Tubocap Implantação de Documentação de Processos

TUBOCAP: IMPLANTAÇÃO DE DOCUMENTAÇÃO DE PROCESSOS Sandro Cantidio

A elaboração de documentação técnica atendeu a uma deficiência da empresa (não possuía registros do processo
de fabricação ou de melhorias implantadas ou metodologia para solução de problemas). Para todas as
documentações elaboradas, foram ministrados treinamentos para os operadores (duração mínima de 3 horas).
Desta forma, a documentação desenvolvida foi:
• FLUXOGRAMA DO PROCESSO (modelo
gráfico que auxilia no mapeamento e
visualização de um processo), cuja natureza do
gráfico foi o registro analítico do PRODUTO
(analisa o percurso do produto) e não HOMEM
(analisa o trabalho do homem); Para a
realização deste trabalho, foram observadas as
seguintes recomendações:
o Determinação da atividade a ser estudada;
o Definição do objeto a ser seguido;
o Definir os pontos de início e fim;
o Cabeçalho com dados.
o Simbologia.

• PROCESSO DE FABRICAÇÃO, determinando a
seqüência de processo para obtenção do produto,
onde foram:
o Indicadas as operações do processo de
fabricação;
o Descritas de forma resumida cada uma das
operações;
o Descritos os materiais utilizados;
o Especificados os equipamentos, máquinas, dispositivos e ferramentais necessários.

www.sandrocan.wordpress.com Página 1

• PLANO DE CONTROLE DO PROCESSO (documento que estabelece a informação necessária para
realização do controle de qualidade), onde as
informações foram:
o Técnica de avaliação (inspeção visual, por
dispositivos, instrumentos, etc);
o Tipo de inspeção (característica especial,
severidade, etc);
o Freqüência de inspeção (tipo de amostragem,
tamanho da amostra, etc);
o Plano de Correção / Reação.

• FMEA DO PROCESSO (usado para analisar processos de fabricação, quando o processo de fabricação já
foi definido), onde os objetivos eram
o Identificar as deficiências nos processos para implantar controle (para reduzir ocorrência de
produtos defeituosos)
o Identificar parâmetros críticos e relevantes dos processos, auxiliando na elaboração de planos
de controle;
o Estabelecer prioridade para as ações de melhoria para orientar futuros desenvolvimentos;
o Determinação do Fator de Risco.

o Para a determinação do FMEA, são necessárias práticas de equipe utilizando Métodos para
Análise e Solução de Problemas (MASP):
Ciclo PDCA:
o O ciclo deve começar pelo
planejamento, em seguida a ação ou
conjunto de ações planejadas são
executadas, checa‐se o que foi feito, se
estava de acordo com o planejado,


constantemente e repetidamente (ciclicamente), e toma‐se uma ação para eliminar ou ao
menos minimizar defeitos no produto ou na execução.

o As etapas abordadas para a fase PLAN:
i. Identificação dos problemas = nesta fase, os problemas que ocorrem durante o processo
serão claramente definidos através do processo de Brainstorming, estimulando a
criatividade da equipe e, principalmente, fazendo com que se sintam parte integrante das
soluções para a empresa.
1. Nesta fase, os problemas e as idéias serão dadas pelos funcionários que melhor
conhecem o processo e nenhum problema será criticado ou descartado, muito
menos serão discutidas as soluções ou “achismos”.
2. O Brainstorming será “Estruturado”, ou seja, o grupo será composto somente por
participantes técnicos que conhecem a fundo a etapa do processo e será dada a
oportunidade para falarem, um de cada vez, em ordem. Quando todos passarem a
vez, o Brainstorming estará encerrado. A utilização do Brainstorming estruturado
evita idéias ou descrições de problemas que não existem, e evita que somente um
dos participantes fale, inibindo os outros integrantes do grupo.

