Análise de Confiabilidade Do Sistema de Transporte de Placas LTQ

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETROTÉCNICA

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DA CONFIABILIDADE
MARCELO LUIZ AFONSO DA CUNHA
ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE DE

PLACAS DE AÇO DO LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE
MONOGRAFIA DE ESPECIALIZAÇÃO
VITÓRIA
2019
ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE DE

PLACAS DE AÇO DO LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE
Monografia apresentada como requisito parcial

a obtenção do título de Especialista em
Engenharia da Confiabilidade, do
Departamento Acadêmico de Eletrotécnica, da
Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Orientador: Prof. Dr. Marcelo Rodrigues
VITÓRIA
2019
Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Curitiba
Diretoria de Pesquisa e Pós-Graduação
Departamento Acadêmico de Eletrotécnica
Especialização em Engenharia da Confiabilidade
TERMO DE APROVAÇÃO
ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE DE PLACAS DE

AÇO DO LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE
por
Esta monografia foi apresentada em 04 de outubro de 2019, como requisito parcial

para obtenção do título de Especialista em Engenharia da Confiabilidade, outorgado
pela Universidade Tecnológica Federal do Paraná. O aluno foi arguido pela Banca
Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a
Banca Examinadora considerou o trabalho aprovado.
Prof. Marcelo Rodrigues Dr.

Professor Orientador - UTFPR
Prof. Emerson Rigoni, Dr. Eng.

Membro Titular da Banca - UTFPR
Prof. Wanderson Stael Paris, MSc.

Membro Titular da Banca - UTFPR
O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso.

Dedico este trabalho à minha esposa Danielly e
filha Emanuely pelo tempo ausente durante a
dedicação deste período e trabalho.
“Para cada problema de haver um método para
resolvê-lo sistematicamente; parte por parte”.
(Descartes, 1638)
RESUMO
CUNHA, Marcelo Luiz Afonso. Análise de confiabilidade de um sistema de

transporte (Mesa de Enfornamento) de placas de aço do Laminador de Tiras a
Quente. 2019. 88 folhas. Monografia (Especialização em Engenharia da
Confiabilidade) - Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba, 2019.
O trabalho apresenta o modelamento do sistema de transporte das placas de aço

denominada mesa de enfornamento dos fornos em um Laminador de Tiras a
Quente. Buscando a obtenção de dados quantitativos de confiabilidade e análise de
melhorias e modificações nos componentes com o objetivo de aumento da
confiabilidade e disponibilidade do sistema.
A escolha da mesa de enfornamento para desenvolvimento do trabalho pelo
potencial de impacto na produtividade do laminador, e também o mesmo possui,
uma quantidade de componentes iguais trabalhando em série. Permitindo por meio
de uma análise concentrada dos subsistemas, denominado unidade de
acionamento, o modelamento de todo o sistema de resfriamento laminar. Para o
desenvolvimento do trabalho será utilizado à metodologia da engenharia da
confiabilidade, ferramentas de software específicas para tratamento de dados
históricos de falhas dos subsistemas e análise de problemas existentes neste
sistema.
Após a análise quantitativa de confiabilidade são propostas melhorias com foco na
redução e ou eliminação dos principais modos de falhas identificados, buscando
otimização dos recursos e custos envolvidos na manutenibilidade do sistema.
Palavras-chave: Transporte. Placas de aço. Laminação a Quente. Manutenção

Centrada na Confiabilidade. Siderurgia.
ABSTRACT
Cunha, Marcelo Luiz Afonso da. Reliability analysis of a transport system (Tables
Entry to Furnace) the slab steel the Hot Strip Mill. 2019. 88 pages. Monograph
(Specialization in Reliability Engineering) - Federal Technical University of Paraná.
Curitiba, 2017.
The work presents the modeling of the system of transport of the steel plates
denominated table of setting of the furnaces in a of Hot Strips. Seeking to obtain
quantitative data of reliability and analysis of improvements and modifications in the
components with the objective of increasing the reliability and availability of the
system.
The choice of the milling table for the development of the work for the potential
impact on the productivity of the mill, and also the same, has a number of equal
components working in series. It allows the modeling of the whole laminar cooling
system through a concentrated analysis of the subsystems, called the drive unit.
For the development of the work will be used to the reliability engineering
methodology, specific software tools to treat historical data of subsystem failures and
analyze problems in this system.
After the quantitative reliability analysis, improvements will be proposed with a focus
on the reduction and / or elimination of the main identified failure modes, seeking
optimization of the resources and costs involved in maintaining the system.
Keywords: Transport. Steel Slab. Hot rolling. Reliability-Centered Maintenance.

Steelmaking.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1.1 - Módulos do Sistema SAP ...................................................................... 15

Figura 1.2 - Interdependência entre o SAP – PM e outros módulos ......................... 16
Figura 1.3 - Modelo de manutenção definido para a ArcelorMittal ............................ 17
Figura 2.1 - Foto da área do ArcelorMittal Tubarão e suas áreas operacionais ........ 25
Figura 2.2 - Fluxo de produção da ArcelorMittal Tubarão ......................................... 26
Figura 2.3 - Layout geral do Laminador de Tiras a Quente. ...................................... 27
Figura 2.4 - Vista aérea do pátio de placas ............................................................... 29
Figura 2.5 - Carregamento de placas nos fornos ...................................................... 30
Figura 2.6 - Funcionamento dos Walking beans do Forno de Reaquecimento ......... 30
Figura 2.7 - Descarregamento do Forno de Reaquecimento .................................... 31
Figura 2.8 - Laminador Vertical e laminador Desbastador ........................................ 32
Figura 2.9 - Funcionamento esquemático do laminador desbastador ....................... 33
Figura 2.10 - Coilbox ................................................................................................. 34
Figura 2.11 - Detalhes de diferentes tipos de pontas de esboço após laminação..... 35
Figura 2.12 - Detalhe de uma cadeira de um Trem Acabador................................... 36
Figura 2.13 - Vista geral de um sistema de resfriamento de bobinas........................ 37
Figura 2.14 - Vista frontal de uma bobinadeira em operação .................................... 39
Figura 3.1 - Curva da Banheira ................................................................................. 43
Figura 3.2 - Padrões de Falha ................................................................................... 43
Figura 3.3 - Efeito do parâmetro β na distribuição de dados de vida ........................ 48
Figura 3.4 - Tela de exemplo do diagrama de blocos (RBD) .................................... 50
Figura 4.1 - Fluxo de aquisição de dados históricos. ................................................ 54
Figura 4.2 - Diagrama de blocos de confiabilidade da unidade de acionamento. ..... 58
Figura 4.3 - Gráficos de contorno para motores elétricos. ........................................ 60
Figura 4.4 - Curva Confiabilidade x Tempo para motores da mesa de recebimento. 62
Figura 4.5 - Função Densidade de Probabilidade de motores da mesa de
recebimento............................................................................................................... 62
Figura 4.6 - Projeto de contrução do conjunto do rolo e mancais. .......................... 623
Figura 4.7 - Curva Confiabilidade x Tempo para acoplamentos da mesa de
recebimento............................................................................................................... 65
Figura 4.8 - Função Densidade de Probabilidade dos acoplamentos da mesa de
recebimento............................................................................................................... 65
Figura 4.9 - Curva Confiabilidade x Tempo para motoredutores da mesa de
recebimento............................................................................................................. 657
Figura 4.10 - Função Densidade de Probabilidade dos motoredutores.....................67
Figura 4.11 - Curva Confiabilidade x Tempo para unidade de acionamento da mesa
de recebimento.......................................................................................................... 69
Figura 4.12 - Importância da confiabilidade para a unidade de acionamento. .......... 70
Figura 4.13 - Diagrama de blocos de confiabilidade so sistema de acionamento. .... 71
Figura 4.14 - Curva Confiabilidade x Tempo para o sistema de recebimento. .......... 72
Figura 4.15 - Distribuição de falha por modo de falha. .............................................. 73
Figura 4.16 - Posição de montagem do motoredutor ................................................ 75
Figura 4.17 - Controle de nível do óleo do motoredutor. ........................................... 78
Figura 4.18 - Novo modelo de acoplamento flexível. ................................................ 79
Figura 4.19 - Nível de estoque médio de motores da mesa de recebimento. ........... 80
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 - Perdas de produção e financeiras por ano na área do pátio de placas
atribuída as especialidades mecânica e elétrica ..................................................... 577
Tabela 4.2 - Perdas de produção e financeiras por ano na mesa de recebimento
atribuída as especialidades mecânica e elétrica ..................................................... 597
Tabela 4.3 - Dados técnicos dos motores. ................................................................ 59
Tabela 4.4 - Parâmetros de confiabilidade do sistema de recebimento de placas .... 61
Tabela 4.5 - Parâmetros de confiabilidade dos acoplamentos da mesa de
recebimento............................................................................................................. 664
Tabela 4.6 - Parâmetros de confiabilidade dos redutores. ........................................ 66
Tabela 5.1 - Memorial de cálculo dos ganhos esperados. ........................................ 85
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................13
1.1 TEMA DA PESQUISA ............................................................................14
1.2 PREMISSAS E PROBLEMA DE PESQUISA .........................................14
1.3 OBJETIVOS ...........................................................................................18
1.3.1 Objetivo Geral.........................................................................................18
1.3.2 Objetivos Específicos .............................................................................18
1.4 JUSTIFICATIVA .....................................................................................19
1.5 METODOLOGIA DE PESQUISA APLICADA .........................................20
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO ...............................................................21
2 ÁREA DE APLICAÇÃO .........................................................................23
2.1 ARCELORMITTAL TUBARÃO ...............................................................23
2.2 O LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE..................................................26
2.2.1 Pátio de Placas.......................................................................................28
2.2.2 Fornos de Reaquecimento de Placas.....................................................29
2.2.3 Laminador Desbastador .........................................................................31
2.2.4 Coilbox ...................................................................................................33
2.2.5 Tesoura de Pontas ................................................................................34
2.2.6 Trem Acabador .......................................................................................35
2.2.7 Mesa de Resfriamento ...........................................................................36
2.2.8 Bobinadeiras ..........................................................................................38
2.2.9 Conveyor ................................................................................................39
2.3 SÍNTESE E CONCLUSÃO DO CAPÍTULO ............................................40
3 CONCEITOS DE ENGENHARIA DA CONFIABILIDADE .....................41
3.1 CONFIABILIDADE..................................................................................41
3.2 CONCEITO DE FALHA ..........................................................................42
3.2.1 Falha Funcional ......................................................................................42
3.2.2 Mecanismo de Falha ..............................................................................42
3.2.3 Modo de Falha........................................................................................44
3.3 CONCEITOS DE DISPONIBILIDADE E MANTENABILIDADE ..............45
3.3.1 Disponibilidade .......................................................................................45
3.3.2 Mantenabilidade .....................................................................................46
3.3.3 Importância da Confiabilidade no Tempo ...............................................46
3.4 CONFIABILIDADE E ANÁLISE DE WEIBULL .......................................47
3.5 METODOLOGIA DO DIAGRAMA DE BLOCOS - RBD ..........................49
4 DESENVOLVIMENTO ...........................................................................52
4.1 PREMISSAS PARA APLICAÇÃO DA METODOLOGIA .........................52
4.2 AQUISIÇÃO DE DADOS HISTÓRICOS DE FALHAS ............................53
4.2.1 SAP (ERP) .............................................................................................54
4.2.2 AP – Acompanhamento da Produção do LTQ .......................................55
4.2.3 SGT – Sistema de Gestão de Turno ......................................................56
4.3 RESULTADOS HISTÓRICOS OBTIDOS ...............................................56
4.4 MODELAMENTO DO SISTEMA ............................................................58
4.4.1 Falha em motores elétricos ....................................................................59
4.4.2 Falha em rolos e mancais ......................................................................63
4.4.3 Falha em acoplamentos .........................................................................64
4.4.4 Falha em motoredotores ........................................................................66
4.5 SIMULAÇÃO DO COMPORTAMENTO DO SISTEMA ..........................68
4.5.1 Configuração do contexto operacional ...................................................68
4.5.2 Modelamento e simulação da unidade de acionamento.........................69
4.5.3 Modelamento e simulação da unidade de acionamento.........................71
4.6 AVALIAÇÃO DOS MODOS DE FALHA .................................................73
4.6.1 Motor com baixo isolamento ...................................................................74
4.6.1.1 Proposta para eliminação da causa: acúmulo de óleo ...........................745
4.6.2 Afrouxamento dos parafusos de fixação ................................................757
4.6.2.1 Proposta para eliminação da causa .......................................................797
4.6.3 Travamento do redutor ...........................................................................757
4.6.4 Quebra do acoplamento .........................................................................758
4.7 DIMENSIONAMENTO DE ESTOQUE ...................................................80
5 CONCLUSÃO ........................................................................................82
5.1 AQUISIÇÃO DE DADOS ........................................................................82
5.2 CULTURA DA CONFIABILIDADE ..........................................................83
5.3 IMPLANTAÇÃO DAS MELHORIAS NOS EQUIPAMENTOS .................83
5.4 RESULTADOS .......................................................................................84
REFERÊNCIAS .......................................................................................................87
13
1 INTRODUÇÃO
Com a chegada da economia globalizada, observou-se um aumento na

competitividade por produtos e sistemas de melhores desempenhos a custos cada
vez mais competitivos. Assim mais do que nunca surge à necessidade de redução
na probabilidade de falhas nas linhas produção e dos respectivos produtos (sejam
falhas que simplesmente aumentam os custos associados aos produtos ou falhas
que possam implicar riscos sérios à segurança pública), o que direcionou uma
ênfase crescente em na confiabilidade dos ativos de um processo produtivo. O
conhecimento formal resultante da análise de falhas e da mitigação de sua
ocorrência provê uma rica variedade de contextos nos quais surgem considerações
acerca da confiabilidade. (FOGLIATTO; DUARTE, 2009).
No atual cenário econômico mundial, o qual impõe um alto grau de

