Preto como requisito para a obteno
do ttulo de Engenheiro Mecnico.

Professor orientador: DSc. Washington Lus Vieira da Silva

OURO PRETO MG
2015

ii

MODELO DA FICHA CATALOGRFICA

(Aps preenchimento e entrega na biblioteca do requerimento para obteno da ficha
catalogrfica, o aluno a receber por email)

(No verso da folha de rosto, na metade inferior da folha, centralizada).

M357r Gonalves, Rosangela (nome do autor)

Manual para elaborao dos trabalhos acadmico-cientficos do
curso de engenharia de produo, administrao e economia da
Universidade Federal de Ouro Preto (ttulo do trabalho) / Rosangela
Gonalves (nome do autor) Ouro Preto: UFOP, 2007 (ano do depsito).

53f.: il. (nmero de folhas)

Orientador: Nome do Orientador
Monografia/Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Universidade Federal de Ouro Preto, Escola de Minas.
1. Educao ambiental2. Impactos na legislao3. DecretosleisI.Ttulo.
CDU 378: 91(043)

iii

A meu pai que com o brilho de uma

estrela me ilumina, guia e envia foras
todos os dias.

iv

AGRADECIMENTO
A meus pais pelos ensinamentos, educao, trabalho e amor incondicional, que me fizeram a
pessoa e profissional que sou hoje. A Vvian e Rafa pela alegria e carinho que me
impulsionam sempre. A Tio Celso e Luza pela f, suporte e acolhida sem os quais no seria
possvel seguir. A toda minha famlia pelo apoio. A Arnau pelo companheirismo e pacincia,
por ser fonte de inspirao e provar que sonhos so possveis. A amada Republica Santa Casa,
por ser minha segunda famlia, pelo convvio e parceria de todos os dias. Aos AX, Babunos,
Cleber e todos os amigos por poder compartilhar lgrimas, alegrias, sorrisos, festas e
histrias. A Felipe e companheiros da mecnica por serem meu suporte e tornarem a jornada
mais fcil. A Osmar, Savinho e Washington, por serem meus mestres, pais e mentores. A
Barrote, por acreditar e me impulsionar com cada palavra de fora e amizade, e toda equipe
do PCM VALE pelo aprendizado. A todos que direta ou indiretamente contriburam para essa
conquista, deixo meu mais sincero agradecimento.

O universo sempre nos ajuda a lutar por nossos

sonhos.Porque so nossos sonhos, e s ns sabemos o
quanto nos custa sonh-los
Paulo Coelho

vi

RESUMO
TRINDADE, Brbara Silva: Estudo de confiabilidade aplicado manuteno de
perfuratrizes de pequeno porte: o caso de uma empresa de minerao, 2015. (Graduao
em Engenharia Mecnica). Universidade Federal de Ouro Preto.
Este estudo teve como objetivo tratar as falhas repetitivas de uma frota de perfuratrizes de
pequeno porte, atravs da aplicao da Engenharia da Confiabilidade no setor de manuteno
de equipamentos mveis de mina de uma empresa de minerao. Para isso, foi aplicado como
metodologia um estudo de caso, onde buscou-se, a partir de bancos de dados, identificar as
principais ocorrncias de falhas no programadas para realizar o estudo de confiabilidade. O
estudo foi realizado em dois momentos: o primeiro com reunies de melhoria entre os
envolvidos diretos na manuteno e anlise da frota, com o propsito de tratar os problemas
crnicos das duas perfuratrizes; enquanto o segundo momento foi baseado na anlise
estatstica de Weibull realizada a partir da coleta dos dados de paradas no programadas dos
equipamentos, com a inteno de comparar os dados das duas mquinas e buscar e entender
as diferenas que existiam entre elas, uma vez que o modelo, tempo e locais de operao das
duas eram o mesmo. Assim, o estudo permitiu mostrar a importncia da Engenharia da
Confiabilidade como ferramenta que auxilia na melhoria continua dos processos de
manuteno preventiva, alm de apresentar-se como estratgia de manuteno para manter a
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Palavras-chave: Engenharia da confiabilidade, tratamento de falhas, manuteno
preventiva, minerao, perfuratriz.

vii

ABSTRACT
The study aimed to treat the repetitive failures of a small drilling fleet, a mining equipment,
through an application from Reliability Engineering, in the maintenance sector of mobile
equipment of a mining business. For that, a case study was applied as a methodology, where
it was sought, from database, to identify the main occurrences of non-programmed failures,
and conduct the study of reliability. This study was carried out based on two moments: the
first with improvement meetings among those directly involved in the fleet maintenance and
analysis, to treat the chronic problems of the two drills; while the second moment was based
on the Weibull statistic analysis made from the data collection of the unscheduled downtime
of these equipments, with the intention of comparing the data from the two machines and seek
to understand the differences that existed between them, since both models, time and place of
operation was the same. Thus, the study allowed to show the importance of Reliability
Engineering as a tool that aids in continuous improvement of preventive maintenance
processes, in addition to presenting itself as a maintenance strategy to keep the availability of
equipment reliability.
Key words: Reliability Engineering, failure treatment, preventive maintenance, mining, drill

viii

LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Plano de manuteno ................................................................................................ 13
Figura 2 - Tempos na manuteno ........................................................................................... 18
Figura 3 - Curva da banheira .................................................................................................... 26
Figura 4 - Modelo de formulrio FMEA .................................................................................. 29
Figura 5 - Modelo de relatrio de RCFA ................................................................................. 30
Figura 6 - Diagrama de causa e efeito ...................................................................................... 31
Figura 7 - Curva Weibull .......................................................................................................... 35
Figura 8 - Materiais e Mtodos................................................................................................. 38
Figura 9 - Desmonte de rocha .................................................................................................. 42
Figura 10 - Detonao de rocha ................................................................................................ 43
Figura 11 - Carregamento de minrio....................................................................................... 44
Figura 12 - Ciclo da minerao ................................................................................................ 45
Figura 13 - Organograma da Gerencia de Manuteno de Equipamentos de Mina ................. 46
Figura 14 - Organograma da Superviso de Inspeo Detectiva.............................................. 48
Figura 15 - Coluna de perfurao de equipamentos percussivos ............................................. 50
Figura 16 Componentes de uma perfuratriz rotativa ............................................................. 52
Figura 17 - Perfuratriz rotativa ................................................................................................. 53
Figura 18 - Tricone de perfurao ............................................................................................ 53
Figura 19 - Aes da perfurao rotopercussiva ...................................................................... 54
Figura 20 - Tipos de perfurao de rocha ................................................................................. 55
Figura 21 - Componentes perfuratriz........................................................................................ 57
Figura 22 - Itens perfuratriz ...................................................................................................... 62
Figura 23 - Perfuratriz Percussivo-Rotativa ............................................................................. 63
Figura 24 - Curva de Confiabilidade PF0001 na Fase 1 .......................................................... 69
Figura 25 - Curva de Confiabilidade PF0003 na Fase 1 .......................................................... 70

ix

Figura 26 - Grfico de perdas do sistema hidrulico da PF0001 na Fase 1 ............................. 74

Figura 27 - Grfico de perdas do sistema hidrulico da PF0003 na Fase 1 ............................. 75
Figura 28 Grfico de estratificao de paradas do sistema eltrico da PF0003 na Fase1 ..... 76
Figura 29 - Sistema hidrulico: Comparao entre equipamento condicionado e PF0001 ...... 78
Figura 30 - Sistema Eltrico: Comparao entre equipamento condicionado e PF0001 ......... 79
Figura 31 - Curvas de confiabilidade da frota: Sistema hidrulico .......................................... 84

LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Tcnicas preditivas ................................................................................................... 10
Tabela 2- Benefcios da padronizao da manuteno ............................................................. 15
Tabela 3 - Principais distribuies de probabilidade ................................................................ 32
Tabela 4 - Variveis e indicadores ........................................................................................... 39
Tabela 5 - Rastreamento de tempo de paradas no programadas 1 .......................................... 65
Tabela 6 - Rastreamento de tempo de paradas no programadas 2 .......................................... 66
Tabela 7 - Tempo entre falhas .................................................................................................. 68
Tabela 8 - Indicadores Fase 1 ................................................................................................... 71
Tabela 9 - Perdas PF0001 Fase 1.............................................................................................. 72
Tabela 10 - Perdas PF0003 fase 1 ............................................................................................ 72
Tabela 11 - Plano de reviso mecnica 250 horas perfuratrizes ROC F9 ................................ 81

xi

LISTA DE SIGLAS
CPMV - Custos por valor de reposio
DF Disponibilidade Fsica
DNPM - Departamento Nacional de Produo Mineral
EPI Equipamento de proteo individual
FMEA Anlise do Modo e Efeito de Falha
HD - Tempo em horas livre para operar (HD)
HG - Horas totais do perodo
HH Horas homem
HIM - Tempo que indisponvel para operao
HM - Horas que o equipamento esteve em manuteno
HT - Horas totais trabalhadas
MTBF - Tempo Mdio Entre Falhas:
MTTR Tempo Mdio de Reparo
NC - Nmero de intervenes corretivas
PCM - Planejamento e controle da manuteno
RCFA Anlises das Causas-Razes da Falha
RCM Manuteno centrada na confiabilidade
TMPF Tempo mdio para a falha
TPM/TQM Gesto pela qualidade total

xii

SUMRIO

INTRODUO ................................................................................................................ 1
1.1

Formulao do Problema ............................................................................................ 1

1.2

Justificativa ................................................................................................................. 3

1.3

Objetivos ..................................................................................................................... 4

1.3.1

Geral ..................................................................................................................... 4

1.3.2

Especficos ............................................................................................................ 5

1.4
2

Estrutura do Trabalho ................................................................................................. 5

REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................................ 6

2.1

Manuteno Mecnica ................................................................................................ 6

2.1.1
2.2

Gerenciamento da manuteno ................................................................................. 11

2.2.1
2.3

Padronizao da manuteno.................................................................................... 14
Padres tcnicos da manuteno ........................................................................ 16

2.3.2

Indicadores de manuteno ................................................................................ 17

Engenharia da confiabilidade ................................................................................... 22

2.4.1

Abordagens gerais .............................................................................................. 22

2.4.2

Mtodos e ferramentas para aumentar a confiabilidade: Tratativa de falhas ..... 24

2.5

Planos de manuteno ........................................................................................ 11

2.3.1
2.4

Tipos de manuteno ............................................................................................ 7

Funes e distribuies de confiabilidade ................................................................ 32

METODOLOGIA........................................................................................................... 37
3.1

Tipos de pesquisa...................................................................................................... 37

3.2

Materiais e mtodos .................................................................................................. 38

3.3

Variveis e Indicadores ............................................................................................ 39

3.4

Coleta de dados ......................................................................................................... 40

3.5

Tabulaes de Dados ................................................................................................ 40

3.6

Consideraes finais ................................................................................................. 41

RESULTADOS ............................................................................................................... 42
4.1

Caractersticas do Setor ............................................................................................ 42

4.2

Descrio do equipamento........................................................................................ 49

4.3

Aplicao do estudo de confiabilidade para a frota de perfuratrizes ........................ 63

CONCLUSO E RECOMENDAES ...................................................................... 86

xiii

5.1

Concluses ................................................................................................................ 86

5.2

Recomendaes para trabalhos futuros .................................................................... 88

REFERNCIA BIBLIOGRFICA ...................................................................................... 89

1
1.1

INTRODUO
Formulao do Problema
O atual cenrio da minerao mundial expe investimentos competitivos dentro de um

mercado instvel. O aumento da lucratividade com diminuio de gastos passa a ser

importante na busca por crescimento e/ou estabilidade diante de um perodo austero. Dentro
desse contexto, a manuteno de equipamentos desempenha um importante papel no que
tange a diminuio de custos.
De acordo com o dicionrio Aurlio apud Xenos (1998) a manuteno definida como
as medidas necessrias para a conservao ou permanncia de algo, alm dos cuidados
tcnicos indispensveis para o desempenho regular e permanente de motores e equipamentos.
A NBR 5462 (1994) define a manuteno como uma combinao de aes tcnicas,
administrativas e de superviso, que tem por finalidade manter ou recolocar determinado item
em condio apropriada para desempenhar a funo para a qual foi disponibilizado.
Todavia, Viana (2002) relata que a manuteno no deve limitar-se somente correo
de problemas cotidianos, mas deve buscar persistentemente a melhoria constante, a fim de se
conseguir o aproveitamento mximo dos instrumentos de produo, aliado ao zero defeito.
Para isso, vem surgindo e sendo implementado no ambiente industrial, diferentes tcnicas e
formas organizacionais. Integrado nesse mbito, surge o conceito de Engenharia da
Confiabilidade.
A NBR 5462 (1994) define confiabilidade como sendo a capacidade que um
componente possui de realizar a atribuio ou atividade ao qual foi requerido, durante
determinado intervalo de tempo, sob condies especificadas. A Engenharia da confiabilidade
vem para teorizar e abranger o conceito de confiabilidade com o objetivo de tratar as falhas do
processo, de maneira a reduzir sua frequncia, corrigir as causas e prevenir falhas futuras.
De maneira prtica e aplicvel, a Engenharia da Confiabilidade dispe de ferramentas
que visam tratar de maneira qualitativa e quantitativa a probabilidade e capacidade de
sistemas, produtos e itens, desempenharem suas funes, objetivando o zero defeito, dentro de
tempos pr-determinados e em ambientes especficos de trabalho.
A confiabilidade, bem como a Engenharia da Confiabilidade tem aplicao direta em
diversos setores da economia, desde o automobilstico ao metalrgico, na siderurgia e
indstria alimentcia, e principalmente na indstria aeronutica, onde tem seu maior e mais

preciso uso. Assim, o estudo para efeito de aplicao, est voltado para o setor de minerao,
especificamente na rea de manuteno de equipamentos mveis de mina.
O setor de manuteno de equipamentos de mina responsvel pelo planejamento,
controle e manuteno de equipamentos mveis, que so classificados como equipamentos de
desmonte, carga, transporte e terraplanagem. Dentre eles, inclui-se caminhes fora de estrada,
ps mecnicas, escavadeiras, tratores e motoniveladoras. Na indstria mineradora, estes so os
equipamentos de maior rotatividade, alm de trabalharem em condies adversas e severas.
Nesse setor, observou-se uma elevada incidncia de quebras prematuras em
perfuratrizes de pequeno porte. As perfuratrizes so equipamentos que produzem trabalho de
perfurao nas rochas e so caracterizadas por um movimento de percusso, que golpea a
rocha, seguido de rotao que completa a perfurao. Todo este trabalho de acionamento
realizado por um sistema pneumtico.
Na tentativa de melhorar o desempenho e diminuir o nmero de falhas do equipamento,
ser proposto um trabalho aplicado de engenharia confiabilidade, atravs de anlise
qualitativa e quantitativa, partindo da subdiviso da mquina em sistemas, conjuntos e itens.
Dessa forma, atravs de ferramentas de confiabilidade e principalmente com o uso da curva
da banheira, possvel rastrear os principais pontos falhos do equipamento e buscar solues
e/ou aes efetivas para trat-los ou ameniz-los, melhorando a disponibilidade do
equipamento e a produo de maneira geral.
A curva da banheira trata-se de uma representao grfica da vida til do equipamento.
Ela apresenta o histrico de confiabilidade do sistema, refletindo a taxa de falhas do mesmo
por uma determinada faixa de tempo, afirma Freitas & Colosimo (1997). Como se tem a curva,
que dividida em trs perodos indica o perodo de vida do sistema, mquina ou componente
em estudo. So eles: mortalidade infantil, maturidade e desgaste. Dessa maneira, torna-se
possvel visualizar a realidade da mquina ou componente de maneira simples, sendo o ponto
de partida do estudo da confiabilidade.
A confiabilidade do equipamento est diretamente relacionada manuteno do mesmo
e aos custos intrnsecos a essa manuteno, segundo ReliaSoft Brasil (2006) . Se aplicada de
maneira eficiente, o estudo de confiabilidade, juntamente com as ferramentas anteriormente
citadas, consegue-se no s diminuir o perodo de mortalidade e as falhas da mquina, mas
tambm a melhora da disponibilidade do equipamento. Assim, h a garantia de otimizao do

processo como um todo, pois se reduz a quantidade de manuteno e consequentemente o

custo agregado a ela, que representa uma parcela significativa nos gastos do processo.
Diante do contexto exposto e partindo-se da necessidade de elevada produo com
baixo custo, pergunta-se:
Como o estudo da Engenharia da Confiabilidade pode contribuir para a melhoria
do processo de manuteno de perfuratrizes de pequeno porte de uma empresa do setor
de minerao?
1.2