ii. Priorizar = nesta fase, os problemas serão classificados e hierarquizados conforme seu
grau de importância. Esta priorização será dada através do uso da Matriz GUT, onde serão
avaliados a gravidade, a urgência e a tendência de cada problema listado no
Brainstorming.
1. A gravidade é o impacto do
problema sobre coisas,
pessoas, resultados,
processos ou organizações e
efeitos que surgirão a longo
prazo, caso o problema não
seja resolvido.
2. A urgência é a relação com o tempo disponível ou necessário para resolver o
problema.
3. A tendência é o potencial de crescimento do problema, avaliação da tendência de
crescimento, redução ou desaparecimento do problema.
4. A pontuação de 1 a 5, para cada dimensão da Matriz GUT, permite classificar em
ordem decrescente de pontos os problemas a serem atacados em melhorias de
processo.


iii. Analisar = nesta fase, serão buscadas as causas fundamentais de cada problema listado no
Brainstorming. Os participantes da primeira etapa e da segunda etapa voltam a se reunirem
para tratar das causas (ou porquês) de cada problema.
1. Os
“porquês”
serão
utilizados até
que se chegue
à causa
fundamental,
ou causa primária do problema.

2. Através do uso do método dos cinco
porquês, teremos informações para
podermos montar o Diagrama de Causa
e Efeito, ou Diagrama de Ishikawa ou
EspinhadePeixe (Fishbone),
classificando as causas dentro dos 6M´s
(Máquina, Método, Medição, Mão‐de‐
Obra, Matéria‐Prima e Meio Ambiente).
3. O diagrama de causa e efeito é usado para
analisar as relações de causa e efeito, comunicar relações de causa e efeito e facilitar
a resolução de problemas do sintoma para a causa, até a solução.
4. O Diagrama de Causa e Efeito analisa criteriosamente e expõe as relações entre um
determinado efeito e suas causas potenciais.
5. Cabe aqui dizer que o Diagrama de Ishikawa será utilizado da forma correta, ou
seja, serão anotadas as causas de primeiro nível, de segundo nível, terceiro, etc. até
a anotação de todas as causas das causas para cada efeito. Normalmente os
Diagramas de Ishikawa param no primeiro nível, e esta é uma forma errada de
utilização desta Ferramenta Básica da Qualidade.


6. Em seguida, será utilizada uma Nova Ferramenta da Qualidade, chamada
“Diagrama de Relações”. O
Diagrama de Relações é utilizado
para analisar problemas com uma
complexa inter‐relação entre
causas e efeitos, sendo construído
pela indicação da inter‐relação que
existe entre os fatores causais. O
Diagrama de Relações a ser
construído é o de Objetivos
Múltiplos, pois reflete mais proximamente a realidade, onde raramente é possível
isolar um único fator sem obter uma visão distorcida dessa realidade.
7. Após a construção do Diagrama de Relações, deve‐se verificar a quantidade de setas
que entram e que saem de cada quadro. Cada quadro possui um E/S
(entrada/saída), de maneira a identificar se aquela etapa é um agente gerador de
ações (com muitas saídas) ou então um processador de ações (com muitas
entradas). Os processadores de ações devem ser trabalhados de maneira a permitir
sua otimização. Um outro fator interessante a ser analisado por meio do Diagrama
de Relações é a seqüência e como os diversos fatores se relacionam e contribuem
para a ocorrência do objetivo em questão, permitindo conhecer melhor o processo.

iv. Gerar alternativas = nesta fase,
serão discutidas o maior número
possível de soluções para cada
problema listado no Diagrama de
Ishikawa. Cada efeito deverá
possuir, ao menos, 3 soluções
viáveis do ponto de vista técnico
(ou possíveis de serem executadas).


1. Após definirmos as possíveis soluções viáveis para cada causa, usaremos o
Diagrama de Árvore para mostrar o
relacionamento entre um tópico e os
seus elementos componentes. As
idéias geradas no Brainstorming são
convertidas num Diagrama de Árvore
para mostrar os elos lógicos e
seqüenciais, sendo utilizado para o
planejamento e a solução de
problemas.

v. Refinar e Selecionar = nesta
fase, as alternativas de
soluções serão analisadas e,
por consenso, serão
classificadas por sua
viabilidade.
1. Para esta avaliação,
utilizaremos a Matriz
BASICO ou Matriz de
Priorização
(priorização das
soluções a serem
tomadas).