competitividade às indústrias, se tornou imprescindível o movimento dos indivíduos
participantes em direção a excelência operacional. Neste contexto, pode-se citar
como fatores predominantes para suportar este desafio:
 Sustentabilidade;
 Eficiência;
 Qualidade;
 Produtividade;
 Baixo custo.
Contornando e interligando estes fatores está a Gestão de Ativos. Pilar para
a garantia operacional das plantas produtivas em todos os aspectos acima citados.
Impulsionando os gestores a focar a atenção na manutenção do complexo de
equipamentos, avaliando o impacto do sistema de manutenção na estabilidade
operacional e, consequentemente, na disponibilidade dos equipamentos.
Neste capítulo serão apresentados os contextos impulsionadores do

trabalho, as premissas e metodologias utilizadas para a obtenção do resultado.
14
1.1 TEMA DE PESQUISA
Os estudos da confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade dos ativos,

identificam os elementos com maiores relevâncias nas ocorrências de falhas em
diversos equipamentos de um sistema. Muitas indústrias (em particular as de
manufatura e aquelas em que riscos humanos estão potencialmente envolvidos com
falhas na manutenção) têm percebido a importante necessidade conexão entre
manutenção e a confiabilidade. Assim buscando implementar cada vez mais
programas de manutenção centrados em confiabilidade (RCM – Reliability Centered
Maintenance) na gestão de seus ativos. Esses programas por sua vez têm como
principal objetivo reduzir custos e aperfeiçoar a manutenção, promovendo melhorias
na disponibilidade e segurança de equipamentos. O uso de técnicas de análise de
confiabilidade possibilita um direcionamento mais efetivo dos investimentos de uma
empresa, uma vez que permite inferir sobre os ganhos operacionais por meio de
possíveis medidas para melhoria dos processos produtivos.
1.2 PREMISSAS E PROBLEMA DE PESQUISA
O sistema proposto a ser estudado por este trabalho faz parte de um

Laminador de Tira a Quente inserido neste concorrido mercado mundial. Desta
forma, mais do que nunca, o investimento em novas técnicas e tecnologias voltadas
para o aprimoramento do processo produtivo e estabilidade operacional estão sendo
colocados em prática para manter a empresa na vanguarda do setor de aço mundial.
Os pilares da estratégia de manutenção da empresa são segurança,

qualidade e estabilidade operacional. Quase que em sua totalidade, os autores de
estudos sobre MCC consideram estes pilares como a base a serem adotadas nas
análises de confiabilidade.
O trabalho se propõe a solucionar os problemas de manutenção ocorridos

no sistema de transporte (Mesa de Enfornamento) de placas de aço do Laminador
de Tiras a Quente, causadores de ocorrências de perda de produção do Laminador
15
por paradas e atrasos imprevistos para manutenção corretiva. Sendo este sistema
responsável por aproximadamente 20 horas de perda de produção no ano de 2018,
contabilizando uma perda superior a 10,5 mil toneladas de aço, que correspondem a
quase R$ 1,8 milhões em perda financeira anual para a empresa, se considerarmos
uma margem de contribuição de U$ 180 por tonelada.
O Laminador objeto de estudo está em operação há 16 anos na ArcelorMittal

Tubarão e atualmente é utilizado sistema SAP - ARMP (Asset Reliability
Management Program) que permite interagir os conceitos de confiabilidade
estabelecidos pelo grupo, padronização de cadastro e uniformização dos registros
dos ativos para uma gestão ativa, suportando a gestão da manutenção, conforme
apresentado na figura 1.1. Tendo como objetivo agrupar e armazenar todas as
informações referentes à manutenção, assim como as estratégias, plano e custo de
manutenção dos equipamentos.
Figura 1.1 – Módulos do Sistema SAP.
Fonte: ArcelorMittal Tubarão – Plano Diretor de Manutenção e Gestão de Ativos.

16
Voltado para a manutenção, é utilizado o módulo SAP – PM que é utilizado

para realizar o planejamento, viabilizar a execução e controlar os serviços durante
uma intervenção da manutenção, conforme representado na figura 1.2. O sistema
SAP - PM se integra dentro do sistema com outros módulos, dentre eles SAP – CO,
SAP – FI, SAP – MM, SAP – PS e SAP – IM.
Figura 1.2 – Interdependência entre o SAP – PM e outros módulos.
O processo de Confiabilidade dos Ativos preserva e melhora gradativamente

a capacidade dos ativos para satisfazer aos requisitos de desempenho ao melhor
custo, sendo que a Excelência em Manutenção é atingida após a consolidação de
valores fundamentais.
17
Figura 1.3 – Modelo de manutenção definido para a ArcelorMittal.
A representação da figura 1.3 traz a pirâmide que mostra os requisitos para

atingir a Excelência em Manutenção, incluindo:
Requisitos básicos focados no estabelecimento de uma abordagem sistemática para
gerenciar e executar manutenção.
 Requisitos de alto nível incorporando ferramentas e técnicas para
aumentar o desempenho e a confiabilidade dos ativos;
 Liderança comprometida e gestão proativa.
Itens destacados em amarelo estão relacionados aos fundamentos do processo de
confiabilidade dos ativos. Itens destacados em marrom estão relacionados à
infraestrutura e englobam as ferramentas que suportam a execução do processo de
confiabilidade dos ativos, sendo fundamental que os mesmos estejam alinhados
com todo o processo de manutenção. Os itens destacados em verde são as
melhores práticas (ferramentas, metodologias e abordagens) que suportam o
processo e os itens em azul são os requisitos que suportam a abordagem de
implantação. Estes requisitos otimizam a estrutura organizacional, trazendo clareza
dos papéis e responsabilidades e aumentando a competência entre os colaborados
do site, conforme cartilha de manutenção de gestão de ativos implementada no ano
de 2018.
18
1.3 OBJETIVOS
Neste tópico serão apresentados o objetivo geral e os objetivos específicos

do trabalho.
1.3.1 Objetivo Geral
Analisar a confiabilidade do sistema de transporte de placas de aço do

laminador de tiras a quente verificando se o mesmo está apto a cumprir sua meta
estratégica de produção.
1.3.2 Objetivos Específicos
Para alcançar o objetivo geral do trabalho as etapas seguintes deverão ser

implementadas.
 Realizar o levantamento e classificação dos dados históricos de
falhas dos equipamentos do sistema de transporte (Mesa de
Enfornamento) de placas de aço do Laminador de Tiras a Quente;
 Aplicar a metodologia de Manutenção Centrada na Confiabilidade
para identificar as lacunas existentes no plano de manutenção em
vigor;
 Definir ações de melhoria, preditivas ou preventivas para os diferentes
modos de falhas identificados nas análises;
 Apoiar na implantação das ações oriundas do estudo;
 Propor estratégia de gestão de sobressalentes MRO a fim de manter
níveis ótimos para atendimento ao nível de confiabilidade requerido
pelo processo;
 Registrar o resultado do estudo e divulgar às equipes de manutenção
da planta analisada.
19
1.4 JUSTIFICATIVA
Durante o ano de 2018 foi registrado no sistema de acompanhamento da

produção do LTQ (AP) um total de 405 ocorrências de impacto da produção, sendo
275 ocorrências de atrasos (1mim ≤ Delay < 3min) e 130 ocorrências de paradas
(Stop ≥ 3mim), totalizando 20,86h de perda de produção, devido às falhas de
manutenção (Elétrica ou Mecânica) no sistema de transporte (Mesa de
Enfornamento) de placas de aço. Isso, proveniente de um sistema de concepção
simples no ponto de vista da manutenção uma vez que o mesmo se constitui de uma
mesa de 113 rolos com acionamento através de motoredutores e uma estrutura
denominada de balança que é responsável pela pesagem de todas as placas de aço
a serem processadas no laminador. Tais fatos geram a necessidade de uma
reavaliação da estratégia de manutenção dos equipamentos atualmente aplicada a
este sistema. Nas análises anteriores de soluções dos problemas da manutenção, o
conhecimento probabilístico do comportamento dos sistemas não era aplicado ou
não haviam condições de ser desenvolvido, obrigando as equipes de gestão e
manutenção a aplicar estratégias unicamente no conhecimento prático, proveniente
da experiência dos colaboradores envolvidos com o processo e ou de
recomendações referenciadas nos manuais dos respectivos equipamentos, sem
considerar os fatores intrínsecos a cada conjunto pertencente ao sistema. Esse foi o
cenário identificado no sistema em questão, pois, mesmo as estratégias estando em
constante evolução, se encontrava carente de uma análise quantitativa para justificar
melhorias e investimentos.
Basicamente o estudo proposto justifica a implementação de uma

manutenção centralizada em confiabilidade (MMC). De acordo ainda com Lafraia
(2001), confiabilidade é a probabilidade de que um componente ou sistema,
funcionando dentro dos limites especificados de projeto, não falhe durante o período
previsto para sua vida, sob condições definidas de uso.
O trabalho é justificado pela necessidade de aplicação da análise

quantitativa, com o propósito de adequar a estratégia de manutenção para o
sistema, buscando redução das falhas imprevistas, identificar e propor soluções para
eliminar os modos de falha existentes.
20
O ganho financeiro será fator determinante para a priorização da execução

do projeto, as ações necessárias necessariamente não serão a curto prazo, visto
que, há a necessidade de um planejamento de custo e execução para as soluções a
serem implementadas que nos leva a crer uma “visão do amanhã” deve ser prevista
com um grau de confiança aceitável e com base em histórico de dados e troca de
experiências de várias áreas.
1.5 METODOLOGIA DE PESQUISA APLICADA
Quanto a sua natureza, este estudo se classifica como pesquisa aplicada,

com o objetivo de analisar fenômenos e gerar conhecimento para aplicação prática,
direcionados à solução de problemas específicos de um sistema. Os métodos
quantitativos que serão abordados podem contribuir para a atualização da estratégia
de manutenção de diferentes indústrias.
Este trabalho classifica-se, quanto à forma de abordagem, como pesquisa
qualitativa e quantitativa. A interpretação de fenômenos e falhas e a atribuição de
significados, não requerendo o uso de métodos e técnicas estatísticas, em alguns
casos, podem ser consideradas como base da pesquisa qualitativa. Neste estudo, a
abordagem quantitativa será utilizada para análises probabilísticas de dados
históricos de falhas em equipamentos de um sistema, para suporte a um
modelamento capaz de representá-lo com qualidade e fidelidade, de onde será
possível a quantificação das falhas no tempo desejado.
Em relação aos procedimentos técnicos, este trabalho utilizará os conceitos

de ADV (Análise de dados de vida) ou, do inglês, LDA (Life Data Analysis) aplicados
em dados estruturados de falhas em equipamentos, com o objetivo de embasar uma
pesquisa dos fenômenos que possuem impacto na confiabilidade do sistema.
Aplicando essa metodologia podem-se disponibilizar, com embasamento

técnico, resultados para que se alcance melhoras as metas operacionais, reduzindo
riscos e custos a partir da identificação de vulnerabilidades de partes de um sistema,
como por exemplo, para o subprocesso de carregamento de placas de aço, que
21
poderia limitar ou impactar a produção de um laminador de tiras a quente. Com base

em dados capturados desse sistema, pode-se estimar a disponibilidade média, o
tempo médio entre falhas, o número de falhas esperadas e os custos dessas falhas
ou se há aumento delas. Apurados e tratados a avaliação desses resultados permite
garantir de forma mais assertiva a tomada de decisões estratégicas no que tange a
priorização de investimento.
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO
Este trabalho encontra-se organizado em 5 capítulos, que serão abordados

de forma simplificada neste tópico.
O primeiro capítulo apresenta sucintamente o modo como abordaremos o
assunto a ser estudado e as premissas necessárias para que se alcancem os
objetivos gerais e específicos, citam as ferramentas, as variáveis e premissas a
serem consideradas para que os dados históricos se tornem entradas válidas para
os softwares a serem utilizados. Ainda superficialmente menciona o modelo de
gestão de ativos implementado e praticado dentro do grupo da ArcelorMittal.
O segundo capítulo desenvolverá a contextualização do estudo, ao explicitar

de maneira geral os aspectos técnicos e funcionais de um Laminador de Tiras a
Quente e abordar de forma mais aprofundada os aspectos do sistema de transporte
(Mesa de Enfornamento) de placas de aço, que será objeto de estudo e análise para
determinação e aumento da confiabilidade.
O terceiro capítulo trará o estudo em relação aos conceitos de engenharia

da confiabilidade que serão utilizados como metodologia e ferramentas para as
análises quantitativa da confiabilidade, também trata de forma sucinta o histórico do
estudo da confiabilidade. Os conceitos abordados neste capítulo serão aplicados ao
objeto de estudo, de forma a alcançar os objetivos específicos do trabalho.
No quarto capítulo serão definidas as premissas utilizadas para

parametrização do software de modelamento do sistema, também aborda a forma e
22
sistemas utilizados para aquisição de dados históricos de falhas dos equipamentos

com a qualidade requerida para o estudo, grande desafio para qualquer análise de
confiabilidade. O tratamento dos dados e resultados das simulações também será
tratado neste capítulo, assim como a identificação dos modos de falha com maior
impacto na confiabilidade do sistema e as propostas para eliminação destes.
O quinto capítulo constituirá da análise conclusiva do trabalho, demonstra as

