Estudo de Caso de Um Plano de Manutencao

CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ESTUDO DE CASO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

ELÉTRICOS DE REDUNDÂNCIA PARA DATA CENTER
Victor Loubach Thiago
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2018
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Trabalho acadêmico apresentado ao Curso de

Engenharia Elétrica do Centro Universitário
Augusto Motta (UNISUAM), como requisito
parcial à obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Elétrica.
Orientador: André Luís da Silva Pinheiro
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2018
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

APROVADO EM: _________________________
BANCA EXAMINADORA:
_______________________________________
André Luís da Silva Pinheiro, D.Sc. - Orientador
_______________________________________
Nelson Damieri Gomes, M.Sc.
_______________________________________
Antônio José Dias da Silva, M.Sc.
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2018
DEDICATÓRIA
Aos meus queridos pais, Luís Antônio e Elza, sem os quais não teria conseguido fazer o
curso. A minha esposa e companheira, Carla pela compreensão nos dias de ausência. A Deus por
ter chegado até aqui.
AGRADECIMENTOS
Agradecimento especial aos meus colegas de trabalho, Demétrio, Bruno, Pedro e Elcio,
que me ajudaram em um momento profissional de muita turbulência, tornando fisicamente
possível a conclusão do curso. Mais: agradeço ao Dr. em Engenharia André Pinheiro pela
compreensão e dedicação durante toda fase de elaboração do projeto final do curso de
engenharia elétrica.
THIAGO, Victor Loubach Estudo de Caso de um Plano de Manutenção de Equipamentos
Elétricos de Redundância para Data Center. 2018. 94 p. Trabalho de conclusão de curso
(Graduação em Engenharia Elétrica) – Centro Universitário Augusto Motta, Rio de Janeiro,
2018.
RESUMO
Apresentar estudo de caso de um plano de manutenção de equipamentos elétricos de

redundância aplicados a Dada Center com classificação TIER III garantindo a continuidade
funcional de todos os servidores em caso de falta de energia elétrica. Além ganhar no
desempenho e aproveitamento do tempo máximo da vida útil desses equipamentos. O trabalho
atual exibe as técnicas de manutenção aplicadas a cada tipo de equipamento elétrico de
redundância os quais refletem as condições operacionais permitindo o estudo e análise das
variáveis encontradas. A obtenção de tais informações são as explicações aos objetivos
buscados com a preventiva, com intuito de auxiliar na tomada de decisão da manutenção.
Palavras-chave: Manutenção, equipamentos e Data Center.

THIAGO, Victor Loubach. Case Study of a Maintenance Plan for Redundancy Electrical
Equipment for Data Center. 2018. 94 p Monograph (Graduation in Electrical Engineering) –
Centro Universitário Augusto Motta, Rio de Janeiro, 2018.
ABSTRACT
To present a case study of a plan of maintenance of electrical equipment of redundancy

applied to Dada Center with classification TIER III guaranteeing the functional continuity of
all the servers in case of lack of electric energy. Besides gain in the performance and use of
the maximum time of the useful life of these equipments. The present work presents the
maintenance techniques applied to each type of electrical equipment of redundancy which
reflect the operational conditions allowing the study and analysis of the variables found. The
obtaining of such information is the explanations to the objectives sought with the preventive,
in order to assist in the decision making of the maintenance.
Keywords: Maintenance, equipment and Data Center.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Sistema de refrigeração de mainframes ........................................................ 8

Figura 2.Painel com dupla alimentação ..................................................................... 13
Figura 3.Transformador abaixador ........................................................................... 13
Figura 4. UPS - Uninterruptible Power Supply ......................................................... 14
Figura 5. Banco de Baterias ...................................................................................... 14
Figura 6. Detalhe de um motogeradores .................................................................... 15
Figura 7.Tipos de manutenção .................................................................................. 18
Figura 8. Transação chamada de IW33 (Ordem de Serviço em oficina) .................... 22
Figura 9. Ordem de Manutenção Preventiva para banco de baterias .......................... 23
Figura 10. Ordem de Manutenção Preventiva para PDU .......................................... 24
Figura 11. Ordem de Manutenção Preventiva para Painel Elétrico ............................ 25
Figura 12. Ordem de Manutenção Preventiva para UPS ............................................ 26
Figura 13. Ordem de Manutenção Preventiva para Transformadores de Força .......... 27
Figura 14. Ordem de Manutenção Preventiva para resistor de aterramento ............... 28
Figura 15. Algoritmo de determinação da criticidade do equipamento. ..................... 33
Figura 16.Fluxograma de quebra de programação. .................................................... 34
Figura 17. Bloqueio de energia e identificação. ......................................................... 36
Figura 18. Configuração barra simples com disjuntor de interligação ........................ 39
Figura 19. Alimentação “L” por A ............................................................................ 40
Figura 20. Alimentação “L” por B ............................................................................ 41
Figura 21. Alimentação duplo “I” ............................................................................. 42
Figura 22. Alimentação pela barra A......................................................................... 43
Figura 23. Alimentação pela barra B. ........................................................................ 44
Figura 24. Disjuntor a vácuo. .................................................................................... 46
Figura 25. Contatos de interruptor a vácuo................................................................ 47
Figura 26. Contatos de pétalas em espiral de interruptor a vácuo............................... 47
Figura 27. Corte de uma câmara de disjuntor a vácuo. .............................................. 48
Figura 28. Câmara de extinção para disjuntores a sopro magnético. .......................... 49
Figura 29. Tipo de câmara onde o início do impulso sobre o arco é dado apenas por um
sopro pneumático. .................................................................................................... 50
Figura 30. Disjuntor a sopro magnético. ................................................................... 50
Figura 31. Relé microprocessado. ............................................................................. 51
Figura 32. Relé eletromecânico. ................................................................................ 52
Figura 33. Esquema trifilar das ligações em “V”. ...................................................... 55
Figura 34. Esquema trifilar estrela-estrela. ................................................................ 55
Figura 35. Transformado de corrente tipo barra. ....................................................... 56
Figura 36. Transformador de corrente tipo enrolamento. ........................................... 57
Figura 37. Transformador de corrente tipo janela. ..................................................... 57
Figura 38. Transformador de corrente com vários núcleos secundários. .................... 58
Figura 39. Cubículo com chave secionadora de aterramento. .................................... 59
Figura 40. Excitatriz Brushless ................................................................................. 61
Figura 41. UPS On-line ............................................................................................ 63
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Defeitos causados pelo tempo de vida útil. .................................................. 3
Tabela 2. Apresenta um comparativo entre os níveis Tier na classificação de cata
centers, considerando os principais aspectos ............................................................. 10
Tabela 3. Classificação de Data Centers.................................................................... 11
Tabela 4. Tabela de critério para avaliação de criticidade de máquinas e equipamentos
................................................................................................................................. 32
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT - Associação Brasileira de Normais Técnicas

ANSI - American National Standards Institute
AR - Annalise de Risco
AVR - Regulador Automático de Tensão
BM - Manutenção de Parada
CA - Corrente Alternada
CBM - Manutenção Baseada nas Condições
CC - Corrente Contínua
CCM - Centra de Controle de Motores
CDC - Centro de Distribuição de Cargas
CPD - Centro de Processamento de Dados
DHP - Disjuntor High Performance
EMI - Interferências Eletromagnéticas
GPI - Grupo de Planejamento Integrado
ICPM - Índice de Cumprimento do Plano de Manutenção
IDC - Centros de Dados da Internet
IGBT - Insulated Gate Bipolar Transistor
IHM - Interface Homem Máquina
IP - Índice de Protection
ISO - International Organization for Standardization
LED - Diodo Emissor de Luz
MC - Manutenção Corretiva
MQ - Manutenção de Quebra
MT - Média Tensão
NA - Não Aplicado
NBR - Norma Brasileira Regulamentadora
NEMA - National Electrical Manufacturers Association
NR - Não Realizado
OK - Confirmado
PDU - Power Distribution Unit
PM - Manutenção Preventiva
PN - Painel
PT - Permissão de trabalho
RDS - Relatório Diário de Serviços
RE - Reprovado no Teste
RMS - Root Mean Square
RP - Realizado Parcialmente
SAP - Systeme, Anwendungen und Produkte i
SCR - Silicon Controlled Rectifier
SMS - Segurança Meio Ambiente e Saúde
SPT - Sistema de Permissão de Trabalho
TBM - Manutenção Baseada no Tempo
TC - Transformador de Corrente
TI - Tecnologia da Informação
TIA - American National Standards Institute
TP - Transformador de Potencial
TTR - Teste de Relação de Transformação
UPS - Uninterruptible Power Supply
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 1
1.1 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ..................................................................... 1
1.2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA .............................................................................. 2
1.3 HIPÓTESE ............................................................................................................. 4
1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................... 4
1.5 MOTIVAÇÃO ........................................................................................................ 5
1.6 TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO ............................. 5
1.7 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA....................................................................... 6
1.8 METODOLOGIA ................................................................................................... 6
1.9 ORGANIZAÇÃO DO TEXTO ............................................................................... 7
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................... 8
2.1. HISTÓRICO DO DADA CENTER ....................................................................... 8
2.2. CLASSIFICAÇÃO DE DATA CENTER............................................................... 9
2.3 ASPECTOS CONSTRUTIVOS ............................................................................ 11
2.4 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ......................................................................... 15
2.5 PLANO DE MANUTENÇÃO .............................................................................. 19
3. IMPLANTAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA. ..................... 29
3.1 LEVANTAMENTO DAS INFOMAÇÕES ........................................................... 29
3.2 PLANEJADOR DE MANUTENÇÃO .................................................................. 30
3.3 PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÃO ............................................................. 31
3.4 QUEBRA DE PROGRAMAÇÃO ......................................................................... 34
3.5 DOCUMENTOS QUE ACOMPANHAM A ORDEM DE MANUTENÇÃO. ....... 35
3.6 EXECUÇÃO DE SERVIÇOS ............................................................................... 35
4. APLICAÇÃO PRÁTICA DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA .............................. 38
4.1 PAINEIS ELÉTRICOS ......................................................................................... 38
4.2 PRINCIPAIS COMPONENTES QUE SOFREM MANUTENÇÃO PREVENTIVA
EM PAINEIS ELÉTRICOS. ....................................................................................... 45
4.3 GERADOR ELÉTRICO ....................................................................................... 60
NO GERADOR ELÉTRICO....................................................................................... 61
4.5 UPS - UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY .................................................. 62
NA UPS. ..................................................................................................................... 64
4.7 BANCO DE BATERIA DE DATA CENTER....................................................... 66
4.8 APRESENTAÇÃO DE LISTA DE TAREFAS DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA. .......................................................................................................... 67
4.9 ALGUNS DEFEITOS E IMPACTOS GERADOS PELA FALTA DA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA. .............................................................................. 76
4.10 ALGUNS VANTAGENS EM ESTAR REALIZANDO A MANUTENÇÃO
PREVENTIVA ........................................................................................................... 77
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................... 80
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 81
ANEXOS ...................................................................................................................... 87
ANEXO A. Modelo de Análise de Risco. ................................................................... 87
ANEXO B. Modelo de permissão de trabalho. ............................................................ 90
ANEXO C. Relatório Técnico de Manutenção. ........................................................... 93
ANEXO D. Relatório Fotográfico ............................................................................... 94
1. INTRODUÇÃO
1.1 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Como a interrupção no fornecimento de energia elétrica ocasiona diversos tipos de

danos a equipamentos elétricos, existem aqueles que sofrem mais por utilizarem circuitos
eletrônicos (GLOBO, 2014). Isso acontece por serem extremamente sensíveis a variações
bruscas na tensão elétrica fornecida pela concessionária (ALENCAR, 2015). Essas interrupções
no fornecimento de energia elétrica podem ser geradas por diversos motivos, são eles
(MARQUES, 2009):
 Sobrecorrente na rede elétrica.
 Curto-circuito entre os potenciais
 Subtensão na rede elétrica.
 Sobretensão na rede elétrica.
 Subfrequência na rede elétrica.
 Sobrefrequência na rede elétrica.
 Vandalismo
 Interrupção programada
Os danos causados pela interrupção, muitas vezes são irreparáveis e podem gerar
prejuízos na linha de produção fabril, perda de patrimônio e gastos com contratação de serviço
de reparo e manutenção. Um Data Center contém um centro de alta densidade de infraestrutura
de dados, também é composto por hardwares, softwares, sistema de manutenção, unidade de
refrigeração e detecção de incêndio (ROSSI, 2017) e com isso à falta temporária de energia
elétrica não é tolerada pelo fato de abrigar servidores que processam grandes quantidades de
informações durante 24 horas por dia e 7 dias por semana rodando livro caixa, sistema de
recursos humanos de empresas, lojas virtuais e outros. Com isso faz-se necessário um sistema
de climatização dotado de controle de temperatura e umidade devido à grande dissipação de
calor causada pela quantidade e velocidade no processamento de dados durante o
funcionamento (ROSSI, 2017). A interrupção do sistema de climatização causada pela falta de
energia elétrica gera danos irreparáveis e de alto custo devido ao excesso de temperatura no
interior dos equipamentos.
Como falado anteriormente, o grande vilão de um Cata Center é a interrupção no
fornecimento de energia, tendo como solução para esse tipo de problema a utilização de UPS
(Uninterruptible Power Supply) conjugado com Banco de Baterias que são sistemas confiáveis
1
de alimentação de energia estável com sua autonomia determinada de acordo com o projeto
base (ROSSI, 2017). Apesar de um Banco de Bateria de Cata Center ter sua autonomia elevada,
dependendo da classificação do mesmo, essa autonomia serve para garantir o funcionamento
dos equipamentos até a partida e conexão dos geradores em caso de falta de energia elétrica da
concessionária (ROSSI, 2017), assim assumindo todas as cargas críticas do Data Center
principalmente equipamentos de refrigeração, servidores e sistema de prevenção de incêndios.
Para que a UPS, Banco de Baterias e Grupo Gerador estejam em boas condições no
momento em que o mesmo tiver que entrar em funcionamento, faz-se necessário aplicar
métodos que iram determinar a confiabilidade desses equipamentos de redundância
(PAISAGISMO, 2014). A partir do momento que equipamentos de redundância são utilizados
para manter toda infraestrutura do Data Center, faz-se necessário um plano de manutenção
preventiva com ações sistemáticas de controle e monitoramento, com o objetivo de reduzir ou
impedir falhas no desempenho de equipamentos (BITTENCOURT, 2016). Um exemplo de
ausência de manutenção preventiva no prazo adequado na UPS do Data Center da Petrobras
localizado na Cidade Universitária-RJ, Fundão foi a interrupção do servidor responsável pelo
processamento de dados do sistema SAP-R3. O fato ocorreu devido à manutenção elétrica
preventiva de responsabilidade da equipe terceirizada não ter sido realizada na data prevista por
motivo de término de contrato.
1.2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
A manutenção preventiva em equipamentos elétricos de redundância de Data Center é

