Sumário

1. Introdução.........................................................................................................................2
2. Revisão bibliográfica......................................................................................................2
2.1. Equipamento.............................................................................................................2
2.2. Análise de falha....................................................................................................2
2.2.1. Análise da falha mecânica.............................................................................2
2.2.2. Ferramentas da qualidade.............................................................................4
3. Estudo de caso................................................................................................................6
3.2. Detecção e relato de falha.....................................................................................6
3.3. Analise de falha – Método 5 porquês.................................................................6
3.4. Analise de falha – Princípio dos “3 GEN”..........................................................6
3.5. Diagrama de causa e efeito...................................................................................6
3.6. Ciclo PDCA................................................................................................................6
3.7. Plano de ação...........................................................................................................6
3.8. Plano de manutenção.............................................................................................6
3.9. Orçamento.................................................................................................................6
4. Conclusão.........................................................................................................................6
5. Referências bibliográficas............................................................................................6
1. Introdução

2. Revisão bibliográfica
2.1. Equipamento
2.2. Análise de falha
Segundo Xenus (2004), as atividades de manutenção devem ser mais
abrangentes do que as necessárias apenas para manter as condições de
operação, para que ocorra uma gestão eficiente da manutenção é necessário
que sejam colocadas em pratica algumas funções de apoio dentre as quais
está o tratamento de falha dos equipamentos.

Segundo a norma NBR 5460 -1994 falha pode ser definida como o
termino da capacidade de um item em desempenhar a função requerida
levando a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, máquina ou
componente de exercer sua função levando o 32 item a um estado de
indisponibilidade, ou seja, falha são todos os eventos que implicam na parada
do equipamento.

Após a detecção da falha, medidas corretivas devem ser tomadas a fim

de remover o sintoma, no entanto, removendo apenas o sintoma não se trata a
causa raiz da ocorrência, uma vez não tratada a causa raiz a falha volta a
ocorrer e se inicia um ciclo vicioso.

Deste este modo, após remover os sintomas das falhas a mesma deve
ser registrada analisada e contramedidas para a recorrência da mesma devem
ser tomadas para bloquear que a causa raiz da falha implique em outras falhas,
para isso são utilizados conhecimentos de análise da falha mecânica e
ferramentas da qualidade.

2.2.1. Análise da falha mecânica

2.2.1.1. Método dos 5 porquês
De acordo com Virgilio (2018), os cinco porquês é um método de
explorar relações de causa e efeito. Essa técnica pode ser usada como parte
de uma análise de causa raiz para descobrir formas de evitar incidentes
futuros. Quando aplicado a acidentes que quase ocorreram, pode ajudar a
impedir que eventos futuros se transformem em desastres completos.
 A técnica dos cinco porquês ajuda pesquisadores e analistas a
determinar a causa raiz de um problema perguntando repetidamente: “Por
quê?”. Os pesquisadores são alertados a usar a dedução para se concentrar
nos processos e não no comportamento, para evitar conclusões precipitadas e
para se concentrar nas causas, não sintomas.

Um exemplo da técnica dos 5 porquês em ação:

 Por que a máquina parou? (Houve uma sobrecarga e o fusível explodiu.)

 Por que houve uma sobrecarga? (O rolamento não foi suficientemente
lubrificado.)
 Por que não foi lubrificado o suficiente? (A bomba de lubrificação não
estava bombeando o suficiente.)
 Por que não bombeou o suficiente? (O eixo da bomba estava gasto e
chocalhando).
 Por que o cano estava desgastado? (Não havia nenhum filtro ligado e
sucata de metal entrou.)

2.2.1.2. Princípio dos “3 Gen”

De acordo com Xenos (2004), o princípio dos “3 Gen” foi idealizado por
Taiichi Ohno da Toyota, é usado nas análises e tomadas de ações de melhoria.
O método baseia-se nos 3 itens citados abaixo:

 Gemba – ir ao local da ocorrência da não-conformidade;

O Gemba é o primeiro dos princípios do 3Gen e geralmente é descrito

como onde a ação ocorre, ou seja, no lugar no qual o equipamento se
encontra. A palavra Gemba ou “Gemba Walk” significa ter necessidade dos
gerentes, líderes ou tomadores de decisão ir para o chão de fábrica.

 Gembutsu – observar o equipamento, ferramenta, produto ou processo;

Gembutsu é uma palavra de origem japonesa que significa “coisa real”.

É um componentes do 3G e significa que não existe situação melhor que do
que ver algo com os próprios olhos e, com isso, observar o funcionamento do
equipamento.

 Genjitsu – entender o fenômeno da falha;

 Genjitsu é um termo que significa “fatos” ou “realidade” que remetem a
entender, depois de ir ao local e ver o acontecido, os fatos reais desse
acontecimento. Tem como objetivo determinar as causas reais de cada evento
observado no local dos acontecimentos com base em análises quantitativas da
situação.

2.2.2. Ferramentas da qualidade

2.2.2.1. Diagrama causa e efeito
Segundo Campos (1992) o controle do processo é a essência do
gerenciamento em todos os níveis de hierarquia da empresa. Uma empresa,
normalmente, é caracterizada por um processo que é subdivido em diversos
processos.

Para que se tenha entendimento do controle do processo é necessário

que haja compreensão da relação entre causa e efeito. O efeito é todo
resultado final e a causa são os meios que influenciaram nesse resultado final.
É corriqueiro que haja confusão entre os dois e para evitar esse ocorrido criou-
se o “diagrama de causa e efeito” ou “diagrama de espinha de peixe” ou ainda
“diagrama de Ishikawa”.

Figura 1 - Diagrama de causa e efeito. Fonte: Pesquisa direta.

Esse diagrama é dividido em famílias e tem a função de agrupar e

explorar as possíveis causas que deram origem a um efeito especifica. As
famílias de agrupamento são: matéria prima maquina, medida, meio ambiente,
mão de obra e método.

2.2.2.2. Ciclo PDCA

É uma ferramenta de gestão que tem como objetivo promover a melhoria
contínua dos processos por meio de um circuito de quatro ações: planejar
(plan), fazer (do), checar (check) e agir (act). O intuito é ajudar a entender não
só como um problema surge, mas também como deve ser solucionado,
focando na causa e não nas consequências. Uma vez identificada a
oportunidade de melhoria, é hora de colocar em ação atitudes para promover a
mudança necessária e, então, atingir os resultados desejados com mais
qualidade e eficiência (XENUS, 2004).

Esse método de análise e mudança de processos parte do pressuposto

de que o planejamento não é uma fase única ou absoluta. Por isso, no decorrer
do projeto pode ser preciso mudar o planejamento. E o Ciclo PDCA ajuda a
fazer exatamente esse controle, que é contínuo, contribuindo para que cada
processo se desenvolva da melhor maneira possível.

Figura 2 - Ilustração Ciclo PDCA. Fonte: Pesquisa direta.

3. Estudo de caso
3.2. Detecção e relato de falha
3.3. Analise de falha – Método 5 porquês
3.4. Analise de falha – Princípio dos “3 GEN”
3.5. Diagrama de causa e efeito
3.6. Ciclo PDCA
3.7. Plano de ação
3.8. Plano de manutenção
3.9. Orçamento

4. Conclusão

5. Referências bibliográficas
VIRGILIO, M. S. 5 porquês: como utilizar essa ferramenta na prática?
Disponível em: www.fm2s.com.br/5-porques-como-utilizar/. Acessado em: 07
dezembro 2019.

XENOS, Harilaus G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo

Horizonte: Editora de desenvolvimento gerencial, 1998, 171.