premissas utilizadas para colocar em prática as ações propostas no capítulo quatro
e detalha o memorial de cálculo dos ganhos projetados para o estudo, sobretudo
ganhos não mensuráveis que pôde-se observar durante a realização do trabalho.
23
2 ÁREA DE APLICAÇÃO
Neste capítulo será abordado, de forma sucinta, o processo de produção de

aço da ArcelorMittal Tubarão e o funcionamento dos diferentes sistemas que fazem
parte do processo de produção de bobinas de aço, sequenciando as etapas do
processo e objetivando contextualizar o sistema a ser estudado entre os demais
sistemas.
O processo de laminação a quente é um processo de transformação
mecânica do aço, da forma de placas até chapas grossas ou bobinas com
espessuras na faixa de milímetros. Ele consiste na redução da seção transversal por
compressão do metal, através da passagem entre dois cilindros aço ou ferro fundido,
com eixos paralelos e acionados por motores para que girem em torno de si
mesmos (ABAL, 2015), com o torque necessário para impulsionar o material no
sentido de laminação.
É denominada laminação a quente, pois este processo é realizado com o

material aquecido entre 1160ºC a 1300 °C, levando-o à sua região plástica. Nesta
região a ductibilidade do material é máxima e, no processo de laminação, ocorre a
recristalização dinâmica na deformação plástica do aço, agregando diferentes
propriedades ao produto laminado.
2.1 ARCELORMITTAL TUBARÃO
Líder mundial na produção de aço, o Grupo ArcelorMittal está presente em

mais de 60 países, com unidades industriais e representações comerciais. Sua
gestão, direcionada a Transformar o Amanhã, é embasada em três pilares:
 Sustentabilidade;
 Qualidade;
 Liderança.
24
O Grupo ArcelorMittal, maior fornecedor mundial de aço bruto, possui fontes

próprias de matérias-primas (minério de ferro e carvão mineral) e uma ampla rede de
distribuição.
O Grupo tem como orientação estratégica investir continuamente em
pessoas e tecnologia, buscando, por meio de pesquisa e desenvolvimento,
consolidar e ampliar sua liderança.
A ArcelorMittal Brasil é a maior produtora de aço do país, com capacidade

instalada superior a 12,5 milhões de toneladas/ano. Com plantas industriais em seis
estados, emprega cerca de 17 mil pessoas. Produz aços longos e planos de alta
qualidade para indústrias automobilística, de eletrodomésticos, embalagens,
construção civil e naval. Também atua em mineração, geração de energia, produção
de biorredutor renovável e tecnologia da informação. Sua ampla rede de distribuição
e serviços atende às demandas dos mercados doméstico e internacional.
A ArcelorMittal Aços Planos América Latina – Brasil é constituída pelas

empresas ArcelorMittal Tubarão, ArcelorMittal Vega, ArcelorMittal Contagem e suas
filiais.
Seu foco é produzir aços planos de alta qualidade para atender às

demandas dos mais exigentes setores. Suas unidades industriais operam
integradas, produzindo laminados a quente, a frio, revestidos e produtos
beneficiados com alto padrão de qualidade.
A ArcelorMittal Tubarão é uma unidade de produção integrada de aços

planos, localizada na Região Metropolitana da Grande Vitória (ES), na região
Sudeste do Brasil. Com capacidade de produção anual de 7,5 milhões de toneladas
de aço em placas e bobinas a quente, emprega diretamente cerca de 5 mil pessoas
e outras 5,1 mil indiretamente. Sua localização, junto a um complexo logístico que
inclui infraestrutura portuária, ferroviária e rodoviária, favorece a disponibilidade de
insumos e matérias-primas, assim como o transporte de produtos para os mercados
interno e externo, conforme pode ser visto na foto aérea da Figura 2.1.
25
Figura 2.1 – Foto da área do ArcelorMittal Tubarão e suas áreas operacionais
Fonte: ArcelorMittal Tubarão (2019).
Com uma cultura corporativa focada no compromisso com o

desenvolvimento sustentável, é uma das líderes entre os fornecedores de aço de
alta qualidade e ocupa posição de vanguarda em Gestão Ambiental e é referência
na Gestão de Recursos Humanos, com destaque para as ações de desenvolvimento
profissional e de promoção da Saúde e Segurança.
Junto com a unidade de Vega, instalada na Região Sul do Brasil, Tubarão

faz parte do Grupo ArcelorMittal, maior produtor de aço do mundo. As duas plantas
atendem ao segmento de aços planos produzindo placas, bobinas a quente,
laminados a frio e galvanizados, comercializados para os mercados interno e
externo. É um processo integrado que resulta em um amplo mix de aço, conforme
pode ser visto na ilustração do fluxo de produção da Figura 2.2.
26
Figura 2.2 – Fluxo de produção da ArcelorMittal Tubarão
O fluxo de produção acima é característico de uma usina integrada, no qual,

contempla todas etapas de um processo produtivo de aço, iniciando na obtenção
das matérias primas, passando pela área de redução obtendo-se o ferro gusa logo
em seguida a área do aço obtendo-se o aço propriamente dito e por fim os
processos de conformação tendo como produtos finais as placas e bobinas de aço.
2.2 O LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE
Com a decisão estratégica da ArcelorMittal Tubarão de diversificação de

seus produtos, ampliando sua atuação no mercado de produtos semi-acabados de
aço, a empresa optou por investir na aquisição de um Laminador de Tiras a Quente
com o qual pudesse produzir bobinas laminadas a quente, produto este de maior
valor agregado e com possibilidade de atuar também no mercado doméstico, com
margens de lucro atraentes. Para manter o alto padrão de qualidade e custos baixos
27
com que atua e é reconhecida no mercado internacional, a empresa buscou adquirir

um equipamento que apresentasse a mais atualizada tecnologia disponível no
mercado e com condições de atender uma variada gama de espessura e largura de
material a ser processado.
Assim sendo, em agosto de 2002 se deu a partida do Laminador de Tiras a

Quente. Objeto de estudo, o mesmo possui 16 anos de operação e faz parte de uma
usina integrada de produção de aço. Após o startup alguns projetos de
investimentos foram aplicados para aumento da produção do Laminador e
atualmente possui uma capacidade de produção de 4 milhões de toneladas/ano,
com projetos em andamentos para aumento de produção para 4,5 milhões
esperados para ano 2020, este Laminador permite a fabricação de bobinas com
grande variação de características metalúrgicas, tamanho e espessura.
Como visto na figura 2.3, A laminação é um dos processos de conformação

mais utilizados nas indústrias, devido o processo apresentar alta produtividade e
controle dimensional bastante preciso, permitindo a obtenção de produtos que não
seria possível por outros processos.
Figura 2.3 – Layout geral do Laminador de Tiras a Quente
Fonte: Adaptação ArcelorMittal Tubarão (2019).

28
Na laminação de tiras a quente, placas são convertidas em tiras, as quais

devem atender as especificações estabelecidas em termos de propriedades
mecânicas, forma, dimensões, acabamento superficial, dentre outros critérios. As
tiras transformam-se em bobinas depois de processadas e bobinadas.
Durante as etapas da laminação, deve-se efetuar o controle de qualidade do

produto para se detectar defeitos superficiais, dimensionais ou de planicidade, a fim
de se evitar que um produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitável, continue
sendo processado, com desperdício de tempo e energia.
As principais etapas para obtenção de bobinas a quente são:

 Estocagem de placas;
 Sequenciamento de placas;
 Aquecimento de placas;
 Desbaste inicial;
 Laminação de acabamento;
 Resfriamento da tira;
 Bobinamento da tira.
2.2.1 Pátio de Placas
O pátio de placas tem por finalidade receber as placas de aço provenientes

das máquinas de lingotamento contínuo e condicionamento, e armazená-las até que
sejam enviadas através do sistema de transporte de placas para o forno de
reaquecimento, na sequência e no tempo determinado. Seu volume de
armazenamento é de cerca de 55.000 toneladas, sendo subdividido em três pátios
(A, B e C) e possuindo seis pontes rolantes com capacidade de 66 toneladas cada
uma, conforme pode ser visto na vista aérea do pátio de placas da Figura 2.4.
29
Figura 2.4 – Vista Aérea do Pátio de Placas
Fonte: O autor (2019).
Durante a operação do Laminador de Tiras a Quente, as seis pontes rolantes

operam simultaneamente, sendo que cada um dos pátios (A, B e C) trabalha duas
pontes. Também há a possibilidade de recebimento de placas, provenientes do
condicionamento de placas via caminhão e ou composição ferroviária.
2.2.2 Fornos de Reaquecimento de Placas
O forno de reaquecimento tem a função de realizar o reaquecimento

controlado das placas a serem laminadas até a temperatura de desenfornamento, a
cerca de 1.250°C, conforme o material a ser processado. Sua capacidade de
produção é de 400 toneladas por hora por cada um dos fornos. O forno é composto
de 9 zonas de aquecimentos que gradativamente, elevam a temperatura das placas
homogeneamente com o auxílio de queimadores laterais e superiores. A placa é
posicionada em frente ao forno e, em seguida, enfornada com o auxílio da máquina
de enfornamento, conforme pode ser visto na foto do carregamento da Figura 2.5.
30
Figura 2.5 – Carregamento de Placas nos Fornos
Os combustíveis são substâncias que ao se combinarem com o oxigênio do

ar (comburente), resultando em chamas e liberam calor necessário para o
reaquecimento das placas de aço. Os combustíveis utilizados no forno de
reaquecimento de placas da ArcelorMittal Tubarão são: o gás Natural (GN) e o gás
Misto (MG) que é composto pelo gás de Coqueria (COG) e o gás de Alto-forno
(BFG).
Uma vez que a operação de carregamento das placas esteja completa, a

placa fica sustentada pelas vigas fixas e desloca-se com o auxílio das vigas móveis,
denominadas Walking beans, conforme ilustração da figura 2.6.
Figura 2.6 – Funcionamento dos Walking beans do Forno de Reaquecimento

31
Depois de totalmente aquecida, a placa é extraída do forno com o auxílio da

máquina de desenfornamento. Durante seu movimento inicial, a porta de
desenfornamento é parcialmente aberta, descobrindo os espaços na parede
refratária de descarregamento, os quais permitem a entrada dos braços da máquina
no forno a um nível abaixo das placas, isso assegura que a porta esteja
completamente aberta por um período mínimo, assim reduzindo perdas de
aquecimento, a máquina içará a placa acima do nível das vigas fixas, retrairá e
colocará a mesma na mesa de rolos, conforme ilustrado na figura 2.7.
Figura 2.7 – Descarregamento do Forno de Reaquecimento
Devido à complexidade e alto custo de atuação da manutenção dos fornos, há

um planejamento específico para as campanhas de manutenção a serem realizadas,
sendo que no período de 1 ano, somente há 03 paradas de manutenção que se faz
o desligamento dos 02 fornos que fazem parte do Laminador de Tiras a Quente.
2.2.3 Laminador Desbastador
O desbastador reversível foi projetado para produzir uma espessura de

esboço entre 20 mm até 40 mm, para placas de 200 mm a 250 mm de espessura.
Contudo, a prática operacional em laminadores de tiras a quente ao nível de
espessura de esboço, varia de planta para planta. Projetado para ser um laminador
reversível o RM possui um controle de abertura feito por um par de parafusos
mecânicos de acionamento elétrico e um par de cápsulas hidráulicas (VAI UK,
32
2000). A estrutura do laminador desbastador é compartilhada com o laminador

vertical, assim como os sistemas de controle, que necessitam operar em perfeito
sincronismo. Podemos observar a estrutura dos laminadores na fotografia 2.8.
Figura 2.8 – Laminador Vertical e laminador Desbastador
O laminador é do tipo quádruo reversível e promove grandes reduções de

espessura no material, partindo de uma espessura máxima de 250 mm até uma
espessura final do esboço entre 20 e 40 mm. Sua potência total é de 15.000 kW,
tendo acoplado a ele um laminador vertical que garante a largura desejada do
esboço laminado.
Nesta etapa, a placa é forçada a passar entre dois cilindros, girando em

sentidos opostos, com a mesma velocidade superficial e espaçados entre si a uma
distância menor que o valor inicial do material a ser deformado. À medida que a
placa passa entre os cilindros, a espessura diminui e o comprimento aumenta, até
que a placa se transforme num esboço. Conforme ilustrado na figura 2.9.
33
Figura 2.9 – Funcionamento esquemático do laminador desbastador
O material laminado é deslocado, em cada passe, por entre os cilindros,

sendo que a abertura dos mesmos define a espessura do passe. A redução da
espessura por passe é de aproximadamente 50% e depende da dureza da liga que
está sendo laminada. No último passe de laminação, o material apresenta-se com
espessura em torno de 40mm e é chamado de esboço ou chapa grossa.
2.2.4 Coilbox
Equipamento único na siderurgia brasileira, o Coilbox propicia uma redução

substancial do comprimento total da mesa de saída do laminador desbastador e,
consequentemente, do comprimento total do LTQ (cerca de 200m) e também
permite melhor homogeneidade de temperatura entre a cauda e o topo do esboço a
ser laminado no Trem Acabador (cerca de 15°C contra 70°C no sistema
convencional).
Durante o processo de desbobinamento do esboço, o mesmo é transferido

de posição para que seja dado espaço para que um novo esboço seja bobinado. A
Figura 2.10, mostra o momento exato do desbobinamento.
34
Figura 2.10 – Coilbox
A utilização do Coilbox no processo de laminação da ArcelorMittal