a melhor maneira de se obter confiabilidade e disponibilidade no momento em que for exigido,
pois, através dela, são evitados os problemas com o desgaste anormal de peças, que pode
comprometer e impactar diretamente na qualidade dos serviços prestados pelo Data Center
(PAISAGISMO, 2014). Outro aspecto de extrema relevância é a longevidade dos
equipamentos: com a manutenção preventiva, os equipamentos têm um ganho considerável em
seu tempo de vida útil. Por ser um procedimento programado, a manutenção preventiva permite
o melhor controle das atividades da empresa e o conhecimento prévio dos itens ou recursos
necessários para garantir a operação (ARAÚJO, 2016).
Realizando um programa de manutenção preventiva bem definido, consegue-se prever
o consumo de materiais, permitindo que a empresa trabalhe com estoque reduzido de peças de
reposição (BITTENCOURT, 2016). Os problemas gerados pela falta de manutenção preventiva
são semelhantes em todos os tipos de instalação ou equipamento. Se tratando de equipamentos
2
elétricos responsáveis pela redundância de Data Center, a manutenção preventiva deve ser
tratada com muita atenção e respeitando os períodos de verificação recomendados pelos
fabricantes. Sem a devida manutenção preventiva, os equipamentos de redundância de Data
Center ficam vulneráveis não podendo certificar que os mesmos iram apresentar o seu devido
desempenho durante o período de interrupção no fornecimento de energia elétrica.
A Tabela 1 mostra alguns exemplos de possíveis problemas que podem surgir durante a
vida útil deles:
Tabela 1. Defeitos causados pelo tempo de vida útil.
Equipamento/Máquinas Defeitos
Estufamento, corrosão, pontos de mal contato nas conexões
dos polos, aquecimento dos elementos, rachadura na carcaça dos
elementos, redução da redução da vida útil do Banco de baterias e
Banco de Baterias outros. Para formar um Banco de Baterias se faz necessário
associar os elementos em serie ou paralela fazendo com que a
presença de um elemento ruim comprometa a autonomia do Banco
caso ele permaneça por um longo período (ROSANA, 2016).
Falha na geração devido a desgastes e mal funcionamento
das escovas, pontos de mal contato, fuga de corrente devido à baixa
resistência de isolamento, falha na geração devido a danos nos
Gerador diodos da excitatriz, impedimento de operação por conta de mal
funcionamento dos equipamentos periféricos necessários para
partida, falhas na queima de combustível do motor a combustão
gerando queda na rpm e outros (NAGANO, 2014).
Falha do comando, falha do comando paralelo,
sobretemperatura da bateria, sobretemperatura ambiente, tensão da
rede elétrica anormal, sobtensão da rede elétrica, frequência da
UPS
rede elétrica anormal, falha do carregador da bateria, falha do
retificador, sobretemperatura do retificador e outros
(FERNANDES, 2013).
3
Com todos esses problemas citados anteriormente, fica provado que a manutenção
preventiva em equipamentos de redundância de Data Center é fundamental para garantir a
disponibilidade em casos interrupção no fornecimento de energia elétrica seja ele qual for o
motivo.
1.3 HIPÓTESE
A expressão manutenção é inserida no vocabulário a partir de 1930, porém, apenas no

âmbito corretivo. Assumindo uma característica apenas de reparar quando se tem uma perda, a
manutenção começa a assumir outras identidades a partir dos anos cinquenta. Com o
crescimento da indústria e o aparecimento das linhas de produção, observou-se que as avarias
e as paragens das máquinas, impactava no custo final do produto, obrigando o desenvolvimento
de métodos preventivos em que a preocupação dominante é a disponibilidade dos equipamentos
fazendo com que a manutenção passe a ser mais orientativa para o controle do que para a
intervenção (CARREIRA, 2010).
Na década de 90 surgem os primeiros Data Centers que tem como objetivo atender à
crescente demanda por hardware, processamento, memoria e rapidez na busca de resultados
(BINI, 2013). Os Data Centers devem seguir padrões internacionais de confiabilidade, parte
dessa exigência é o fornecimento ininterrupto de energia elétrica onde se adota equipamentos
que fazem esse tipo de trabalho. Para se garantir que os equipamentos assumam a carga elétrica
do Data Center, os mesmos devem estar com sua manutenção preventiva em dia, utilizando
alguns métodos de controle. O trabalho estará fazendo a divulgação de como e feito o controle
das manutenções preventivas desses equipamentos de redundância e de como se implanta um
plano de manutenção bem elaborado. Estarei mostrando os tipos de testes regulares que são
aplicados, os ajustes periódicos realizados, as possíveis substituições de peças desgastadas e a
rotina de limpeza. Com todas essas ações prevencionistas que estará sendo divulgada, em
paralelo será mostrado e enfatizado todos os benefícios adquiridos ao aplicar as técnicas de
manutenção preventiva (SAAD, 2012).
1.4 OBJETIVOS
O objetivo do trabalho e divulgar um modelo de manutenção preventiva para

equipamentos de redundância de Data Center, tendo como público alvo engenheiros e técnicos
da área tecnológica de forma a servir como base e material de estudo na hora de implantar um
novo plano de manutenção. Para permitir um melhor entendimento do funciona das
4
redundâncias, será descrito detalhadamente o projeto das instalações elétricas para um Data
Center de alto nível de eficiência energética (LUCCHESI, 2017).
Serão apresentados os períodos em que a manutenção preventiva deve ser realizada de
acordo com o tipo do equipamento. Deseja-se demostrar todas as tarefas de manutenção
preventiva pertinentes a cada equipamento de acordo com o período definido. Divulgar modelos
de relatórios de manutenção preventiva para cada tipo de equipamento. Apresentar todas as
etapas de planejamento e programação de parada para manutenção preventiva. Definir e
apresentar os benefícios em realizar a manutenção preventiva (CYRINO, 2017).
1.5 MOTIVAÇÃO
Quem trabalha no setor de manutenção elétrica tem a necessidade de estar se atualizando

periodicamente, por isso o trabalho divulga um modelo e o funcionamento de um plano de
manutenção preventiva de equipamentos de redundância de Data Center. Em um setor de
manutenção elétrica de Data Center de alto nível e classificado como Tier III, são aplicadas
técnicas para avaliação de banco de bateria, técnicas de medições e avaliação de gerador
elétrico, testes em painel CDC, avaliação de relé de proteção, avaliação de disjuntores de alta
capacidade, avaliação de UPS de alta potência. Devido ao grande número de equipamentos
envolvidos, faz-se necessário um bom plano de manutenção preventiva que controle toda
dinâmica.
A especialidade das técnicas de manutenção preventiva utilizadas e aplicadas no Data
Center classificado como Tier III, terá o conhecimento difundido e contribuirá para o
desenvolvimento de novos planos de manutenção e aprimoramento de planos já existentes.
1.6 TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO
No projeto do autor Marcos Wilson Pereira Chagas, com o tema Novas tecnologias para
avaliação de baterias, apresentando como uma dissertação de mestrado a Instituto de tecnologia
para o desenvolvimento no ano de 2007, trata-se de duas novas técnicas mais rápidas e
econômicas que as técnicas convencionais para avaliar a autonomia do banco de bateria de
chumbo ácido (CHAGAS, 2007).
Já o trabalho do autor Marcos Vinicius Lucateli, relacionado ao tema Estudo de
procedimentos de manutenção preventiva de equipamentos eletromédicos elaborado como uma
dissertação de Pós-Graduação para Universidade Federal de Santa Catarina no ano de 1998,
5
traz como ideia principal um estudo para desenvolvimento de métodos de manutenção
preventiva aplicados e esse tipo de equipamento (LUCATELLI, 1998).
Já neste trabalho o autor Wilson Roberto Marcorin, que aborta o tema análise dos custos
de manutenção e de não-manutenção de equipamentos produtivos, elaborado como uma
dissertação de Pós-Graduação na Universidade Metodista de Piracicaba no ano de 2003,
demostra sua importância na hora decidir qual é o tipo de programa de manutenção mais
adequado a ser implantado na empresa, além de falar sobre os comparativos entre os custos de
manutenção e não-manutenção na hora de convencer os líderes (MARCORIN, 2003).
O estudo de caso se propõe a divulgação de técnicas de manutenção preventiva em
equipamento de redundância de Data Center. Com base em um trabalho teórico, apresentar os
equipamentos responsáveis pela redundância e os procedimentos de manutenção preventiva
aplicados a eles.
1.7 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA
O tema abordado nesse trabalho é de suma importância para o compreendimento de todo

o público acadêmico. Os equipamentos responsáveis pela redundância elétrica de um Data
Center, podem ser deixados de lado muitas vezes por estarem operando sem apresentarem
nenhum tipo de problema e é nessa hora que acontecem as panes por falta de um
acompanhamento preventivo.
Com algumas medidas prevencionistas consegue-se atenuar as panes desses
equipamentos, trazendo não só benefícios para os equipamentos dentre eles o aumento da vida
útil, como a redução de impactos que envolvem uma parada de máquina indesejada.
A manutenção preventiva em equipamento de redundância, tem como característica
principal a longevidade operacional e junto dela uma gama de benefícios os quais estão sendo
abordando nos próximos capítulos e que abrirá a mente de muitos profissionais da área.
1.8 METODOLOGIA
A primeira parte do trabalho, estará abordando um conteúdo predominantemente

teórico, detalhando a manutenção preventiva como um todo mostrando como veio a sua surgir
e a sua importância para as máquinas e equipamentos.
Na segunda etapa, será apresentado os tipos de Data Centers e suas classificações e
assim entrando na parte técnica citando os tipos de máquinas e equipamentos redundância
presentes e responsáveis por manter os Data Centers em pleno funcionamento em caso de falta
6
de energia elétrica fornecida pela concessionária. Ainda na segunda parte, será feita a
divulgação de um modelo de plano de manutenção envolvendo as maquinas e equipamento de
redundância elétrica, nessa parte mostrei a periocidade, as principais tarefas relacionadas a cada
período e as vantagens em estar realizando a manutenção preventiva.
Além disso, será mostrado os principais defeitos que acontecem quando a manutenção
preventiva não é realizada nas máquina e equipamento de redundância elétrica.
1.9 ORGANIZAÇÃO DO TEXTO
Para melhor entendimento do trabalho, o mesmo foi dividido em 4 capítulos. O primeiro

capítulo é iniciado com a apresentação do problema e em seguida as suas devidas definições a
qual é levantada uma hipótese. Ainda no primeiro capítulo, explica-se o objetivo do trabalho e
através da motivação mostra-se o que o tema tem de interessante para sua leitura. Foram feitas
citações de trabalhos relacionados para que se consiga contextualizar o tema de maneira geral.
Com a justificativa e relevância, informa-se o quanto é interessante e importante o tema em
questão. Em metodologia, o leitor terá uma ideia de quais foram os métodos aplicados para o
desenvolvimento do trabalho.
O capítulo 2 dá uma breve passada na literatura mostrando como surgiu o Data Center,
em seguida, os tipos de classificações de acordo com o nível de redundância. Mostra-se os
principais aspectos construtivos das instalações, os equipamentos que envolvem o sistema
elétrico e um modelo de manutenção preventiva com foco na confiabilidade, para que ao se
exigir esses equipamentos operem em perfeito estado.
O capítulo 3 mostra a importância do levantamento das informações necessárias no
momento da implantação do plano de manutenção. Mostra como funciona um setor de
planejamento como é gerada programação de manutenção e os procedimentos em caso de
quebra de programação. Os procedimentos e documentos operacionais a serem utilizados ao se
iniciar a manutenção preventiva.
O capítulo 4 mostra os principais componentes dos equipamentos de redundância que
sobrem manutenção preventiva. Apresentação de lista de tarefas modelo dos serviços realizados
durante a manutenção preventiva dos equipamentos de redundância. Demonstração de alguns
defeitos e impactos gerados pela falta da manutenção preventiva. Dados coletados a partir de
uma situação real, é utilizado para se fazer a comparação gráfica da ausência de manutenção
preventiva com a implantação de um plano de manutenção já instaurado em uma empresa.
7
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1. HISTÓRICO DO DADA CENTER
Os centros de dados são conhecidos pelas enormes salas de informática da indústria de

computação. Os sistemas informáticos iniciais, apresentava auto nível de complexidade e eram
difíceis de serem mantidos. Para interligar os componentes eram utilizados um grande número
de cabos, para acomodar e organizar toda infraestrutura passou-se a utilizar racks padrão para
montar equipamentos, pisos elevados e sistema de bandejamento para cabos. Devido à grande
dissipação de calor os mainframes tiveram que ser resfriados para evitar o superaquecimento
como mostra na Figura 1. Devido ao auto custo dos computadores, os quais eram
frequentemente usados para fins militares o acesso a sala ficou limitado e com nível de controle
e segurança elevado (TAVARES, 2013).
Figura 1. Sistema de refrigeração de mainframes
Fonte: Adaptado de https://pt.slideshare net/LucianoVargas1/data-center-instituto-federal-farroupilha, acessado

em 11/12/2017
Com o auge da chegada dos microcomputadores, tomando maior destaque na década de