Justificativa
O Brasil ocupa uma posio importante no mercado mundial, estando entre os primeiros

pases na exportao de minrio de ferro segundo o Departamento Nacional de Produo

Mineral - DNPM - (2014) que afirma que, contudo, os nmeros atuais exibem uma
instabilidade no mercado, onde no primeiro semestre de 2014 acabou com variaes negativas
na produo de bens minerais comparado ao mesmo perodo de 2013. O carvo mineral, por
exemplo, sofreu uma queda significativa de 16,8%, sendo ele o principal produto de
importao do mercado nacional.
De acordo com o DNPM (2014) os nmeros refletem a realidade das turbulncias
causadas no mercado pela crise econmica mundial de 2008, alavancada pela falncia do
banco de investimento americano Lehman Brothers, que levou uma quebra sucessiva de
grandes instituies. Para o DNPM (2014), a crise provocou um aumento significativo do
desemprego, alm de outros efeitos, que acabaram por provocar uma diminuio da demanda
no mercado e um excedente de 600 milhes de toneladas de ao no mundo.
Com o mercado desaquecido, as empresas do setor tiveram foradamente a que adotar
medidas para continuar lutando e mantendo investimentos competitivos dentro de um
mercado instvel. O aumento da lucratividade com diminuio de gastos passa a ser
importante na busca por crescimento e/ou estabilidade diante de um perodo austero. A
reduo de custos se transformou no objetivo principal na busca para sobrevivncia e aumento
da lucratividade das empresas do setor mineral, segundo DNPM (2014).
Dentro desse contexto, ainda que num cenrio austero, Fogliatto & Ribeiro (2009)
afirmam que existe um aumento na demanda por produtos e sistemas que possuam custos
competitivos e ainda assim com um melhor desempenho. Com isso se reafirma a necessidade
de reduo na probabilidade de falhas dos produtos, onde entra a confiabilidade de maneira

crescente no processo, permitindo uma produo em quantidades elevadas e garantindo a

otimizao entre qualidade e custo.
Scapin (2007) relata que a confiabilidade teve os primeiros registros de utilizao com
surgimento da indstria aeronutica no incio do sculo XX, partindo-se da necessidade de
uso de um sistema organizado, que pudesse definir ou aprimorar caractersticas do processo.
O crescimento da quantidade de avies, dos deslocamentos areos, bem como dos riscos
envolvidos nesses processos explicitaram a necessidade de criao de uma tcnica que
cercasse esses problemas e/ou atenuasse os ricos, o que demarca a aplicao adequada da
engenharia da confiabilidade como uma garantia mais precisa da qualidade dos processos.
Segundo ReliaSoft Brasil (2006), o desejo dos usurios que produtos que estejam
prontos para o uso quando estes necessitam deles, o que remete disponibilidade do
produto. Segundo Fogliatto&Ribeiro (2009), a disponibilidade pode ser definida como a
capacidade de desempenhar a funo requerida em um determinado instante de tempo, sendo
diretamente relacionada com a confiabilidade.
Alm disso, ReliaSoft Brasil (2012) ainda afirma que a Engenharia da Confiabilidade
aplicada na manuteno traz consigo resultados de benefcios financeiros, permitindo uma
reduo de at 75% na quantidade de planos de manuteno; definio de polticas de
manuteno, com at 20% a menos nos custos anuais; aperfeioamento e treinamento da
equipe permitindo reduo no tempo de paradas, falhas de equipamentos, portanto,
contribuindo positivamente para custo global.
Diante desse cenrio, com a engenharia da confiabilidade e sua aplicao direta e
eficiente na manuteno de equipamentos possvel identificar e tratar as falhas do processo,
de modo a aumentar a disponibilidade dos equipamentos e consequentemente reduzir os
custos do mesmo. Com isso, a economia desejada pode ser alcanada, deixando o setor de
manuteno, que abriga um dos maiores oramentos do processo, mais competitivo.
1.3

Objetivos

1.3.1 Geral
Tratar as falhas repetitivas de uma frota de perfuratrizes de pequeno porte, um
equipamento de minerao, atravs de um estudo aplicado de Engenharia da Confiabilidade,
no setor de manuteno de equipamentos mveis de mina de uma empresa do setor de
minerao.

1.3.2 Especficos

Realizar um estudo bibliogrfico sobre: Manuteno, Confiabilidade e Engenharia da

Confiabilidade;

Pesquisar em banco de dados da empresa quais sistemas, conjuntos e itens das

perfuratrizes apresentam falhas repetitivas;

Comparar os resultados obtidos entre os diferentes equipamentos da mesma frota e

formular um plano de ao para tratar as falhas;

Propor melhorias nos processos de manuteno preventiva e planejamento e controle

da manuteno.

1.4

Estrutura do Trabalho
Este trabalho est dividido em cinco captulos onde o captulo 1 apresenta a

formulao do problema, sua justificativa, e os objetivos para este trabalho. No captulo 2

tratado a reviso bibliogrfica, onde se tem os conceitos de manuteno,confiabilidade e
engenharia da confiabilidade. No captulo 3 tem-se a metodologia adotada na pesquisa. No
captulo 4 so mostrados os resultados e discusses em relao ao estudo de engenharia da
confiabilidade para os processos de manuteno corretiva, preventiva e preditiva. E fechando
o trabalho tem-se o captulo 5, o qual ir apresentar as concluses deste trabalho e as possveis
sugestes para pesquisas futuras.

2
2.1

REVISO BIBLIOGRFICA
Manuteno Mecnica
Segundo Viana (2002), a Manuteno se mostra sempre presente na histria da

humanidade e a partir do final do sculo XVIII, com a mecanizao fabril advinda da

Revoluo Industrial, a sociedade comeou a crescer e desenvolver-se, diante da capacidade
que se instaurava de produzir bens de consumo. Essa mecanizao gerou a necessidade de
reparos mais significativos nas mquinas o que desenvolveu significativamente as tcnicas de
organizao, planejamento e controle nas empresas.
Ao longo dessa evoluo da mecanizao, Xenos (1998) afirma que o Brasil passou
por grandes mudanas econmicas, polticas e sociais nas ltimas dcadas, o que provocou
juntamente com o desenvolvimento tecnolgico, a revoluo dos sistemas de produo.
Afirma tambm que ainda assim os problemas de manuteno so inmeros e vo alm do
setor industrial, chegando economia, equipamentos de sade, agricultura, servios, educao
e pesquisa cientifica. Devido a isso, faz-se necessrio a aplicao eficiente das tcnicas de
manuteno na busca de melhor desempenho, disponibilidade e qualidade dos equipamentos,
garantindo a melhoria dos processos.
Para isso, importante a busca pelo aperfeioamento e melhoria dos mtodos de
manutenabilidade e uso da capacidade mxima das mquinas, que segundo Viana (2002),
formam uma importante misso no processo e que repercutem em todos os aspectos do
produto final. Dessa forma, a manuteno possui papel fundamental, no s para garantir a
vida til dos equipamentos, mas tambm para otimizar o processo no sentido de garantir a
disponibilidade mxima da maquinaria, a reduo de custos de manuteno, que representa
um dos mais elevados gastos do processo, sendo um desafio seu desenvolvimento eficiente na
busca por produo elevada a custos reduzidos.
Segundo Xenos (1998), todas essas manifestaes influenciam diretamente, e de
maneira negativa na qualidade e produtividade, o que coloca a sobrevivncia das empresas,
principalmente no atual cenrio de crise, em risco. Dessa forma, visando resultados e
melhoria diante de tantas responsabilidades, o setor de manuteno encontra um cenrio
desafiador e os ganhos potenciais com a melhoria do seu gerenciamento devem ser levados
em considerao.

2.1.1 Tipos de manuteno

A classificao geral e usual da manuteno a divide em trs grandes grupos. So eles:
a manuteno corretiva, manuteno preventiva e manuteno preditiva, e esto explicados a
seguir:
a) Manuteno corretiva
De acordo com Xenos (1998) a manuteno corretiva aquela feita aps a ocorrncia
da falha. Ela destina-se a condicionar um item a desempenhar a funo que o compete.
Segundo a ABNT apud Viana (2002), a manuteno corretiva a efetuada depois de
verificada a ocorrncia da falha e destina-se a deixar um item condicionado a executar sua
funo. Uma ao de manuteno corretiva deve ser realizada de modo a evitar consequncias
aos instrumentos de produo, integridade do trabalhador e ao meio ambiente e caracterizase por intervenes aleatrias sem um pr-planejamento.
De acordo com Xenos (1998), a manuteno corretiva um mtodo que a princpio
trabalhoso, e acarreta em grande perda de produtividade com consequentemente gerao de
mais gastos futuros que outros mtodos de manuteno. Porm, do ponto de vista do custo de
manuteno, esta mais barata que a preveno de falha nos equipamentos, mas em
contrapartida pode causar grandes perdas por interrupo da produo, da a preocupao em
evit-la, para garantir o bom funcionamento do processo e a integridade do trabalhador e da
mquina.
Kardec (2006) cita que a manuteno corretiva pode ocorrer em duas diferentes
situaes. A primeira diz respeito ao desempenho do equipamento, que pode estar abaixo do
esperado, sendo necessria uma interveno no planejada para que o mesmo volte ao seu
funcionamento pleno, e para que um problema maior seja evitado. A segunda trata-se da
ocorrncia real da falha do equipamento, acarretando paradas com tempo considervel e perda
de produtividade.
A escolha pela manuteno corretiva deve ser feita aps a anlise de alguns fatos que
devem ser levados em considerao. Xenos (1998) afirma que a manuteno corretiva deve
ser escolhida quando no for possvel haver aes preventivas viveis, rpidas e econmicas.
A previso das falhas normalmente difcil de ser conseguida, pelas divergncias existentes

nas fases e meios do processo. Assim, a interrupo do processo ocorre de forma inesperada
no sendo possvel a implantao de outro mtodo de manuteno.
b) Manuteno Preventiva
Diferente da manuteno corretiva que ocorre aps a ocorrncia da falha, a
manuteno preventiva a que trata de aes para evitar sua ocorrncia. Segundo Xenos
(1998) deve ser a principal atividade de manuteno dentro da empresa, sendo o corao das
atividades de manuteno, envolvendo atividades como inspees, reformas e trocas de
componentes e peas em geral. Sua efetividade garante a diminuio da ocorrncia de falhas e
consequentemente s paradas inesperadas do processo.
Segundo Viana (2002), manuteno preventiva trata-se de todo servio antes da falha,
de maneira a preveni-la e reduzir suas probabilidades, estando o equipamento em condies
operacionais ou em estado de zero defeito. realizada em intervalos predeterminados de
tempo ou de acordo com critrios prescritos.
Viana (2002) afirma ainda, que uma manuteno s considerada preventiva quando
o servio realizado em maquinas e equipamentos que no estejam com falhas. Os servios
realizados so predeterminados, atravs de um plano de trabalho, proporcionando um bom
andamento do processo. Essas pautas preventivas so definidas por tcnicos de manuteno
atravs de uma pr-anlise feita no equipamento.
A realizao de forma concisa da manuteno preventiva garante o aumento da
disponibilidade dos equipamentos, uma vez que a freqncia de falhas diminui, afirma Xenos
(1998). Isso faz a manuteno preventiva, de maneira geral, mais barata que a corretiva,
considerando o custo total, uma vez que no se est sujeito a paradas inesperadas por avarias
nos equipamentos.
Kardec (2006), em outra definio, classifica como manuteno preventiva a
interveno realizada no equipamento que tem por objetivo reduzir ou evitar a falha,
anteriormente planejada e num perodo previamente definido, com o intuito de reduzir a
incidncia de e os custos com a manuteno corretiva. Sendo dessa forma a manuteno
preventiva fundamental para o processo.

c) Manuteno Preditiva
J a manuteno preditiva, sendo considerada por alguns autores como parte da
manuteno preventiva, consiste do uso de tarefas que objetivam acompanhar atravs de
monitoramento, os equipamentos e seus respectivos itens, por medies ou controle
estatsticos classificada como manuteno preditiva segundo Viana (2002). Trata-se de
predizer a proximidade da ocorrncia da falha afim de pr determinar o tempo da prxima
interveno.
A manuteno preditiva, tambm conhecida como manuteno sensitiva, segundo
Viana (2002), o conjunto de tarefas que visam acompanhar o equipamento ou componentes
atravs de monitoramento, a fim de predizer a proximidade da ocorrncia da falha objetivando
determinar o tempo necessrio para uma eventual interveno mecnica.
Para Nepomuceno (2002), manuteno preditiva a antecipaao da quebra do
equipamento, ou seja, execuo da manuteno preventiva no momento adequado de modo a
permitir que a manuteno seja executada antes da falha aparecer. Nesse contexto,
Pinto&Xavier (2001) afirmam que a manuteno preditiva a que oferece os melhores
resultados, uma vez que intervem minimamente no processo, alm de indicar as condies
reais de funcionamento dos equipamentos, com base em dados que informam o seu desgaste
ou tendncia de degradao.
Para Branco (2008), a manuteno preditiva a que prediz, baseada em parmetros, o
tempo de vida til dos componentes de equipamentos e mquinas, de modo a aproveitar bem
esse tempo. Ainda afirma que as providncias determinadas em consequncia de uma
inspeo ou monitorao preditiva sero ordens de servio de manuteno preventiva ou
manuteno corretiva se a falha j estiver instalada.
Segundo Viana (2002), existem quatro tcnicas preditivas bastante usadas nas
industrias nacionais. So elas: ensaio por ultra-som; anlise de vibraes, anlise de
lubrificantes e termografia, que estao destacadas Tabela 1.

10

Tabela 1- Tcnicas preditivas

Mtodo

Ensaio por ultrassom

Anlise de vibrao
mecnica

Termografia

Anlise de leo lubrificante

Fonte: Pesquisa direta (2015)

Tipo

Objetivo

Tcnica

Vantagens

Desvantagens

Mtodo no destrutivo

Alta sensibilidade na
Necessidade de
deteco de pequenas
conhecimento terico e
Detectar defeitos e
Passagem de onda
descontinuidades internas;
experincia; registro de
descontinuidades internas ultrassnica pela pea que
dispensa processos
difcil obteno; dificuldade
em materiais ferrosos e no
detecta falhas ou
intermedirios; no requer
de aplicao em faixas
ferrosos
descontinuidades
planos ou acessrios
muito finas; requer prvio
especiais.
preparo de superfcie.

Mtodo no destrutivo

Instalao de acelermetros Realizao de medidas sem

Verificao de vibrao do em pontos determinados do
contato fsico com a
O custo inicial para um
sistema para anlise de
equipamento que captaro instalao; verificao de sistema de monitoramento
possvel desgaste e fadiga a uma serie de dados para
equipamentos em pleno
pode ser alto.
posterior anlise
funcionamento.

Mtodo no destrutivo

Deteco de partes
Realizao de medidas sem
aquecidas atravs da
contato fsico com a
Sensoriamento remoto de
formao de imagens
instalao; verificao de
O custo inicial para um
pontos ou superfcies
trmica de um componente, equipamentos em pleno sistema de monitoramento
aquecidas por meio de
equipamento ou processo, a funcionamento; inspeo
pode ser alto.
radiao infravermelha
partir da radiao
de grandes superfcies em
infravermelha.
pouco tempo.

Mtodo no destrutivo

Determinar o momento
exato da troca do
lubrificante e identificar
sintomas de desgaste dos
componentes

Coleta de leo com

posterior monitoramento
quantitativo de partculas
slidas presentes no fluido,
alm de anlise qumica e
fsica.

Permite verificar o nvel de

desgaste de componentes e
"prever" substituies que
precedam as falhas; garante
o bom funcionamento do
componente.

Necessidade de aparato
laboratorial eficiente.

11

A Tabela 1 ilustra uma sntese geral da utilizao das tcnicas preditivas.

Normalmente so tcnicas no destrutivas que auxiliam na manuteno preditiva, de modo a
indicar os sinais e modos de falhas dos equipamentos, componentes e peas. O ensaio por
ultrassom se mostra muito til e de amplo uso na indstria, permitindo a deteco de defeitos
diversos. Sendo a vibrao um fenmeno quotidiano, anlise de vibraes trata simplesmente
de monitorar os equipamentos,

de modo a verificar se essa vibrao excessiva e/ou

anormal, podendo comprometer as partes das mquinas. O movimento vibratrio

consequentemente destrutivo, porm a simples anlise da mesma no apresenta risco ao
equipamento, sendo um mtodo no destrutivo. Alm dos j citados, existem ainda os
mtodos de termografia e anlise de lubrificante, que permitem verificar se as alteraes
identificadas apresentam riscos para o equipamento.
Viana (2002) afirma que para sua perfeita execuo, a manuteno preditiva exige a
utilizao deaparelhos adequados, capazes de registrar vrios fenmenos, tais como vibraoes
das maquinas, pressao e temperatura o que torna possvel indicar, com antecedncia,
eventuais defeitos ou falhas nas mquinas e equipamentos.
2.2

Gerenciamento da manuteno

2.2.1 Planos de manuteno

Segundo Viana (2002), os planos de manuteno so o conjunto de informaes
necessrias para a correta orientao da manuteno preventiva, tratando-se da estratgia de
manuteno de maneira detalhada. Segundo Xenos (1998), os planos so ferramentas
importantes de manuteno, tendo uma posio de destaque no sistema de gerenciamento de
manuteno. Ele afirma que a boa execuo dos planos, tanto na elaborao quanto uso dos
mesmos, permite a lucratividade da empresa, alm ativos confiveis que garantem a
qualidade, uma vez que no apresentam falhas.
Xenos (1998) cita que os planos de manuteno devem ser elaborados sob
recomendao do fabricante, porm, devem ser revisados frequentemente de acordo com as
necessidades e realizaes das inspees, melhorias e reparos realizados nos equipamentos.
Alm disso, o autor afirma que a boa execuo do plano, garante o dimensionamento e
alocao correta de recursos, como materiais e mo-de-obra, garantindo um bom
desenvolvimento do processo e a disponibilidade do equipamento.