Tubarão, é estabelecida através dos tipos de materiais a serem processados,
sendo que, somente aplica-se o equipamento para os tipos de aço mais
críticos no qual se requer um maior controle e ou homogeneidade da
temperatura do processamento.
2.2.5 Tesoura de Pontas
Os esboços de aço laminados no laminador desbastador possuem pontas

fora de esquadro, as chamadas línguas e rabos de peixe, em suas extremidades de
entrada e saída, respectivamente. Conforme mostrado na figura 2.11, existem
1diferentes tipos de pontas e caudas de esboços, conforme taxa de redução de
espessura e largura no processo de transformação da placa em esboço.
35
Figura 2.11 – Detalhes de diferentes tipos de pontas de esboço após laminação
Fonte: Arquivo interno ArcelorMittal Tubarão (2008).
A tesoura para corte de pontas está localizada antes do laminador de

acabamento, cortando estas partes de modo a possibilitar uma inserção estável no
trem acabador. A tesoura possui tambores superior e inferior acionados por um
motor elétrico, através de um redutor (SMS Demag, 2000).
2.2.6 Trem Acabador
O Trem Acabador é considerado o “coração” do LTQ, promove a redução da

espessura do esboço de 30 a 40 mm para espessuras finais entre 1,2 e 16,0 mm.
Sendo do tipo tandem quádruo, possui seis cadeiras de laminação com todas as
tecnologias hoje disponíveis e potência total de 48.000 kW, sendo 8.000 kW por
cadeira. A velocidade máxima de saída da tira, na última cadeira (chamada de F6),
pode ser de até de 20 m/s, ou aproximadamente 72 km/h.
Este equipamento confere ao material, os principais itens de qualidade requeridos

pelos clientes. O trem acabador é provido com tecnologia Continuosly Variable Crow
(CVC), Work Roll Shift e Work Roll Bending em todas as cadeiras. É composto
também de controle de tensão entre cadeiras (Tensomiter Looper) e controles
automáticos de espessura (Automatic Gauge Control – AGC).
Depois da descarepação secundária, o topo do esboço entra nas cadeiras de

laminação diminuindo a espessura à medida que passa por entre as cadeiras. A
abertura entre os cilindros (GAP) é previamente estabelecida (setup) e de acordo
com o comportamento do material, ao passar entre as cadeiras, as tecnologias
citadas acima, atuam de forma que a tira esteja com todos os itens de qualidade
36
dentro do que foi pré-estabelecido pelo sistema de nível 2 do laminador. Conforme

mostrado na figura 2.12.
Figura 2.12 – Detalhe de uma cadeira de um Trem Acabador
Dentre os equipamentos empregados no processo de laminação, o Trem

Acabador possui os equipamentos com maiores complexidades, sendo o mesmo
responsável pela maior quantidade de paradas por falhas operacionais do
laminador.
2.2.7 Mesa de Resfriamento
O material ao passar pelo Trem Acabador deve ser resfriada até a

temperatura específica de bobinamento, também chamada de TB. No resfriamento,
desde a temperatura de acabamento (saída do Trem Acabador) até a temperatura
de bobinamento, ocorrem transformações metalúrgicas na estrutura do material
relacionadas à estratégia de resfriamento adotada, ou seja, no final do resfriamento,
fica definida a estrutura metalúrgica da tira. Quanto maior a velocidade (taxa) de
resfriamento do aço, maior será seu limite de resistência e dureza.
37
O sistema de resfriamento é do tipo “Laminar Flow”, fluxo laminar de água

não turbulento, gerado através de um conjunto de cortinas ou lâminas de alta
densidade na face superior e spray, ou bicos de jato de água, na face inferior. Este
tipo de sistema garante faixas de controle de temperatura estreitas e permite
diferentes estratégias de resfriamento.
O sistema Laminar Flow é composto por 15 bancos superiores e 15 bancos

inferiores, cada banco, por sua vez, possui 4 chuveiros com 84 tubos cada e 12
chuveiros com 46 tubos, superiores e inferiores respectivamente. Também estão
presentes válvulas pneumáticas para liberação ou bloqueio da água enviada aos
bancos, assim como válvulas hidráulicas para basculamento dos bancos para
manutenção ou para auxiliar a retirada de sucata. Um tanque acumulador de água
está montado a um nível acima dos chuveiros de refrigeração, e possui a função de
contribuir para o envio de um fluxo de água constante aos chuveiros, amortecendo
qualquer variação de vazão e pressão que possa ocorrer no bombeamento de água
desde a estação de tratamento de água (ETA) do Laminador, indicados na figura
2.13.
Figura 2.13 – Vista geral de um sistema de resfriamento de bobinas

38
Dados técnicos da mesa de resfriamento:

 Espaçamento cilíndrico: 320 mm, para a primeira seção de saída da
cadeira de laminação F6 até o começo da linha de resfriamento
laminar e 380 mm, para demais rolos;
 Refrigeração dos rolos: dos 268 rolos, 23 do final do trem acabador
até o início dos chuveiros de resfriamento laminar são resfriados
internamente, os próximos 189 rolos na região dos chuveiros da mesa
de resfriamento são resfriados externamente dois a dois e os demais
56 rolos, após a região dos chuveiros até as bobinadeiras, não
possuem refrigeração;
 Diâmetro do rolo: 300 mm
 Comprimento do corpo do rolo: 2.050 mm
 Velocidade máxima da mesa: 18.0 m/s
2.2.8 Bobinadeiras
Sendo a última parte do processo, as bobinadeiras recebem o material em

movimento oriundo do Trem Acabador e já resfriado durante a passagem na Mesa
de Resfriamento e, através de rolos puxadores e rolos abraçadores o direcionam em
torno do mandril já em movimento rotativo, conformando o mesmo e transformando
a tira em bobina.
Para o processo de bobinamento são utilizadas bobinadeiras hidráulicas que

utilizam rolos abraçadores e um mandril expansível para a realização da
conformação da tira em bobina. É projetado para bobinar tiras de 1,0 a 16mm de
espessura, realizando um bobinamento com temperatura, formato e tensionamento
adequados, gerando uma bobina de qualidade e que atenda às necessidades dos
clientes. Conforme demostrado na figura 2.14
39
Figura 2.14 – Vista frontal de uma bobinadeira em operação
Após o bobinamento do material, as bobinas são extraídas pelo equipamento

específico denominado de carro extrator. Após a extração as bobinas, são
depositadas no berço localizado a frente de cada uma das bobinadeiras.
2.2.9 Conveyor
A área do conveyor compreende toda a movimentação das bobinas desde sua

extração da bobinadeira até o pátio de resfriamento de bobinas. Pode ser operado
em modo manual ou automático.
Possui como principais equipamentos, o carro de içamento de bobinas (coil lifting

car), as máquinas de Cintar, o carro de transferência de bobinas (coil transfer car),
as vigas caminhantes 1 e 2 (walking beans), a balança de pesagem, a máquina de
marcar, a mesa de abaixamento (lowering table) e os carros de transporte de
bobinas (loop cars). Toda a área do conveyor tem a finalidade de acondicionar,
identificar e transportar as bobinas produzidas no laminador para o pátio de
resfriamento e estocagem de bobinas (BQ-0), local este onde as bobinas a quente
40
(BQ) são descarregadas pelas vigas caminhantes 3, 4 e 5 (walking beans) e

posteriormente armazenadas nos pátios de resfriamento.
2.3 SÍNTESE E CONCLUSÃO DO CAPÍTULO
Neste capítulo foram detalhados os aspectos técnicos e operacionais que

constituem um Laminador de Tiras a Quente (LTQ). Estes detalhes serão
considerados nos capítulos seguintes para definir as premissas de simulação dos
sistemas.
Considerando os aspectos demonstrados, é perceptível que os

componentes e equipamentos que compõem um LTQ estão expostos às condições
críticas de operação e sofrem degradações agressivas durante seus ciclos de vida.
 Calor;
 Esforços mecânicos;
 Particulados de aço (carepa);
 Colisões de material durante o processamento;
 Água e vapor.
Estas intempéries são responsáveis pela diminuição drástica da vida útil dos
componentes, causando falhas imprevistas e perda de produção decorrente a isso.
Os modos de falhas gerados por estes aspectos serão abordados nos capítulos a
posterior e ações para eliminação serão propostas.
41
3 CONCEITOS DE ENGENHARIA DA CONFIABILIDADE
Dentre as diversas literaturas e autores de bibliografias a respeito de

confiabilidade, pode-se identificar muitas semelhanças entre as definições desta
área de estudo, na totalidade das definições estão presentes alguns atributos
importantes, tais como probabilidade, função, tempo e condições.
3.1 CONFIABILIDADE
Correlacionando as diversas definições de confiabilidade, pode-se resumir

seu conceito como sendo a probabilidade de um item desempenhar uma função
requerida, sob condições específicas e por um período determinado (MOUBRAY,
1997; NBR 5462, 1994).
A confiabilidade de um componente é quantificada utilizando um modelo
matemático que descreve sua probabilidade de falha para diferentes idades. Este
modelo é uma função de densidade de probabilidade estatística, em inglês, PDF.
Da alegação de Marcorin e Acackerli:
O domínio da confiabilidade nos produtos confere à empresa uma vantagem

competitiva em relação aos seus concorrentes, que se traduz, na prática, na
melhor alocação de custos de garantia e de suporte, inventário de peças de
reposição mais adequado e menor custo estendido de seus produtos ao
longo do ciclo de vida dos mesmos. (MARCORIN; ACACKERLI, 2001, p. 2)
É possível traçar um paralelo com a confiabilidade de componentes de um

sistema. Os quais, uma vez possuindo elevada confiabilidade, permitem um avanço
produtivo, redução de custos e otimização dos estoques de sobressalentes, todos
estes fatores correlacionados, contribuem para a sustentabilidade do negócio e
agregam uma vantagem competitiva dentre os outros concorrentes.
42
3.2 CONCEITOS DE FALHA
Pode-se definir a falha de um item como sendo qualquer desvio identificável

de sua condição original o qual não é satisfatório a um uso ou funcionamento
específico (MORTELARI, 2014). Para determinar quando uma condição não é
satisfatória, entretanto, precisa-se definir parâmetros alinhados a um contexto
operacional e qualificar as consequências da falha. Para uma análise quantitativa é
necessária a definição clara entre o que é satisfatório ou não, com contornos bem
definidos para cada item.
3.2.1 Falha Funcional
Um ativo falha se ele é incapaz de fazer o que seus usuários querem que ele
faça. Qualquer ativo pode sofrer uma variedade de estados de falha, dependendo
das funções que realiza. Por essa razão, é mais sensato definir falha em termos de
perda de funções específicas, em vez de falha total do ativo.
3.2.2 Mecanismos de falha
Todo componente irá entrar em estado de falha durante algum período de

sua vida, quando não for capaz de desempenhar sua função dentro das condições
de operação desejadas. Desta forma as taxas de falha foram modeladas conforme
um padrão denominado “curva da banheira”, conforme exemplo da figura 3.1 abaixo.
Sendo proposto que a taxa de falha é alta no início da vida operacional do
componente, caracterizando uma falha prematura, decresce à medida que o tempo
de operação aumenta, tende a se estabilizar quando chega a sua vida madura, e
aumenta paulatinamente ao final de sua vida útil (GUTIÉRREZ, 2005).
43
Figura 3.1 – Curva da Banheira
Fonte:https://pcmusina.wordpress.com/2011/07/13/manutencao-baseada-na-
confiabilidade/
Esta distribuição não se mostrou adequada para a representação do

comportamento da taxa de falha em sistemas complexos, com algum nível de
automação e para componentes eletrônicos. Estes últimos possuindo uma taxa de
falha constante, que corresponde a ocorrências de falhas aleatórias, como detalhado
a seguir.
Nowlan e Heap analisaram o comportamento de diversos componentes e

puderam identificar seis padrões de taxa de falhas distintos, ao longo da vida útil dos
destes, mostrados pela figura 3.2.
Figura 3.2 – Padrões de falha
Fonte: https://www.manutencaoemfoco.com.br/padrao-das-falhas/
44
 Padrão A: típica curva da banheira, sendo caracterizada por uma

mortalidade infantil, seguido de uma taxa de falhas constante com um
aumento gradual ao término da vida útil. Exemplo de componentes
que possuem este comportamento são peças estruturais, motores
elétricos e peças simples;
 Padrão B: taxa de falha constante com um aumento significativo ao
final da vida útil do equipamento. Típico de motores especiais e
máquinas a pistão;
 Padrão C: aumento gradual da taxa de falhas durante a vida útil do
equipamento, sem um período definido de desgaste (turbinas,
engrenagens e rolamentos);
 Padrão D: equipamento apresenta taxa de falhas reduzida no início
de sua vida útil ou após revisão, seguido de um aumento e
estabilização da taxa de falha;
 Padrão E: taxa de falha constante para qualquer idade.
Comportamento de alguns eletrônicos e lâmpadas;
 Padrão F: mortalidade infantil, seguida de uma estabilização ou
pequeno aumento da taxa de falha (eletrônicos e softwares).
Em uma análise quantitativa, estes padrões são definidos pelo parâmetro de

forma β. Um valor de β<1 corresponde a uma taxa de falha decrescente,
característica de mortalidade infantil, no início de um padrão “curva da banheira”, por
exemplo. Para um β=1 o comportamento da taxa de falhas é constante, sendo que
as falhas ocorrem de forma aleatória. Já para um β>1 a taxa de falhas é crescente,
caracterizando falhas por envelhecimento ou desgaste, típicas do final de um padrão
“curva da banheira” e da vida útil de alguns componentes.
3.2.3 Modos de falha
Pode-se encontrar em algumas normas a definição de modo de falha como

sendo “a maneira como ocorre a falha em um item” (EN 60812, 2006) e “a maneira
que uma falha é observada em uma função de subsistema ou componente” (TM 5-
968-4, 2006). Enquanto a falha é associada à função do sistema, o modo de falha é
45
associado ao evento que provoca a transição para o estado de falha (SIQUEIRA,