1980, os usuários começaram a implantar computadores em sua rotina de vida fazendo com que
se torne popular, e em alguns casos sem os principais cuidados operacionais. Com isso, a
8
complexidade da tecnologia da informação cresceu e as organizações tornaram-se conscientes
da necessidade de controlar os recursos de TI. Com a redução do custo de aquisição dos
equipamentos de rede, e os novos conceitos de cabeamento estruturado em rede, possibilitou o
uso de um design hierárquico que colocasse os servidores em uma sala específica dentro da
empresa. O uso do termo "centro de dados", aplicado a salas de informática especialmente
projetadas, começou a ganhar reconhecimento popular por esse tempo (GARCIA, 2017).
O boom dos centros de dados veio durante a bolha ponto-com de 1997-2000. As
empresas precisavam de conectividade rápida à Internet e operação sem parar para implementar
sistemas e estabelecer uma presença na Internet. A instalação de tais equipamentos não era
viável para muitas empresas menores. Muitas empresas começaram a construir instalações
muito grandes, chamados centros de dados da Internet (IDCs), que fornecem aos clientes
comerciais uma gama de soluções para implantação e operação de sistemas. Novas tecnologias
e práticas foram projetadas para lidar com a escala e os requisitos operacionais de tais operações
em larga escala. Essas práticas, eventualmente, migraram para os centros de dados privados e
foram adotadas principalmente por causa de seus resultados práticos. Os centros de dados para
computação em nuvem são chamados centros de dados da nuvem (CDCs). Mas hoje em dia, a
divisão desses termos quase desapareceu e eles estão sendo integrados em um termo " Data
Center " (TAVARES, 2013).
2.2. CLASSIFICAÇÃO DE DATA CENTER
A Telecommunications Industry Association é uma associação comercial credenciada

pelo ANSI (American National Standards Institute). Em 2005, publicou ANSI / TIA-942,
Padrão de Infraestrutura de Telecomunicações para Centros de Dados, que definiu quatro níveis
de centros de dados de forma cuidadosa e abrangente. O TIA-942 foi alterado em 2008, 2010,
2014 e 2017. TIA-942: Visão geral dos padrões do centro de dados descreve os requisitos para
a infraestrutura do centro de dados. O mais simples é um centro de dados de Nível 1, que é
basicamente uma sala de servidores, seguindo diretrizes básicas para a instalação de sistemas
informáticos. O nível mais rigoroso é um centro de dados de Nível 4, que é projetado para
hospedar os sistemas de computador mais importantes para a missão, com subsistemas
totalmente redundantes, a capacidade de operar continuamente por um período de tempo
indefinido durante interrupções de energia primárias (RAIJ, 2014).
O Uptime Institute, uma organização de pesquisa e organização de serviços de dados
baseada em Seattle, WA, definiu o que comumente se refere hoje como "Tiers" ou com mais
9
Tabela 3. Classificação de Data Centers
CLASSIFICAÇÃO DE DATA CENTERS

Tier 4
Tier 1 Tier 2 Tier 3
Center
Característica Data Center Componentes Center auto
tolerante a
básico redundantes sustentável
falhas
Redundância N N+1 N+1 2(N+1)
Caminho de 1 ativo e 1
1 1 2 ativos
entrega passivo
Disponibilidade 99,671% 99,749% 99,982% 99,995%
Downtime 28,8 h/ano 22 h/ano 1,6 h/ano 0,4 h/ano
Potência
60 W/m² 60 W/m² 60 W/m² 60 W/m²
mínima
Potência Maior que
90W/m² 150W/m² 450W/m²
máxima 450W/m²
Nível de tensão 208 a 480V 208 a 480V 12 a 15kV 12 a 15 kV
Implantação 1965 1970 1985 1995
Fonte: (RAIJ, 2014)
2.3 ASPECTOS CONSTRUTIVOS
A edificação de um Data Center deve ter um projeto que seja orientado pelos principais
requisitos de segurança física de um Data Center (SÁ, 2017):
 Acessos diferenciados para entrada e saída de equipamentos.
 Acessos diferenciados para sala de operações.
 Acessos diferenciados à recepção principal do prédio.
Todos os acessos devem ser monitorados por sistemas eletrônicos
automatizados. O prédio do Data Center deve conter piso elevado e forro falso, facilitando a
flexibilidade das instalações, mantendo os pisos livres e disponibilizando as áreas para melhores
ocupações. As lajes devem receber fechamentos internos através de paredes modulares,
isolando as áreas de máquinas, das circulações de serviços e das fachadas. Todas as montagens
de infraestrutura e passagens de cabeamentos devem ser protegidas contra fogo (TAVARES,
2013).
A edificação deve ser totalmente fechada, isenta de janelas nos ambientes críticos e de
infraestrutura, e com circulações internas. O projeto deve conter soluções que criem “barreiras
de vapor”, reduzindo ou eliminando a entrada de umidade no interior do prédio. A edificação
no nível térreo deve prever local para as docas, carga e descarga de equipamentos monitorada
11
em tempo integral, permitindo melhor acesso e segurança. Devem ser previstas lajes com
capacidade mínima de 1.500 kg/m2 (SÁ, 2017).
A cobertura deve ser em laje impermeabilizada e com telhas metálicas apropriadas. As
calhas de captação de águas pluviais devem ser preferencialmente externas ao prédio. O pé
direito livre dos ambientes de equipamentos deve ser de no mínimo 4 metros. Todo ambiente
de TI deve prever a utilização de piso elevado apropriado para suportar uma carga pontual de
até 1.500 kg. Todos os materiais previstos devem ser incombustíveis, flexíveis, apropriados às
atividades do local e de fácil manutenção (SÁ, 2017).
2.3.1 Equipamentos
O projeto do Data Center contempla várias áreas com diversos equipamentos, tais como
subestações, salas de painéis, salas de baterias, salas de ar condicionado etc. Para tanto, devem
ser previstas soluções de engenharia e logística que facilitem a operação e a manutenção da
planta. Os equipamentos devem ser instalados, testados e comissionados, de acordo com as
especificações do projeto. Equipamentos instalados ao tempo devem ter grau de proteção
NEMA 4 (equivalente ao IP 56), ou seja, protegidos contra poeira, vento, chuva e jatos de água
em qualquer direção. Equipamentos eletrônicos devem atender aos critérios sobre interferências
eletromagnéticas (EMI) (RAIJ, 2014).
Todos os equipamentos instalados (painéis elétricos, gabinetes, racks, transformadores,
motores, bombas, instrumentos, etc) devem ser padronizados, claramente identificáveis, de fácil
acesso e com aspecto construtivo modular, facilitando futuras ampliações, substituição de
módulos, manobras operacionais e de manutenção (Figura 2, Figura 3, Figura 4 e Figura 5).
Os equipamentos instalados internamente ao prédio do Data Center devem operar em
ambiente devidamente climatizado, e os equipamentos instalados ao tempo devem ser
projetados de acordo com as condições climáticas às quais serão submetidos:
 Temperatura externa.
 Umidade relativa do ar.
 Salinidade atmosférica.
Todos os equipamentos devem obedecer às normas da ABNT pertinentes. Os
fornecedores devem apresentar certificações ISO 9001 para produtos manufaturados e
softwares, e ISSO 9000 e ISSO 9002 para prestação de serviços.
As UPSs trabalham em redundância com painéis elétricos semelhante ao da Figura 2
projetados para trabalhar em 4 tipos de configuração com objetivo de suprir continuamente a
12
energia, em casos de falhas provocadas por defeitos ou até mesmo a falta de energia elétrica
(ROSSI, 2013).
Figura 2.Painel com dupla alimentação
Figura 3.Transformador abaixador
13
Figura 4. UPS - Uninterruptible Power Supply
Os bancos de baterias como mostrado na Figura 5, são projetados com autonomia

suficiente até o motogerador partir e conectar na barra do painel, assumindo dali por diante a
carga elétrica do Data Center até a normalização da rede elétrica principal (ROSSI, 2013).
Figura 5. Banco de Baterias
14
Os motogeradores da Figura 6, são maquinas eletromecânicas responsáveis pelo sistema
de energia de emergência que partem automaticamente em caso de falta de energia elétrica
(ROSSI, 2013).
Figura 6. Detalhe de um motogeradores
Fonte: (ROSSI, 2017)
2.4 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
Uma vez que a toda infraestrutura para redundância elétrica estar operacional, ou
seja, subestação, painéis elétricos, UPS, banco de baterias e motogeradores, é importante
garantir a confiabilidade, sendo feito através de recursos e serviços que possibilitam o
controle e o aumento da vida útil dos equipamentos, bem como preservar e assegurar as
informações dos equipamentos que estão sendo alimentados por eles (LIMA, 2014).
Um Data Center moderno é um ambiente com setores críticos e para garantir que o
Data Center funcione 24 horas por dia e 365 dias por ano atendendo a clientes que
necessitam de altíssima disponibilidade, a infraestrutura é parte fundamental (FREDERICO,
2017). Para tanto, ele deve ser construído de forma a prever facilidades logísticas e minimizar
custos nas rotinas de operação e manutenção dos diversos sistemas, tais como elétrico,
15
mecânico, automação, instrumentação, proteção contra incêndio, aterramento e proteção
contra descargas atmosféricas. É fundamental que o sistema elétrico industrial seja de
altíssima confiabilidade, para que os demais sistemas também funcionem plenamente.
Métodos e padrões técnicos específicos devem ser aplicados nas diversas áreas da planta
industrial, para que não haja impactos significativos no processamento de dados (RAIJ,
2014).
2.4.1 História da Manutenção
Até 1914, não havia manutenção, as empresas realizavam a correção dos

equipamentos com os funcionários disponível.
De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial), a manutenção corretiva ganha espaço fazendo
parte do organograma das empresas.
De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial), A manutenção corretiva e a preventiva andam
juntas. Começa a implantação de setores de manutenção nas empresas.
De 1940 a 1950, departamentos de Engenharia de Manutenção surgem nas empresas
e gerencias de manutenção são criadas.
De 1950 a 1966, com a necessidade de realizar o controle de manutenção, processo
de análise e redução de custo com manutenção os órgãos de Engenharia de manutenção
assumem posição mais destacada.
De 1966 à época atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de processos
sofisticados de controle, usando o computador e programas para análise de resultados,
passando a aplicar fórmulas mais complexas para os cálculos dos mesmos (MELO, 2016).
2.4.2 Tipos de Manutenção na Indústria
Durante a vida operacional dos equipamento e máquinas os mesmos sofrem desgastes

durante a operação. Existem vários tipos de desgastes como erro de funcionamento, dano,
contaminação, corrosão, envelhecimento, erosão, abrasão, etc. Todo equipamento e máquina
tem o seu limite de desgaste, quando esse limite e ultrapassado ocorre a quebra. A forma que
existe de se realizar o conserto é chamada de manutenção, que tem por objetivo restaurar e
condicionar o equipamento ou máquina ao estado operacional, mantendo os mesmos em níveis
satisfatórios que garantem o perfeito funcionamento (CYRINO, 2017).
16
Em um Data Center que presta serviços para grandes clientes, a manutenção se torna
crítica pois o mesmo opera initerruptamente. O que torna a rotina de manutenção mais prática
é a redundâncias contempladas em projeto as quais permitem a manobra das cargas sem que
haja interrupção no fornecimento de energia elétrica, possibilitando assim que a equipe técnica
realize a manutenção em um determinado painel, máquina ou equipamento enquanto as cargas
são alimentadas por outro arranjo (RAIJ, 2014).
Como toda infraestrutura elétrica e refrigeração projetada para um Data Center forma
um ambiente industrial, todos os tipos de manutenção citados no próximo item acabam sendo
aplicados durante a rotina.
2.4.3 Objetivos da Manutenção
Apesar de haver diferentes tipos de manutenção, podemos apontar a alguns objetivos

em comum, como:
 Assegurar a disponibilidade de equipamentos com qualidade nos serviços;

 Corrigir eficiências perdidas de forma a proporcionar o menor custo de
produção;
 Garantir a segurança de equipamento operacional e a segurança das pessoas que
trabalham na empresa.
São 6 os tipos de manutenção, que apesar de terem objetivos semelhantes, possuem

atividades distintas, podendo ser ou não planejadas. Na Figura 7 abaixo, podemos ver como
os tipos de manutenção são definidos.
17
Figura 7.Tipos de manutenção
Fonte: (CYRINO, 2017)
1 – Manutenção Preventiva (PM)
A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de

prevenção de defeitos que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos
em operação (NASCIMENTO, 2017). Para realiza-la são programadas intervenções periódicas
a fim de reduzir as deteriorações dos equipamentos. Esse tipo de manutenção deve ser realizada
mesmo que o equipamento não apresente defeito (CYRINO, 2017).
2 – Manutenção de Parada (BM)
Nas indústrias de processo, muitos dos equipamentos não podem ser retirados da
produção para fins de manutenção, enquanto a planta estiver operando. Portanto, após um
determinado período de tempo, denominado “campanha da unidade”, é necessário parar a planta
para poder fazer manutenção em todos os equipamentos (STONNER, 2016).
3 – Manutenção Corretiva (MC)
A manutenção corretiva é também chamada manutenção de emergência por significar

uma ocorrência de manutenção imprevisível ou inesperada que causa a indisponibilidade total
ou parcial do equipamento, ou seja, devem ser tomadas as providências essenciais para que a
máquina ou dispositivo volte a funcionar. Esta estratégia de manutenção é a mais antiga e mais
elementar dentro de uma organização de manutenção, sendo indispensável a qualquer estrutura
que deseje manter a operacionalidade de máquinas e equipamentos (LUCATELLI, 1998).
18
4 – Manutenção de Quebra (MQ)
A manutenção de quebra, consiste em manter o equipamento ou máquina operacional

até o mesmo quebrar para então consertá-lo. Quando não a perda financeira de produção se faz
o uso da manutenção de quebra (CYRINO, 2017).
5 – Manutenção Baseada no Tempo (TBM)
A manutenção baseada no tempo consiste em inspecionar, limpar o equipamento e

substituir peças periodicamente para evitar quebras inesperadas e problemas de processo. Em
um conceito que deve fazer parte tanto da manutenção autônoma como da manutenção
especializada (CYRINO, 2017).
6 – Manutenção Baseada nas Condições (CBM)
Esse tipo de manutenção consiste na inspeção e medição de parâmetros de

funcionamento de máquinas e sistemas por meio de aparelhos específicos, especialmente
desenvolvidos para essa finalidade. Visto que todos os ativos de deterioram com o uso, por
meio desses aparelhos é possível acompanhar e escolher o melhor momento para aplicação de
ações de correção antes da falha. (SUZUKI, 1994).
2.5 PLANO DE MANUTENÇÃO
O planejamento de manutenção tem duas conotações. O primeiro é de natureza