12

De acordo com Viana (2002), os planos de manuteno so divididos em categorias

com o propsito de otimizar as aes de deteco dos modos de falha, permitindo antecipar a
falha do equipamento. A saber:

Plano de inspees visuais;

Roteiros de lubrificao;

Monitoramento de caractersticas dos equipamentos;

Manuteno de troca de itens de desgaste;

Plano de interveno preventiva.

Para efeito de aplicao, este estudo est enfocado no plano de interveno preventiva,
que segundo o autor, atua no efeito de manter o equipamento em seu melhor estado
operacional, cuja idia objetivada na obteno de ordens de manuteno de maneira a evitar
que tarefas importantes deixem de ser executadas, cujo exemplo pode ser visto na Figura 1.

13

Figura 1- Plano de manuteno

Fonte: SENAI DR BA (2010)

A Figura 1 destaca o detalhamento de um plano de manuteno preventiva de um

equipamento, onde a ordem de execuo e a periodicidade de execuo das tarefas esto
dispostas de forma simples e em linguagem de fcil entendimento. A sequncia indica a
ordem em que as tarefas devem ser executas. A descrio descrimina com exatido o que
deve ser realizado e a periodicidade especifica quando deve ser realizada a tarefa, garantindo
que as equipes no repitam tarefas antes do tempo determinado.

14

Para Viana (2002) importante atentar-se ao contedo do plano, que discrimina o

modo como a manuteno deve ser realizada. Para isso necessrio conhecimento do
equipamento para identificar possveis falhas e bloque-las preventivamente, o que possibilita
ao mantenedor agir corretamente na interveno do equipamento, possibilitando a melhora na
qualidade da manuteno.
O autor ressalta ainda a importncia de reviso dos planos para que se mantenham
efetivos e enfatiza pontos que devem ser informados, de maneira a organizar a forma do plano
e melhorar o gerenciamento das ordens de manuteno. So eles:

Ttulo do plano de manuteno: vinculado a equipamentos ou tags;

Grupo de mquina: famlia do plano;

Periodicidade: perodo de gerao da ordem de manuteno;

Tipo de dia: contagem por dias teis ou dias corridos;

Data da ativao: marco inicial do plano;

Equipe de manuteno: responsvel pela execuo;

Planejador: responsvel;

Material de consumo;

Especialidades: quantidade de mo de obra necessria;

EPIs;

Ferramentas;

Equipamentos de apoio: mquinas auxiliares a serem utilizadas.

Para que esses planos sejam bem entendidos e executados, e a manuteno seja feita
de forma promissria, indispensvel que os envolvidos no processo tenham o mesmo
entendimento e leitura dos planos e procedimentos, e isso s possvel com a total
padronizao da manuteno.
2.3

Padronizao da manuteno
A boa estruturao e execuo do plano de manuteno garantem a padronizao da

manuteno, que segundo Xenos (1998), um importante meio de melhoria do processo de

gerenciamento da manuteno. O mesmo autor mostra que o gerenciamento da manuteno
engloba tarefas administrativas, bem como de planejamento da atividade, reformas, reviso de
planos de manuteno, enquanto a execuo da manuteno entendida como a atividade
operacional realizada em rea.

15

Xenos (1998) destaca a importncia da padronizao da manuteno no que tange a

conduo eficiente do processo de manuteno, por trazer benefcios ao mesmo de maneira a
otimizar a gesto de pessoas, a gesto do conhecimento e a confiabilidade do processo. Os
benefcios da padronizao da manuteno esto em destaque na Tabela 2:
Tabela 2- Benefcios da padronizao da manuteno
Gesto de pessoas

Gesto do conhecimento

Confiabilidade

Permite que um maior nmero

Aumenta a capacidade de

Aumenta a confiabilidade de

de tcnicos realize tarefas mais

treinamentos em espao de

aes corretivas e preventivas

complexas

tempo reduzido.

devido reduo de falhas

Torna possvel a transferncia de

Melhor

das

Melhoria do planejamento de

tarefas de manuteno simples a

dificuldades na manuteno por

manuteno, reduzindo tempo

operadores de manuteno

parte da produo

de execuo de tarefas e

compreenso

aumentando a disponibilidade
dos equipamentos
Incentivo

de

ambiente

de

Acumulo

de

domnio

Melhor

aproveitamento

de

cooperao mtua em busca de

tecnolgico, evitando a perda do

Mo de obra, eliminao de

eficincia produtiva

conhecimento

desperdcio

devido

substituio de equipes

de

peas,

contribuindo para otimizao

dos custos de manuteno

Fonte: Pesquisa direta (2015)

Como pode ser visto na Tabela 2, padronizar o processo permite no s disseminar o

conhecimento em forma de treinamentos, como diminuir custos e melhorar a confiabilidade
dos equipamentos e da manuteno. Para o alcance desses resultados, faz-se necessrio que
padres e procedimentos, alm da experincia em relao aos equipamentos, sejam de
conhecimento e disponibilidade para todos, afirma Xenos (1998).
Para que isso se torne possvel, existem tipos de padres que segundo o autor, podem
ser divididos em gerenciais e tcnicos. Os padres tcnicos incorporam os procedimentos
operacionais que relatam em detalhe as atividades dos processos de manuteno. Os padres
tratam de situaes interfuncionais e mostram a cada participante do processo o que precisa
ser feito (what?), onde (where), porque (why?), por quem (who?), quando(when?) e como
(how?), sendo o chamado 5W1H. Alguns autores introduzem a varivel de custo nos padres
tcnicos (how much), chamando a ferramenta de 5W2H.

16

Xenos (1998), afirma que a padronizao da manuteno, para garantir a eficincia

dos pontos citados anteriormente, deve comear pelos padres tcnicos.
2.3.1 Padres tcnicos da manuteno
Segundo Xenos (1998), os padres tcnicos de manuteno, podem ser tratados como
o manual da manuteno, sendo o conjunto de documentaes com informaes tcnicas que
possibilitem a execuo das tarefas por parte da equipe de forma nica e homognea. Esses
padres podem ser classificados em padres de reforma, padres de troca de peas e padres
de inspeo. A saber:
a) Padres de inspeo
Detalham os itens, mtodos, resultados e contramedidas das inspees, a fim de
estabelecer critrios qualitativos ou quantitativos para medir o desgaste dos equipamentos.
Segundo Xenos (1998), devem incluir as seguintes informaes: partes do equipamento a
serem inspecionadas, frequncia das inspees, mtodos de inspeo, instrumentos e
aparelhos de medio, caractersticas a serem inspecionadas, critrios de julgamento,
contramedidas em caso de anomalias.
b) Padres de reforma peridica
Xenos (1998) afirma que os padres de reforma peridica tem por objetivo especificar
a periodicidade de reforma dos equipamentos, objetivando minimizar as falhas. Isso deve ser
feito de forma clara e detalhada, identificando os mtodos de restaurao de todas as partes do
equipamento. Tratam-se de procedimentos operacionais com a descrio das etapas
detalhadas da reviso.
c) Padro de troca peridica
Eventualmente faz-se necessrio a elaborao de padres especficos para
determinadas atividades, sendo importante tambm a uniformizao dessas prticas, segundo
Xenos (1998). So as chamadas prticas de oficina e seus desvios so causas potenciais de
inmeras falhas.
Existem mtodos, segundo o autor que se destacam dentre essas prticas. A saber:
mtodos de utilizao e armazenamento de ferramentas; mtodos de organizao e limpeza de
ferramentas e material de oficina; mtodos de troca e rejeio de peas e componentes;
mtodos de identificao de peas e equipamentos. Alm disso, Xenos (1998) destaca ainda a

17

necessidade de padronizao e tarefas mais simples e frequentes, com o intuito de uniformizar

as atividades de rotina, onde os padres podem agrupar-se em um documento chamado
Manual de Prticas Padro de Manuteno.
Para que os padres de manuteno possam ser executados de forma concisa,
garantido o bom desempenho dos processos de manuteno e a confiabilidade dos mesmos,
necessrio que parmetros sejam controlados e monitorados, de forma que os problemas
sejam visveis e facilmente corrigidos. Nesse contexto, os ndices ou indicadores de
manuteno, so as principais ferramentas de controle, garantindo o acompanhamento real do
processo.
2.3.2 Indicadores de manuteno
Viana (2002) mostra que os ndices ou indicadores de manuteno surgem no
cotidiano da indstria devido essa necessidade de controle e acompanhamento dos desafios e
metas da manuteno, indicando os pontos de melhoria e de perdas no processo. Segundo o
autor so seis os indicadores bsicos da manuteno, e so conhecidos por ndices de Classe
Mundial. So eles:
a) MTBF (Mean Time Betweem Failures) Tempo Mdio Entre Falhas:
o quociente entre as o tempo em horas que o equipamento estava livre para operar
(HD), pelo nmero de eventos corretivos (NC), falhas, ocorrentes. Quanto maior o valor de
MTBF, menor o nmero de intervenes corretivas e consequentemente, maior o tempo de
disponibilidade do equipamento para operao, afirma Viana (2002).
=

b) MTTR Tempo Mdio de Reparo

O MTTR representado pelo quociente entre o tempo que o equipamento esteve em
manuteno, portanto indisponvel para operao (HIM), e o nmero de intervenes
corretivas (NC) no perodo considerado. Conclui-se, portanto, segundo Viana (2002), que o
MTTR retrata o andamento da manuteno, sendo que para valores cada vez menores de
MTTR, h menos reparos corretivos
=

18

c) TMPF Tempo mdio para a falha

Segundo Viana (2002) o TMPF trata-se do quociente entre as horas que o
equipamento esteve disponvel para operao (HD) e o nmero de falhas no reparveis,
tendo como foco aqueles equipamentos que param de operar aps falharem ou os
componentes que no recebem reparos, possuindo MTTR igual a zero. Dessa forma o TPMF
dado pela equao:
=

d) DF Disponibilidade Fsica
A DF indica o tempo total que o equipamento esteve disponvel para a operao no
perodo estudado. Viana (2002) afirma que um ndice de importncia fundamental para a
manuteno, sendo muitas vezes o principal indicador acompanhado, ou o produto final do
setor de manuteno. Ou seja, o objetivo do setor permitir que o equipamento esteja a maior
parte do tempo disponvel para a operao, sendo imprescindvel o controle minucioso dos
processos de manuteno preventiva e preditiva, para evitar paradas corretivas e permitir
elevados valores de DF.
Segundo Viana (2002) o indicador que representa o percentual de dedicao da
mquina para a operao em relao s horas totais do perodo. A Figura 2 ilustra esse
conceito.

Figura 2 - Tempos na manuteno

Fonte: Adaptado de Viana (2002)

Como pode ser visto na Figura 2, a disponibilidade do equipamento est diretamente

relacionada com as horas trabalhadas, as horas produtivas, que tratam das horas trabalhadas,

19

descontando-se pequenas perdas no apontadas e perdas de velocidade. Dessa forma, Viana

(2002) considera a DF como o quociente entre as horas totais trabalhadas (HT) e as horas
totais do perodo (HG), multiplicado por 100.
=

100%

A frmula de DF pode variar entre setores e empresas, para este estudo

consideraremos a DF como uma relao entre hora calendrio ou horas totais no perodo (HG)
e as horas que o equipamento esteve em manuteno (HM), ou seja, paralisaes corretivas ou
preventivas, portanto a frmula usada ser:
=

100%

e) Custos de manuteno
Viana (2002) afirma que os custos de manuteno podem ser por faturamento e por
valor de reposio. Segundo Viana (2002) com o surgimento da manuteno de classe
mundial, foram includos nos custos de manuteno por faturamento, as perdas por
depreciao e a perda de faturamento, alm dos gastos j considerados anteriormente (gastos
de pessoal, material e contratao de servios). Essas perdas englobam desde despesas com o
efetivo, benefcios, salrios e prmios, a custos diretos e indiretos, contratos com terceiros,
alm da reposio de equipamentos e ferramentas e custos com desperdcios de matria
prima.
Os custos por valor de reposio relacionam o custo total de manuteno com o valor
total da compra do equipamento, segundo Viana (2002), sendo representado pela sigla
CPMV, e calculado segundo a equao a seguir:
=

100%
.

Alm dos ndices de classe mundial, Viana (2002) explana outros indicadores que so
de igual importncia. A saber:
a) Backlog
Para Branco Filho (1996) backlog trata-se do tempo necessrio para que uma equipe
de manuteno possa concluir todos os servios pendentes em determinado equipamento,
desde que no sejam adicionadas novas tarefas alm das j planejadas pelo PCM. J Viana
(2002) o quantifica como sendo um ndice que relaciona a demanda de servios com a

20

capacidade de atendimento dos mesmos, sendo o quociente entre soma de horas homem de
trabalho (HH em carteira) e a capacidade instalada da equipe (HH instalado), dado pela
equao:
=

O backlog pode ser estratificado em modalidades dependendo da ao de manuteno

que ser executada, segundo Viana (2002). Uma delas por especialidade, onde o valor
dado por nvel de mo-de-obra, o que permite visualizar as carncias da equipe; outra
modalidade seria por prioridade, onde as ordens so classificadas por prioridades e o backlog
contemplar a execuo das mesmas dependendo de sua criticidade, permitindo a previso de
tempo de atendimento do mesmo.
Viana (2002) ainda expe uma terceira estratificao, o chamado backlog histrico,
que absorve e trata os servios vencidos, possibilitando uma previso das demandas daquela
especialidade, baseada na histria da manuteno da mesma.
b) Retrabalho
O retrabalho representa as aes que tiveram que ser reexecutadas segundo Viana
(2002) o percentual de horas trabalhadas em Ordens de Manuteno encerradas, reabertas
por qualquer motivo, em relao ao total geral trabalhado no perodo .
Com este ndice possvel verificar a qualidade das aes de manuteno, se so
definitivas ou to s paliativas, sendo definido pela equao seguir:
=

100%

c) IC ndice de corretiva
De acordo com Viana (2002), o IC indica a porcentagem de tempo que o equipamento
esteve em manuteno corretiva, fornecendo a situao real do planejamento e programao
da manuteno, onde a OM ser classificada de acordo com o tipo de manuteno, em
corretiva, preventiva ou preditiva.
O IC dado por:
=

100%
+

21

Onde:
HMC = Horas de manuteno em corretiva
HMP = Horas de manuteno em preventiva

Viana (2002) expe que so desejveis baixos valores de IC, o que indicar um
backlog e custos de manuteno baixos, DF alta, sendo alta a confiabilidade do processo.
d) IP ndice de preventiva
O ICP indica, segundo Viana (2002)o oposto indicado pelo IC, sendo aceitveis altos
valores, o que indicar rotina bem estruturada e definida, tranquilidade e com desempenho do
processo, garantindo a melhoria contnua. Pode ser definido por:
=

100%
+

e) Locao de HH e OM
O ndice Homem Hora alocado em Ordem de Manuteno mostrar, segundo Viana
(2002) a quantidade de horas de manuteno real, permitindo verificar o nvel de ociosidade
e/ou sobrecarga das equipes, alm da verificao da utilizao do sistema de manuteno
adotado.
% =

100%

f) Treinamento
O ndice de treinamento expe segundo Viana (2002) a repercusso e impacto dos
treinamentos na melhoria dos outros ndices de manuteno. dado pelo percentual de HH
dedicado aos treinamentos, relacionado ao HH instalado no perodo:
=

100%

g) Taxa de frequncia de acidentes

De acordo com Viana (2002), representa a quantidade de acidentes por milho de HH
trabalhado, e mede a eficincia e execuo das aes de segurana.
=

106

22

h) Taxa de gravidade de acidentes

Representa de acordo com Viana (2002) a quantidade de HH perdido em razo de
acidentes de trabalho, por milho de HH trabalhado.
=

2.4

106

Engenharia da confiabilidade

2.4.1 Abordagens gerais

Segundo Lees (1991), a Engenharia da Confiabilidade a disciplina que se relaciona
com o tratamento de falhas em sistemas atravs de conceitos de probabilidade. De acordo com
Scapin (2007), com o surgimento da indstria aeronutica nasceram os primeiros registros e a
necessidade de uso de um sistema organizado, a fim de aprimorar as caractersticas de
confiabilidade. Com isso tem-se o surgimento de modelos estatsticos e matemticos
definindo fundamentos comparativos entre os modos de falhas dos sistemas.
Neste contexto, Dhillon (1982) afirma que o campo da confiabilidade evoluiu em
diversos ramos, como confiabilidade de software, confiabilidade mecnica, confiabilidade
humana, engenharia de manuteno, custo do ciclo de vida, otimizao da confiabilidade,
dentre outros, e atualmente indstrias, agncias governamentais e outras entidades possuem
especialistas em confiabilidade. reas como engenharia de manuteno e engenharia de
segurana esto diretamente relacionadas com a engenharia de confiabilidade.
Essa evoluo ocorreu segundo O'Connor; Newton & Brombley (1998) devido a
fatores que influenciam no risco intrnseco aos processos. Entre esses riscos pode-se destacar
a complexidade dos processos e sistemas, a constante necessidade de reduo de custos, a
legislao e consideraes de segurana, estando a engenharia da confiabilidade, dessa forma,
em constante desenvolvimento como resposta necessidade de controle desses riscos.
Por esse motivo a Engenharia da Confiabilidade uma ferramenta estratgica para as
empresas, segundo ReliaSoft Brasil (2012), uma vez que permite a manuteno da
confiabilidade e a manutenabilidade dos ativos fsicos, alm da gesto dos custos de
manuteno e operao. Afirma ainda que a manuteno de ativos primordial no sentido de
garantir resultados positivos no fim do processo, atendendo s demandas do mercado.