2009).
Moubray (1997) afirma que a identificação de todos os modos de falha do

sistema, possibilita prever o que acontece quando ele ocorre, avaliando o seu
impacto e decidir o que pode ser feito para antecipar, prevenir, detectar, corrigir ou
até mesmo eliminá-lo.
3.3 CONCEITOS DE DISPONIBILIDADE E MANTENABILIDADE
Para a realização de uma análise quantitativa da confiabilidade de um

sistema complexo, alguns conceitos necessitam ser definidos e aplicados. Neste
tópico serão abordados conceitos importantes para concretização da análise.
3.3.1 Disponibilidade
Barlow e Proschan (1975) definem disponibilidade como “a probabilidade de

um referido sistema reparável estar operando em um período específico”, ou seja, se
especificado um período, seria a fração deste tempo em que o sistema esteve
pronto para operar, neste caso, disponível. O parâmetro disponibilidade leva em
conta o tempo necessário para reparo do sistema e é dado por (1):
U tempo de funcioname nto

A ; Disponibil idade  (1)
UD tempo de funcioname nto  tempo de reparo
Pode haver sistemas que possuem manutenções preventivas no qual o

tempo não é contado, em caso de as manutenções serem realizadas fora do horário
de operação. Entretanto em sistemas que operam continuamente não há tempo
disponível para manutenção, e qualquer tempo usado para esse propósito é contado
como tempo fora de operação.
Para um sistema ideal no qual a taxa de falha do componente é constante, a
disponibilidade também pode ser dada por (2):
46
M MTBF
A   (2)
M  R MTBF  MTTR
Onde,
MTBF – Tempo médio entre falhas
MTTR – Tempo médio para reparo
A disponibilidade pode ser interpretada como uma probabilidade, caso a

disponibilidade para um dado período seja A, a probabilidade em um instante
aleatório é também A.
3.3.2 Mantenabilidade
Mantenabilidade é definida como a probabilidade de sucesso de uma tarefa

de reparo, em um tempo determinado. Em outras palavras, é a medição da
facilidade e velocidade em que um sistema pode ser restaurado com sucesso após a
ocorrência de uma falha.
É possível correlacionarmos mantenabilidade com confiabilidade, a segunda

tem como ponto de interesse a variação do tempo médio entre falhas, entretanto a
primeira tem foco no tempo médio para reparo. Quando combinamos uma análise de
confiabilidade com uma análise de mantenabilidade podemos obter importantes
parâmetros de desempenho do sistema, que auxiliam na tomada de decisão sobre
ações de manutenção, projeto ou operação de sistemas reparáveis (RELIASOFT,
2016).
3.3.3 Importância da confiabilidade no tempo
Após o modelamento de um sistema com vários componentes, uma vez que

a confiabilidade deste sistema é determinada, a determinação do componente
menos confiável é imprescindível para direcionar as alterações e melhorias no
projeto. Caso o componente que possua a menor confiabilidade seja o que causa
mais efeito na confiabilidade do sistema, os esforços precisam ser prioritariamente
concentrados neste item para que a confiabilidade do sistema seja aumentada. Em
sistemas simples e em série, é fácil a identificação dos componentes com menor
47
confiabilidade, porém para sistemas complexos isso se torna uma tarefa complicada
(Reliasoft, 2017).
Uma maneira de identificar o componente que possui maior impacto na

confiabilidade global do sistema é por meio da medição da importância da
confiabilidade daquele componente para o sistema. A importância da confiabilidade,
IR, de um componente i em um sistema com n componentes é dada por Leemis

(1995) como (3):
𝜕𝑅 (𝑡)
𝐼 (𝑡) = (3)
𝜕𝑅 (𝑡)
Onde:
𝑅 é a confiabilidade do sistema;
𝑅 é a confiabilidade do componente;
Neste trabalho a importância da confiabilidade dos componentes será

calculada através da equação acima e utilização do software BlockSim©. O
resultado da importância de confiabilidade de cada componente do sistema será
utilizado para direcionar as análises de FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
para os componentes mais importantes, este parâmetro substitui o RPN (Risk
Priority Number) amplamente utilizado para direcionamento qualitativo das análises
de FMEA, porém na maioria dos casos tende a ser subjetivo.
3.4 CONFIABILIDADE E ANÁLISE DE WEIBULL
Em resumo a análise de Weibull, também denominada análise de dados de

vida, é uma ferramenta de análise que a partir de uma amostra representativa,
possui a funcionalidade de fazer previsões de um produto dentro de uma população.
Isto é feito por “encaixe” em uma distribuição estatística de dados de vida e está
distribuição pode então ser utilizada para estimar características importantes da vida
deste produto tais como confiabilidade ou probabilidade de falha em um período
específico.
48
A fórmula de Weibull pode ser representada pela fórmula:
Onde:
•F(t) é a probabilidade de falha para uma determinada amostra;
•t é o tempo até a falha;
•η é a característica de vida ou parâmetro de escala;
•β é o parâmetro de inclinação ou forma.
Figura 3.3 – Efeito do parâmetro β na distribuição de dados de vida
Fonte: http://www.reliasoft.com.br/Weibull/index.htm
O parâmetro de forma β indica se a taxa de falha está crescente, constante

ou decrescente. Se β<1, é um indicativo de que o produto está com a taxa de falha
decrescente. Este cenário é típico da chamada “mortalidade infantil”, indicando que
o produto falha logo no seu período de “nascimento”. Se β=1, é um indicativo de
falha constante. São componentes que após sobreviverem ao “nascimento”
49
possuem uma taxa de falha constante. Se β>1, temos então a situação de uma taxa
de falha crescente. Este cenário é típico de produtos que falham por desgaste.
A análise de Weibull é um método de modelagem de dados conjuntos

contendo valores maiores que zero (como exemplo, podem ser dados de tempo até
a falha conhecido como time-to-fail (TTF). Uma característica importante desta
análise, é que se houver a possibilidade de fazer uma coleta de 3 amostras, já é
viável realizar o estudo de confiabilidade. Através da utilização de Weibull, é
possível responder alguns problemas de engenharia.
3.5 METODOLOGIA DO DIAGRANA DE BLOCOS - RBD
O BlockSim possui uma completa e flexível plataforma para modelar

sistemas e processos utilizando Diagramas de Blocos de Confiabilidade (RBD) e
Análises de Árvore de Falhas (FTA). Possui diversas formas de configuração do
RBD e das portas lógicas e eventos do FTA, incluindo funcionalidades para modelar
sistemas complexos, carga compartilhada, redundância stand-by, diagrama de
fases, ciclo de operação etc. Utilizando cálculos analíticos e simulação de eventos
discretos, o BlockSim oferece uma grande variedade de análises para sistemas
reparáveis e não reparáveis. Isso inclui análise de confiabilidade, mantenabilidade,
disponibilidade, otimização da confiabilidade, produção (throughput), alocação de
recursos, custo do ciclo de vida (LCC - Life Cycle Cost) e outras análises.
50
Figura 3.4 – Tela de exemplo do diagrama de blocos (RBD)
Fonte:https://wildeanalysis.co.uk/wp-content/uploads/2016/08/image-reliasoft-
blocksim.png
Usando um algoritmo exclusivo da ReliaSoft, o BlockSim calcula

analiticamente a função exata da confiabilidade do sistema, mesmo para os
sistemas mais complexos. Os resultados calculados incluem confiabilidade, taxa de
falhas, MTTF, tempo de garantia, Vida B(X), gráfico da “pdf”, gráficos de importância
da confiabilidade. O usuário pode inserir informações de custo e melhoria de
confiabilidade viável, para determinar a estratégia com o melhor custo-benefício para
alcançar a meta de confiabilidade do sistema.
A capacidade de simulação do BlockSim para análise de mantenabilidade e

de disponibilidade de sistemas reparáveis é mais real e sofisticada. Quando a
simulação é utilizada, a análise pode considerar fatores como ciclos de operação,
fatores de restauração, o tempo indisponível, os custos e a disponibilidade das
equipes de manutenção e peças de reposição. O usuário também pode obter a
modelagem apropriada para programação de manutenção que depende de outros
componentes (pacotes de manutenção) e sistemas que passam por diferentes fases
durante o tempo de sua operação (diagramas de fase). Os resultados da simulação
podem ser utilizados em aplicações, incluindo:
51
 Escolher a estratégia de manutenção mais eficaz, considerando segurança,

custo e disponibilidade;
 Determinar o intervalo ideal para manutenção preventiva (PM);
 Gerenciar o estoque de sobressalentes, considerando fatores como custo,
taxa de utilização, restrições de suprimento;
 Identificar os componentes que têm o maior impacto sobre a disponibilidade.
Além disso, a análise de throughput do BlockSim pode ser utilizada para

identificar gargalos, otimizar a alocação de recursos e melhorar a eficiência de
processamento do sistema. Sempre que aplicável, o BlockSim permite que o usuário
especifique os custos diretos e indiretos, associados com as estratégias de
manutenção definidas, gerando uma variedade de resultados de simulação que
serão fundamentais para uma avaliação real do custo do ciclo de vida dos ativos.
Neste capítulo foram definidos conceitos importantes para fundamento das

análises de confiabilidade, sobretudo quantitativas. A definição do contexto
operacional, assim como da definição dos contornos entre a aceitação, ou não, de
parâmetros de desempenho de itens de um sistema, é de suma importância para a
calibração das simulações de confiabilidade e disponibilidade do sistema. E
conforme Moubray (1997) afirma, a identificação de todos os modos de falha do
sistema, possibilita prever o que acontece quando ele ocorre, avaliando o seu
impacto e decidir o que pode ser feito para antecipar, prevenir, detectar, corrigir ou
até mesmo eliminá-lo.
52
4 DESENVOLVIMENTO
Neste capítulo serão definidas as premissas utilizadas para parametrização

do software de modelamento do sistema, também abordará a forma e os sistemas
utilizados para aquisição de dados históricos de falhas dos equipamentos. E por fim
resultados das simulações também será apresentado neste capítulo, assim como a
identificação dos modos de falha com maior impacto na confiabilidade do sistema e
as propostas para eliminação destes.
4.1 PREMISSAS PARA APLICAÇÃO DA METODOLOGIA
Para definir critérios de acordo com o contexto operacional e simplificar as

simulações, em casos onde os dados históricos não possuem a profundidade de
detalhes necessária, algumas premissas serão adotadas.
 Na simulação foram considerados os componentes reparáveis como

“tão bons quanto novos” ao retornarem à operação após o reparo. Pois
não temos registros apurados dos retrabalhos e medições da taxa de
eficiência dos reparos realizados;
 Quando os ativos apresentam características abaixo dos parâmetros
aceitáveis, foram considerados como em falha, mesmo ainda não tendo
deixado de executar as funções primárias. Ex.: identificação de falha em
um acoplamento impossibilitando a transmissão de torque entre o
conjunto motoredutor e rolo durante inspeção sensitiva nas paradas
programada de manutenção. Ou seja, todos os componentes que foram
substituídos preventivamente, em algum momento entre as
constatações, apresentaram característica não aceitável;
 O estado de falha dos componentes só foi adotado no momento exato
de perderem a capacidade de execução de suas funções ou da
constatação preditiva do parâmetro fora dos níveis de aceitação;
 Componentes com curvas de contorno similares foram considerados
como tendo uma mesma distribuição de falha e distribuídos em grupos;
53
 Será considerado que qualquer modo de falha que ocorrer em algum

equipamento da mesa de recebimento irá afetar a produção no
Laminador de Tiras a Quente;
 A concepção do sistema corresponde a um sistema totalmente em série.
A falha em qualquer unidade de acionamento impacta na operação do
recebimento;
4.2 AQUISIÇÃO DE DADOS HISTÓRICOS DE FALHAS
Com a finalidade de delimitar o horizonte do estudo, foi definido o intervalo

de aquisição de dados em 12 meses, a partir de janeiro de 2018 até dezembro de
2018. Nesta janela é possível a identificação da maior parte dos modos de falha do
sistema de recebimento com densidade de dados adequada para a análise.
Com este intervalo foram adquiridos 34.018 registros de paradas
operacionais, distribuídos entre “stop”, paradas de produção acima de 180 segundos
e “delay”, atrasos superiores a 90 segundos, em todo o Laminador de Tiras a
Quente.
Para aquisição dos dados históricos de atividades de manutenção realizadas
nos equipamentos do Laminador, diversos softwares precisam ser pesquisados e as
informações registradas em cada um deles devem ser correlacionadas, de forma a
extrair eventos registrados repetidamente, uma vez que estes sistemas em geral não
possuem interligação e não registram todos os eventos de manutenção importantes
para uma análise de confiabilidade.
Dados históricos para suportar a análise:
 Registro de falhas imprevistas dos equipamentos – Manutenção
corretiva;
 Registro de intervenções preventivas nos equipamentos –
Manutenção preventiva;
 Planos de manutenção programada – Manutenção preditiva e
preventiva.
54
Figura 4.1 – Fluxo de aquisição de dados históricos
SAP-ARMP SGT
(ERP) (Sistema de Gestão de
Turno)
AP
(Aplicativo de Relatórios diários da
Acompanhamento da equipe de
produção do LTQ) manutenção corretiva
Dados
históricos
Conforme a figura 4.1, para cada tipo de dado, um aplicativo empresarial

possui informações com maior nível de detalhes. Na maior parte dos casos, os
registros estão em mais de um aplicativo, porém contendo informações gerais que
não permitem uma análise em detalhe. Para solução deste problema, às vezes, é
necessário correlacionar os dados entre os aplicativos e mesclar as informações
disponíveis, de forma a elaborar uma base com a qualidade necessária para o
estudo.
4.2.1 SAP (ERP)
Este aplicativo é o SAP ERP, sistema integrado de gestão empresarial