estratégica, envolvendo a seleção de estratégias de manutenção entre cursos alternativos de
ação, para a empresa como um todo. Está dentro efeito, decidindo antecipadamente quais tipos
de manutenção usar para gerenciar os vários riscos operacionais da organização. Planejar nesse
nível assume que os processos racionais podem ser usados para designar recursos e definir uma
ação futura apropriada que produza os resultados desejados.
A segunda visão do planejamento de manutenção é de natureza tática. É preciso um
gerenciamento de projeto perspectiva e é o processo de estabelecer a sequência e a relação de
uma série de ações e Requisitos antes do início do trabalho de manutenção, juntamente com a
obtenção e fornecimento das peças e recursos necessários para entregar o plano de trabalho.
Esta definição está muito bem com o objetivo principal do planejamento de manutenção, que é
para maximize o "tempo da ferramenta" da equipe de manutenção. Este trabalho tático se
conecta ao trabalho estratégico da primeira definição por garantindo que o trabalho de
19
manutenção realizado forneça os resultados desejados da organização. Consequentemente o
propósito secundário do planejamento de manutenção é assegurar que os negócios façam um
trabalho de qualidade, fornecendo todas as peças, ferramentas, informações, procedimentos e
testes de verificação necessários para oferecer um trabalho de qualidade.
O agendamento não está planejando. É a configuração de ordem e hora para eventos
planejados. O agendamento envolve tomar decisões sobre a alocação de capacidade ou recursos
disponíveis (equipamentos, mão-de-obra e espaço) para trabalhos, atividades e tarefas ao longo
do tempo. O agendamento, portanto, resulta em um plano com horário, ou agendamento de
atividades. O cronograma indica o que deve ser feito, quando, por quem e com qual
equipamento. O agendamento procura atingir vários objetivos conflitantes: alta eficiência,
baixos estoques e bons serviço ao cliente (SONDALINI, 2011).
2.5.1 Backlog de Pedidos de Trabalho
Um "backlog" é uma compilação de trabalho a ser concluída. Portanto, um Backlog de

pedido de trabalho é uma lista de todas as ordens de manutenção de trabalho ainda não
concluídas. Algumas ordens de trabalho terão recursos e em andamento, algumas serão
programadas para começar em uma data futura, algumas serão agendadas para agendamento,
outras não serão planejadas.
Um backlog de manutenção é uma é muito vivo, devido as prioridades de produção
estão sempre mudando. Para gerenciar com sucesso o backlog, as operações e a manutenção
devem funcionar em equipe para que equipamentos, peças e recursos sejam disponibilizados ao
mesmo tempo para realizar o trabalho de manutenção. Isso só pode ser realizado por pessoas
de cada grupo e o processo de operações afetado. Deve-se haver uma reunião para que seja
decidido o que fazer, quando fazê-lo e comprometer-se a sua realização. Uma vez que todos na
reunião estão de acordo, o trabalho é classificado como "agendado".
Até que seja alcançado o acordo na reunião, o trabalho é classificado como "planejado"
ou "não planejado". Essas reuniões devem ser diárias e as pessoas que frequentam devem atuar
como profissionais que trabalham em uma agenda bem estruturada e cronometrada.
Para auxiliar na tomada de decisões, cada ordem de trabalho tem meios para indicar sua
importância ou prioridade à operação. Geralmente isso é baseado na criticidade do
equipamento, que depende do tamanho do risco para a operação se um item do equipamento
falhar ou sofrer tempo de inatividade. Para garantir que os trabalhos de baixa prioridade não
permaneçam parados no backlog há anos devido aos trabalhos de maior prioridade sempre
20
tendo precedência, sua prioridade é gradualmente aumentada com o passar do tempo, de modo
que eles se elevem ao topo do backlog e devem ser feitos (SONDALINI, 2011).
2.5.2 Ferramenta Utilizada para Gestão de Manutenção
Um Data Center moderno dispõe de software de gestão de manutenção o qual é uma

ferramenta que permite gerenciar tarefas de manutenção, incluindo a manutenção preventiva,
manutenção corretiva, técnicas de manutenção preditiva e muito mais (Figura 8).
As vantagens de se utilizar essa ferramenta é a análise de falhas e prevenção para
executar uma variedade de tarefas. Permite o setor de planejamento minimizem o tempo gasto
em tarefas de manutenção, acompanhamento das tendências e histórico de equipamentos e
agendamento de recursos para atividades de manutenção, incluindo ferramentas, peças,
suprimentos, fornecedores e funcionários (LEPPER, 2016).
Seguem alguns benefícios quando se utiliza um software de gestão de manutenção.
 Arquivamento de documentos importantes para realização da manutenção
como manuais, catálogos e até mesmo procedimentos de atividades.
 Com base nas condições definidas pelos pontos de inspeção de equipamentos
consegue-se controlar as atividades de manutenção.
 Agendamento dos períodos da manutenção preventiva liberando as ordens de
manutenção cadastradas no plano.
 Agendamento prévio da manutenção de acordo com a disponibilidade da mão
de obra, estoque de peças e recursos financeiros.
 Agenda, registra e monitora uso de recursos financeiros, humanos, materiais
baseados em ordens de serviços.
 Através da apropriação dos custos, permite calcular de forma automática toda
despesa com equipamento, equipe técnica, custo estimado da manutenção,
etc.
 Permite realizar reservas de componentes em estoque gerando pedidos de
materiais utilizados na rotina de manutenção de equipamentos.
 Calcula indicadores de falha, taxa e disponibilidade do equipamento.
 Descreve as ações a serem tomadas e atividades a serem realizadas.
 Gera cronogramas de trabalho em planilhas e gráficos de Gantt.
21
Figura 8. Transação chamada de IW33 (Ordem de Serviço em oficina)
Fonte: (FASOLIN, 2007)
2.5.3 Ordem de Manutenção
Para cada equipamento do Plano de Manutenção, é gerada uma Ordem de Manutenção

específica (Figura 9, Figura 10, Figura 11, Figura 12, Figura 13 e Figura 14), com uma lista de
serviços técnicos a serem executados por profissionais capacitados. Esse conjunto de tarefas é
elaborado por engenheiros e técnicos do Departamento de Engenharia de Manutenção, a partir
dos manuais técnicos dos fabricantes em comum acordo com os padrões técnicos internos da
empresa. A Ordem de Manutenção deve conter também detalhes sobre o início e o final das
atividades, local exato do trabalho, efetivo de mão de obra envolvido, e identificação correta do
equipamento (APARICIO, 2016).
As Figura 9, Figura 10, Figura 11, Figura 12, Figura 13 e Figura 14 a seguir apresentam
exemplos típicos de Ordens de Manutenção Preventiva para o Sistema Elétrico Industrial de
um data center.
22
Figura 9. Ordem de Manutenção Preventiva para banco de baterias
Fonte: Adaptado de http://www.guiadoexcel.com.br/excel-vba-planilha-de-controle-de-manutencao-industrial/,

acessado em 11/12/2017
23
Figura 10. Ordem de Manutenção Preventiva para PDU

24
Figura 11. Ordem de Manutenção Preventiva para Painel Elétrico

25
Figura 12. Ordem de Manutenção Preventiva para UPS

26
Figura 13. Ordem de Manutenção Preventiva para Transformadores de Força

27
Figura 14. Ordem de Manutenção Preventiva para resistor de aterramento

28
3. IMPLANTAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA.
3.1 LEVANTAMENTO DAS INFOMAÇÕES
Ainda durante a fase de projeto de um Data Center, já existe uma preocupação em estar
fazendo o levantamento das informações necessárias sobre a instalação e sobre os equipamentos
de redundância que serão utilizados para posteriormente inseri-las no software de
gerenciamento do plano de manutenção. As informações necessárias são;
 Mapeamento de todos os equipamentos de redundância.

 Especificações contendo todas as informações possíveis, como modelos,
números de série, etc;
 Levantamento da rotina de manutenção e tarefas indicada para cada tipo de
equipamento conforme a indicação do fabricante.
 Levantamento e cadastramento dos materiais de reposição e sobressalentes que
cada equipamento ou instalação poderá utilizar, como eletrólito para baterias
ventiladas, disjuntor reserva de grande porte, ventiladores para troca de calor em
UPS, capacitores de filtragem CC de UPS, etc;
 Número de técnicos e tempo estimado de execução da manutenção do
equipamento e instalação.
 Classificar todos os equipamentos de redundância em relação a sua criticidade.
Os critérios utilizados para classificação levam em consideração o custo, a
segurança, necessidade e frequência de falhas.
Como cada equipamento tem o seu grau de importância e suas peças com tempo de vida
útil diferenciada, se faz necessário classifica-los em relação as suas criticidades que pode ser
feita utilizando como critério a segurança, o custo e sua necessidade.
Outro aspecto que também teve ser definido é o tipo de manutenção para cada
equipamento. Sabendo a criticidade e as informações dos equipamentos a manutenção pode ser
preventiva, preditiva, corretiva ou simples inspeções visuais (SOARES, 2018).
29
3.2 PLANEJADOR DE MANUTENÇÃO
O Planejador é o responsável por todas as atividades que envolvem uma determinada

atividade de manutenção. Com o plano de manutenção dos equipamentos e instalações inseridos
no software de gerenciamento, o grupo de planejamento integrado, mas conhecido como GPI,
realiza o controle das ordens de manutenção geradas pelo sistema, as quais são delineadas para
execução (TELES, 2018). Nesse delineamento o Técnico de Planejamento tem a incumbência
de responder a cinco perguntas básicas. São elas;
 O que fazer?
 Como fazer?
 Qual o motivo de ser feito?
 Quem irá fazer?
 Com o que irá fazer?
Se essas perguntas forem respondidas pelo chão de fábrica, que existem diversas outras
demandas, a qualidade das respostas pode ser comprometida. Claro que é imprescindível uma
interação entre planejador e executor, porém a decisão final deve sair sempre do planejador. Se
os serviços já passarem a vir “planejados” do chão de fábrica o planejador passará a exercer a
função de um mero “abridor de ordens de manutenção” (TELES, 2018). As principais Funções
do Planejador de Manutenção são;
 Gerenciar os Planos de Manutenção Preventiva, Preditiva e Inspeção;

 Elaborar procedimentos técnicos das atividades de manutenção;
 Dimensionar os recursos necessários para o bom cumprimento das atividades;
 Gerenciar a carteira de serviços planejados e que em breve irão passar para a
programação;
 Revisar constantemente o escopo técnico das atividades de manutenção, visando
encontrar pontos de melhorias, com base em experiências passadas;
 Coletar informações que contribuam para o planejamento e execução das
atividades, visando otimização da produtividade da mão de obra e outros
recursos.
 Acompanhar a compra de materiais de reposição do estoque estratégico.
 Cadastramento de novos materiais no estoque estratégico.
30
O planejamento e a base de todo o processo de manutenção. Se houver erros no
planejamento, haverá erros na execução.
3.3 PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÃO
Após o técnico de planejamento realizar a triagem da ordem de manutenção, as datas

para realização das atividades são definidas seguindo a classificação ABC do equipamento. A
classificação permite estabelecer a prioridade de cada serviço de acordo com o grau de
importância para o Data Center como mostra na Tabela 4 e na Figura 15. Segue abaixo como é
feita essa orientação:
 Classe A: Máquinas e equipamentos com prioridade alta – pode-se definir por

exemplo que nesse caso, a atuação da manutenção deve contemplar a preditiva
e preventiva, análise das falhas, formação de grupo de melhoria, entre outros
(CYRINO, 2017).
 Classe B: Máquinas e equipamentos com prioridade baixa – pode-se definir por
exemplo que nesse caso, a atuação da manutenção deve contemplar a
manutenção corretiva, preditiva e monitoramento das falhas para evitar
recorrências (CYRINO, 2017).
 Classe C: Máquinas e equipamentos com prioridade baixa – pode-se definir por
exemplo que nesse caso, a atuação da manutenção deve contemplar a
manutenção corretiva, preditiva e monitoramento das falhas para evitar
recorrências (CYRINO, 2017).
31
Figura 15. Algoritmo de determinação da criticidade do equipamento.
Fonte: Adaptado de https://www manutencaoemfoco.com.br/classificacao-abc/, acessado em 15/09/2018
Com as datas e a sequência em que as manutenções deveram ser realizadas, o técnico

de planejamento envia a programação para todas as partes envolvidas direta e indiretamente
através de correio eletrônico juntamente com a entrega de todas as copias das ordens de
manutenção programadas para o supervisor da equipe de execução.
33
3.4 QUEBRA DE PROGRAMAÇÃO
Mesmo com o ICPM do Data Center apresentando valores aceitáveis e dentro do

previsto pela gestão, não se pode descartar a possibilidade de ocorrer algum tipo de falha
podendo ser causada por diversas questões, exemplo:
 Erros de projeto que passaram desapercebidos pelo aprovador.
 Falhas geradas por sabotagem.
 Intervenções mal realizadas por terceiros.
 Término da vida útil de algum componente, peça ou equipamento.
Se alguma dessas causas apenas oferecerem algum risco de interrupção no fornecimento
de energia elétrica para os servidores ou até mesmo tornar indisponível alguma redundância
elétrica, a necessidade seguira para disseção como mostra a Figura 16.
Figura 16.Fluxograma de quebra de programação.
34
3.5 DOCUMENTOS QUE ACOMPANHAM A ORDEM DE MANUTENÇÃO.
Para toda ordem de manutenção programada haverá uma análise de risco, mais
conhecida como AR e uma permissão para trabalho, mais conhecida como PT.
A programação de manutenção deve ser enviada para todas as partes envolvidas até
sexta feira da penúltima semana à data do serviço.
As análises de risco são elaboradas na quarta-feira da semana anterior em que o serviço
for realizado através de uma reunião multidisciplinar com representantes da operação de
utilidades, SMS e o responsável pela execução do serviço onde os riscos envolvidos são
levantados juntamente com as devidas recomendações de segurança como mostra no ANEXO
A. A análise de risco é impressa e a conclusão se dá quando todos os representantes assinam o
documento afirmando concordar com a realização do serviço com base nas medidas de
segurança descridas. Para fins de arquivamento todas as análises de risco concluídas são
scaneadas e anexadas em uma pasta virtual de uso coletivo na rede da empresa.
Para elaboração das permissões de trabalho das manutenções programadas, a gerência
designa um técnico de operação que fica encarregado de receber a programação e com o apoio
de um software chamada sistema de permissão de trabalho, mais conhecido como SPT, as
permissões de trabalho são elaboradas a partir das informações presentes na ordem de
manutenção e na análise de risco como mostra no ANEXO B. Em seguida as permissões de
trabalho e análises de risco são impressas, anexadas e levadas para sala de controle onde ficaram
disponíveis para serem emitidas e liberadas para a equipe técnica de acordo com as datas em
que os serviços foram programados.
3.6 EXECUÇÃO DE SERVIÇOS
Com a programação concluída e as documentações elaboradas, o supervisor de