23

Bergamo (1997) define confiabilidade como a probabilidade de execuo de uma

atividade sob certas condies, sem falha, durante um perodo de tempo determinado.
Vaccaro (1997) prope que essa confiabilidade pode ser mensurada, desde que as condies
de trabalhos sejam perfeitamente conhecidas e observadas pelos operadores do sistema,
principalmente em atividades de elevado risco potencial, sendo importante um estudo
aprofundado para avaliao dessas condies.
Aaplicao dos conceitos e metodologias da Engenharia da Confiabilidade, de acordo
com a ReliaSoft Brasil (2012), permite essa avaliao, atravs de memrias de clculos
matemticos e estatsticos que permitem a determinao real da confiabilidade,
mantenabilidade e disponibilidade do equipamento durante a sua operao, sendo a chamada
RAM (Reliability, Availability and Maintainability).
ReliaSoft Brasil (2012) afirma que atravs do uso da RAM e do estudo de engenharia
da confiabilidade possvel determinar polticas de manuteno otimizadas; a periodicidade
ideal para as intervenes preventivas, preditivas; os equipamentos e componentes crticos,
dentre outros.
A confiabilidade uma ferramenta que permite a elaborao de estratgias de
manuteno. Segundo Firmino (2004), uma vez que visa garantir o bom funcionamento do
produto, em decorrncia do seu tempo de uso e dos fatores que podem influenciar seu
desempenho, o que faz com que o estudo de engenharia da confiabilidade traga a adequao
das atividades de manuteno, ao longo do tempo, conforme variaes no desempenho do
componente em estudo ou equipamento.
Atravs da engenharia da confiabilidade, possvel, segundo Mathew (2004)
processar o gerenciamento da manuteno, de modo a planejar as atividades mantenedoras ao
longo da vida do equipamento. Dessa forma, faz-se necessrio nesse processo de
gerenciamento, a identificao prematura das causas de interrupes no processo e
equipamentos. Nakajima (1989) afirma que essas interrupes da funo do maquinrio
podem ser definidas como falhas ou avarias.
Segundo a NBR 5462 (1994), falha o "trmino da capacidade de um item
desempenhar a funo requerida". No contexto da confiabilidade, Kardec (2006) define falha
como a Impossibilidade de um sistema ou componente cumprir com sua funo no nvel
especificado ou requerido. Enquanto para Xenos (1998) a falha a uma condio do

24

equipamento que o torna incapaz, total ou parcialmente, de desempenhar uma ou mais

funes para qual foi projetado e construdo.
De acordo com Nakajima (1989), as avarias incluem mau funcionamento e podem se
classificar em: avarias em fatais, tendo mais de trs horas de durao, avarias de longa
durao, possuindo mais de uma hora de durao; avarias gerais (de cinco a dez minutos), e
avarias menores (menos de cinco minutos).
Segundo Nakajima (1989) existe ainda a classificao de avaria por deteriorao,
tambm conhecido como falha potencial. Neste, considerado que a ocorrncia das falhas no
repentina uma vez que seu desenvolvimento se d ao longo do tempo, podendo se dividir em
dois perodos: o perodo entre a condio normal at uma avaria, demarcando o primeiro sinal
da falha; e um segundo perodo que vai do surgimento do primeiro sinal at a perda total ou
parcial da funo do equipamento, sendo a falha propriamente dita.
Xenos (1998) afirma que vrias causas das falhas que podem se apresentar simultneas
ou isoladamente, podendo se agrupar em trs categorias:

Falta de resistncia: Originada de uma deficincia de projeto, especificao

inadequada do material, deficincia na fabricao ou montagem;

Uso inadequado: exposio do equipamento a esforos e condies de uso acima da

capacidade especificada em projeto;

Manuteno inadequada: ausncia ou inadequadas aes de manuteno para evitar a

deteriorao.
A identificao da causa da falha ou avaria, apesar de muitas vezes apresentar um

trabalho complexo, no garante a interrupo, tampouco soluo para a mesma. Diversos

autores propuseram mtodos e ferramentas para tratativa dessas falhas, de modo a garantir o
desempenho dos equipamentos e da manuteno, bem como aumentar a confiabilidade do
processo e mquinas.
2.4.2 Mtodos e ferramentas para aumentar a confiabilidade: Tratativa de falhas
Kardec & Nascif (2009) define a manuteno como funo da confiabilidade,
disponibilidade e manutenabilidade. Como j visto, a confiabilidade a probabilidade de um
item desempenhar uma funo requerida sob condies definidas durante um intervalo de
tempo estabelecido, e segundo Kardec & Nascif (2009), ainda que se tratando de
confiabilidade, o valor mensurado real o dado pelas falhas, dessa forma, a confiabilidade de

25

determinado processo ou equipamento pode ser expressa segundo a distribuio exponencial a

seguir:
= t
Onde:
R(t) = confiabilidade a qualquer tempo t.
e = base dos logaritmos neperianos (e=2,718)
= taxa de falhas (nmero total de falhas por perodo de operao)
t = tempo previsto de operao
Segundo Kardec & Nascif (2009) os conceitos que definem confiabilidade podem ser
facilmente caracterizados, sendo a probabilidade a relao entre o nmero de casos
favorveis e o nmero de casos possveis, para um intervalo de tempo t; funo requerida
o limite de admissibilidade abaixo do qual a funo mais satisfatria., sendo o mesmo que
realizar a atividade esperada.
As condies definidas de uso podem ser entendidas como as condies operacionais
do equipamento, de acordo com Kardec & Nascif (2009), onde o mesmo equipamento, se
sujeitado a distintas condies, ter distintas confiabilidades, ou ainda como a maneira como
o equipamento operado, que se feita de maneira incorreta pode baixar a confiabilidade do
mesmo.
Kardec & Nascif (2009) afirma que o desempenho dos equipamentos pode ser
inerente ou requerido. O desempenho inerente o que o equipamento pode fornecer, enquanto
o requerido o que esperamos do equipamento. Expe ainda que o desempenho inerente pode
ser restaurado pela manuteno, porm isso no possvel com revises e modificaes
simples, sendo necessrio o bom conhecimento do equipamento

para indicao das

modificaes cabveis
Se o desempenho da mquina no o previsto, o termo falha passa a ser usado
segundo Kardec & Nascif (2009), podendo representar, parada, queda ou regime instvel da
produo, perda de qualidade do produto ou perda da funo. O nmero de falhas
diretamente proporcional confiabilidade, e essa relao pode ser representada graficamente
pela curva da banheira.

26

A curva da banheira representa, de acordo com Kardec & Nascif (2009) a taxa de
falhas dos equipamentos. Ela dada pela relao entre o nmero de falhas e o tempo de
operao do equipamento, de acordo com a equao a seguir:
=

Kardec & Nascif (2009) afirma que atravs da curva da banheira, que pode ser vista na
Figura 3, possvel rastrear os principais pontos falhos do equipamento e buscar solues
e/ou aes efetivas para trat-los ou ameniz-los, melhorando a disponibilidade do
equipamento e a produo de maneira geral.

Figura 3 - Curva da banheira

Fonte: PCM Usina2011

De acordo com o exposto na Figura 3 e como aponta Kardec & Nascif (2009), a curva
formada por trs perodos distintos relacionados vida do equipamento ou componente. A
parte decrescente da curva indica falhas prematuras, a chamada mortalidade infantil do item
estudado, a fase constante indica o funcionamento estvel do equipamento representando sua
vida til, e a fase crescente representa o fim de fida til ou deteriorao do equipamento.
As fases esto diretamente relacionadas com os modos de falha e manuteno do
equipamento, sendo que a fase de mortalidade infantil trata-se do perodo inicial de vida do
ativo, segundo Nascif (2011), onde ocorrem s chamadas falhas prematuras, consequncia
normalmente de problemas de produto ou uso inadequado do ativo. Sellitto (2005) aponta
que, neste perodo, a melhor estratgia de manuteno a corretiva, ou seja, cabe
manuteno no apenas reparar o equipamento, mas corrigi-lo, para que a falha no se repita.

27

O perodo conhecido como vida til ou maturidade do equipamento ou componente,

apresenta uma taxa de falha estvel, no seu nvel mais baixo e, segundo Rosa (2003) quando
ocorrem as chamadas falhas devidas a fatores desconhecidas e/ou incontrolveis, conhecidas
como casuais. Sellitto (2005) afirma que neste perodo, as prticas de operao devem ser
aplicadas, alm de manutenes preventivas e preditivas, que visam diagnosticar algum
problema, a fim de diminuir as causas das falhas.
A fase final da curva compreende o perodo de crescimento exponencial da taxa de
falhas, resultando no aumento da frequncia de manuteno. De acordo com Mathew (2004)
as aes como planejamento de estoque, devem ser previstas com antecedncia e que,
evitando paradas alm do necessrio em manuteno. Segundo Sellitto (2005) nesta fase, a
manuteno eficiente a preditiva, uma vez que pode sinalizar a falha antes de sua
ocorrncia.
A disponibilidade considerada por Kardec & Nascif (2009) outra varivel da
manuteno, sendo dividida como inerente; tcnica e operacional. A intrnseca ou inerente
leva em considerao apenas o tempo de reparo, excluindo outros tempos envolvidos; a
tcnica, que no inclui os tempos adicionais, mas considera manutenes corretivas e
preventivas; e a disponibilidade operacional que representa a avaliao mais prxima da
realidade da disponibilidade, considerando o MTTR e todos os demais tempos, incluindo um
tempo mdio de paralisaes. A disponibilidade em termos de indicador de manuteno j foi
definida anteriormente.
Kardec & Nascif (2009) cita a manutenabilidade como terceira varivel da
manuteno, e a define como a caracterstica de um equipamento ou instalao permitir um
maior ou menor grau de facilidade na execuo de servios de manuteno, sendo a
probabilidade de que um equipamento com falha seja reparado dentro de um tempo t. Ela
pode ser dada de acordo com a expresso:
() = t
Onde:
M(t) = Manutenabilidade
e = base dos logaritmos neperianos (e=2,718)
= taxa de reparos ou nmero de reparos efetuados em relao ao total de horas de
reparo do equipamento

28

t = tempo previsto de reparo

Segundo Kardec & Nascif (2009) a manutenabilidade atua diretamente na efetividade
operacional, englobando desde caractersticas de projeto e anlises de custos capacitao de
mo de obra de execuo e planejamento da manuteno, dessa forma, independente do ponto
do processo sempre possvel melhorar a manutenabilidade. O autor mostra que uma maneira
de melhorar a manutenabilidade e consequentemente a manuteno, atravs da implantao
de ferramentas simples que oferecem ganhos em reduzido perodo de tempo, garantindo
melhorias na confiabilidade.
Ferramentas eficazes para resolver problemas podem ser utilizadas no dia a dia da
manuteno segundo Kardec & Nascif (2009), tais como: RCM (Reliability Centered
Maintence) Manuteno centrada na confiabilidade; a RCFA (Root Cause and Failure
Analisys) Anlises das Causas-Razes da Falha; ou ainda o FMEA (Failure, Mode and
Effects Analisys) Anlise do Modo e Efeito de Falha.
A FMEA possibilita identificar e priorizar as falhas principais dos equipamentos,
segundo Kardec & Nascif (2009), sendo um sistema de hierarquia de falhas que fornece
recomendaes para aes preventivas. O autor afirma que so trs os nveis de FMEA
indicados; o de projeto, dedicado eliminao das causas fundamentais das falhas ainda na
fase de projeto do equipamento, considerando aspectos gerais, includo os de segurana; a
FMEA no processo, enfocado na manutenabilidade e operao do equipamento; e finalmente
a FMEA no sistema, focado nas falhas potenciais que impactam o processo de forma
negativa.
Kardec & Nascif (2009) afirma que FMEA a medida do risco de falha, e a preciso
do resultado diretamente proporcional quantidade de envolvidos na definio da taxa de
risco, e prope uma seqncia de trabalho para determinar essa taxa de risco, a saber:
a) Isolar e descrever o modo da falha potencial;
b) Descrever o efeito potencial da falha;
c) Determinar a freqncia, gravidade e detectabilidade da falha;
d) Determinar o nmero da prioridade do risco;
e) Desenvolver planos de ao para eliminar ou corrigir o problema potencial.
O autor prope ainda, aps a execuo das aes citadas, resumi-las em um formulrio
como o proposto na Figura 4:

29

Figura 4 - Modelo de formulrio FMEA

Fonte: Consultores 2012

Como pode ser visto no formulrio da Figura 4, a falha fica destacada de uma forma
clara, e definida segundo um grau de prioridade de risco, o que permite que as equipes de
execuo tenham uma leitura simples, rpida e clara dos problemas a serem tratados.
O FMEA atua, portanto, segundo Kardec & Nascif (2009), buscando e evidenciando
as falhas potenciais e suas causas, possibilitando a tomada de aes cabveis para sanar os
problemas e evitar sua reincidncia.
Outro meio para a resoluo de problemas citada por Kardec & Nascif (2009) a
anlise da causa-raiz de falha, que atua com os mesmos objetivos da FMEA, porm com o
emprego de ferramentas prprias distintas. O autor afirma que o mtodo busca as causas dos
problemas e determina aes para evitar a reincidncia, assim como a FMEA, e usa de
ferramentas como o mtodo dos porqus e o TPM/TQM (Gesto pela qualidade total).
O RCFA se resume em passos simples, segundo mostra Kardec & Nascif (2009),
comeando pela aplicao da FMEA, realizado pela operao e manuteno; seguido da
preservao da informao da falha de responsabilidade da manuteno; e da organizao do
grupo de analise, de responsabilidade da gerencia de manuteno. Os passos subseqentes

30

podem ser realizados simultaneamente e so de responsabilidade do grupo de anlise, so

eles: anlise, relato das descobertas, execuo das recomendaes e acompanhamento dos
resultados.
O autor aponta ainda que o RCFA baseado no mtodo dos porqus. O mtodo
baseado em responder a pergunta Por qu? em cada etapa do processo, repetindo a tcnica
quantas vezes se fizerem necessrio, at a questo no fazer mais sentido.
Segundo Kardec & Nascif (2009) necessrio que a anlise do RCFA seja
documentada para execuo de melhorias e registro para consultas futuras. O autor prope um
documento simples e de fcil visualizao, como pode ser visto no formulrio da Figura 5.

Figura 5 - Modelo de relatrio de RCFA

Fonte: Scribd (2015)

Conforme pode ser visto na Figura 5, e segundo recomenda Kardec & Nascif (2009),
importante que o formulrio FMEA contenha informaes fundamentais como data de inicio

31

e incluso da anlise, identificao do equipamento, descrio da falha, alm de dados que

caracterizem as consequncias da mesma, identificao de causas fundamentais e
recomendaes para preveno da ocorrncia alm de acompanhamento das aes
recomendadas.
Outra ferramenta tambm utilizada para identificao de falhas o Diagrama de Causa
e Efeito, que segundo Oliveira (1998) trata-se de uma representao grfica das informaes
referentes falha, que permite identificar as possveis causas fundamentais. O diagrama
organizado como uma espinha de peixe devido semelhana de sua forma. Oliveira (1998)
aponta que normalmente o problema mostrado do lado direito da espinha, mostrada na
Figura 6, enquanto as causas principais so expostas no lado esquerdo.

Figura 6 - Diagrama de causa e efeito

Fonte:Silva (2010)

A Figura 6 exemplifica de forma simples o diagrama de causa efeito, ou diagrama de

Ishikawa, tambm conhecido por esse nome, por ser de autoria de Ishikawa. Conforme
exposto, o diagrama normalmente dividido em causas, do lado esquerdo, que levam a um
efeito ou falha, alocada direita do mesmo. Todas as causas convergiro para a descoberta de
uma causa fundamental, que futuramente ser tratada.
A curva da banheira, bem como as curvas de confiabilidades que se originam a partir
das anlises de falha citadas, pode ser representada graficamente a partir de funes de
confiabilidade.

32

2.5

Funes e distribuies de confiabilidade

As variveis de manuteno descritas por Kardec & Nascif (2009) abordadas

anteriormente, so descritas por outros autores como funes de confiabilidade. Fogliatto &
Ribeiro (2009) cita alm das mencionadas, o tempo at a falha, a funo de risco h(t), funo
de vida residual mdia, L(t). Essas medidas de confiabilidade so usadas nas distribuies de
probabilidade para avaliao da confiabilidade e, segundo Lewis (1996), possibilitam a
modelagem do tempo at a falha do componente ou equipamento estudado.