(ERP) transacional. O sistema procura contemplar a empresa como um todo,
dividindo em módulos, onde cada módulo corresponde a uma área específica. Com
principal objetivo o gerenciamento de manutenção, adquirido para concentrar todas
as informações pertinentes à manutenção dos ativos da empresa, desde dados
técnicos de equipamentos, passando por registro de reparos realizados nos
conjuntos, até a programação e distribuição de recursos de manutenção.
Quais dados foram extraídos deste sistema?
55
 Registro de falhas imprevistas: todos os atendimentos e

intervenções de manutenção realizadas são registradas no SAP pela
equipe de atendimento a emergências, a nível de componente, assim
como as análises de falha elaboradas para cada parada significativa
imprevista de manutenção. Podem ser observados alguns desvios
nos registros, com relação à ocasião de início e tempo gasto na
intervenção, e falta de registros de algumas ocorrências por este
motivo as informações necessitam ser correlacionadas com outros
aplicativos;
 Atividades de manutenção preventiva: todas as atividades são

registradas no SAP. Possuem detalhes das etapas realizadas,
recursos utilizados e ocasião do evento e após a execução é dado o
retorno no sistema, onde são feitos os registros pertinentes que
foram observados durante a execução.
Atividades de manutenção sensitiva e preditiva: os planos de inspeção

preditiva dos equipamentos e os resultados destas inspeções também são
registrados neste sistema e estão disponíveis para consulta;
4.2.2 AP – Acompanhamento da Produção do LTQ
Aplicativo de gestão operacional, desenvolvido para registrar todos os dados

pertinentes à operação do Laminador, de forma predominantemente automática. É
um importante sistema para aquisição precisa de dados de paradas operacionais,
previstas ou imprevistas, por registrar automaticamente qualquer intervalo acima de
180 segundos entre tiras processadas no Laminador, demandando ao operador um
registro da natureza e motivo da parada. Também permite a correlação com
variáveis de processo, tais como características do material processado, em alguns
casos estas informações contribuem para o aumento da qualidade da análise.
Por ter sido desenvolvido para registros de informações operacionais, os

detalhes de manutenção não possuem a profundidade adequada para uma análise
56
de confiabilidade. Os registros são classificados por indivíduos da produção e é

possível identificar falhas nestas classificações que podem prejudicar uma análise,
por esse motivo não pode ser unicamente utilizado para um estudo de confiabilidade
de equipamentos.
Deste sistema foram extraídas todas as ocorrências de paradas de produção

decorrentes de falhas em equipamentos e sistemas inseridos no processo de
laminação, durante o ano de 2018.
4.2.3 SGT – Sistema de Gestão de Turno
Aplicação web utilizada para registro de comentários sobre ocorrências

durante os turnos de produção. Este sistema é alimentado por um indivíduo
específico de cada equipe de produção.
É uma importante ferramenta para complementar as informações em relação

aos registros de paradas de produção do aplicativo AP, uma vez que são inseridos
detalhes de cada ocorrência registrada. Em alguns casos não foram encontrados os
comentários de registros abertos no AP.
Deste sistema foram extraídos detalhes das ocorrências de paradas de

produção decorrentes de falhas em equipamentos.
4.3 RESULTADOS HISTÓRICOS OBTIDOS
Da compilação dos dados históricos obtidos pela pesquisa realizada, no

período entre 01/01/2018 e 30/12/2018, podemos calcular alguns parâmetros
importantes.
 Registros de 230 ocorrências de paradas (duração ≥ 3mim) em
componentes da área dos pátios de placas;
 As falhas registradas para as especialidades mecânica e elétrica
neste período corresponderam a 20,13 horas de perda de produção;
57
Tabela 4.1 – Perdas de produção e financeiras por ano na área do pátio de placas
atribuída as especialidades mecânica e elétrica
Perda de produção
Período observado 12 mês
Paradas imprevistas/ ano 22,13 hora
Produtividade média 704 ton/hora
Perda de produção / ano 15.579,52 ton
Perda financeira
U$/ton
180
Margem de contribuição (bobinas de aço) (ref: 02/2019)
Perda financeira / ano 2.804.313,6 U$
Fonte: O autor (2019)
Analisando os tempos perdidos por falhas imprevistas neste sistema, podemos

calcular a perda financeira relativa para um ano de operação, demonstrado na tabela
4.1.
Como os dados obtidos, correspondem a muitos equipamentos, para o trabalho

proposto, será considerado somente as falhas da mesa de recebimento do pátio de
placas nas especialidades mecânica e elétrica, totalizando registros de 130
ocorrências de paradas (duração ≥ 3mim), correspondente a 11,61 horas de perda
de produção e perda financeira demostrada na tabela 4.2.
Tabela 4.2 – Perdas de produção e financeiras por ano na mesa de recebimento

atribuída as especialidades mecânica e elétrica
Perda de produção
Perda de produção / ano 8.173,44 ton
Perda financeira
U$/ton
180
Perda financeira / ano 1.471.219,2 U$
As paradas destacadas acima na tabela 4.2, correspondem

especificamente as paradas de manutenção mecânicas e elétricas da mesa
58
de recebimento, porém há outros equipamentos pertencentes a área do pátio

de placas que não estão sendo considerados para o desenvolvimento do
trabalho.
4.4 MODELAMENTO DO SISTEMA
Para a análise quantitativa cada unidade de acionamento do sistema de

transporte e resfriamento foi dividida em 4 componentes básicos.
 Motoredutor;
 Acoplamento;
 Rolo;
 Mancais.
Esta divisão tomou como base a árvore de cadastro dos equipamentos no
SAP. Dela obtém-se o diagrama de blocos de confiabilidade (RBD) da figura 4.2,
utilizado para o modelamento do sistema.
Figura 4.2 – Diagrama de blocos de confiabilidade da unidade de acionamento
Cada componente do RBD foi modelado através do software Weibull++© da

Reliasoft© separadamente para obtenção da distribuição de falha, que será
demonstrada nos próximos tópicos.
59
4.4.1 Falha em motores elétricos
Na tabela 4.3 estão disponíveis alguns dados técnicos dos motores

instalados no sistema de recebimento de placas, para efeito de contextualização e
comparação.
Tabela 4.3 – Dados técnicos dos motores
Alimentação Trifásico Potência 13,0 cv

1000
Altitude Polos 4
m.a.n.m.
Categoria /
Categoria N Carcaça 180M
Design
Classe De
F (DT=80K) Tensão 400 V
Isolamento
Rendimento 91,7% IP/IN 8,5
Fator De Serviço 1 Forma construtiva B5T
Frequência 60 Hz Temp. Amb. Máx. 40°C
Grau De Proteção IPW55 Tipo de Acoplamento Direto
Fator de Potência 0,83 Vida Útil do Mancal (h) 20.000 horas
Inversor de Totalmente fechado sem
Método de Partida Refrigeração
Frequência Ventilação Externa
Norma IEC Regime de serviço S1 contínuo
Fonte: WEG (2018)
Para o teste da hipótese os dados de falha obtidos foram classificados em

subgrupos, divididos conforme as seções existentes no sistema. Os dados
agrupados foram testados via software Weibull++© e foram traçados os gráficos de
contorno sobrepostos para cada seção, sendo obtido o resultado conforme figura
4.3.
60
Figura 4.3 – Gráficos de contorno para motores elétricos
Através da simulação dos dados com agrupamentos em nível de seção e

análise dos gráficos de contorno para cada uma delas, podemos concluir pelas
interseções entre as curvas que a hipótese apresentada deve ser rejeitada. Assim
afirmamos que a taxa de falha em motores entre as seções da mesa de recebimento
é diferente.
Com a rejeição da hipótese levantada para o comportamento das falhas em

motores do sistema de recebimento de placas, para as simulações, podemos definir
que a taxa de falha dos motores não é fortemente impactada pela posição do motor
ao longo da mesa.
Desta forma, os dados de falha em motores foram inseridos em uma mesma

análise e simulados, obtendo-se os parâmetros de confiabilidade da tabela 4.4 e
curvas de confiabilidade e PDF das figuras 4.4 e 4.5, respectivamente.
O parâmetro de forma β=1,57, obtido pela simulação da distribuição de

falhas em motores do sistema, define que os motores apresentam uma distribuição
de falha constante com viés crescente (β>1). Para o parâmetro eta=233 dias,
61
conclui-se que neste intervalo 37% dos motores falham, conforme a curva de
distribuição simulada da figura 4.4.
Tabela 4.4 – Parâmetros de confiabilidade dos motores do sistema de recebimento

de placas
Relatório de Resultados
Tipo de Relatório Resultados do Gráfico
Informações do Usuário
Nome Marcelo Cunha
Empresa Arcelor Mittal Tubarão
Data 23/10/2019
Parâmetros
Distribuição Weibull 2P
Análises MLE
Método do IC FM
Ranqueando MED
Beta 1,570975
Eta (dia) 233,847725
Valor da LK -494,189392
F\S 77 \ 53
LOCAL VAR/COV MATRIX
CV Eta Beta=-
Var-Beta=0,020924
0,281572
CV Eta Beta=-
Var-Eta=291,553284
0,281572
Para a simulação foi escolhida uma distribuição de Weibull com dois

parâmetros e uma análise de máxima verossimilhança, por possuir uma maior
aderência com os dados de falha, que possuem uma quantidade considerável de
suspensões à direita, quando a falha não ocorreu dentro do período de observação.
62
Figura 4.4 – Curva Confiabilidade x Tempo para motores da mesa de recebimento
Fica evidente com a análise do gráfico da figura 4.8 uma densidade maior de
falhas no intervalo de 0 a 200 dias, confirmado o valor do eta obtido.
Figura 4.5 – Função Densidade de Probabilidade de motores da mesa de

recebimento.

63
A PDF disponível na figura 4.5 e obtida através da distribuição de falhas em

motores possui comportamento de uma lognormal, com uma concentração maior de
falhas no intervalo correspondente ao eta obtido de 233 dias.
4.4.2 Falha em rolos e mancais
Desde o início das operações não há registro de falha do corpo do rolo e

mancais, basicamente os conjuntos são compostos por um corpo de rolo, fabricado
em aço carbono SAE 1035 e 02 mancais, também construídos de aço carbono
ASTM A36 e em cada um dos mancais é montado um rolamento autocompensador
de rolos com referência comercial 23128 CC/W33. Conforme figura 4.6, pode-se
observar a forma construtiva do conjunto.
Figura 4.6 – Projeto de construção do conjunto do rolo e mancais
Fonte: Arquivo interno ArcelorMittal Tubarão - Desenho B5201MX05075 (2019).
Para controle dos rolos há um plano de medição de desgaste dos rolos, sendo
que até a presente data, nenhum dos 113 rolos que fazem a composição da mesa
de recebimento apresentou o desgaste máximo estimado de 10mm no diâmetro para
a referida troca.
64
4.4.3 Falha em acoplamentos
O projeto original da mesa de recebimento de placas, foi contemplado o

acoplamento rígido de engrenagens com referências comerciais junto as fabricantes
de acoplamentos, a forma construtiva tipo duplo, material aço carbono, com
engrenagens nos cubos e utilizado grade de aço para o sistema de acoplagem entre
os cubos. A simulação da distribuição de falhas nos acoplamentos foi realizada,
através da análise de máxima verossimilhança, que permitiu uma maior aderência
aos dados encontrados, conforme tabela 4.5.
Tabela 4.5 – Parâmetros de confiabilidade dos acoplamentos da mesa de

recebimento
Nome Marcelo Cunha
Data 23/10/2019
Parâmetros
Análises MLE
Método do IC FM
Ranqueando MED
Beta 1,627268
Eta (dia) 1017,721377
Valor da LK -61,56929
F\S 7 \ 123
CV Eta Beta=-
Var-Beta=0,243533
235,944516
CV Eta Beta=-
Var-Eta=284470,239459
235,944516
Os parâmetros obtidos pela simulação, disponíveis na tabela 4.4, β = 1,62,

correspondem a um comportamento de taxa de falha moderada e padrão
característico de falhas prematuras.
65
Figura 4.7 – Curva Confiabilidade x Tempo para acoplamentos da mesa de

recebimento
No gráfico da figura 4.7, pode-se observar a baixa densidade de falhas

obtidas no período analisado e constatar a aproximação da curva pela análise da
máxima verossimilhança.
Figura 4.8 – Função Densidade de Probabilidade dos acoplamentos da mesa de

recebimento

66
No gráfico da figura 4.8, fica evidenciada a PDF dos acoplamentos em

operação no sistema, com comportamento de uma curva normal e concentração de
falhas no intervalo de 450 a 650 dias, alinhado com o valor obtido para eta = 1017
dias.
4.4.4 Falha em motoredutores
Cada conjunto da mesa de recebimento de placas possui redutor acoplado

diretamente em um dos mancais do rolo. O redutor recebe o acionamento do motor
e faz a transmissão do momento de torque diretamente ao rolo através do
acoplamento. As taxas de falhas foram simuladas e os resultados podem ser
observados na tabela 4.6.
Tabela 4.6 – Parâmetros de confiabilidade dos redutores
Nome Marcelo Cunha
Data 23/10/2019
Parâmetros
Análises RRX
Método do IC FM
Ranqueando MED
Beta 1,466121
Eta (dia) 232,749441
Valor da LK -188,366441
Rho 0,97055
F\S 25 \ 105
CV Eta Beta=-
Var-Beta=0,055577
16,431112
CV Eta Beta=-
Var-Eta=9456,811556
16,431112
O valor de forma β = 1,46 obtido representa comportamento de taxa de falha