manutenção recebe do planejamento as ordens de manutenção programadas para semana
realizando o direcionamento da equipe de acordo com a quantidade de profissionais, quantidade
de serviços e perfil profissional. Para que um serviço seja iniciado a permissão de trabalho deve
ser preenchida no local da atividade, assim a equipe técnica através de rádio comunicador
solicita a presença do técnico de operação que juntos realizam os procedimentos operacionais
de bloqueio de energia mostrado na Figura 17, verificação de ausência de tensão e identificação.
Realizados os procedimentos a permissão de trabalho é preenchida onde a uma via e levada
para sala de controle e a outra deve ficar disposta visivelmente no local da atividade.
35
Figura 17. Bloqueio de energia e identificação.
Fonte: (TOSMANN, 2017)
Ao término da atividade o técnico de manutenção solicita a presença do técnico de

operação no local da atividade para apresentar o que foi realizado e posteriormente o
encerramento da permissão de trabalho e visto na ordem de manutenção. Durante o
encerramento da permissão de trabalho o técnico de manutenção e o técnico de operação
preenchem juntos um checklist com perguntas e respostas que iram determinar se o serviço
ficara em andamento ou se será dado como concluída. Caso o serviço fique em andamento o
técnico de operação solicita que o turno posterior elabore uma nova permissão de trabalho para
36
o dia seguinte. Caso o serviço seja dado como concluído, o técnico de manutenção solicita ao
técnico de operação o visto na ordem de manutenção.
O técnico de manutenção tem a responsabilidade de preencher a lista de tarefas presente
na ordem de manutenção além de emitir três tipos de relatórios para o seu supervisor:
 Relatório técnico de manutenção

Nesse relatório se esclarece o objetivo do serviço, material utilizado, ferramentas e
equipamento de teste utilizados, descrição do que e como foi realizado o serviço, possíveis
esclarecimento de atraso do serviço e conclusão como mostra o ANEXO C.
 Relatório de medições
Para cada equipamento existe um tipo de relatório a ser preenchido com os valores
medidos. O objetivo desse relatório é ter a percepção do estado que o equipamento vem
operando e assim criar um histórico que permitirá consultas para tomada de decisões futuras.
 Relatório fotográfico
O relatório fotográfico é utilizado para efeito comparativo de antes e pós intervenção
como mostra o ANEXO D.
A supervisor avalia toda documentação concernente ao serviço e com base nas

informações elabora e emite para gerência de manutenção o relatório diário de serviços,
conhecido como RDS. As ordens de manutenção junto com os relatórios são enviadas para
assistência de planejamento scanea-las, anexar ao SAP e apropriar as horas trabalhadas e assim
encerrar as ordens de manutenção no sistema.
37
4. APLICAÇÃO PRÁTICA DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
4.1 PAINEIS ELÉTRICOS
Para haver uma redundância confiável, a instalação elétrica do Data Center também
precisa estar inserida no plano de manutenção a começar pelos painéis elétricos que são os
responsáveis por abrigar componentes de acionamento, proteger a carga e a instalação através
de relés de proteção e fusíveis, receber os cabeamentos das cargas instaladas, fazer a
distribuição elétrica das cargas e fazer a comunicação entre a sala de controle e o campo. Os
painéis elétricos utilizados em Data Center são projetados com características especificas, são
elas (BOZZI, 2011);
 Presença de um disjuntor de barra;
 Flexibilidade para manobras no ato da manutenção;
 Este arranjo funciona com duas ou mais fontes de energia.
Junto com as características apresentadas, aparecem algumas vantagens em se utilizar

esse tipo de configuração de painel elétrico, são elas (BOZZI, 2011);
 Maior continuidade no fornecimento;

 Maior facilidade de execução dos serviços de manutenção;
 Em caso de falha na barra, somente são desligados os consumidores ligados à
seção afetada.
A configuração barra simples com disjuntor de interligação mostrada na, permite

realizar cinco tipos de manobras que impedem o desligamento voluntário ou involuntário em
caso de manutenção ou defeito. São elas;
38
Figura 18. Configuração barra simples com disjuntor de interligação
Fonte: (BOZZI, 2011)
39
1 – Alimentação “L” por A
Esse tipo de configuração tem por objetivo permitir alimentação parcial das cargas
presentes no painel. Também utilizada quando se deseja realizar intervenções sem que haja a
necessidade de desligar todas as cargas.
Figura 19. Alimentação “L” por A
Fonte: Adaptado de (BOZZI, 2011)
40
2 – Alimentação “L” por B
Esse tipo de configuração tem por objetivo permitir alimentação parcial das cargas
presentes no painel. Também utilizada quando se deseja realizar intervenções sem que haja a
necessidade de desligar todas as cargas.
Figura 20. Alimentação “L” por B
41
3 – Alimentação duplo “I”
Caracterizada pela divisão e equilíbrio das cargas entre os alimentadores A e B. Em caso
de falta de um dos alimentadores o disjuntor de interligação se fecha permitindo a continuidade
das cargas que foram atingidas.
Figura 21. Alimentação duplo “I”
42
4 – Alimentação pela barra A
Consiste em alimentar todas as cargas apenas pelo alimentador A. Essa configuração
permite realizar intervenção no alimentador B sem que haja interrupção no fornecimento de
energia elétrica para as cargas do painel.
Figura 22. Alimentação pela barra A
43
5 – Alimentação pela barra B
Consiste em alimentar todas as cargas apenas pelo alimentador B. Essa configuração
permite realizar intervenção no alimentador A sem que haja interrupção no fornecimento de
energia elétrica para as cargas do painel.
Figura 23. Alimentação pela barra B.
44
4.2 PRINCIPAIS COMPONENTES QUE SOFREM MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM
PAINEIS ELÉTRICOS.
O que vai determinar se um painel elétrico está em bom estado, não é apenas a
conservação, limpeza e parte estrutural como pintura, fixação, dobradiças e fechaduras, mas
principalmente as condições dos componentes que o compõe, que durante a manutenção
preventiva são submetidos a avaliações de funcionamento, simulações reais de falha,
diferenciadas medições utilizando instrumentos específicos.
4.2.1. Disjuntor utilizados em painéis do Data Center
Ressalta-se que o disjuntor deve fechar e isolar circuitos elétricos, independentemente

de estar operando em condições de curto-circuito ou em condições normais. De acordo com
Morais (MORAIS, 1995, p. 188), “as funções mais frequentemente desempenhadas pelos
disjuntores são, em primeiro lugar, a condução de correntes de carga na posição fechada,
seguindo-se o isolamento entre duas partes de um sistema elétrico”. Morais (MORAIS, 1995,
p. 188), ainda complementa, “os disjuntores são, em geral, chamados a mudar de uma condição
para outra ocasionalmente, e a desempenhar a função de abrir faltas ou fechar circuitos sob falta
apenas muito raramente”. Com relação ao tempo em que o disjuntor deve ser capaz de abrir
após o mesmo ter permanecido fechado por um longo tempo, Morais (MORAIS, 1995) comenta
que estes equipamentos “devem ser mecanicamente capazes de abrir em tempos tão curtos
quanto 2 ciclos, após terem permanecidos na posição fechada por vários meses”. E acrescenta
que “esta exigência impõe cuidados especiais no projeto do equipamento, no sentido de reduzir
a um mínimo as massas das partes móveis e de garantir a mobilidade das válvulas, ligações
mecânicas, etc”.
 Disjuntor a vácuo
O disjuntor a vácuo da Figura 24, usa a rápida recuperação dielétrica e a alta resistência
dielétrica do vácuo. Um par de contatos é hermeticamente selado em um envelope de vácuo. O
movimento de acionamento é transmitido através do fole para o contato móvel. Quando os
contatos são separados, um arco é produzido e suportado por vapor metálico fervido a partir
dos eléctrodos. Vapor de partículas expandem no vácuo e condensam em sólidos superfícies.
Em uma corrente natural zero, as partículas de vapor desaparecem e o arco se extingue
(CARVALHO, 1995).
45
Figura 24. Disjuntor a vácuo.
Fonte: Adaptado de (QUINTAS, 2006)
O arco extingue-se próximo ao ponto zero de corrente e o vapor metálico condutivo se

condensa em poucos microsegundos sobre as superfícies de contato; desta forma, a rigidez
dielétrica entre contatos, se recupera rapidamente.
Para evitar sobreaquecimento localizado nos contatos na interrupção de grandes valores
de corrente, elas são dirigidas de forma que o arco não flua apenas sobre um único ponto da
superfície de contato como mostra a Figura 26, mas se movimente por toda superfície de contato
por efeito do campo magnético associado à estas correntes.
Para manter a descarga em forma de vapor metálico, é necessário um valor mínimo de
corrente. Se o valor da corrente for menor que este mínimo, ela será cortada antes da passagem
pelo zero.
Através da rápida recuperação da rigidez dielétrica entre contatos, o arco é ainda
interrompido com segurança, mesmo que a separação dos contatos aconteça pouco antes de
uma passagem da corrente pelo zero. O tempo de arco no último polo a extinguir é no máximo
de 15ms. Em disjuntores de média tensão, a verdadeira função do meio de extinção é desionizar
a região entre contatos abertos, imediatamente depois da passagem pelo zero. Em todos os
princípios de extinção tradicionais, isto significa que o arco elétrico é resfriado antes de se
atingir a mínima distância para a extinção e a próxima passagem da corrente pelo zero. Com
46
isso, a potência do arco cresce de forma indesejável. Nos disjuntores a vácuo, ao contrário, o
arco não é resfriado. O plasma de vapor metálico tem alta condutibilidade e, por esse motivo,
temos como resultado, uma tensão de arco extremamente pequena, que varia de 20 a 200V. Por
esta razão e pelo pequeno tempo de arco, a energia entre contatos é muito pequena. A câmara
de extinção é, devido a esta pequena solicitação, livre de manutenção.
Figura 25. Contatos de interruptor a vácuo
Figura 26. Contatos de pétalas em espiral de interruptor a vácuo.
47
Figura 27. Corte de uma câmara de disjuntor a vácuo.
 Disjuntores a sopro magnético

Neste tipo de disjuntor os contatos abrem-se no ar, empurrando o arco voltaico para
dentro das câmaras de extinção, onde ocorre a interrupção, devido a um aumento na resistência
do arco e consequentemente na sua tensão. Este aumento na resistência do arco é conseguido
através de:
 Aumento do comprimento do arco (FERREIRA, 23);
 Fragmentação do arco em vários arcos menores, em série, nas várias fendas da
câmara de excitação (FERREIRA, 23);
 Resfriamento do arco em contato com as múltiplas paredes da câmara. As forças
que impelem o arco para dentro das fendas da câmara são produzidas pelo campo
magnético da própria corrente, passando por uma ou mais bobinas (daí o nome
de sopro magnético) e, eventualmente, por um sopro pneumático auxiliar
48
produzido pelo mecanismo de acionamento. Este sopro pneumático é muito
importante no caso de interrupção de pequenas correntes, cujo campo magnético
é insuficiente para impelir o arco para dentro da câmara, o que ocasionaria
tempos de arco muito longos (FERREIRA, 23).
Existem vários tipos de formatos de câmara de extinção para disjuntores a sopro
magnético. As placas que formam a câmara podem ser de material isolante, de aço, ou ainda,
de uma combinação dos dois. Em cada uma destas alternativas encontramos ainda vários tipos
de configuração de câmara, específicos de cada fabricante. Os circuitos magnéticos de sopro
também possuem várias configurações, sendo as principais as de tipo de núcleo externo (onde
o campo magnético é produzido pela corrente a ser interrompida circulando através de bobinas)
ou interno (onde o campo é produzido pelo próprio arco voltaico através de um circuito
magnético formado pela própria câmara) (FERREIRA, 23). A Figura 28 mostra um tipo de
câmara de extinção utilizada em disjuntor DHP.
Figura 28. Câmara de extinção para disjuntores a sopro magnético.
Fonte: Adaptado de https://prezi.com/simtghzbrl7l/disjuntores-sopro-magnetico/, acessado em 05/11/2018.
O arco, entre os contatos principais, é impelido por efeitos térmicos e magnéticos na

direção da câmara, guiado pelas placas cerâmicas. Ao atingir as pré-câmaras de extinção ele
insere a bobina geradora de campo magnético no circuito. Com o campo produzido por esta
bobina o arco é dividido em dois e impelido para dentro das paredes múltiplas da câmara,
resfriando-se e extinguindo-se em subsequente passagem pelo zero como mostra a Figura 29
(FERREIRA, 23).
49
Figura 29. Tipo de câmara onde o início do impulso sobre o arco é dado apenas por um sopro
pneumático.
Fonte: Adaptado de (CORREA, 11)
O arco passa dos contatos principais (a) para os auxiliares (b) através do sopro
pneumático e destes para as inserções metálicas das placas (c). Neste ponto o arco é dividido
em vários arcos em série que, então, são impelidos por efeito térmico a magnético para dentro
das câmaras (d) e alongando-se, resfriando-se e se extinguindo na subsequente passagem pelo
zero. Este tipo de disjuntor também pode ser provido de bobinas de campo magnético,
adicionalmente ao sopro pneumático (CORREA, 11).
Os disjuntores a sopro magnético são usados em média tensão até 24kV, principalmente
montados em cubículos. O fato de não possuírem meio extintor inflamável como o óleo, torna-
os seguros e aptos para certos tipos de aplicações específicas. O facto de queimarem o arco no
ar, provoca rápida oxidação nos contatos exigindo uma manutenção mais frequente. Quando
operam produzem grande ruído, o que pode também, em certos casos, limitar o seu uso. A
Figura 30 mostra uma vista completa de um disjuntor a sopro magnético.
Figura 30. Disjuntor a sopro magnético.
Fonte: Adaptado de http://www.eaton.com/ecm/groups/public/@pub/@electrical/documents/content/ib182917en.pdf,