Fogliatto & Ribeiro (2009, p. 23) afirma que a definio mais usual de confiabilidade
dada em termos de sua probabilidade de sobrevivncia at um tempo t de interesse, e
mostra ainda que a determinao dessa probabilidade se faz possvel com a modelagem dos
tempos at a falha do componente ou equipamento em estudo. Essa modelagem dada pelas
distribuies de probabilidade, e o autor aponta que com elas possvel buscar a
probabilidade de sobrevivncia para qualquer tempo, alm das outras medidas de
confiabilidade j citadas.
Segundo Fogliatto & Ribeiro (2009) existem quatro distribuies de probabilidade
mais comumente utilizadas, a saber: distribuio Weibull, alvo deste estudo; distribuio
Exponencial, Gama e a Logonormal, cujas aplicaes esto dispostas na Tabela 3:
Tabela 3 - Principais distribuies de probabilidade

Distribuioes Estatisticas

Aplicaoes

Distribuio Exponencial

Modela o nmero de falhas durante o

perodo de vida til de equipamentos

Distribuio Gama

Modela o tempo de falhas em componentes

com reparo ideal

Distribuio Logonormal

Caracteriza o tempo de reparo para uma

manuteno normal de falhas de desgaste

Distribuio Weibull

Modela falhas aleatrias

Fonte: Adaptado Monteiro (2014)

33

A Tabela 3 mostra que para cada caso a ser estudado existe uma distribuio que
melhor se aplica, sendo a exponencial mais comumente usada para modelagem de falhas
durante a vida til do equipamento, a gama aplicada para clculo do tempo de falhas onde o
reparo ideal, a logonormal para clculo do tempo de falhas onde a manuteno normal e a
Weibull aplicada a falhas aleatrias.
O presente estudo foi realizado a partir de modelagem com a distribuio Weibull que
de acordo com Freitas&Colosimo (1997), trata-se de uma distribuio estatstica que possui um
de seus coeficientes no fixado, cuja variao permite obter os trs comportamentos distintos,
como exposto pela curva da banheira.
Martins e Selitto (2006) apontam que a anlise de Weibull foi desenvolvida pelo fsico
sueco Waloddi Weibull, em 1937, com publicao em 1951 como passo a serem seguidos,
sendo o primeiro a coleta de amostras de tempos at a falha do objeto seguido de plotagem
dos tempos e estimativa de seus parmetros. O prximo passo seria a mistura de dados e/ou
tentativa de outra distribuio, no caso de no haver ajustes; seguidamente o uso de dos
parmetros da distribuio para prever o comportamento das falhas e por fim o uso de
clculos de custos e riscos para gerao de aes para correo e/ou preveno dos problemas
encontrados.
Segundo Martins e Selitto (2006)apud Lewis (1996) o modelo de Weibull permite o
clculo da funo de confiabilidade, onde possvel atribuir uma funo de probabilidade
varivel aleatria que se interessa. Segundo o autor, a modelagem Weibull possibilita o
entendimento do comportamento de sistemas onde a falha origina-se de outros modos de falha
diversos.
Freitas & Colosimo (1997) afirma que um tipo de distribuio com uma grande

variabilidade de formas e pode assumir diferentes, e define os parmetros para a anlise de

Weibull a partir da equao da confiabilidade, dada por:

= 1

Onde:
C (t) = confiabilidade;
f (t) = funo da densidade de probabilidade (f. d. p.)
t = perodo de vida til;

34

Simonetti et al (2009) apontam que a modelagem Weibull, devido a sua versatilidade,

a mais utilizada em estudos de confiabilidade, e mostram que a equao de funo de
densidade de probabilidade (f. d. p.) define matematicamente as distribuies, sendo sua
expresso mais geral dada pela funo:

=

t > 0; > 0 > 0

Onde:
Vida caracterstica ou Parmetro de escala;
Parmetro de forma;
t Perodo de vida til;
- o parmetro de posio.

A funo confiabilidade Weibull e taxa de falha so dadas por:

=

0
=

Segundo Simonetti et al (2009), a taxa de falhas (L(t)) outra medida importante a ser
considerada nos estudos de Engenharia da Confiabilidade, podendo ser descrita como a razo
entre o nmero de falhas num determinado tempo de vida e o nmero de componentes
sujeitos falha, sendo descrita pela equao:


=
=
()

Os parmetros dessas equaes relacionam-se diretamente com a manuteno do

componente estudado e configuram a forma final da curva modelada. Simonetti et al (2009),
aponta que o fator de forma dado por um valor adimensional e atua na funo de
densidade de probabilidade (f. d. p.) de modo que quando < 1 as falhas apresentam-se com
freqncia elevada na parte inicial da vida, as chamadas falhas prematuras apresentadas na
curva da banheira. O autor afirma ainda, que estes defeitos podem estar associados a defeitos
de projeto, produo ou operao, no sendo possvel prever esses defeitos, sendo indicado a
manuteno corretiva e preventiva para os mesmos.

35

Para =1 Simonetti et al (2009) mostra que a f. d. p. equivale distribuio

exponencial, sendo a taxa de falhas constante e a ocorrncia das falhas de modo aleatrio. De
acordo com o autor caractersticas de projeto do componente definem as falhas, sendo a
manuteno corretiva e preventiva as indicadas. representado de maneira grfica pela regio
de vida til apresentada na curva da banheira.
Para > 1 Simonetti et al (2009) afirma a existncia de um modo de falha
predominante, sendo a manuteno preventiva a mais indicada. A falha neste ponto pode estar
relacionada ao desgaste natural do componente, sendo importante o uso da manuteno
preditiva, afirma o autor.
J o fator de escala (), segundo Simonetti et al (2009), associa-se vida caracterstica
do componente, representando a distancia, ciclo ou tempo transcorrido do inicio da atividade
at o momento de ocorrncia da falha.
O autor afirma que se aumenta enquanto mantm-se constante, a curva de
confiabilidade comea a se estender para a direita e altura diminui; se diminui para um
constante, a curva se estreita para dentro, para a esquerda a altura aumentada. A Figura 7
exemplifica a representao grfica de curvas Weibull, como sendo uma funo de f(t).

Figura 7 - Curva Weibull

Fonte: Slideplayer (2006)

Como pode ser visto na Figura 7, as curvas Weibull variam em funo dos parmetros
citados anteriormente. Na curva em questo variou-se o fator de forma para fatores de escala

36

fixos, e fica clara a diferena no comportamento das curvas, onde o significado de cada
comportamento j foi explicado no texto.
As distribuies de confiabilidade, assim como os indicadores e mtodos de
manuteno so meios importantes para que a boa gesto e o bom funcionamento do processo
de manuteno. Cabe, portanto, aos envolvidos no processo, aplicarem essas ferramentas
tericas para solucionar os problemas cotidianos e praticar a manuteno confivel e eficiente.

37

METODOLOGIA
Este captulo objetiva apresentar as caractersticas dos procedimentos utilizados para a

pesquisa, e mostrar os materiais e metodologias adotados para coleta e tabulao de alm das
consideraes finais.
3.1

Tipos de pesquisa
Segundo Gil (2002), a pesquisa pode ser classificada como descritiva, exploratria e

explicativa. De acordo com. Requer o uso de tcnicas de coleta de dados padronizada, uma
vez que estabelece relaes entre as variveis que o compe. Essas tcnicas podem abranger
questionrio e observao direta.
De acordo com Moresi (2003), a pesquisa exploratria tem como objetivo tornar o
problema mais explcito. Proporciona maior familiaridade com o problema, sendo realizada
numa rea onde h pouco conhecimento acumulado e sistematizado, enquanto a pesquisa
explicativa, ainda segundo Moresi (2003), trata de determinar os fatores que contribuem para
a ocorrncia de determinado fenmeno, de modo a tornar algo facilmente compreendido,
justificando seus motivos.
Silva &Menezes (2000) afirmam que existem duas formas bsicas de pesquisa,
relacionadas ao modo de abordagem de um problema. Trata-se das pesquisas qualitativa e
quantitativa. A qualitativa, de acordo com Silva & Menezes (2000), trata da interpretao de
fenmenos que no podem ser expressos totalmente por mtodos estatsticos e matemticos,
enquanto a pesquisa quantitativa considera que tudo pode ser quantificado. Moresi (2003)
afirma que a pesquisa quantitativa classifica e analisa informaes, aps traduzi-las em
nmeros, fazendo necessrio o uso de estatstica (percentagem, mdia, moda, mediana,
desvio-padro, coeficiente de correlao, anlise de regresso, etc.)
Dos meios de investigao, dois procedimentos de pesquisa podem ser destacados.
So eles o estudo de caso e a pesquisa bibliogrfica. Segundo Silva (2004), estudo de caso
trata do detalhamento para avaliao de um ou poucos objetos, enquanto segundo Moresi
(2003) a pesquisa bibliogrfica baseada na anlise sistematizada de livros, artigos,
publicaes acessveis ao pblico.
De acordo com o exposto, conclui-se que o presente trabalho trata-se de uma pesquisa
qualitativa, quantitativa e exploratria, valendo-se de um estudo de caso cujo objetivo
aplicar um estudo de Engenharia da Confiabilidade, com a finalidade de relacionar as

38

variveis do sistema com aplicaes de tcnicas de confiabilidade aplicadas manuteno.

Considera-se como ponto de partida a pesquisa documental, atravs da consulta de bancos de
dados e relatrios j elaborados, alm de pesquisa bibliogrfica com informaes tcnicas, em
livros e documentos cientficos publicados sobre o tema, sendo o objeto do estudo,
perfuratrizes de pequeno porte de uma empresa de minerao.
3.2

Materiais e mtodos
Os materiais e mtodos utilizados esto dispostos nos passos destacados na Figura 8.

Figura 8 - Materiais e Mtodos

Fonte: Pesquisa direta (2015)

Conforme apresenta a Figura 8, o estudo passou inicialmente por uma reviso da

literatura e coleta das informaes no banco de dados da empresa de minerao. Em seguida,
os dados colhidos de manuteno no programada foram estratificados, e foram calculados
valores de dado suspenso. O dado suspenso tomado como a diferena entre o dia de efetivo
de realizao quantitativa do estudo e o dia que a mquina ou componente parou pela ltima
vez. Em um terceiro momento foi feita a modelagem desses dados em software e nova anlise
com dados j modelados. Nesse momento foi possvel a busca de contramedidas para tratar os
problemas encontrados. O estudo finalizou-se com a anlise e discusso dos resultados
encontrados e a sugesto de aes para sanar ou minimizar os desvios.

39

3.3

Variveis e Indicadores
Para Kche (2009) variveis podem tratar-se de propriedades, aspectos, caractersticas

individuais, ou ainda fatores mensurveis ou potencialmente mensurveis, que podem ser

diferenciadas em um objeto de estudo atravs dos diferentes valores podem assumir, com a
finalidade de testar a relao enunciada em uma posio.
Os indicadores so formas quantificveis que permitem representar caractersticas de
produtos e processos, podendo ser utilizados no controle e melhora da qualidade de produtos e
processos ao longo do tempo, conforme afirma Tadachi e Flores (1997). O autor aponta ainda
que as caractersticas do produto ou processo esto diretamente relacionadas qualidade dos
mesmos, ponto de julgamento por parte dos clientes, o que relaciona os indicadores
necessidade de gesto de desempenho. A Tabela 4 mostra os indicadores e variveis
utilizados.
Tabela 4 - Variveis e indicadores

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

A Tabela 4 evidencia as paradas no programadas e dado suspenso como variveis

utilizadas. O dado suspenso trata-se da diferena de tempo, entre o dia de realizao do estudo
e o dia da ltima parada do equipamento. Como indicadores tem-se a taxa de falhas, DF e
MTBF, confiabilidade, distribuio Weibull, nmero de ocorrncias, tempo de paradas e mo
de obra.

40

3.4

Coleta de dados
As informaes sobre as falhas dos equipamentos de estudo sero obtidas por meio de

planilhas de rastreamento de tempo de paradas e banco de dados de ocorrncia de falhas,

sendo o primeiro o sistema oficial de apontamento de falhas da empresa em questo. A
utilizao do banco de dados tem como finalidade, verificar a confiabilidade dos
equipamentos e dos mtodos de manuteno empregados no processo.
A distribuio de Weibull ser utilizada como mtodo para anlise dessa
confiabilidade. De acordo com Montgomery & Runger (1999), a distribuio Weibull usada
para modelar o tempo at uma falha de distintos sistemas fsicos. Para modelagem de sistemas
em que o nmero de falhas aumenta com o tempo, diminui com tempo, ou permanece
constante com o tempo, os parmetros utilizados na distribuio Weibull fornecem grande
flexibilidade.
Lafraia (2001) aponta que a aplicao da distribuio de Weibull proporciona a
determinao das fases de falhas prematura, casuais ou aleatrias possibilitando o
apontamento do desgaste dos equipamentos ou sistema, proporcionando a definio da melhor
poltica de manuteno e para anlise de confiabilidade e vida.
Dessa forma, os instrumentos de coletas de dados sero:

3.5

Observao direta;

Registros Institucionais: catlogos, manuais livros, teses e procedimentos.

Utilizao de sistema interno de gerenciamento de paradas em manuteno;

Aplicao de observao direta com base nos dados modelados;

Entrevista.

Tabulaes de Dados
Os dados recolhidos sero tabulados atravs do software Microsoft Excel e Microsoft

Acces, permitindo melhor visualizao das informaes coletadas, a documentao dos

resultados ser feita no Microsoft Word. A modelagem para anlise de confiabilidade das
falhas ser feita pela distribuio Weibull atravs do software Weibull de ReliaSoft.

41

3.6

Consideraes finais
Neste captulo foram apresentadas as ferramentas utilizadas para a concretizao deste

estudo, cujos instrumentos escolhidos, esto de acordo com o objeto. No prximo captulo
ser abordado o estudo de caso fazendo a apresentao dos equipamentos (objeto de estudo), a
aplicao prtica proposta na metodologia e os resultados obtidos.

42

4
4.1

RESULTADOS
Caractersticas do Setor
O presente estudo trata de equipamentos que atuam no cenrio de desmonte na

minerao a cu aberto. A minerao, ou lavra a cu aberto a escavao amplificada de uma

superfcie para extrao de minerais, sejam eles metlicos ou no metlicos, afirma Girodo
(2005), podendo a lavra a cu aberto ser executada desde uma forma manual, para trabalhos
menores, ou ainda com equipamentos desenvolvidos e de porte considervel em trabalhos
pesados.
O processo de maneira geral se resume de forma prtica em uma sucesso de
operaes de preparo da mina, operaes de lavras, carregamento e transporte, realizados por
esses equipamentos, sendo cada um, parte relevante e fundamental do processo produtivo.
O processo inicia-se com o desmonte e detonao do solo. O desmonte de maneira
simples e direta pode ser realizado por tratores e escavadeiras, como pode ser visto na Figura
9, quando o ambiente de mina permitir, porm, para operaes mais severas e em maior
escala, faz-se necessrio a detonao previa do mesmo.

Figura 9 - Desmonte de rocha

Fonte: Ferreira (2013)

A Figura 9 ilustra os equipamentos bsicos usados no desmonte da rocha e extrao de

material do solo, so os tratores e escavadeiras. Esses equipamentos podem iniciar o processo
de lavra de uma mina quando no se fizer necessria a detonao prvia do solo, sendo os
prprios equipamentos responsveis pelo desmonte ou retirada inicial de material da rocha.

43

Para a detonao, os equipamentos conhecidos como perfuradores ou perfuratrizes

constituem o passo inicial, sendo responsveis pela perfurao da rocha, que posteriormente
receber os explosivos para detonao e sequncia do processo. O detalhe do momento de
detonao pode ser visto na Figura 10.

Figura 10 - Detonao de rocha

Fonte: Ferreira (2013)

Como pode ser visto na Figura 10, a detonao consiste em a simples exploso da
rocha, de maneira estudada e pr-estabelecida para que seja possvel a retirada de material
pelos equipamentos de carregamento. A rocha detonada e como mostra a Figura 10, aps a
extrao do minrio configura-se a formao de taludes, semelhantes a degraus de uma
escada, que servem de acesso para a circulao na mina, e com a angulao e projeto de mina
adequados, impedem o deslizamento de solo ou material, contribuindo para a segurana da
mina.
Detonado o solo, a sequncia dada pela escavao do mesmo. Escavadeiras e pscarregadeiras so os equipamentos responsveis pela retirada de massa de minrio
desmontada nas bancadas, para carregamento dos caminhes rodovirios e caminhes fora de
estrada, onde parte do que retirado o minrio propriamente dito, que seguir para
beneficiamento, e o restante estril, que ser disposto na mina de forma pr-determinada.

44

Os caminhes carregados transportam o minrio para o beneficiamento e

melhoramento, quando este se fizer necessrio, ou diretamente para o trem ou mineroduto que
o levar at o porto para distribuio para os clientes como mostra a Figura 11.

Figura 11 - Carregamento de minrio

Fonte: Ferreira (2013)

Os equipamentos so fundamentais para o processo, dessa forma imprescindvel que

haja sintonia entre funcionamento e operao dos mesmos, para que o processo siga
ininterrupto. A Figura 11 mostra a etapa de carregamento do minrio, e o transporte, realizado
pelos caminhes, onde fica clara a interao direta entre esses equipamentos, e sua
importncia para o desenvolvimento bem sucedido da cadeia produtiva.
O processo segue com o beneficiamento do minrio em usina, onde passa
primeiramente por britadores, que so responsveis pela reduo das partculas a poucos
milmetros, viabilizando seu transporte dentro da mina. A partir desse ponto, o transporte do
minrio passa a ser feito por correias transportadoras que trasladam o minrio para a usina
propriamente dita. J na usina o material ser peneirado e separado por tamanho ou
granulometria, onde posteriormente ser tratado na planta e em seguida estocado e
recuperado, para ser transportado ao porto e escoado para o cliente final.
Um panorama geral desses equipamentos pode ser visto na Figura 12.