moderadas e padrão característico da falha prematura, através de uma distribuição
de Weibull bi paramétrica.
67
Figura 4.9 – Curva Confiabilidade x Tempo para motoredutores da mesa de

recebimento
Assim como na curva dos acoplamentos, no gráfico da figura 4.9, pode-se

observar a baixa densidade de falhas obtidas e verificar a aproximação da curva
pela análise da máxima verossimilhança.
Figura 4.10 – Função Densidade de Probabilidade dos motoredutores
A PDF da figura 4.10, evidencia o valor de eta = 232, ao representar uma

maior concentração das falhas entre 180 e 220 dias de operação.
68
4.5 SIMULAÇÃO DO COMPORTAMENTO DO SISTEMA
Após obtidas todas as distribuições de falha dos componentes do sistema,

foi elaborado o RBD (Reliability Block Diagram) ou diagrama de blocos de
confiabilidade no software BlockSim© da Reliasoft ©, para simulação do sistema
operando com todas as interfaces.
Através desta simulação é possível obtermos a disponibilidade e

confiabilidade de todo o sistema, para o determinado cenário operacional
configurado.
4.5.1 Configuração do contexto operacional
Para obtenção de dados representativos, o contexto operacional do sistema

foi inserido e configurado no BlockSim©, algumas premissas e características da
estratégia de manutenção foram consideradas no software para modelamento do
sistema.
 Inseridas tarefas de inspeção semanal, frequência 7 dias, para cada
componente do sistema e inspeções de paradas programadas a cada
evento programado. Conforme plano de manutenção em aplicação no
SAP;
 Foram inseridos os tempos médios para manutenções corretivas, com
parada de produção, conforme seguem.
 Troca de motoredutor: 4 horas
 Troca de rolo: 8 horas
 Troca de acoplamento: 6 horas
 Para as ações corretivas foi considerado que elas retornam o
componente à condição de “tão bom quanto novo”, devido à ausência
de dados históricos que permitam o modelamento da taxa de
recuperação dos reparos realizados.
69
4.5.2 Modelamento e simulação da unidade de acionamento
Analisando os componentes, árvore de cadastro no SAP e as características

da unidade de acionamento, pode-se definir um diagrama de blocos que represente
este subsistema em termos de confiabilidade. Desta forma o diagrama da figura 4.4
foi construído no software BlockSim©, sendo nele parametrizados o modelo e
coeficientes de confiabilidade obtidos pelas análises no Weibull++© e características
referentes à estratégia de manutenção em vigor.
Uma vez completamente parametrizado, o modelo foi simulado e a curva da

confiabilidade no tempo foi obtida conforme mostra a figura 4.11.
Figura 4.11 – Curva Confiabilidade x Tempo para a unidade de acionamento da

mesa de recebimento
A curva de confiabilidade da figura 4.11 demonstra uma característica de

falhas por desgaste e envelhecimento em cada unidade de acionamento, a
combinação do comportamento das falhas corresponde a uma confiabilidade que, no
início da vida decai a uma taxa menor do que após a vida madura, entretanto
70
observamos que no intervalo de um ano de operação, ou aproximadamente 8.760h,

a confiabilidade atinge valores baixos para o que se deseja destes subsistemas, em
torno de 40%. As ações propostas devem objetivar aumentar a confiabilidade de
cada unidade de acionamento a fim de contribuir para o aumento global da
disponibilidade do sistema de resfriamento, através da análise dos componentes
individualmente, conforme grau de importância, melhorias nos equipamentos e
atualização das atividades de manutenção em vigor.
Na simulação, para aplicação do conceito de importância da confiabilidade

visto no capítulo 4, foi plotado o gráfico da figura 4.12.
Figura 4.12 – Importância da confiabilidade para a unidade de acionamento
Através das análises das curvas de importância da confiabilidade de cada

componente do subsistema no tempo, pode-se observar que o item com maior
importância para a confiabilidade do sistema varia conforme o intervalo a ser
analisado.
Para o período inicial de operação, compreendido de 0h a 800h, observa-se

que o motor possui maior impacto na confiabilidade, ou seja, apresenta uma
probabilidade de falha maior neste intervalo. Entretanto, para uma vida madura ou
71
final da vida útil do sistema, o acoplamento passa a ser o item que maior impacta a
confiabilidade do sistema.
Delimitando o período da análise a um intervalo de 1 ano, aproximadamente

8760 horas, fica evidente ao analisar o gráfico da figura 4.12 que o motor é o
componente que deve ser foco das análises dos modos de falhas e melhorias para
aumento da confiabilidade do sistema.
4.5.3 Modelamento e simulação da unidade de acionamento
O sistema de transporte de placas de aço, por projeto, possui 10 seções,

cada uma delas acionadas por um drive AC dedicado. No total, existem 113
unidades de acionamento operando em uma topologia série simples, sendo que a
falha em qualquer uma delas poderá acarreta em parada imprevista de produção.
O sistema foi modelado no BlockSim© e utilizou-se blocos de agrupamento

série que representam as seções em operação na mesa de resfriamento. Conforme
ilustrado na figura 4.13.
Figura 4.13 – Diagrama de blocos de confiabilidade do sistema de recebimento.

72
Os resultados do modelamento podem ser observados no gráfico da figura

4.14, para o aspecto confiabilidade no tempo.
Figura 4.14 – Curva Confiabilidade x Tempo para o sistema de recebimento
Mesmo com as unidades de acionamento possuindo confiabilidade

relativamente alta, maior que 80% nas 4000h primeiras horas da missão, quando
combinado diversas unidades em série, sobretudo neste valor projetado para o
sistema de recebimento, pode-se observar uma queda substancial da confiabilidade
ao analisarmos todo o sistema, disponível na figura 4.14. Essa queda na
confiabilidade do sistema é justificada pela equação de confiabilidade de uma
configuração série. Onde o sistema é composto por n componentes em série,
obtendo (4):
𝑅 = 𝑅 (4)
Onde:
𝑅 é a confiabilidade do sistema;
𝑅 é a confiabilidade do componente;
73
Ou seja, a confiabilidade do sistema é o produtório da confiabilidade de cada

elemento do sistema ligado em uma configuração série. Para que todo o sistema
tenha sucesso, todos os elementos do sistema necessitam ter sucesso.
4.6 AVALIAÇÃO DOS MODOS DE FALHA
Ao considerar um intervalo de análise de 1 ano, ou 8760 horas, e

correlacionarmos este período com o modelamento e simulações do comportamento
do sistema é possível verificar que os componentes que possuem maior importância
para a confiabilidade são os motores elétricos. Conforme explicitado por Reliasoft
(2018), para aumento da confiabilidade do sistema, os esforços precisam
prioritariamente ser direcionados ao componente que apresenta a menor
confiabilidade, sobretudo quando se tratando de um sistema em série.
Figura 4.15 – Distribuição de falha por modo de falha
1% 2%
3%
21%
16%
0%
1%
3%
53%
Motor com baixo isolamento Motor com oxidação

Cabos do motor rompidos Falha na vedação
Afouxamento dos parafusos fixação Redutor travado
Motor com sobrecarga Cabos do motor com baixo isolamento
Cabos do motor com mau contato

74
No período analisado, foram registradas 97 falhas atribuídas a especialidade

elétrica em direcionadas aos motoredores da mesa de recebimento, sendo
identificados diferentes modos de falha para as ocorrências, conforme detalhado no
gráfico da figura 4.15. Estes modos de falha serão analisados mais detalhes, de
forma que suas causas sejam identificadas, assim como as ações de melhoria para
eliminá-los.
4.6.1 Motor com baixo isolamento
Durante operação normal na mesa de recebimento, os motores podem

apresentar queda no isolamento para massa. Nas paradas de manutenção
preventiva, são realizadas medições de isolamento em seções da mesa, como estas
paradas acontecem a uma frequência de 20 em 20 dias aproximadamente,
necessitamos de 3 paradas para realizarmos a medição de todos os motores do
sistema. Depois de realizada a inspeção nos motores, são sinalizados quais
equipamentos apresentaram impedância abaixo do limite mínimo estipulado de
1,044 MΩ, estes motores são retirados de operação na próxima oportunidade e
enviados para reparo em oficina.
Com a análise dos motores defeituosos pode-se constatar uma degradação

da carcaça dos motores. Este fenômeno pode ser atribuído ao ambiente de
exposição dos motores. Mas a pior situação encontrada e o acúmulo de óleo no
interior dos motores, proveniente do redutor acoplado ao mesmo, conforme
demostrado na figura 4.16.
75
Figura 4.16 – Posição de montagem do motoredutor
Em função de uma possível passagem de óleo do redutor, o óleo é

direcionado para dentro da carcaça do motor através da passagem possível pelo
elemento de vedação, que neste caso se trata de um retentor. Possivelmente a
passagem foi ocasionada pela pressão interna no momento de funcionamento.
4.6.1.1Proposta para eliminação da causa: acúmulo de óleo
Em operação, os componentes internos do redutor estão em movimento

engrenamento, e que por sua vez, necessitam de lubrificação. Sendo que em todas
as paradas de manutenção é realizada a relubrificação dos conjuntos
motoredutores. Assim, foram avaliadas três possíveis causas para este acúmulo de
água.
 Há uma deficiência do sistema de selagem do redutor possibilitando

a passagem de óleo para o motor;
 O dreno do motor não é eficiente para retirar todo o óleo que se
acumula no motor durante operação;
 Projeto de dreno do motor inadequado para a aplicação;
76
 A passagem de óleo, ocasionada por falha da atividade de

relubrificação, ocasionada pelo excesso de óleo no conjunto.
Frente a essas causas algumas modificações no processo de manutenção

foram propostas, são elas:
 Normalização do nível de óleo do reservatório dos redutores;
 Inspeção e posterior normalização do posicionamento do flange de
fixação, se atentando para o posicionamento do dreno de projeto;
 Criação de recomendações na descrição de manutenção dos
motores, informando o correto posicionamento do flange e a
importância do cuidado no isolamento do dreno no procedimento de
pintura, para que não se inutilize a função do dreno.
Com relação ao nível de óleo dos redutores, foi realizado a conferência e

constatado que 45 redutores estavam com nível acima do recomendado,
potencializando a possibilidade de passagem de óleo em função do aumento da
pressão interna no conjunto durante seu funcionamento. Foi programado a
normalização e está em acompanhamento até o momento.
Com relação ao posicionamento do flange, foi realizada a inspeção e

identificado 23 motores com anormalidade, pois há possibilidade de montagem em
diversas posições, visto que os 4 furos são simétricos. E identificado que 7 motores
não possuem furos de drenos instalado nas tampas conforme projeto original. Todos
os desvios foram planilhados e estão sendo normalizados nas futuras intervenções
de manutenção.
Foi criado um procedimento de recomendações para orientação do processo

de manutenção dos motores, junto a unidade reparadora.
77
4.6.2 Afrouxamento dos parafusos de fixação
O segundo modo de falha predominante nos motores da mesa de

recebimento é o afrouxamento dos parafusos de da carcaça do motor ao flange e
tampa traseira, causado principalmente por falta de controle do momento de aperto
dos parafusos e pela vibração excessiva inerente causada durante o
atravessamento das placas na mesa.
Realizado uma consulta junto ao fabricante para levantamento das
informações técnicas dos parafusos de projeto e recomendações a serem aplicadas
no procedimento de manutenção e inspeção dos motores.
4.6.2.1Proposta para eliminação da causa
Com as informações técnicas dos parafusos, foi criado um plano de

acompanhamento do momento de aperto dos conjuntos. O plano é realizado pelos
próprios eletricistas que realizam a medição de isolamento dos motores. Conforme
periodicidade do plano a cada 3 intervenções de manutenção é realizado a
conferência do torque de todos os conjuntos montados. Para execução da atividade,
foi incluída a necessidade de utilização de ferramental adequado para controle do
momento de aperto “torque” conforme recomendação do fabricante.
4.6.3 Travamento do redutor
O terceiro modo de falha predominante nos motoredures da mesa de

recebimento é travamento dos redutores, causado principalmente por falta de
controle do nível do óleo de lubrificação dos conjuntos, conforme figura 4.17.
Durante a inspeção dos conjuntos foi identificado que 27 motoredures estão com
nível de óleo abaixo do mínimo recomendado.
78
Figura 4.17 – Controle de nível do óleo do motoredutor
Foi revisado o plano de lubrificação contemplando as informações de

controle do nível de óleo dos motoredutores e a conferência da especificação
técnica do óleo de lubrificação recomendado.
Durante a manutenção do motor, será orientado a importância de garantia

do modelo do retentor de vedação, que para esta aplicação deve ser o retentor com
mola. Conforme projeto original do motor.
4.6.4 Quebra do acoplamento
O quarto modo de falha predominante na mesa de recebimento é a quebra

do acoplamento rígido, causado principalmente por fadiga dos componentes (gaiola,
engrenamento dos cubos, capa e parafusos de fixação) em função dos desgastes e
pela vibração excessiva inerente causada durante o atravessamento das placas na
mesa.
79
Há em andamento um projeto de troca do modelo do acoplamento que

atualmente é rígido por um modelo que permite uma maior absorção de impactos,
causa muito comum no processo de enfornamento, pois algumas placas apresentam
empenos provenientes do processo de resfriamento nos pátios de armazenamento.
Conforme já constatado na área a vida útil do novo modelo de acoplamento, neste
caso flexível e demostrado pela figura 4.18, apresentou uma melhor performance
para o processo de enfornamento. Assim está sendo dado a continuidade de troca
dos acoplamentos ao longo da mesa, atualmente temos
Figura 4.18 – Novo modelo de acoplamento flexível
O projeto do novo acoplamento que está sendo implantado possui o