acessado em 05/11/2018.
50
4.2.2. Relé de proteção
Os relés de proteção exercem um papel crítico na operação dos painéis elétricos do Data
Center. Eles são designados para agir quando condições anormais surgem na instalação. Tais
condições anormais podem ser curtos circuitos, condições de sobrecarga, e perda de
sincronismo do sistema.
Os relés microprocessados podem ser empregados, em todas as aplicações de relés
eletromecânicos. Os benefícios inseridos por um projeto simples e pela confiabilidade
beneficiada fazem deles uma alternativa muito atrativa (MOONEY, 1996).
Os relés microprocessados dispõem de muitos benefícios sobre os esquemas que
utilizam componentes diversos O projeto total de um relé microprocessado preenche menos
espaço no painel como demonstrado na Figura 31comparando com o relé eletromecânico
apresentado na Figura 32. O número de componentes é enormemente reduzido. O projeto e a
fiação são mais simples e a inserção é menos dispendiosa. Ensaios de instalação e teste de
manutenção podem ser enormemente minimizados. Os relés microprocessados também
dispõem de muitas características e outras funções, além das básicas de proteção (MOONEY,
1996).
Figura 31. Relé microprocessado.
51
Figura 32. Relé eletromecânico.
Fonte: Adaptado de https://industriaautomatica.wordpress.com/2015/09/24/evolucao-dos-reles-de-protecao/,

acessado em 05/11/2018.
Os relés microprocessados também se tornam acessíveis modernas utilização e

filosofias de proteção. Nós podemos implantar esquemas de proteção bem mais flexíveis,
diminuir a manutenção, obter ainda mais informações para ampliar o nosso entendimento do
sistema de potência, e melhorar a confiabilidade do sistema de proteção; tudo isso sob um custo
inferior que os relés eletromecânicos tradicionais (MOONEY, 1996).
O registro de eventos apresenta dados da operação dos elementos internos do relé e das
formas de onda das correntes e tensões no momento de uma ocorrência no sistema. Isto é similar
à existência de um registrador de faltas em cada disjuntor onde possui um relé microprocessado
instalado. Os dados dos eventos compõem uma precioso recurso na avaliação da desempenho
do relé e do sistema (MOONEY, 1996).
Os relés microprocessados dispõem de lógicas programáveis. A lógica programável
permite que o técnico estabeleça a operação do relé, e elabore esquemas próprios de proteção.
Os relés também possibilitam uma grande diversidade de esquemas e elementos de proteção. A
flexibilidade oferecida por tais relés permite a sua utilização em vários níveis de tensão.
52
Os relés microprocessados fornecem muitos vantagens e benefícios sobre os relés
eletromecânicos como;
 Custos de instalação minimizados
 Custo de manutenção reduzido
 Flexibilidade de aplicação
 Funções de controle e monitoramento aprimoradas
O uso de relés microprocessados tem se tornado muito comum. Muitas organizações
estão se beneficiando com as modernas características e das inovações apontadas nos mesmos.
4.2.3. Transformador de potencial elétrico
O TP é um equipamento monofásico que possui dois circuitos, um chamado de primário

e outro chamado secundário, isolados eletricamente entre eles, porém, juntos magneticamente.
São utilizados para diminui a tensão com a finalidade de promover a segurança do indivíduo,
manter o circuito de potência dos instrumentos isolados e apresentar rigidamente a tensão do
circuito primário no ponto secundário (MARDEGAN, 2010, p. 04).
4.2.3.1. Principais dados para especificar um TP indutivo
Para a especificação de um TP indutivo, os principais dados a serem inseridas são:

 Tensão nominal do primária;
 Tensão nominal do secundária;
 Relação de transformação nominal do TP;
 Tensão máxima de trabalho e classe de isolamento elétrico;
 Frequência de trabalho;
 Carga nominal máxima;
 Classe de exatidão;
 Potência térmica nominal;
 Grupo de ligação;
 Fator de sobretensão nominal;
 Tipo de aterramento utilizado no sistema;
 Aplicação interior ou exterior;
53
4.2.3.2 Classe de exatidão
Conforme a norma NBR 6855, os TP indutivos normalmente se enquadram nas classes

de exatidão: 0,3%, 0,6% e 1,2%. A exatidão normalmente é expressa por um valor percentual
citado, seguida da letra P e do valor da potência da maior carga nominal com que se verifica
essa classe de exatidão.
4.2.3.3 Carga nominal
As cargas nominais padronizadas são 12,5 VA, 25 VA, 35 VA, 75 VA, 200 VA e 400
VA.
4.2.3.4 Grupo de ligação
Existem três grupos de ligação, são elas:

 Ligações entre fases;
 Ligações entre fase e terra em sistemas aterrados de forma eficaz;
 Ligação entre fase e terra de sistemas nos quais não se garante a eficácia do
aterramento.
4.2.3.5 Formas de conectar no circuito
As formas mais comuns de se conectar um TP podem ser estrela-estrela; estrela-delta aberto;

delta-delta e “V”. Apresenta-se a seguir o esquema trifilar das ligações em “V” (Figura 33) e
estrela-estrela.
54
Figura 33. Esquema trifilar das ligações em “V”.
Figura 34. Esquema trifilar estrela-estrela.
55
4.2.4. Transformador de corrente elétrica
São equipamentos que proporciona aos instrumentos de medição e proteção uma leitura
de corrente da carga através de níveis de corrente bem menores. Isso só é possível porque devido
o seu primária ser constituir por um número de espiras bem inferior à do secundário, no qual a
corrente da carga transformada, na maioria das vezes, igual a 5A. Dessa maneira os
instrumentos de medição e proteção são projetados e dimensionados em uma escala reduzida
com as bobinas de corrente constituídas com fios de pouca quantidade de cobre (LIMA, 2016).
Através da conversão eletromagnética, correntes elevadas que circulam no seu primário
geram pequenas correntes no secundário graças a uma relação de transformação (LIMA, 2016).
4.2.4.1 Tipos de transformadores de corrente presentes em painéis elétricos do Data Center
 TC de Barra
É aquele que possui uma barra fixa a qual atravessam o núcleo do transformador,
conforme mostrado na Figura 35.
Figura 35. Transformado de corrente tipo barra.
Fonte: Adaptado de (LIMA, 2016), acessado em 15/11/2018.
56
 TC de enrrolado
É constituído por um ou mais enrolamentos envolvendo o núcleo do transformador,
conforme mostrado na Figura 36.
Figura 36. Transformador de corrente tipo enrolamento.
 TC tipo janela
É constituído com uma abertura através do núcleo, por aonde passa o condutor
formando o circuito primário do transformador de corrente, conforme mostrado na Figura 37.
Figura 37. Transformador de corrente tipo janela.
 TC com vários núcleos secundários

É aquele composto de dois ou mais enrrolamentos secundários montados sozinhos sendo
que cada um possui o seu núcleo individual, formado, juntamente com o enrrolamento primário,
um só conjunto, conforme mostrado na Figura 37.
Ao utilizar esse tipo de transformador de corrente, o condutor primário deve ser
dimensionado levando em consideração a maio
Neste tipo de transformador de corrente, a seção do condutor primário deve ser
dimensionado tendo em vista a maior das relações de transformação dos núcleos considerados.
57
Figura 38. Transformador de corrente com vários núcleos secundários.
4.2.5. Chaves Secionadoras presentes em painéis elétricos do Data Center.
Na seleção e na utilização adequada das Chaves em painéis elétricos, devem ser

observadas as características do sistema em que elas serão aplicadas e a função que devem
desempenhar.
Entre as características do sistema estão as de natureza térmica e elétrica (capacidade de
condução de correntes nominal e de curto-circuito, suportabilidade de ás solicitações dielétricas
etc.) e as de natureza mecânica (esforços devidos, as correntes de curto-circuito etc.) além do
tipo de instalação onde ficará localizada a chave (se para uso interno ou externo).
As chaves podem desempenhar diversas funções sendo a mais comum à de
secionamento de circuitos por necessidade operativa ou por necessidade de isolar componentes
do sistema (equipamentos ou barramento) para a realização de manutenção nos mesmos. Neste
último caso as chaves abertas que isolam o componente em manutenção devem ter uma
suportabilidade entre terminais as solicitações dielétricas de nível tal que o pessoal de campo
possa executor o serviço de manutenção em condições adequadas de segurança.
A manutenção em uma única chave acarreta normalmente desligamentos indesejáveis
nas salas de painéis chegando em alguns cases a provocar o desligamento de todos dos painéis
elétricos. Este é o caso que ocorre por exemplo durante a manutenção dos secionadores ligados
a barra principal do painel elétrico com arranjo do tipo barra principal / barra de transferência.
58
4.2.5.1 Aspectos básicos
A operação desnecessária dos secionadores deve ser evitada ao máximo. Assim evita-
se o risco de danificação de seus contatos principais. Estes devem ser preservados em perfeitas
condições, a fim de que não ocorra a formação de pontos quentes quando o secionador estiver
fechado, conduzindo corrente. A Figura 39 mostra um modelo de secionador.
As chaves podem ser classificadas da seguinte maneira, de acordo com as funções que
desempenham nos painéis elétricos:
 Isolar equipamentos:
Disjuntores, capacitores série, barramentos, transformadores, reatores, geradores ou
circuitos, para a execução de manutenção;
 Chave de aterramento rápido

Aterrar por segurança os alimentadores dos equipamentos e barramento que estão
sofrendo manutenção, normalmente com o objetivo de provocar uma falta intencional na rede,
de forma a sensibilizar esquemas de proteção. Estas chaves necessitam de tempos de
fechamento extremamente rápidos.
Figura 39. Cubículo com chave secionadora de aterramento.
Fonte: Adaptado de, http://www.jbv.com.br/servico/cubiculos-de-alta-tensao-137 acessado em 15/11/2018.
59
4.3 GERADOR ELÉTRICO
Acima temos dois tipos de geradores elétricos o da esquerda que transforma energia
proveniente da queima de combustíveis em energia elétrica. A que a função básica de um
gerador elétrico é abastecer um circuito (NETTO, 2011).
Um dos equipamentos responsáveis pela redundância elétrica do Data Center é o
gerador elétrico exclusivamente mecânica, cujo princípio é o fenômeno da indução
eletromagnética. Os geradores mecânicos de corrente alternante são também denominados
alternadores (NETTO, 2011).
Num gerador elétrico, distinguem-se essencialmente duas partes, a saber:
 O estator, conjunto de órgãos ligados rigidamente à carcaça.
 O rotor, sistema rígido que gira em torno de um eixo apoiado em mancais fixos
na carcaça.
Sob ponto dê vista funcional distinguem-se o indutor, que produz o campo magnético,
e o induzido que engendra a corrente induzida.
A corrente induzida produz campo magnético que, em acordo com a Lei de Lenz, exerce
forças contrárias à rotação do rotor por isso o rotor precisa ser acionado mecanicamente
(FERNANDA, 2008).
4.3.1 Tipos de Grupos Geradores utilizados no Data Center.
 Grupo Gerador a diesel

Os grupos geradores a diesel são mais resistentes e rentáveis. O consumo do motor do
gerador a diesel é menor, isso gera uma eficiência maior considerando o uso ininterrupto. O
motor a diesel também é mais durável, considerando a manutenção preventiva e adequada. Os
grupos geradores a diesel possibilitam uma rápida instalação. Os grupos geradores abertos são
projetados para instalação em sala abrigada e com baixa complexidade de obras civis.
 Grupo Gerador a gás
Os gases mais utilizados pelos grupos geradores a gás são; gás de aterro sanitário, gás
natural, e tratamento de efluentes, dentre outros. As vantagens em estar utilizando grupos
geradores a gás vai de encontro a grande confiabilidade e baixas emissões atmosféricas. A
energia é utilizada em lugares com alto consumo de energia, com indústrias, shoppings,
aeroportos.
60
Os grupos geradores são projetados com condições operacionais de controle de manual
ou automática, controlando de forma integrada os principais parâmetros e grandezas elétricas
como; tensão, potência e frequência através da sala de controle e operação do Data Center.
4.4 PRINCIPAIS COMPONENTES QUE SOFREM MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO

GERADOR ELÉTRICO.
4.4.1 Excitatriz Brushless.
Motores síncronos com sistema de excitação brushless, como mostra na Figura 40,
possuem uma excitatriz CA girante sem a necessidade de anéis coletores. A excitatriz está
localizada em um compartimento na parte posterior do motor (DAVILA, 2014).
O rotor da excitatriz alimenta o enrolamento da excitação do motor através de uma ponte
retificadora trifásica girante.
Figura 40. Excitatriz Brushless
Fonte: Adaptado de, (DAVILA, 2014) acessado em 18/11/2018.
4.4.2 Estator
Estator é a parte do gerador elétrico que se mantém fixo à carcaça e tem por finalidade
conduzir o fluxo magnético recebido e assim transformar a energia cinética do induzido. Em
geradores elétricos CA, o estator é fabricado na forma cilíndrica. Sua espessura de parede é
determinada de acordo com o projeto. É formado basicamente por ferro tratado termicamente e
61
coroas empilhadas de folha magnética com ranhuras no seu interior onde são as bobinas se
alojam. Na face externa do estator existem aletas que permitem uma melhor dissipação do calor.
O estator em um gerador elétricos CA que através da variação do fluxo magnético
gerada pelo rotor bobinado terá o aparecimento de uma corrente induzida na espira do estator,
o que equivale ao aparecimento de uma força eletromotriz, induzida com objetivo de alimentar
um conjunto de UPS’s do Data Center.
4.4.3 Rotor da Máquina Principal
O rotor acomoda o enrolamento de campo, cujos pólos são formados por pacotes de
chapas. Uma gaiola de amortecimento também é montada no rotor para compensação nos
serviços em paralelo e nas variações de carga (PINHEIRO, 2010).
4.4.4 Rotor da Excitatriz Principal e Diodos Retificadores Girantes
O rotor da excitatriz principal é montado sobre o eixo da máquina principal. O rotor é

laminado e suas ranhuras abrigam um enrolamento trifásico ligado em estrela. O ponto comum
desta ligação estrela é inacessível. De cada ponto da ligação estrela saem dois fios para os
retificadores girantes, assentados nos suportes dissipadores. Dos dois fios, um é ligado ao
retificador sobre o suporte positivo e o segundo, ao mesmo retificador sobre o suporte negativo
(PINHEIRO, 2010).
4.5 UPS - UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY
As UPSs geralmente são classificadas seguindo basicamente dois critérios. O primeiro

diz respeito ao tipo de tecnologia com que elas são construídas. O segundo critério diz respeito
aos tipos de distúrbios em que as UPSs conseguem corrigir. A classificação mais comum que
um Dada Center utiliza é a estática CA. Historicamente, essa classificação é consequência
principalmente dos desenvolvimentos tecnológicos das indústrias fabricantes de dispositivos
semicondutores de potência, ao longo das últimas décadas (MENEZES, 2012).
É importante destacar que essa classificação de UPS utiliza bancos baterias para
fornecer um armazenamento de energia de backup que pode ser utilizado se houver interrupção
no fornecimento de energia elétrico ou falhas elétricas na instalação, como por exemplo atuação
de proteções do relé de proteção (ZANGIROLAMI, 2016).
62
São equipamentos estáticos de estado sólido, conectados entre a rede elétrica da
concessionária de energia e a carga crítica a ser alimentada, com a finalidade de protegê-la de
distúrbios de ordem diversos e aos desligamentos totais do sistema. São chamados estáticos
para diferencia-los dos sistemas rotativos que utilizam motores e geradores. Estes equipamentos
também são conhecidos por nobreak (BENTLEY, 2013).
4.5.1 Funcionamento ‘‘On-line’’ – Sistema de Dupla Conversão de uma UPS de Data

Center.
A Figura 41. apresenta a visão de funcionamento da UPS Online. No funcionamento

“on-line”, a UPS está constantemente em serviço, com dupla conversão contínua (corrente
alternada se converte em corrente contínua e corrente contínua se converte em corrente
alternada), fornecendo energia elétrica as cargas. Com a presença da rede, o retificador mantém
as cargas através do inversor e assegura a carga de manutenção da bateria, que pode ser utilizada
para fornecer a energia requerida em casos de falta da mesma. No caso de interrupção no
fornecimento de energia elétrica, a bateria mantém o inversor; e este, as cargas. Um “bypass”
estático permite a alimentação das cargas diretamente a partir da rede, em caso de defeito dos
componentes da UPS (ZANGIROLAMI, 2016).
Figura 41. UPS On-line
Fonte: Adaptado de, (ZANGIROLAMI, 2016) acessado em 20/11/2018.
63
Como nesse modelo a carga é mantida sempre pelo inversor, em caso de distúrbios na
rede elétrica a mesma não é afetada. A desvantagem em fazer o uso desse modelo são as perdas
durante a comutação dos interruptores que compõem o sistema, e há uma necessidade de se
projetar o retificador para suportar a máxima potência que a carga pode consumir mais a
potência para carregar o banco de baterias (ZANGIROLAMI, 2016).
4.6 PRINCIPAIS COMPONENTES QUE SOFREM MANUTENÇÃO PREVENTIVA NA

UPS.
4.6.1 Capacitores
A principal função dos capacitores da UPS é minimizar as variações da tensão que

ocorrem na rede elétrica trabalhando como filtro de tesão. Havendo variação de tensão na
entrada da UPS, o capacitor fará o trabalho de amortecimento eliminando essa variação na
tensão de saída para a carga de forma a proporcionar estabilidade dentro das condições nominais
(EATON, 2018).
O capacitor é um componente muito importante para a qualidade de energia. O tipo e a
quantidade necessária de capacitores dependerá a potência da UPS (EATON, 2018).
De uma forma geral a estrutura básica de um capacitor utilizado em UPS consiste em
duas folhas de alumínio, separadas por uma camada de óxido de alumínio, enroladas e
encharcadas em um eletrólito no estado líquido podendo ser ácido bórico, no caso de
capacitores eletrolíticos, ou até mesmo óleo (EATON, 2018).
4.6.2 Exaustor
O exaustor da UPS tem a função de manter a temperatura interna dos componentes

através de ventilação forçada no gabinete, para isso o local que o equipamento foi instalado
deve ser livre de poeira e vapores químicos (GALDINO, 2012).
De um modo geral a temperatura de trabalho de componentes como; tiristores e
transistores é entre 0°C e 40°C. Variações fora desse intervalo acarretara na redução da vida
útil do equipamento (GALDINO, 2012).
64
4.6.3 Inversor
Em UPS Online, o inversor tem a sua entrada conectada paralelamente ao banco de

baterias e retificador. O inversor tem a função de converter a corrente continua recebida em sua
entrada em corrente alternada limpa e livre de distúrbios (CORANGE, 2014).
A responsabilidade de fornecer a corrente alternada necessária para a carga permitindo
que a mesma fique livre de problemas existentes na rede elétrica (CORANGE, 2014).
A eficiência do inversor basicamente está ligada ao circuito e o compõe podem chegar
a 90% em UPS de alta potência utilizada em Data Center. Ex.; para obter 90W na saída do
inversor, 10W foram perdidos na forma de dissipação de calor (CORANGE, 2014).
Na hora de escolher uma UPS um dos principais requisitos e optar pelo modelo com o
maior rendimento possível. Normalmente acima de 70% (CORANGE, 2014).
4.6.4 Retificador
O retificador tem a função de converter corrente alternada recebida da rede para corrente
contínua, para que possa ser armazenada nas baterias, alimentar o inversor e circuitos internos
da UPS (ROSA, 2016).
Trabalhando em condições adequadas de temperatura os componentes elétricos dos que
compõem o retificador costumam ter uma vida útil longa (ROSA, 2016).
4.6.5 Chave estática
A chave estática se aplica em casos específicos onde o equipamento ligado a ela não
pode ter sua alimentação interrompida, fazendo o uso de dois tipos de fontes distintas, uma
como principal (UPS) e outra como secundária (rede elétrica) e a seleção entre as fontes de
energia ocorre sem interrupção para os Data Center (DEUS, 2011).
Em caso de manutenção da UPS os equipamentos do Data Center serão alimentados
pela rede alternada sem interromper o funcionamento (DEUS, 2011).
Ao concluir a manutenção da UPS, imediatamente os equipamentos do Data Center
recebem alimentação da fonte de energia principal sem que haja impactos no perfeito
funcionamento deles (DEUS, 2011).
65
4.6.6 IHM
A Interface Homem Máquina é também conhecida como IHM e tem como especialidade
exibir informações apropriadas e úteis em tempo real, além de ser o canal de comunicação entre
o operador e a UPS (CAMPOS).
4.7 BANCO DE BATERIA DE DATA CENTER
Os bancos de baterias são reservas de energia utilizadas pela UPS na ausência da rede
elétrica da concessionária. Um banco de baterias é formado por um conjunto de elementos
associados que tem por objetivo atingir a tensão e a potência projetada. Os elementos são
sustentados por estantes aterradas e de metal. Os elementos ficam dispostos em estantes de com
quatro compartimentos de forma ordenada. Todos os elementos do banco de baterias possuem
as mesmas características técnicas. A autônima do banco de baterias está atrelada a capacidade
dos elementos que é dado em Ampere-hora (Ah) (THIELE, 2017).
4.7.1 Tipo de bateria utilizada no Data Center.
As baterias utilizadas são de níquel-cádmio e do tipo “estacionárias” que possuem

características próprias para operar em UPS. O eletrólito utilizado nesse tipo de bateria é
alcalino, geralmente composto de hidróxido de potássio líquido. Uma das vantagens em utilizar
esse tipo de bateria é o aumento da vida útil devido as placas não sofrerem corrosão com a
solução comparado com os outros tipos de baterias. Outra grande vantagem e a sua capacidade
de suportar e ter um bom desempenho em temperaturas extremas. Seu uso é mais adequado em
cargas e descargas rápidas e pulsantes (THIELE, 2017).
Sua durabilidade depende de vários fatores, como ciclos de carga/descarga, temperatura
ambiente, marca etc. A duração média de uma bateria de níquel-cádmio é de cinco anos
(THIELE, 2017).
O fabricante indica que esse tipo de bateria selada de níquel-cádmio deve ter sua carga
mantida carregada através de uma tensão de flutuação constante, mantendo sempre a tensão
entre 2,20 e 2,30V por elemento. A tensão do elemento não deve ser menor que 1,75V para não
provoca um fenômeno chamado sulfatação, que inutiliza a bateria (THIELE, 2017).
66
4.8 APRESENTAÇÃO DE LISTA DE TAREFAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA.
Antes do técnico iniciar qualquer tipo de tarefa, deve seguir algumas recomendações
básicas, são elas;
 Para execução de tarefas, solicitar emissão de PT.
 Para a segurança da equipe, avaliar a necessidade de portar o bastão de resgate
no ambiente onde serão realizados os serviços.
 Realizar as tarefas, e relatar qualquer tipo de anomalia encontrada.
 Caso seja possível, realizar a correção dentro da preventiva, caso contrário o
técnico deve solicitar abertura de nota corretiva.
 As anotações de inspeções, ajustes, testes e manutenções cabíveis para cada
período deverão ser registrados em relatórios patronizados pelo setor de
manutenção do Data Center.
4.8.1 Modelo de lista de tarefas e recomendação de manutenção preventiva elétrica

quadrienal de painel elétrico.
Legenda:
OK - Realizado com sucesso
RE - Reprovado no teste - Justificar
NA - Não Aplicado
NR - Não Realizado (Justificar o motivo)
RP - Realizado Parcialmente (Justificar o motivo)
Tarefas a executar:
Painel Elétrico.
01 Liberação do PN;
02 Verificar os serviços de manutenção e termografias anteriores;
03 Realizar medição da isolação do barramento (antes do Serviço);
04 Inspeção do estado da pintura interna e externa;
05 Inspeção das selagens das portas, entradas e saídas de cabos;
06 Inspeção do sistema de aterramento;
07 Limpeza interna do painel;
08 Verificação e limpeza do barramento e isoladores, TPs e TCs;
67
09 Testar a relação com TTR de TPs e TCs;
10 Inspeção do conjunto da resistência de aquecimento;
11 Reaperto das conexões, isoladores e régua de bornes (conforme padrão);
12 Testar intertravamento das portas;
13 Verificação das lâmpadas de iluminação e sinalização;
14 Limpeza dos filtros de ar;
15 Verificar estado dos disjuntores, contatores, cabos, comandos e fiação (substituir se
necessário) e preencher folha de dados.
16 Verificar Supressores de Surto;
17 Efetuar calibração do elemento de proteção;
18 Efetuar inspeção final;
19 Realizar medição da isolação do barramento - (Após o Serviço);
20 Retorno Operacional.
Relés de proteção e controle.

21 Calibração do relé - todas funções;
22 Comunicação com supervisório.
Relés de Arco Elétrico.

23 Calibração do relé - todas funções;
24 Comunicação com supervisório.
Disjuntores de entrada.
25 Teste de isolação elétrica;
26 Teste de resitência dos Contatos;
27 Tempo de abertura e tempo de fechamento;
28 Teste de funcionamento e de isolamento da bobina de abertura;
29 Teste de funcionamento e de isolamento da bobina de fechamento;
30 Teste dos sensores abertura / fechamento;
31 Teste de extração e inserção motorizada / lubrificação das partes móveis.
68
Demarrador de entrada: Cabo ou Duto de barras.
32 Dutos de barras: Reaperto geral em torque nominal;
33 Teste de resistência de isolamento.
Demarrador de entrada: Cubículo de saída do CCM.

34 Realizar Limpeza;
35 Realizar Reaperto Geral em barramentos e brones;
36 Efetuar Calibração do relé de proteção;
37 Realizar teste de resitência dos contatos (toda a gaveta);
38 Lubrificação das partes móveis;
39 Teste funcional da botoeira de emergência;
40 Teste funcional - Local;
41 Teste funcional - Remoto;
42 Calibração das leituras via supervisório;
Corrente.
Tensão.
Status.
Demarrador de entrada: Disjuntores de saída do CCM Alimentador.

43 Teste de isolação elétrica;
44 Teste de resitência dos Contatos;
45 Tempo de abertura e tempo de fechamento;
46 Teste de funcionamento e de isolamento da bobina de abertura;
47 Teste de funcionamento e de isolamento da bobina de fechamento;
48 Teste dos sensores abertura / fechamento;
49 Teste de extração e inserção motorizada / lubrificação das partes móveis.
Garras de contato.
50 Verificar pressão das garras;
Funcional.
51 Teste funcional;
52 Teste de inertravamentos elétricos;
69
53 Teste de acionamento L - A;
54 Teste de acionamento L - B;
55 Teste de acionamento duplo I;
56 Teste de transferência automática.
4.8.2 Modelos de lista de tarefas e recomendação de manutenção preventiva elétrica

semestral de gerador elétrico.
Legenda:
NA - Não Aplicado
Tarefas a executar:
Gerador Elétrico.
01 Inspeção dos Varistores do Rotor;
02 Inspeção dos Diodos do Rotor;
03 Inspeção nas escovas de aterramento do Rotor;
04 Inspeção dos Ventiladores e entradas de Ar;
05 Inspeção no sistema de resistências de aquecimento;
Demarrador.
06 Inspeção do Supressor de surto;
07 Inspeção do Aterramento.
Disjuntor MT.
08 Teste Funcional.
AVR - Controlador de tensão.

09 Verificar Leds de alarme;
10 Inspeção Visual;
70
Resistor de Aterramento.
11 Inspeção visual;
Painel gerador compartimento traseiro.

12 Inspeção visual (interna).
Painel - Descarte de cargas.
13 Inspeção visual.
Baterias.
14 Medir densidade do eletrólito.
Valor de referência: 1,240 a 1,260 g/l - para baterias totalmente carregadas
Alternador.
15 Inspeção visual no Alternador.
Sistema de Pré aquecimento.