45

Figura 12 - Ciclo da minerao

Fonte: Iramina et al (2009)

Fica claro na Figura 12, que os equipamentos mveis fazem parte e so essenciais em
todo o processo produtivo. Comeando pela perfurao com as perfuratrizes, passando pela
detonao, carregamento e transporte, em praticamente todas as etapas existe a atuao desses
equipamentos. A segunda parte do processo envolve maquinrio fixo nas atividades de usina,
que so elas, as britagens, o transporte feito pelas correias para as pilhas pulmo, alm do
peneiramento. Por fim o processo se encerra tambm com equipamentos mveis que retiram o
produto final, minrio beneficiado, e o transportam para alimentao de minerodutos ou trens
de escoamento, que levaro o minrio at o porto para transporte ao cliente final.
Fechado o ciclo do processamento do minrio, torna-se clara a importncia dos
equipamentos no processo, bem como do seu perfeito funcionamento e utilizao, uma vez
que eles so parte atuante de todo o processo produtivo. Com isso, a manuteno eficiente
mostra um papel fundamental no desempenho dos mesmos e no objetivo final da cadeia
produtiva, no sentido de proporcionar o desempenho confivel dos equipamentos e
consequentemente do processo.
Neste contexto, o setor de manuteno de equipamentos de mina representa um papel
importante. Ele engloba desde a inspeo dos equipamentos at a programao da
manuteno dos mesmos, de modo a garantir o funcionamento confivel das mquinas e o
bom desenvolvimento do processo.
Os equipamentos estudados, como j mencionado, so as perfuratrizes, que iniciam o
processo com a perfurao do solo, as escavadeiras e tratores de esteira, que promovem o

46

desmonte do solo e retirada de material para carregamento, as ps mecnicas e ps

carregadeiras responsveis pelo carregamento dos caminhes para transporte do material
extrado, alm de tratores de pneu, moto niveladoras e retro escavadeiras, usados para
condicionamento da mina. Caminhes so usados para o transporte de material.
A gerncia na qual esto inseridos esses equipamentos a Gerncia de Manuteno de
Equipamentos de Mina, e responsvel por inspecionar, manutenir, programar e comprar
peas e componentes para uma frota de 272 equipamentos mveis. Os equipamentos so
divididos em dois grupos: equipamentos de carga e desmonte (perfuratriz, trator, p mecnica,
p carregadeira, moto niveladora, retro escavadeira) e equipamentos de transporte
(caminhes), sendo a gerncia subdividida em equipes responsveis por cada um desses
grupos de equipamentos, como pode ser visto na Figura 13.

Figura 13 - Organograma da Gerencia de Manuteno de Equipamentos de Mina

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

Na Figura 13 pode ser visto o organograma da gerncia de manuteno de

equipamentos de mina, que de responsabilidade de um gerente de rea que gerencia 18
supervises, indicadas nos quadros do organograma. Cada supervisor possui uma equipe que

47

responsvel por executar atividades em determinado grupo de equipamentos.

So as

supervises:
a) PCM carga e desmonte: planejamento e controle da manuteno de equipamentos de
carga e desmonte;
b) PCM transporte: planejamento e controle da manuteno de equipamentos de transporte;
c) Superviso de manuteno corretiva e preventiva trator, perfuratriz e retro escavadeira;
d) Superviso de manuteno mecnica corretiva e preventiva de escavadeiras: manuteno
programada e no programada de escavadeiras;
e) Superviso de manuteno mecnica preventiva de trator, perfuratriz e retro escavadeira;
f) Superviso de manuteno eltrica corretiva e preventiva de escavadeira e p mecnica;
g) Superviso de manuteno mecnica e corretiva de trator, perfuratriz e retro escavadeira;
h) Superviso de lubrificao;
i) Superviso de manuteno mecnica corretiva e preventiva de p carregadeira;
j) Superviso de utilidades: ferramentaria e reforma;
k) Superviso de manuteno preventiva de caminho grande porte;
l) Superviso de anlise e inspeo detectiva;
m) Superviso de manuteno mecnica corretiva de caminho grande porte;
n) Superviso de manuteno mecnica preventiva de caminho pequeno porte e moto
niveladora;
o) Superviso de manuteno mecnica preventiva de caminho grande porte;
p) Superviso de manuteno mecnica corretiva caminho pequeno porte e moto
niveladora;
q) Superviso de borracharia de caminho grande porte;
r) Superviso de manuteno corretiva e preventiva de caminho pequeno porte e moto
niveladora.
O Planejamento e Controle da Manuteno, ou PCM a equipe responsvel pela
compra de peas e componentes de acordo com a demanda da rea e a necessidade de
aplicao dos planos de reviso atravs do aprovisionamento de ordens de servio, alm de
programar junto s outras equipes a parada dos equipamentos para manuteno preventiva.
Controla ainda os indicadores de manuteno e o fluxo de chegada e entrega de materiais.
As equipes de execuo so as responsveis pela manuteno efetiva dos
equipamentos, seja ela preventiva (manuteno programada pelo PCM) ou corretiva (paradas
no programadas). Elas atuam em campo ou oficina na correo das falhas dos equipamentos,

48

pesquisa das causas fundamentais de falhas impactantes ou falhas repetitivas e no

desenvolvimento e execuo de melhorias nos equipamentos.
Alm das equipes de preventiva e corretiva existe a superviso de borracharia,
responsvel pela manuteno de pneus das frotas; a superviso de lubrificao que atende a
todos os equipamentos; a superviso de utilidades, que supre todas as outras com ferramental
e itens de trabalho necessrios e a superviso de inspeo detectiva e anlise, com forma
pentagonal no organograma, que alvo do estudo em questo.
A superviso de inspeo possui uma equipe composta por engenheiros analistas de
frotas, tcnicos especializados e inspetores, como pode ser visto na Figura 14 que representa o
organograma da mesma, atendendo a todas as frotas de equipamentos e trabalhando
conjuntamente com as outras supervises.

Figura 14 - Organograma da Superviso de Inspeo Detectiva

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

49

Observa-se a partir da Figura 14, que cada funcionrio responsvel e especializado

em inspecionar equipamentos especficos da frota. Todos os funcionrios respondem
diretamente ao supervisor, no havendo hierarquia dentro da equipe.
Os engenheiros so responsveis por anlise de falhas e formulao de relatrios de
acompanhamento de paradas e indicadores de manuteno; inspees de segurana e
avaliao das tarefas dos inspetores; elaborao de trabalhos de melhoria contnua; analise e
tratativa de falhas repetitivas; desenvolvimento de controles de manuteno e analise de perfis
de perdas; acompanhamento e suporte aos processos de planejamento, programao e
controle; desenvolvimento de projetos 6sigma e PDCA. Realizam ainda a elaborao de
projetos de reduo de custos e confiabilidade, que onde se insere o trabalho de engenharia
da confiabilidade aplicado.
Os tcnicos trabalham como suporte tcnico e administrativo para os engenheiros e
inspetores, enquanto os inspetores tm por funo garantir o funcionamento e integridade da
mquina, alm de segurana operacional, realizando inspees peridicas programadas nos
equipamentos, de acordo com os planos operacionais padres. Identificado algum problema
ou avaria, so responsveis por abrir as ordens de manuteno com a solicitao de correo
para o problema, apropriando a mo de obra necessria, alm de solicitar compra de itens cuja
troca seja necessria.
Logo, o estudo de engenharia da confiabilidade aplicado foi realizado dentro da
superviso de inspeo detectiva, com envolvimento direto do engenheiro e inspetor
responsvel pela frota de perfuratrizes. O trabalho envolveu ainda a rea de manuteno
preventiva, corretiva e o PCM.
4.2

Descrio do equipamento
O trabalho de confiabilidade foi realizado para mitigar as falhas repetitivas e

recorrentes de uma frota de perfuratrizes de pequeno porte. As perfuratrizes so mquinas

utilizadas para iniciar o processo de minerao para perfurao e preparao da rocha para a
detonao. Sua funo no processo a execuo e abertura de furos com distribuio
geomtrica pr-determinada para posterior insero de explosivos e detonao da rocha,
iniciando o processo de lavra da rocha.
Existem diversos mtodos de perfurao de rochas e de maneira geral podem se
classificar da seguinte forma:

50

Mecnicos: Percussivos, rotativos e percussivo-rotativos;

Trmicos: Maarico, fluido quente, congelamento;

Hidrulico: Jato de gua, eroso, cavitao;

Snicos: Vibrao de alta freqncia;

Qumicos: Microjateamento; dissoluo e expanso;

Eltricos: Arco eltrico, induo magntica;

Ssmicos: Raio laser nuclear, induo magntica.

Dos sistemas mencionados, em minerao e engenharia civil, a perfurao de rocha se

realiza por perfurao mecnica, sendo as perfuratrizes em questo, consideradas sistemas
mecnicos. Os sistemas de perfurao mecnica, ou perfuratrizes mecnicas podem ser
divididos em percussivas, rotativas, percussivo-rotativas.
Os sistemas percussivos so aqueles em que o trabalho de perfurao na rocha
caracterizado por dois movimentos independentes, o golpeamento da broca seguido de
pequena rotao. O acionamento dos equipamentos percussivos normalmente pneumtico, e
as partes que compem a coluna de perfurao esto em destaque na Figura 15.

Figura 15 - Coluna de perfurao de equipamentos percussivos

Fonte: Robit HTG Series (2014)

A coluna de perfurao desses equipamentos formada, conforme pode ser visto na

Figura 15, por uma broca que atua como ferramenta de impacto para desmonte da rocha. Os
movimentos chegam at ela pela haste e acoplamento, existindo ainda um sistema de rotao
e amortecimento, e um sistema com tubos de limpeza, alm disso, um pisto confere
movimento de impacto haste e vlvulas controlam todo o sistema.
As perfuratrizes percussivas so formadas basicamente por trs sistemas, o de
percusso, que caracteriza golpes alternados na rocha produzidos por um pisto localizado

51

dentro de um cilindro. Esse cilindro acionado alternadamente movendo-se para cima e para
baixo graas entrada e sada de ar comprimido controladas por vlvula.
O sistema de rotao confere um movimento de um pequeno arco de crculo ao punho
da broca a cada golpe do pisto. O fluxo de ar comprimido, ao entrar na cmara inferior
impulsiona a cabea do pisto para cima, o que movimenta um sistema de catraca que
provoca o giro na broca.
O terceiro sistema o de limpeza, que remove os cavacos ou detritos do furo. O fluido
o ar de limpeza, guiado atravs de um orifcio situado no centro da broca, e sai pela
extremidade, espaamento entre furo e haste, removendo os detritos.
Outro sistema de perfurao o por rotao, caracterizado pela perfurao realizada
apenas pela rotao do elemento cortante, em que uma presso constante exercida desde a
extremidade da haste. Isso permite que o sistema seja usado principalmente em rochas macias,
que so perfuradas pro ao de corte por cisalhamento.
A rotao gerada por um conjunto motor engrenagem, chamado de cabea rotativa
que alm de rodar, se move para cima ou para baixo da coluna de perfurao, proporcionando
a presso necessria sobre a broca de perfurao. Essa presso aplicada broca atravs da
tubulao de presso adicional e deve ser forte o suficiente para que os dentes do bit venam a
resistncia compresso da rocha. A limpeza do furo realizada normalmente por ar
comprimido.
As mquinas rotativas se compem de um corpo estrutural (chassi), conversor de AC
para DC, gerador, motor principal, compressor, motor hidrulico, motor da cabea rotativa,
motor de propulso, equipamentos de presso e de elevao e patolas niveladoras. O tipo de
plataforma dos equipamentos rotativos e percussivos semelhante, o mastro pode ser do tipo
telescpio, constitudo de estrutura metlica reforada, sedo dobrvel ou removvel para o
transporte.
O equipamento pode ser montado sobre uma plataforma ou carreta para permitir
facilidade de locomoo sendo as perfuratrizes de minerao, normalmente montadas sobre
chassis com esteiras planas, como pode ser visto na Figura 16.

52

Figura 16 Componentes de uma perfuratriz rotativa

Fonte: Silva (2015)

Alm de motores, guincho e outros elementos montados sobre o chassi, levam tambm
outros componentes mecnicos, como bombas, compressores, grupos de vlvulas, mesa de
rotao, cabeote fixo ou mvel, mastro, cilindros, como pode ser visto na Figura 16.
Normalmente apresentam maiores dimenses e so mais complexas que os equipamentos
percussivos, sendo fabricadas em diferentes modelos que variam em peso, potncia e de
acordo com o tipo de trabalho requerido.
Tambm podem ser montadas sobre trator ou esteira, conforme a Figura 17.

53

Figura 17 - Perfuratriz rotativa

Fonte: Fdm Machinery (2015)

As perfuratrizes rotativas, como a da Figura 17 usam normalmente como elemento de

corte um tricone, que est bem destacado na Figura 18. O elemento de corte brita e corta a
rocha, sendo comumente chamado de bit ou broca de perfurao, cujos detalhes podem ser
vistos na Figura 18.

Figura 18 - Tricone de perfurao

Fonte: Gmez & Herbert (2012)

A broca de perfurao constituda, como mostra a Figura 18, por pastilhas de

material de alta resistncia mecnica (metal-duro), normalmente o carboneto de tungstnio.
Alm disso, possui a transmisso de movimento feita por rolamentos; partes de proteo,
vlvulas e caminhos para a passagem de ar. Cada bit destinado a condies e propriedades
especficas da rocha na qual ir atuar, sendo necessria a troca quando as condies de lavra e

54

a resistncia mecnica da rocha se alterarem. Os tricones no possuem peas mveis e cortam

a rocha por cisalhamento, sendo destinados a materiais mais moles.
O funcionamento dos tricones baseado no esmagamento e lascamento da rocha. Isso
se d pela transmisso de fora para a coroa em rotao, permitindo que ao mesmo tempo ela
crave as pastilhas na rocha, enquanto os cones giram. o chamado pulldown. O movimento
de rotao originado em uma caixa de engrenagens acionada por motor que se movimenta
no mastro. O avano feito por sistema que utiliza cabos de ao, correntes ou mecanismos de
pinho e cremalheira de acionamento hidrulico.
As perfuratrizes podem ser classificadas ainda como percussivo-rotativas ou
rotopercussivas, onde o sistema de perfurao basicamente a unio dos outros dois
apresentados, onde a perfurao ser realizada pela unio dos dois movimentos, o de rotao e
percusso de maneira simultnea.
Nas perfuratrizes percussivo-rotativas os principais componentes do sistema de
perfurao so a prpria mquina perfuradora, sendo a fonte de energia; a haste de perfurao,
como meio de transmisso de energia; a broca, como ferramenta que exerce sobre a massa da
rocha a energia referida; e o fluido de varredura, que efetua a limpeza e evacuao de detritos
produzidos pelo avano e abraso da rocha.
Uma perfurao de qualidade requer harmonia de todo o sistema, desde a perfuradora
ate a broca, e a rocha em si. Os componentes citados permitem que a mquina execute esses
movimentos principais para a perfurao da rocha, de acordo com o explicado na Figura 19:

Figura 19 - Aes da perfurao rotopercussiva

Fonte: Adaptado de Atlas Copco Perforadorade roca hidrulica (2015)

55

A ao de perfurar a rocha nesse tipo de mquina pode ser considerada como uma
combinao das quatro aes que podem ser vistas na Figura 19. A percusso ou impacto
percussivo, que corresponde aos impactos produzidos por golpes alternados do pisto, que so
produzidos por ondas de choque transmitidas broca atravs da haste. A rotao o
movimento que permite o giro da broca para que os impactos sejam efetuados na rocha em
distintas posies. A presso corresponde fora necessria para manter o contato entre broca
e rocha e a varredura feita por ar ou fluido e permite extrao do detrito acumulado no
fundo do furo perfurado.
As mquinas rotopercussivas podem ser classificadas em relao ao sistema de
percusso em perfurao com martelo de fundo e perfurao com martelo de superfcie, sendo
martelo o componente responsvel por conferir o movimento de percusso ao equipamento.
A perfurao com martelo de superfcie ou martelo de cabea (do ingls Top Hammer
Drilling) a que o martelo de perfurao est situado no extremo da coluna de perfurao,
fora do furo, sendo a energia de impacto transmitida desde o martelo, at a boca de
perfurao, passando por toda a coluna do mastro na forma de ondas de choque. O
inconveniente que a coluna sofre percusso do martelo, o que provoca grandes desvios na
perfurao de furos com grandes dimetros.A Figura 20 destaca o posicionamento especfico
do martelo de percusso.

Figura 20 - Tipos de perfurao de rocha

Fonte: Atlas Copco (2005)

56

Na Figura 20 podem ser vistos os principais mtodos de abertura de furos em rocha,

onde da esquerda para a direita, respectivamente tem-se o mtodo Down-the-Hole ou
perfurao com martelo de fundo; seguido da perfurao com martelo de superfcie; o mtodo
chamado COPROD e o tricone rotativo. As trs primeiras representam as perfuratrizes
percussivo-rotativas e fica clara a origem do movimento de percusso.
Como pode ser visto tambm na Figura 20, na perfurao com martelo de fundo o
martelo est posicionado no interior da coluna, acompanhando a ferramenta dentro do furo em
contato direto. Isso proporciona uma transmisso da energia ao elemento de corte, sendo as
perdas insignificantes medida que se aumenta a longitude de perfurao.
As perfuratrizes rotopercussivas so muito semelhantes s rotativas no que diz respeito
aos componentes de montagem, com a diferena de que estas possuem alm do martelo de
percusso um sistema para sua atuao, que pode ser hidrulico ou pneumtico. Normalmente
os equipamentos rotopercussivos utilizam de sistema pneumtico para o sopro de limpeza e
percusso, e sistema hidrulico para os demais acionamentos da mquina.
As perfuratrizes em questo, alvo deste estudo, so classificadas como percussivorotativa, com martelo de superfcie, por apresentarem rotao contnua e um sistema
independente de percusso sobre a coluna de perfurao. Os acionamentos da rotao e da
percusso ficam fora do furo. O sistema independente de rotao pode girar as hastes em
qualquer sentido, permitindo conect-las ou desconect-las.
O estudo de confiabilidade foi aplicado frota de perfuratrizes modelo ROC F9 da
Atlas Copco. Trata-se de um equipamento de acionamentos hidrulicos, propulsionado por
diesel para perfurao em aplicaes de superfcie, tais como canteiros e obras de instalao.
O equipamento conta com os seguintes componentes principais, expostos na Figura 21.