elemento central em poliuretano que tem a função de absorver as cargas cíclicas
geradas pelo impacto das superfícies das placas de aço nos rolos durante o
atravessamento na mesa de recebimento.
80
4.7 DIMENSIONAMENTO DE ESTOQUE
Utilizando o software BlockSim© é possível realizar o modelamento do

estoque de sobressalentes necessário para garantir a disponibilidade de
equipamentos no contexto do sistema modelado. Através desse recurso, o software
foi parametrizado para modelar o comportamento do estoque de sobressalentes da
mesa de recebimento. O resultado desta simulação foi um estoque médio de 8
motores, conforme mostrado na figura 4.19, o que se mostrou próximo da realidade
para o sistema, que é de 10 motores, sobretudo indicando uma otimização de
estoque de 20%.
Figura 4.19 – Nível de estoque médio de motores da mesa de recebimento
Embora o software permita a parametrização de diferentes aspectos, apenas

alguns parâmetros foram considerados para o modelamento de estoque da mesa de
resfriamento, pois nem todos possuem dados históricos de qualidade ou possuem
grande interferência com o processo. O nível inicial de estoque considerado foi de
10 motores, prática em execução pela área de manutenção, o limite mínimo para
81
resuprimento é de 3 motores, ao ser atingido um pedido de 10 motores deve ser

realizado, considerando que o lead time – tempo entre o pedido e fornecimento do
sobressalente, considerando transporte – para os motores da mesa de recebimento
é de aproximadamente 120 dias.
Também foi parametrizado um estoque de emergência, conforme realidade

da área, que corresponde a 3 motores armazenados em um local próximo ao
equipamento, para reduzir o tempo gasto na mobilização do sobressalente em caso
de necessidade de substituição emergencial.
Neste capítulo foi abordada as formas e dificuldades encontradas na

aquisição dos dados históricos de falhas nos equipamentos das mesas de
recebimento, explicitando os diferentes meios e métodos utilizados para obtenção
dos dados. Também foi mostrado as premissas adotadas para a parametrização dos
softwares Weibull© e BlockSim©, de forma a representar o sistema de resfriamento
de bobinas como um modelo confiável para a realização de análises quantitativas de
confiabilidades.
Da análise do modelamento do sistema foram identificados os equipamentos

e modos de falhas de maior impacto na confiabilidade e propostas ações de
melhoria nos projetos para redução de ocorrências destes, em conjunto com a
equipe de engenharia de equipamentos.
82
5 CONCLUSÃO
Neste capítulo serão apresentados os principais resultados do trabalho e os

métodos que foram elaborados para que estes possam ser mensurados. Serão
abordados também os ganhos não mensuráveis obtidos pelo trabalho.
5.1 AQUISIÇÃO DE DADOS
Para desenvolvimento do trabalho, os dados históricos de falha foram

coletados de diferentes sistemas, desenvolvidos para diferentes perfis de usuário,
isso aumenta a complexidade na aquisição dos dados e a qualidade da informação
final, pois cada usuário registra o evento conforme sua profundidade de
conhecimento, gerando informações muitas vezes desconexas e causando má
interpretação dos dados.
Mostrou-se latente a necessidade de um sistema robusto o suficiente para o

registro dos eventos com a qualidade necessária para contribuir com as análises
quantitativas de confiabilidade sem desprendimento de energia adicional para
compilação de um banco de dados rico em informações e com estas corretamente
registradas.
Neste ponto, está sendo implantado um novo CMMS, baseado na plataforma

SAP e seguindo um programa interno corporativo denominado Asset Reliability
Management Program (ARMP), desenvolvido para padronizar práticas da Gestão de
Ativos a nível corporativo, nas plantas do grupo espalhadas por diferentes países.
Toda a árvore de equipamentos, modelo de apropriação de recursos e custos,
metodologia de bloqueio de energia e padronização de atividades, foram migradas
para os padrões propostos pelo ARMP. A revisão e adequação da árvore de
equipamentos no CMMS a ser implantado, por si só, já melhora a capacidade de
registro de eventos em um componente específico, facilitando a aquisição dos dados
a nível de componente, e permitindo o detalhamento dos eventos a nível de modo
de falha e causas.
83
5.2 CULTURA DA CONFIABILIDADE
Neste aspecto, o trabalho se mostrou importante para fomentar a cultura da

confiabilidade entre os empregados envolvidos com a Gestão de Ativos da empresa.
Ao realizar abordagens quantitativas para os diferentes sistemas, e mais importante,
quando essas abordagens probabilísticas e simuladas, representam o
comportamento dos equipamentos em operação, os indivíduos envolvidos no
processo passam a perceber a importância da confiabilidade e acreditam nas novas
estratégias decorrentes das análises.
A confiança da equipe técnica na estratégia de manutenção embasada em

uma metodologia de confiabilidade é de extrema importância, pois estes indivíduos
irão desenvolver as atividades na prática e o resultado final é dependente da
qualidade com que estas ações serão executadas.
Ao final do estudo foi possível constatar o comprometimento da equipe em

colocar em prática as melhorias e colher os resultados dos testes nos equipamentos
instalados, com intuito de confirmar o resultado simulado na prática.
5.3 IMPLANTAÇÃO DAS MELHORIAS NOS EQUIPAMENTOS
Com o objetivo de concentrar recursos e obter ganhos em curto prazo e com

investimento relativamente baixo, se comparado a outros equipamentos da planta,
as ações de melhoria nos equipamentos da mesa de recebimento foram focadas no
componente com a maior importância para a confiabilidade neste sistema, o
conjunto motoredutor, e nos modos de falha com maior impacto na confiabilidade
deste.
84
 Afrouxamento dos parafusos de fixação;

 Motor com baixo isolamento;
 Travamento do redutor;
 Quebra do acoplamento.
A estratégia de manutenção nos equipamentos da mesa de recebimento foi

objeto de análise de RCM qualitativo para a revisão de planos há poucos meses
antes deste estudo, desta forma os novos criados planos de manutenção e inspeção
foram levados em consideração para a verificação da eficácia das melhorias, em
termos de frequência das ações.
As paradas preventivas para manutenção da mesa de recebimento são

realizadas na mesma ocasião de parada do Laminador de Tiras a Quente, sendo
que ocorrem em média a cada 20 dias. Considerando este intervalo, para
calcularmos a frequência em dias para a realização das inspeções nas paradas, a
frequência base deve ser multiplicada por 20. Ou seja, a inspeção preditiva de
isolamento e reaperto dos parafusos de fixação do flange e tampa nos motores é
realizada em média com frequência de 60 dias, sendo que uma inspeção sensitiva é
realizada semanalmente e esta pode ser gatilho para uma inspeção corretiva
extraordinária. Para as relubrificações dos conjuntos motoredutores, foi realizado a
adequação de todos os níveis e está sendo controlado nas ocasiões de
manutenções de parada do Laminador de Tiras a Quente, da mesma forma, uma
inspeção sensitiva é realizada semanalmente e esta pode ser gatilho para uma
intervenção preventiva extraordinária.
5.4 RESULTADOS
Após a implantação das melhorias em todos os motores da mesa de

recebimento, espera-se uma redução de 65% nas falhas em motores elétricos. Uma
vez que estas falhas correspondem a 53% do tempo de parada imprevista de
produção da mesa de recebimento atribuída as especialidades mecânica e elétrica,
podemos calcular o ganho esperado da forma mostrada na tabela da tabela 5.1.
85
Tabela 5.1 – Memorial de cálculo dos ganhos esperados
Perda de produção
Paradas imprevistas elétricas/ano 8,61 hora
Ganho esperado (meta 65%) 5,60 hora
Ganho de produção / ano 3.942,4 tons
Perda financeira
U$/ton
180
Perda financeira / ano 709.632,0 U$
Algumas premissas foram utilizadas para simplificação da projeção de

ganhos:
 O percentual de redução de quantidade de falhas também

corresponde em mesma proporção para a quantidade de tempo de
paradas imprevistas;
 Considerado um valor médio de reparo de motores, independente do
escopo a ser realizado em cada reparo e que a redução de 65% no
número de falhas também terá um efeito de mesma proporção nos
custos de reparo.
Da projeção de ganhos por custo evitado decorrente da redução de falhas

em motores podemos considerar:
 A redução da taxa de falha, além de contribuir para a garantia de
cumprimento da meta de UMSR, traz ganhos em custos variáveis,
por evitar paradas imprevistas para manutenção e aumentar a
disponibilidade do equipamento para a produção, e um custo fixo,
por reduzir os gastos com reparos externos em motores,
emergenciais ou não, assim como do custo desprendido para a
substituição de motores defeituosos.
86
Com relação aos ganhos não mensuráveis do estudo, podemos citar:
 Maior conhecimento das equipes de manutenção com a estratégia de

manutenção baseada em estudos quantitativos;
 Maior compreensão das funcionalidades de cada componente que faz
parte dos equipamentos;
 Aumento da satisfação dos empregados ao visualizarem a
estabilidade e o aumento de produtividade do Laminador;
 Melhora de informações técnicas inseridas para orientação dos
futuros reparos dos motores.
O desempenho do sistema recebimento será acompanhado de forma

contínua, a fim de se obter os melhores resultados reais das ações propostas e
embasadas por simulação. Com o alcance de um novo patamar de desempenho, ao
longo do tempo, poderão ocorrer modos de falhas que não foram previstos durante
os estudos de confiabilidade qualitativos e quantitativos. Estes casos deverão ser
analisados e incluídos nos estudos de RCM, para que se consolide como uma
ferramenta viva de revisão e ajuste da estratégia de manutenção.
87
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<https://brasil.arcelormittal.com.br/>. Acesso em: 28 out. 2019.

Análise de Confiabilidade Do Sistema de Transporte de Placas LTQ

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETROTÉCNICA

MARCELO LUIZ AFONSO DA CUNHA

ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE DE

ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE DE

Monografia apresentada como requisito parcial

Orientador: Prof. Dr. Marcelo Rodrigues

ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE DE PLACAS DE

MARCELO LUIZ AFONSO DA CUNHA

Esta monografia foi apresentada em 04 de outubro de 2019, como requisito parcial

Prof. Marcelo Rodrigues Dr.

Prof. Emerson Rigoni, Dr. Eng.

Prof. Wanderson Stael Paris, MSc.

O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso.

CUNHA, Marcelo Luiz Afonso. Análise de confiabilidade de um sistema de

O trabalho apresenta o modelamento do sistema de transporte das placas de aço

Palavras-chave: Transporte. Placas de aço. Laminação a Quente. Manutenção

Keywords: Transport. Steel Slab. Hot rolling. Reliability-Centered Maintenance.

Figura 1.1 - Módulos do Sistema SAP ...................................................................... 15

Com a chegada da economia globalizada, observou-se um aumento na

No atual cenário econômico mundial, o qual impõe um alto grau de

Neste capítulo serão apresentados os contextos impulsionadores do

1.1 TEMA DE PESQUISA

Os estudos da confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade dos ativos,

1.2 PREMISSAS E PROBLEMA DE PESQUISA

O sistema proposto a ser estudado por este trabalho faz parte de um

Os pilares da estratégia de manutenção da empresa são segurança,

O trabalho se propõe a solucionar os problemas de manutenção ocorridos

O Laminador objeto de estudo está em operação há 16 anos na ArcelorMittal

Figura 1.1 – Módulos do Sistema SAP.

Fonte: ArcelorMittal Tubarão – Plano Diretor de Manutenção e Gestão de Ativos.

Voltado para a manutenção, é utilizado o módulo SAP – PM que é utilizado

Figura 1.2 – Interdependência entre o SAP – PM e outros módulos.

Fonte: ArcelorMittal Tubarão – Plano Diretor de Manutenção e Gestão de Ativos.

O processo de Confiabilidade dos Ativos preserva e melhora gradativamente

Figura 1.3 – Modelo de manutenção definido para a ArcelorMittal.

Fonte: ArcelorMittal Tubarão – Plano Diretor de Manutenção e Gestão de Ativos.

A representação da figura 1.3 traz a pirâmide que mostra os requisitos para

Neste tópico serão apresentados o objetivo geral e os objetivos específicos

1.3.1 Objetivo Geral

Analisar a confiabilidade do sistema de transporte de placas de aço do

1.3.2 Objetivos Específicos

Para alcançar o objetivo geral do trabalho as etapas seguintes deverão ser

Durante o ano de 2018 foi registrado no sistema de acompanhamento da

Basicamente o estudo proposto justifica a implementação de uma

O trabalho é justificado pela necessidade de aplicação da análise

O ganho financeiro será fator determinante para a priorização da execução

1.5 METODOLOGIA DE PESQUISA APLICADA

Quanto a sua natureza, este estudo se classifica como pesquisa aplicada,

Em relação aos procedimentos técnicos, este trabalho utilizará os conceitos

Aplicando essa metodologia podem-se disponibilizar, com embasamento

poderia limitar ou impactar a produção de um laminador de tiras a quente. Com base

1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho encontra-se organizado em 5 capítulos, que serão abordados

O segundo capítulo desenvolverá a contextualização do estudo, ao explicitar

O terceiro capítulo trará o estudo em relação aos conceitos de engenharia

No quarto capítulo serão definidas as premissas utilizadas para

sistemas utilizados para aquisição de dados históricos de falhas dos equipamentos

O quinto capítulo constituirá da análise conclusiva do trabalho, demonstra as

Neste capítulo será abordado, de forma sucinta, o processo de produção de

É denominada laminação a quente, pois este processo é realizado com o

2.1 ARCELORMITTAL TUBARÃO

Líder mundial na produção de aço, o Grupo ArcelorMittal está presente em