16 Inspeção no sistema de pré-aquecimento.
4.8.3 Modelo de lista de tarefas e recomendação de manutenção preventiva elétrica

bimestral de UPS.
Legenda:
NA - Não Aplicado
Tarefas a executar:
UPS.
01 Executar limpeza;
02 Registrar as medições abaixo;
Tensão de saída AC inversor.
Tensão de flutuação.
71
Tensão de equalização.
Corrente de saída inversor.
Positivo à terra.
Negativo à terra.
Ripple (Recomendado Máximo:0,4Vrms ou 0,2%).
Valor da tensão da bateria (Recomendado:2Vcc).
03 Verificar estados operacionais incorretos;

04 Rearmar os alarmes;
05 Certificar-se de que a UPS opera corretamente e que nenhum alarme nas "indicações de
alarme" esteja ativada;
06 Apertar botão de testar LEDs da parte frontal observar se todos acenderam;
07 Teste de alarme sonoro e verificação do display digital;
08 Verificação de alarmes no display IHM;
09 Verificação de alarmes Internos via LEDs;
10 Verificação do funcionamento dos leitores digitais;
11 Verificar indicações de alarme persistentes ou estados operacionais incorretos;
12 Certificar-se de que a UPS opera corretamente e que nenhum alarme esteja ativo;
13 Verificação dos ventiladores quanto a funcionamento e ruído anormal;
14 Efetuar limpeza dos filtros de ar;
15 Realizar termografia dos IGBT's das UPS e emitir relatório fotográfico.
4.8.4 Modelos de lista de tarefas e recomendação de manutenção preventiva elétrica

quadrienal de painel elétrico.
Legenda:
RE - Reprovado no teste - Justificar no relatório
NA - Não Aplicado
72
Tarefas a executar:
Banco de Baterias.
01 Verificar a limpeza das baterias;
02 Verificar a limpeza da sala e presença de objetos estranhos ao ambiente;
03 Verificar estado das portas;
04 Medir Temperatura de cada elemento do banco de baterias (termocâmera);
Máximo admissível: 3 °C acima da temperatura ambiente e dos demais elementos.
05 Verificar ventilação, exaustão e iluminação da sala de
baterias;
06 Verificar condições do piso, estantes e suportes;
07 Verificar sinais de estufamento nos elementos;
08 Verificar se um vaso não está encostando diretamente no outro ou na estante,
corrigindo se necessário;
09 Verificar sinais de corrosão nos pólos dos elementos;
10 Verificar as condições (quebras ou rachaduras) das tampas e válvulas de segurança;
11 Em caso de anormalidades solicitar abertura de nota corretiva oriunda de preventiva;
12 Verificar a tensão de flutuação dos elementos tensão de referência em flutuação:
2,20;
13 Registrar tensão de flutuação do banco de baterias;
14 Registrar Corrente de flutuação do banco de baterias;
15 Registrar Riplle de Tensão de flutuação do banco de baterias.
Valor recomendado: máximo 1% da tensão de flutuação;
16 Registrar Riplle de Corrente de flutuação do banco de baterias.
Valor recomendado: máximo 5% de C10 – RMS;
17 Registrar Temperatura ambiente da Sala de Baterias
Valor recomendado: 25 ºC;
18 Medição da Tensão e Resistência interna de cada elemento.
73
4.8.5 Modelos de lista de tarefas e recomendação de manutenção preventiva elétrica anual
em chave estática.
Legenda:
NA - Não Aplicado
Tarefas a executar:
Chave Estática.
01 Ventiladores: Inspeção visual, verificação de presença de ruídos anormais;
02 Tiristores: Inspeção visual;
03 Fusíveis: Inspeção visual;
04 Termografia dos fusíveis;
05 Disjutores: Inspeção Visual;
06 Supressores de Surto: Inspeção Visual;
07 Termografia das conexões elétricas;
08 Verificação da comunicação através de leituras das cargas das UPS;
09 Verificação da comunicação através de leituras de potência pelo Supervisório;
10 Medir defasagem angular e diferença de amplitude entre a UPS e a fonte alternativa
(máx 5°);
11 Limpeza do filtro de Ar;
12 Termografia das placas eletrônicas;
13 Verificação de alarmes.
74
4.8.6 modelos de lista de tarefas e recomendação de manutenção preventiva elétrica
quadrienal em chave estática.
Legenda:
NA - Não Aplicado
Tarefas a executar:
Chave Estática.
01 Inspeção das selagens das portas, entradas e saídas de cabos;
02 Inspeção do sistema de aterramento;
03 Limpeza interna do painel;
04 Inspeção do conjunto da resistência de aquecimento;
05 Reaperto das conexões, isoladores e régua de bornes;
06 Verificação das lâmpadas de iluminação e sinalização;
07 Limpeza dos filtros de ar;
08 Verificação dos exautores e ventiladores;
09 Verificar estado dos disjuntores, contatores, cabos, comandos e fiação;
10 Medir resistência de contato dos disjuntores;
11 Efetuar teste funcional dos disjuntores;
12 Efetuar calibração do elemento de proteção (disjuntores e relés de proteção);
13 Verificar Supressores de Surto;
14 Efetuar inspeção final;
15 Realizar medição da isolação do barramento - (500V);
16 Verificar funcionamento de ventiladores e exaustores;
17 Calibração dos instumentos da IHM;
18 Retorno Operacional.
75
Demarradores.
01 Teste de Isolação elétrica dos demarradores de entrada;
02 Teste de Isolação elétrica dos demarradores de saída.
4.9 ALGUNS DEFEITOS E IMPACTOS GERADOS PELA FALTA DA MANUTENÇÃO

PREVENTIVA.
Como informado no artigo de Filipe Carreira (CARREIRA, 2010), os impactos

causados pela falta da manutenção preventiva geram custos elevados devido a interrupção de
máquinas e equipamento repercutindo no valor final do produto.
4.9.1 Painéis elétricos.
 Pontos quentes nas conexões elétricas por falta de reaperto;

 Corrosão na estrutura metálica do painel devida a pintura sofrer desgastes;
 Presença de humidade na parte interior do painel por mau funcionamento da
resistência de aquecimento;
 Sinalização com lâmpadas queimadas;
 Contaminação dos componentes por poeira devido a saturação dos filtros da
ponta do painel elétrico;
 Danos a instalação elétrica devido à falta de calibração do relé de proteção;
 Defeito de funcionamento em disjuntores.
4.9.2 Gerador
 Problemas de partida devido ao mau estado da bateria;

 Não há geração de voltagem ou a voltagem está baixa devido a danos da ponte
de diodos;
 Superaquecimento causado por mau funcionamento dos ventiladores de entrada
de AR.
 Pontos quentes nas conexões elétricas por falta de reaperto;
 Atuação da proteção elétrica do gerador devido ao baixo isolamento elétrico dos
cabos;
76
4.9.3 UPS
 Danos a UPS devido ao mau funcionamento dos exaustares responsáveis pela

troca de calor dissipado pelos componentes internos;
 Contaminação dos componentes internos através do acumulo de poeira por não
haver a substituição dos filtros de porta da UPS;
 Aquecimento dos SCRs por falta de reaperto gerando a paralização da UPS;
 Desligamento involuntário da UPS causando impactos aos clientes do Data
Center;
 Perturbação através de alarmes sonoros gerados pelo histórico de falhas
registrados pela IHM.
4.9.4 Banco de Baterias
 Aparecimento de zinabre nos polos da bateria levando a oxidação do parafuso

de fixação e barra de interligação dos elementos.
 Perca total do banco de baterias por operar durante longos períodos em local
com temperatura ambiente elevada.
 Existência de um elemento danificado podendo levar todo o banco de baterias a
substituição.
 Acidentes com afastamento devido a risco oferecidos pelo estufamento dos
elementos.
 Baixa autonomia do banco de baterias.
 Não oferecer a energia necessária para os equipamentos do Data Center em caso
de interrupção no fornecimento de energia elétrica da concessionária.
4.10 ALGUNS VANTAGENS EM ESTAR REALIZANDO A MANUTENÇÃO

PREVENTIVA
A manutenção preventiva sempre será a melhor alternativa para manter a integridade

operacional e a conservação dos equipamentos, junto dela outras vantagens são agregadas
como;
77
 Redução nos impactos causas ao cliente atendido pelo equipamento;
 Redução no custo de mão de obra;
 Melhor controle de materiais de estoque;
 Permite criar histórico de manutenção;
Baseado em uma ocorrência no Data Center da Petrobras localizado na Cidade

Universitária do Rio de Janeiro, foi obtida através de uma entrevista com o supervisor de
manutenção elétrica Odimar Lagreca, uma base de dados com ordens de manutenção
preventivas e corretivas abrangendo um período de ausência de mão de obra e outro período
com uma equipe de manutenção atuante. Esse fato ocorreu devido a problemas na contratação
de empresa de engenharia para atender o plano de manutenção. A partir da base de dados
fornecida, um gráfico (Figura 42) foi obtido permitindo uma percepção no elevado número de
ordens de manutenção corretiva abertas com a ausência no período de 2015 a 2016 e uma
redução no período de 2016 a 2018 o qual iniciou e se perpetua até 25/11/2018.
78
Figura 42. Gráfico de ordens de manutenção preventiva e corretivas.
79
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
As demandas de TI têm crescido cada vez mais nas grandes empresas. A evolução dos
Data Centers está cada vez mais acelerada, aumentando a importância dos investimentos em
TI. Um Data Center de alta performance, deve contemplar em seu projeto de engenharia o
fornecimento de energia elétrica confiável. Vale ressaltar que as empresas estão investindo cada
vez mais em equipamentos elétricos de alta confiabilidade e sistemas redundantes.
A proposta do presente trabalho foi de encontro a divulgação de um modelo de
manutenção preventiva para equipamentos de redundância de data center. Paralelo ao
conhecimento de manutenção preventiva difundido, a abordagem permite conhecer o que é um
Data Center e porque o correto cumprimento do plano. A importância da divulgação do trabalho
para o mundo académico e possibilitar que alunos e profissionais de engenharia tenham
percepção e base de como funciona um plano de manutenção específico.
Destacando um dos principais resultados do trabalho, onde se percebe a elevação de
ordens de manutenção corretivas geradas no período em que o Data Center ficou sem contrato
de manutenção comparado ao período em que as manutenções preventivas retomam ao normal,
assim comprovando a importância da manutenção preventiva e o correto cumprimento do
plano.
Sendo assim, conclui-se que houve sucesso total na divulgação do assunto abordado
nesse trabalho podendo adequar o modelo apresentado para aplicações semelhantes devido as
instalações possuírem particularidades distintas como;
 Modelo e marca de equipamento;
 Condições climáticas e ambientas onde os equipamentos são instalados;
 Aplicações distintas dos equipamentos;
 Equipamentos com tempo operacional diferente;
80
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ENERGIA CC DE BAIXA POTÊNCIA – DIMENSIONAMENTO E CONTROLE, Juíz de
Fora, 2016.
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ANEXOS
ANEXO A. Modelo de Análise de Risco.
87
88
89
ANEXO B. Modelo de permissão de trabalho.
90
91
92
ANEXO C. Relatório Técnico de Manutenção.
93
ANEXO D. Relatório Fotográfico
94

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CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

ESTUDO DE CASO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Victor Loubach Thiago

ESTUDO DE CASO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

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To present a case study of a plan of maintenance of electrical equipment of redundancy

Keywords: Maintenance, equipment and Data Center.

Figura 1. Sistema de refrigeração de mainframes ........................................................ 8

ABNT - Associação Brasileira de Normais Técnicas

1.1 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA

Como a interrupção no fornecimento de energia elétrica ocasiona diversos tipos de

1.2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

A manutenção preventiva em equipamentos elétricos de redundância de Data Center é

A expressão manutenção é inserida no vocabulário a partir de 1930, porém, apenas no

O objetivo do trabalho e divulgar um modelo de manutenção preventiva para

Quem trabalha no setor de manutenção elétrica tem a necessidade de estar se atualizando

1.6 TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO

1.7 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA

O tema abordado nesse trabalho é de suma importância para o compreendimento de todo

A primeira parte do trabalho, estará abordando um conteúdo predominantemente

1.9 ORGANIZAÇÃO DO TEXTO

Para melhor entendimento do trabalho, o mesmo foi dividido em 4 capítulos. O primeiro

2.1. HISTÓRICO DO DADA CENTER

Os centros de dados são conhecidos pelas enormes salas de informática da indústria de

Figura 1. Sistema de refrigeração de mainframes

Fonte: Adaptado de https://pt.slideshare net/LucianoVargas1/data-center-instituto-federal-farroupilha, acessado

Com o auge da chegada dos microcomputadores, tomando maior destaque na década de

2.2. CLASSIFICAÇÃO DE DATA CENTER

A Telecommunications Industry Association é uma associação comercial credenciada

CLASSIFICAÇÃO DE DATA CENTERS

Fonte: (RAIJ, 2014)

2.3 ASPECTOS CONSTRUTIVOS

Figura 3.Transformador abaixador

Os bancos de baterias como mostrado na Figura 5, são projetados com autonomia

Figura 6. Detalhe de um motogeradores

Fonte: (ROSSI, 2017)

2.4 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

2.4.1 História da Manutenção

Até 1914, não havia manutenção, as empresas realizavam a correção dos

2.4.2 Tipos de Manutenção na Indústria

Durante a vida operacional dos equipamento e máquinas os mesmos sofrem desgastes

2.4.3 Objetivos da Manutenção

Apesar de haver diferentes tipos de manutenção, podemos apontar a alguns objetivos

 Assegurar a disponibilidade de equipamentos com qualidade nos serviços;

São 6 os tipos de manutenção, que apesar de terem objetivos semelhantes, possuem

Fonte: (CYRINO, 2017)

1 – Manutenção Preventiva (PM)

A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de

2 – Manutenção de Parada (BM)

3 – Manutenção Corretiva (MC)

A manutenção corretiva é também chamada manutenção de emergência por significar

A manutenção de quebra, consiste em manter o equipamento ou máquina operacional

5 – Manutenção Baseada no Tempo (TBM)

A manutenção baseada no tempo consiste em inspecionar, limpar o equipamento e

6 – Manutenção Baseada nas Condições (CBM)