57

Figura 21 - Componentes perfuratriz

Fonte: Atlas Copco (2008)

A Figura 21 expe os componentes principais do equipamento estudado, a saber:

1. Compressor

9. Mesa de perfurao

2. Motor Diesel

10. Guia de tubos

3. Armrio Eltrico

11. Truck

4. Cabine

12. Bombas hidrulicas

5. Painel comandos para perfurao

13. Captador de poeira

6. Brao

14. Radiador

7. Dispositivo de avano

15. Compressor e radiador de leo

8. Sistema de manejo de tubos

hidrulico

O motor diesel, o chassi, sistema hidrulico, sistema de sopro e o brao esto

montados em plataforma sobre o truck do carro. O carro composto de um truck com
cabine/plataforma do operador montada no lado esquerdo, alm de comandos para
deslocamento e perfurao instalados na cabine.
Os trucks de esteiras esto montados em mancais na estrutura do carro. A sonda de
perfurao se equilibra durante o deslocamento em terreno irregular com o auxilio de
cilindros de compensao. Cada truck de esteira possui um freio prprio de deslocamento que

61

so acionados por sistemas de controle independentes. Alm disso, a carroceria cobre o motor
diesel, o compressor, os dispositivos de lubrificao, vlvulas e mangueiras hidrulicas.
A sonda de perfurao do tipo hidrulica impulsionada por um motor turbo diesel e
arrefecido a gua. O motor diesel equipado com um sistema de monitoramento com
caractersticas de desligamento automtico, sendo o equipamento impulsionado por dois
motores eltricos com mudana de marcha. Os motores de deslocamento com engrenagens
so montados em trucks de esteira e as bombas hidrulicas e compressores so acionados pelo
motor diesel.
O equipamento conta ainda com um sistema de brao que se compe do corpo do
brao, cabea, suporte do dispositivo de avano e cilindros hidrulicos correspondentes. O
sistema de brao controlado por vlvulas direcionais para o posicionamento do dispositivo
de avano com a perfuratriz em distintas distncias e direes.
H ainda um sistema eltrico alimentado por um alternador de corrente alternada e
duas baterias, sendo o sistema composto por um motor ou unidade de arranque, sistema de
iluminao, comandos de manobra eltricos alm de dispositivos de segurana.
Alm disso, existe um sistema hidrulico composto por bombas hidrulicas, radiador e
depsito de leo hidrulico, vlvulas, mangueiras, dentre outros itens. O depsito de leo est
situado na lateral esquerda da perfuratriz, e os radiadores na parte traseira do carro. Por fim,
um sistema pneumtico de sopro compe o equipamento, sendo formado por um compressor
com separador de leo, mangueiras e vlvulas. O compressor acionado diretamente pelo
motor diesel, sendo lubrificado por uma mistura de ar/leo.
Alm dos componentes principais como os mostrados na Figura 21, existem os itens
citados, como vlvulas, mangueiras e suportes que esto indicados na Figura 22 e podem ser
considerados pontos de controle do equipamento.

62

Figura 22 - Itens perfuratriz

Fonte: Atlas Copco (2008)

Se a perfuratriz for submetida a esforos anormais, podem acontecer avarias a

componentes vitais de suporte de carga, dessa forma importante a ateno aos pontos de
controle mostrados na Figura 22. So eles:
1. Suporte de avano e suas fixaes
2. Cabos de avano com fixaes
3. Tambor ou carro de mangueiras e suporte
4. Fixaes de cilindros
5. Brao/cabea de brao
6. Apoio de brao e centro de giro
7. Cabine e fixaes
8. Trucks de esteira e suas fixaes
O detalhe real do equipamento pode ser visto na Figura 23.

63

Figura 23 - Perfuratriz Percussivo-Rotativa

Fonte: Atlas Copco (2015)

A Figura 23 mostra o detalhe de uma perfuratriz ROC F9, que pode ser considerado
um equipamento de perfurao de pequeno porte, com as seguintes especificaes tcnicas:
Motor: CAT C9
Sistema de refrigerao: gua
Dimetro de furo: 76-115 mm 3"-4 1/2"
Dimetro de haste: Tubo 3 1/2"
Tipo de veculo transportador: Sobre esteiras
Peso de transporte: 21.500 kg
4.3

Aplicao do estudo de confiabilidade para a frota de perfuratrizes

O estudo de confiabilidade foi realizado com base em dois momentos: o primeiro

baseado em reunies de melhoria entre os envolvidos diretos na manuteno e anlise da

frota, para tratar os problemas crnicos de duas perfuratrizes de pequeno porte de modelo
ROC F9. Estavam envolvidos mecnicos, tcnicos, supervisores de execuo, engenheiros,
analistas, orientadores de operao, alm do fabricante do equipamento. O segundo momento
foi baseado na anlise estatstica realizada a partir da coleta dos dados de paradas no
programadas desses equipamentos, com a inteno de comparar os dados das duas mquinas e

64

buscar e entender as diferenas que existiam entre elas, uma vez que o modelo, tempo e locais
de operao das duas era o mesmo.
A anlise estatstica foi realizada atravs do software Weibull++ de Reliasoft. O
software permite a anlise de dados obtidos em estudos de confiabilidade, a partir de dados
completos, censurados, intervalos ou agrupamentos de dados. Realiza clculos de
confiabilidade como MTBF, taxa de falha, tempo de garantia, permitindo a plotagem de
curvas de confiabilidade, bem como de probabilidade e taxa de falhas.
Foram analisadas paradas de setembro de 2013 a maio de 2014, que ser chamada de
Fase 1. O perodo de maio a outubro de 2014 foi adotado para implantao de melhorias, e
nova anlise foi feita no perodo de outubro a dezembro de 2014 para comparao de
resultados com a anlise inicial, aps as melhorias implementadas, que ser chamada Fase
2. A anlise contou com a verificao e classificao das paradas das duas perfuratrizes da
frota, que sero chamadas de PF0001 e PF0003.
Os dados iniciais do estudo foram coletados a partir do sistema interno de despacho da
empresa de minerao, que disponibiliza planilhas Excel com a descrio, durao, motivo,
turno, dentre outras caractersticas da falha conforme a Tabela 5 e Tabela 6. As paradas so
controladas em tempo real por um software prprio online, em interface com um banco de
dados Acces que armazena as informaes e permite que as diversas reas envolvidas tenham
acesso aos dados.
O princpio do estudo foi baseado na coleta e anlise imediata desses dados,
juntamente com os indicadores de manuteno dos dois equipamentos, onde as paradas foram
classificadas e divididas de acordo com o sistema, conjunto e item da falha. As planilhas
fornecem essas classificaes, como pode ser visto na Tabela 6, porm estas so pouco
confiveis em funo do desconhecimento dos profissionais que alimentam o banco de dados
em relao aos equipamentos, sendo necessria uma classificao mais fiel, juntamente com
tcnicos, inspetores e engenheiros responsveis pelos equipamentos, que detm o
conhecimento dos mesmos.

65
Tabela 5 - Rastreamento de tempo de paradas no programadas 1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

66
Tabela 6 - Rastreamento de tempo de paradas no programadas 2
Comentrio

LocComponente

Componente

Falha

Causa

Efeito

Eltrico

Bateria

Bateria

Carga

Completar

Hidrulico

Mangueira
de
Vazament
Bomba hidrulica presso
o
Trocar

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Hidrulico

Tanque de leo

Mangueira
de
Vazament
presso
o
Trocar

PF0001

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Pneumtico

Linha de ar
comprimido

Conexes Ajuste

Ajustar

FEITO LIMPEZA NO SENSOR DO BRACINHO INFERIOR

DA HASTE, OSVALDO (509282).
PF0001

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Eltrico

Pneumtico

Mau
Solenide contato

Reparar

" CORTANDO PERCUAO . "

" REPOSICIONADO SENSOR DO AVANO DA
PERCUSSAO "

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Eltrico

Painel

Sensor

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Eltrico

Elevao

Sensor de
proximida
de
Ajuste

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Hidrulico

Bloco de
distribuio

Conexes Desgaste Trocar

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Perfurao

Martelo

Martelo

SEM PARTIDA / TROCAR PALETAS DO LIMPADOR DE

PARA BRISAS
DUBLADO BATERIA// TROCADO PALETAS DO
LIMPADOR DE PARABRISA
VAZAMENTO DE LEO HIDRULICO // COMPLETAR
HIDRULICO E LIBERAR.

Eqpto

Frota

Grupo

PF0001

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Atlas
COPCO
F9-11

Atlas
COPCO
Perfuratriz F9-11

Atlas
COPCO
F9-11

TROCADO MANGUEIRA DO 3 LANCE DE

PERCURSSO, GABREIL //COMPLETOU 45 LITROS DE
LEO HIDRULICO.- JOS APARECIDO (CB)
PF0001
ESTOUROU MANGUEIRA DE PERCURSO DO 3
LANE , ESTOROU MANG DE ROTAO 1 LANE
TROCADO MANG DE PERCURSO 30/01 17:06 /
SUBSTITUIDO MANGUEIRA DE ROTAO DO
MARTELO DO 3 LANCE
PF0001

CORTANDO A PERCUSSO. INFORMADO TAIRO.

REGULADO RPCF
CORTANDO PERCURO.

PF0001

SEM PERCUSO
REPOSICIONADO SENSOR DA LANA
PF0001
RECOLOCAR 3 PARAFUSOS NA BUCHA DO
CENTRALIAZDOR E VAZAMENTO DE LEO NA
MANGUEIRA DO CENTRALIZADOR INFERIOR.
" SUBSTITUIDO NIPLE INFERIOR DO CENTRALIZADOR
DE HASTE . "
PF0001
ESTOROU MANG DO FLANGE DO MARTELODE
PERCURSO
" SUBSTITUIDO ANEL DE VEDAAO DO NIPLE DA
MANGUEIRA DE PERCURSAO ."
PF0001

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

Modelo

Danificad
o
Trocar

Alinhar

Vazament
o
Fixar

67

ATabela 5 e Tabela 6 mostram em detalhes, as planilhas de rastreamento de tempos de

paradas no programadas, onde a partir delas pde-se comear a anlise das falhas. Como
destaca a Tabela 5, as paradas so descritas de acordo com o turno de parada, e o turno que o
equipamento saiu da manuteno, alm de descrever o tipo de manuteno, sendo que apenas
as no programadas ou corretivas foram analisadas, mostrando ainda a data e horrio de
parada e liberao do equipamento, bem como a descrio detalhada das aes executadas.
A continuao da planilha pode ser vista na Tabela 6 que detalha ainda a TAG do
equipamento, modelo e frota, e a diviso do local da falha, em LocComponente, que ser
chamado de Sistema; Componente, que ser tratado como Conjunto; e Falha, a ser
tratado no estudo como Item. Conforme mencionado, os dados referentes aos modos de
falha das planilhas de rastreamento de tempo so pouco confiveis, sendo a anlise do
sistema, conjunto e item da falha feito atravs da descrio do evento, e do conhecimento dos
responsveis da rea.
A partir das planilhas de rastreamento e da anlise das paradas foi possvel a execuo
de um perfil de perdas, para verificar quais componentes estavam impactando de forma mais
expressiva nos indicadores de manuteno, com foco na DF e MTBF. Alm disso,
classificadas as intervenes corretivas quanto ao sistema, conjunto e item com falha, foi
possvel efetuar o clculo do dado suspenso para modelagem estatstica no software de
confiabilidade.
O perfil de perdas dispunha da classificao da parada, realizada pelos responsveis
tcnicos a partir da descrio da mesma e dos eventos registrados em cadernos da rea de
execuo. Contando ainda com a data e hora de parada e data e hora de liberao, alm do
tempo de durao da parada. A partir dele foi possvel a criao de tabelas para clculo do
tempo entre falhas e de dado suspenso, usados posteriormente para modelagem estatstica dos
dados em software. A Tabela 7 mostra o exemplo de uma planilha de tempo entre falhas, com
o dado suspenso correspondente.

68

Tabela 7 - Tempo entre falhas

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

Como pode ser visto na Tabela 7, a partir do perfil de perdas e com a correspondente
classificao das falhas em sistema, conjunto e item, foi possvel efetuar o clculo do tempo
entre falhas, que corresponde diferena de tempo entre uma falha, e a falha seguinte
ocorrida no mesmo sistema, conjunto ou item. A Tabela 7 especificamente, destaca os valores
calculados para a PF0001 no perodo que corresponde fase 2, para as paradas do sistema de
perfurao.
Alm do tempo entre falhas, o dado suspenso, S, tambm foi obtido como sendo a
diferena de tempo, entre o dia de realizao do estudo e o dia da ltima parada. O dado
suspenso da Fase 1 foi calculado baseando-se no dia 31/05/2014 s 23:59:59 horas e para a
Fase 2, o dia de estudo considerado foi 31/12/2014s 23:59:59 horas. Os valores de tempo
entre falhas e o dado suspenso foram utilizados para modelagem estatstica.
Calculados o Dado suspenso e o Tempo entre falhas das paradas dos
equipamentos, foi possvel plotar as curvas de confiabilidade, atravs do software Weibull++.
Em um primeiro momento foram usados os dados de todas as paradas da Fase 1, para
confeco da curva de confiabilidade de todo o equipamento no perodo, conforme pode ser
visto na Figura 24 e Figura 25.

69

Figura 24 - Curva de Confiabilidade PF0001 na Fase 1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

70

Figura 25 - Curva de Confiabilidade PF0003 na Fase 1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

71

A Figura 24 e Figura 25 mostram as curvas de confiabilidade dos dois equipamentos

na Fase 1, onde foi usada uma distribuio de confiabilidade Weibull. A anlise das curvas
permite inferir que, para valores de menores que 1, e pelo perfil de ambas as curvas, as
falhas apresentam elevada frequncia na parte inicial da vida, permitindo classificar a perda
do equipamento em morte prematura. As falhas podem estar relacionadas com defeitos de
projeto, produo e operao.
As curvas mostram valores muito baixos de confiabilidade para os equipamentos,
sendo calculados no software valores abaixo de 1%. O clculo da distribuio de
confiabilidade tomou como base o tempo de reviso eletromecnica dos equipamentos, que
feito a cada 250 horas, dessa forma espera-se que a primeira falha ocorra prxima a esse
tempo, porm as curvas apontam a morte da PF0001 antes das 120 horas e da PF0003 antes
de 160 horas, ou seja, as mquinas no funcionam sem falhar entre duas revises.
A anlise das curvas de confiabilidade apontou a necessidade de um estudo mais
aprofundado acerca da origem das falhas, para possvel melhoria da confiabilidade. Atravs
dos perfis de perdas e tabelas de tempo entre falhas, foi realizada ento uma comparao entre
os equipamentos analisando apenas os componentes que falharam em ambas as mquinas,
onde verificou-se quais eram os principais pontos de perda da frota, ou seja, onde estavam os
maiores ndices de falha e o impacto que cada uma causava no setor.
Na Fase 1 foram registradas 171 intervenes corretivas na PF0001 contra 219 da
PF0003, de conjuntos que falharam igualmente em ambos os equipamentos, alm dos valores
dos indicadores de manuteno (DF e MTBF) que esto registrados na Tabela 8.
Tabela 8 - Indicadores Fase 1

Indicador
Ano
Ms
2013
Setembro
2013
Outubro
2013
Novembro
2013
Dezembro
2014
Janeiro
2014
Fevereiro
2014
Maro
2014
Abril
2014
Maio
2014
TOTAL
Fonte: Pesquisa Direta (2015)

DF
PF0001
39,99
67,92
55,21
56,13
37,90
72,06
47,61
2,76
43,01
46,96

PF0003
47,04
38,18
55,10
26,85
49,94
64,93
65,91
58,68
56,95
51,51

MTBF
PF0001
PF0003
9,92
9,90
12,78
13,08
8,73
7,51
6,16
9,04
8,24
12,02
13,04
10,75
7,42
9,72
9,85
11,29
17,41
9,25
10,40
10,28

72

As metas de DF e MTBF estabelecidas para o perodo foram de 58,3% e 13 horas

respectivamente, e como pode ser visto na Tabela 8, no total acumulado do perodo nenhuma
meta foi alcanada. Alm disso, a PF0001 apresentou desempenho de DF inferior.
Dessa forma, aps anlise inicial do perfil de perdas e da comparao entre as duas
perfuratrizes, verificou-se que as perdas em MTBF e DF aconteceram principalmente no
sistema hidrulico, como pode ser visto nas Tabela 9 e Tabela 10.
Tabela 9 - Perdas PF0001 Fase 1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

Tabela 10 - Perdas PF0003 fase 1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

73

A Tabela 9 e Tabela 10 mostram a estratificao das paradas na Fase 1 dos conjuntos

que falharam em ambos equipamentos, onde foi registrado o nmero de eventos e a
quantidade de horas em manuteno das falhas de cada sistema estudado. Em um total de
6480 horas calendrio do perodo, a PF0001 esteve 1575 horas paradas em manuteno
corretiva, e a PF0003 esteve 1563 horas realizando correes no programadas, para correo
dos sistemas comuns.
As tabelas apontam ainda que as principais perdas de ambas as perfuratrizes foram no
sistema hidrulico, tanto na quantidade de eventos, impactando a MTBF diretamente, quanto
nas horas paradas em manuteno, impactando a DF. Em seguida o sistema eltrico na
PF0001 e o sistema de perfurao, seguido do motor de combusto e eltrico na PF0003
foram os causadores dos maiores impactos.
Em estudo especfico do sistema hidrulico, foi realizada a comparao entre os dois
equipamentos onde verificou-se que as perdas no ocorreram no mesmo conjunto,
delimitando um possvel problema de produto e/ou fabricao de uma das mquinas. A Figura
26 e Figura 27 mostram os grficos que indicam o percentual de impacto de cada conjunto do
sistema hidrulico.

74

Figura 26 - Grfico de perdas do sistema hidrulico da PF0001 na Fase 1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

75

Figura 27 - Grfico de perdas do sistema hidrulico da PF0003 na Fase 1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

Como pode ser visto na Figura 26 e Figura 27, enquanto na PF0001 39% dos
problemas hidrulicos estavam relacionados com o componente martelo, na PF0003 o
impacto maior foi no carro do segundo lance, que foi responsvel por 52% do total de horas
paradas para correo.
A engenharia e os tcnicos envolvidos verificaram, atravs da aplicao da FMEA e
RCFA que a PF0001 usava mangueiras originais, recomendadas pelo fabricante, enquanto a
PF0003 utilizava, mangueiras paralelas no carro de mangueiras, o que poderia causar
problemas no carro do segundo lance. Alm disso, estudo realizado no componente apontou
que o projeto original contemplava apenas o avano das mangueiras no carro do segundo
lance, sendo o retorno das mesmas, feito por gravidade.
Com a aplicao da FMEA, identificou-se ainda problemas triviais relacionados ao
sistema eltrico dos equipamentos, que principalmente na PF0003 demonstrou elevada taxa

76

de falhas. A estratificao dos conjuntos que falharam no sistema eltrico da PF0003 pode ser
vista na Figura 28.

Figura 28 Grfico de estratificao de paradas do sistema eltrico da PF0003 na Fase1

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

As falhas eltricas representaram 9% das paradas da PF0003 e 13% da PF0001, e

como aponta o grfico da Figura 28, trataram-se de falhas nos principais componentes, como
alternador e pegador de haste, que esto contemplados nos procedimentos padro de
manuteno e operao.
Dessa forma, em reunio com responsveis e fabricante do equipamento, foi realizado
plano de ao que solicitava estudo do componente carro do segundo lance, por parte do
fabricante, alm da troca das mangueiras da PF0003 para mangueiras originais. O fabricante
selecionou ainda reviso dos planos de manuteno alm de anlise de falha especifica dos
componentes em falha. Priorizou-se ento, os sistemas hidrulico e eltrico para busca da
causa raiz das falhas.
Aps inspeo realizada pelo prprio fabricante, e estudo acerca do carro do segundo
lance, foi verificado que no havia problema de fabricao no mesmo, e em equipamentos
utilizados em outras empresas o funcionamento do componente estava dentro da normalidade.

77

As observaes foram feitas com base na comparao entre as PF0001 e PF0003 e um

equipamento de mesmo modelo, usado por outra empresa, que havia sido recondicionado
situao original de operao.
Em comparao fotogrfica feita pelo fabricante verificou-se a falta de
condicionamento das perfuratrizes, tanto no sistema hidrulico como eltrico, cujo detalhe
pode ser visto na Figura 29 e Figura 30.

78

Figura 29 - Sistema hidrulico: Comparao entre equipamento condicionado e PF0001

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

79

Figura 30 - Sistema Eltrico: Comparao entre equipamento condicionado e PF0001

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

80

De acordo com a Figura 29 o mau condicionamento do sistema hidrulico dos

equipamentos da frota. O equipamento condicionado, apresentado na esquerda da Figura 29
possui as mangueiras da parte hidrulica bem instaladas e organizadas, o carro do segundo
lance mostrado na primeira foto, possui boa organizao e mangueiras em bom estado, alm
de todo o sistema estar estabilizado com correntes como pode ser visto na imagem abaixo. J
a PF0001 apresenta mangueiras desordenadas, mal condicionadas e de tamanho inapropriado,
alm da estabilizao do sistema e fixao das mangueiras estar feita com abraadeiras
inapropriadas, o que dificulta a manuteno e pode causar danos ao sistema.
A Figura 30 destaca a parte eltrica em comparao com os dois equipamentos, o
condicionado e a PF0001. O painel eltrico do equipamento condicionado, destacado na
esquerda da figura mostra boa organizao e estado dos cabos e contatos eltricos, enquanto
direita da figura pode-se observar a desorganizao do painel, alm de um nmero excessivo
de cabos com tamanho inapropriado.
Estudo interno verificou ainda que os planos de manuteno estavam desatualizados e
distintos do que recomenda o fabricante, dessa forma, as manutenes preventivas que
estavam sendo realizadas no contemplavam todos os pontos especificados. Foi solicitada
uma reviso imediata dos planos para adequao das manutenes programadas, e aps
anlise e reviso foram includos pontos de inspeo e reparo, conforme pode ser visto na
Tabela 11.

81

Tabela 11 - Plano de reviso mecnica 250 horas perfuratrizes ROC F9

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

82

Foi verificada uma grande divergncia entre os planos vigentes e os planos

recomendados, o que pode ser visualizado na Tabela 11. O plano original contava apenas com
as linhas em branco e com hachura tracejada da Tabela 11, enquanto todas as linhas de outras
hachuras foram alteraes realizadas. As linhas tracejadas tratam-se de tarefas presentes no
plano original que eram tambm recomendadas pelo fabricante; as linhas com hachura
diagonal tratam-se de alteraes realizadas em tarefas pr-existentes, enquanto as hachuradas
em L representam tarefas includas no novo plano. O plano apresenta uma sequncia para
cada uma das tarefas presentes, que devem ser executadas conforme apresentado, alm de
uma descrio simples e do tempo necessrio para realizao de cada tarefa.
A frota conta com reviso mecnica e de lubrificao que so feitas a cada 250, 500,
1000 e 2000 horas; revises eltricas de 250, 500 e 1000 horas; reviso de ar condicionado
realizada a cada 250 e 1000 horas; alm dos planos de inspeo. Todos os planos
apresentavam divergncias significantes e sofreram alteraes de modo a adequarem-se ao
especificado pelo fabricante.
Dentre as melhorias implementadas, efetuou-se a troca das mangueiras do carro do
segundo lance por mangueiras originais, o sistema hidrulico sofreu recondicionamento, e foi
criado um plano de inspeo de mangueiras por hora. As mangueiras eram inspecionadas e
trocadas por condio, o que provocava muitas vezes a instalao de mangueiras paralelas por
falta de disponibilidade de material. O plano de mangueiras permite antecipar e programar a
troca da mangueira antes da falha, permitindo a compra adequada de material e a liberao
mais rpida do equipamento das manutenes.
Alm disso, alteraes na gerencia mudaram os padres de inspeo eltrica. Em
princpio cada equipe de manuteno possua um eletricista prprio para inspees e reparo
dos equipamentos de responsabilidade da equipe, dessa forma cada um detinha o
conhecimento de equipamentos especficos. Com a alterao, uma superviso de eltrica foi
criada para atender todos os equipamentos do complexo, dessa forma as equipes de
manuteno j no possuam eletricistas prprios, e esses profissionais atendiam os mais
diversos problemas de todas as mquinas.
Essas alteraes foram implementadas no perodo de maio a outubro de 2014 seguindo
aes previstas nas reunies de confiabilidade e execuo da FMEA. Paralelamente foram
realizadas no perodo, entrevistas atravs da aplicao de questionrios com os tcnicos,
operadores, instrutores e supervisores responsveis pelos equipamentos e verificou-se que as
constantes alteraes do setor, alm de inmeras melhorias no documentadas realizadas nas

83

maquinas provocaram uma defasagem no conhecimento das equipes de execuo e operao

em relao aos equipamentos.
Muitos afirmaram possuir dificuldade em trabalhar por no receber treinamento
apropriado, outros atriburam as dificuldades falta de material e erros de programao por
parte do PCM, ou ainda sobrecarga de trabalho por falta de pessoal, e o pouco tempo
disponvel para execuo de muitas tarefas.
Aps o perodo de implantao de melhorias foi realizada nova anlise dos
rastreamentos de tempo e perfis de perda e a anlise de confiabilidade dos dois sistemas
(hidrulico e eltrico) trabalhados, apresentou resultados consistentes na Fase 2.
A PF0003 apresentou significativo aumento de MTBF, para um valor que superou a
meta estabelecida, saindo de 10,28 para 14,02.

Isso indica que o nmero de eventos

corretivos diminuiu em consequncia das alteraes aplicadas. As curvas de confiabilidade

mostradas na Figura 31 ilustram a melhora, mostrando a comparao da frota antes da
implementao das mudanas (Fase 1) e depois (Fase 2).
O nmero de eventos relacionados ao sistema hidrulico diminuiu significativamente
em ambas as perfuratrizes, passando de uma mdia mensal de 6,9para 4,3 ocorrncias
corretivas na PF0001; enquanto a PF0003 que apresentava mdia mensal de 8,8 paradas no
corretivas na Fase 1 passou para uma mdia de 2 eventos, apresentando dessa forma apenas
falhas aleatrias, alta confiabilidade e desempenho melhor que o da PF0001. Alm disso, no
perodo correspondente Fase 2, nenhum dos equipamentos apresentou falhas ou avarias no
carro do segundo lance.

84

Figura 31 - Curvas de confiabilidade da frota: Sistema hidrulico

Fonte: Pesquisa Direta (2015)

85

A Figura 31 exibe em comparao, a curva de confiabilidade do sistema hidrulico da

frota antes (Fase 1) e depois (Fase 2) da realizao das melhorias, onde o perfil das curvas
ainda apresenta morte prematura porm com significativa melhoria. Enquanto na Fase 1, as
perdas j eram considerveis antes das 300 horas, a Fase 2 apresenta consistncia at 1200,
sendo que no tempo de 250 horas, correspondente primeira reviso a incidncia de falhas
mais baixa.
Em relao ao sistema eltrico, a modelagem no software apontou uma diminuio no
MTBF do sistema eltrico geral da frota, que passou de 274 horas na Fase 1 para 249,9 na
Fase 2. A confiabilidade tambm reduziu, passando de 35,35 para 24,2% o que representou
uma resposta negativa da equipe de manuteno eltrica s alteraes na gerencia. A PF0003
passou de uma mdia de 15 horas mensais parada para correes no sistema eltrico para uma
mdia de 618 horas mensais na Fase 2, sendo o impacto principal.A PF0001 antes permanecia
25 horas em mdia por ms em correes eltricas e passou a estar 32 horas. As falhas se
apresentaram em conjuntos diferentes nos dois equipamentos.
Esses nmeros mostram que estudo de confiabilidade, a partir da modelagem de dados
reais, mostrou-se uma ferramenta consistente no sentido de mostrar os pontos de ateno e
perda na manuteno da frota de perfuratrizes, onde a partir dele foi possvel no apenas
identificar o impacto e taxa de falhas dos equipamentos, mas tambm traar planos de ao
para a melhoria da frota.

86

5
5.1

CONCLUSO E RECOMENDAES
Concluses
Este trabalho teve o objetivo de tratar as falhas repetitivas de uma frota de

perfuratrizes de pequeno porte de uma empresa de minerao. Para a busca dessa finalidade
foi feito uma pesquisa bibliogrfica sobre manuteno mecnica, planos e padronizao da
manuteno, engenharia da confiabilidade e funes e distribuio de confiabilidade.
Baseando-se nessa fundamentao terica foi possvel realizar uma pesquisa interna no banco
de dados da empresa para verificar quais sistemas, conjuntos e itens apresentaram falhas
repetitivas e assim conhecer melhor o impacto dos mesmos no processo de manuteno desses
equipamentos, alm da opinio dos profissionais do setor sobre os processos ideais a serem
seguidos.
A partir dessa metodologia foi possvel responder questo principal proposta pelo
trabalho: Como o estudo da Engenharia da Confiabilidade pode contribuir para a melhoria do
processo de manuteno de perfuratrizes de pequeno porte de uma empresa do setor de
minerao?
Sendo assim, constatou-se que durante o perodo de estudos realizados, aps pesquisa
interna no banco de dados da empresa e triagem das falhas repetitivas de impacto no processo,
foram observados diversos pontos onde so necessrias melhorias para tratativa dos desvios,
tanto nas manutenes quanto nas fases de planejamento e controle da manuteno do setor.
O primeiro ponto de melhoria est na qualificao de pessoal. As constantes mudanas
na gerncia e no setor, considerando alteraes realizadas nas mquinas, mudanas nos turnos
e equipes de trabalho e alterao de materiais utilizados, so realizadas sem a preparao
prvia e posterior das equipes de trabalho. Dessa forma, o despreparo da equipe devido a falta
de treinamentos e qualificao adequada, acarreta a defasagem do conhecimento e desvios
recorrentes, que acabam considerados normais no cotidiano de trabalho podendo inferir erros
na execuo das manutenes.
As melhorias e alteraes realizadas nos equipamentos so feitas de maneira
despadronizada e sem a devida documentao, o que causa divergncias nos equipamentos,
alm de invalidao dos procedimentos operacionais padro e dos planos de manuteno, que
deixam de absorver a realidade dos equipamentos, causando desvios nos processos de

87

manuteno. Alm disso, as equipes trabalham naturalmente com o conhecimento individual,

desconsiderando o PROs e descumprindo os planos de manuteno.
Problemas de gesto so comuns e com alocao errnea de mo de obra, alm de
constantes alteraes nas equipes e gesto das mesmas h a sobrecarga de alguns grupos e
setores da manuteno. Dessa forma, os trabalhos de pesquisa e busca da causa raiz das falhas
perdem executantes, que so destinados ao apoio s equipes de manuteno corretiva. A
deficincia das manutenes preventivas por falta de mo de obra e descumprimento dos
planos de manuteno geram revises inconsistentes nos equipamentos e um aumento no
nmero de falhas e eventos corretivos, o que afeta diretamente o MTBF e diminui a
confiabilidade dos mesmos.
O atraso na compra e entrega de materiais e programao falha por parte do PCM,
alm do trabalho auto-suficiente das equipes de execuo e planejamento e programao,
ignorando a integrao geral da gerncia, causa deficincia nos trabalhos e demora
generalizada devido a falta de comunicao. Isso acarreta o aumento do tempo de manuteno
dos equipamentos, o que afeta diretamente a DF dos mesmos e sua disponibilidade para as
equipes de operao.
O estudo aprofundado de engenharia de confiabilidade permitiu no apenas encontrar
esses pontos de melhoria como tambm verificar que para a obteno de resultados
consistentes e funcionamento dos equipamentos com valores elevados de confiabilidade,
necessrio um longo prazo e a implantao da engenharia da confiabilidade como um trabalho
de melhoria continua. Dessa forma, com base no estudo realizado, recomenda-se:

Qualificar e treinar as equipes em funo dos PROs, planos de manuteno

vigentes e melhorias efetuadas nos equipamentos, garantindo que toda a equipe
detenha pleno conhecimento dos processos e instrumentos de trabalho, alm de
reciclar os treinamentos conforme as alteraes sejam executadas no processo;

Estudar juntamente com a equipe e gestores as melhores alteraes e alocaes

de mo de obra a serem feitas na gerncia, de modo a utilizar as habilidades
dos funcionrios de maneira otimizada, sem sobrecarregar equipes;

Adequar as programaes do PCM realidade das reas de execuo,

promovendo parcerias e integrao entre as reas atravs de intercambio de
colaboradores. Alocar mo de obra do PCM para trabalhar juntamente com os
executantes no cho de fbrica, bem como alocar mo de obra executante para

88

atuar juntamente nos escritrios no PCM, intercambiando informaes e

experincias;

Promover reunies peridicas entre os gestores e responsveis diretos pela

manuteno dos equipamentos de modo a seguir e difundir os estudos de
engenharia da confiabilidade como trabalhos de melhoria continua de longo
prazo.

Para garantia da varredura completa de todos os sistemas do equipamento e a certeza

que seu funcionamento ocorra dentro de padres de elevada confiabilidade necessrio no
apenas correes espordicas e pontuais, mas sim tratar a engenharia da confiabilidade como
um trabalho de melhoria continua e continuidade permanente dos trabalhos.
5.2

Recomendaes para trabalhos futuros

Baseando-se no estudo realizado, recomendam-se para trabalhos futuros os seguintes

temas:
1. Estudo do tratamento de falhas repetitivas de perfuratrizes de uma empresa de
minerao;
2. Estudo de confiabilidade aplicado para melhorar o desempenho dos processos
de manuteno preventiva do setor de transporte de equipamentos de mina de
uma empresa de minerao;
3. Estudo de melhoria do processo de manuteno preventiva do setor de
transporte de equipamentos de mina de uma empresa de minerao atravs da
aplicao de modelagem estatstica de confiabilidade.

89

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