vi. Elaborar um Plano de Ação = nesta fase, será elaborado um Plano de Ação para bloquear
as causas fundamentais ou causas
primárias. Para elaboração deste Plano de
Ação usaremos uma outra ferramenta, o
5W2H.
⇒ What?
⇒ When?
⇒ Who?
⇒ Where?
⇒ Why?
⇒ How?
⇒ How Much?
1. Para cada uma das soluções priorizadas, serão estabelecidas metas de melhoria a
serem alcançadas através de Planos de Ações bem definidos, com estudo de
investimentos e cronogramas. O estabelecimento das metas é importante para
constatar o nível de melhoria a ser incorporado ao processo, a partir da causa do
problema que foi priorizada para ser eliminada. Esta etapa permite explicitar o
nível de resultado esperado, como também programar as atividades para a
implementação da melhoria.
2. Serão indicadas nesta fase as providências a serem tomadas relativas às
oportunidades e necessidades de melhorias, metas/objetivos, revisão do processo,
controles e medidas, responsabilidades, cronogramas, etapas de implantação e
necessidades de recursos.
3. Esta etapa tem o objetivo de implantar a melhoria do processo de avaliar se os
problemas foram solucionados e se todo o processo está funcionando conforme o
previsto.

vii. Fazer Benchmarking = nesta fase, será estabelecido um processo de aprendizagem com
um parceiro, seja Cliente, seja fornecedor, seja externamente ou internamente. O
Benchmarking é usado para comparar um processo com os de líderes reconhecidos, para
identificar as oportunidades para a melhoria da Qualidade. Compara os processos e
desempenho de produtos e serviços com os de líderes reconhecidos, permitindo identificar
as metas e estabelecer as prioridades para a preparação de planos que resultarão em
vantagem competitiva no mercado.


o As etapas abordadas para a fase DO:
viii. Treinar e implementar = nesta fase, serão realizados treinamentos com os envolvidos nos
processos, a fim de capacitá‐los a bloquear as causas fundamentais ou primárias, fontes
geradoras de defeitos.

o As etapas abordadas para a fase CHECK:
ix. Controlar = nesta fase, será verificado (ou checado) se as causas fundamentais foram de
fato bloqueadas, ou se os bloqueios determinados são eficientes e eficazes, não permitindo
novas ocorrências do problema.
x. Bloqueio Efetivo? = nesta fase avalia‐se a eficiência e eficácia das ações implementadas.
Caso o bloqueio tenha sido realizado com sucesso, deve‐se partir para a próxima etapa
(Act). Caso não tenha surtido o efeito desejado, deve‐se voltar à etapa 3 do PDCA e avaliar
novamente as causas primárias de cada problema.

o As etapas abordadas para a fase ACT:
xi. Padronização = nesta fase, as ações realizadas com sucesso serão padronizadas, isto é,
serão transformadas em Instruções de Trabalho, Procedimentos, Especificações, etc.
xii. Reflexão e Conclusão = nesta fase, todo o processo deverá ser recapitulado, observando as
melhorias realizadas e buscando novas melhorias, entrando um ciclo de melhoria contínua
do processo.


• PROCESSO DE OPERAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS, que
determina a forma de acionar os equipamentos (ligar,
desligar, colocar em operação, desligar, emergência):
• PROCESSO DE LIMPEZA DOS EQUIPAMENTOS, que
determina o equipamento e seu processo de limpeza, a
responsabilidade pela limpeza, freqüência e material
necessário para a limpeza.

• ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DO PRODUTO. Este
documento contém todas as informações a respeito do
produto fabricado pela empresa, sendo um documento de
sistema e, portanto, com cabeçalho conforme norma :ISO‐
9001:2000. Estão descritas as características mínimas
para a fabricação do produto, sendo aprovado pelo Cliente
e controlado pela Engenharia por meio de número de
identificação e controle de revisões.

• ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DA ARTE DO PRODUTO. Este
documento contém a imagem ilustrativa (fora de escala e
sem definição ideal para conferência de texto) do produto,
assim como os pantones (escala de cores) necessários e as
tintas (e formulações) para se obter estes pantones.
Contém também a informação técnica sobre o processo de
litografia para a arte do produto acabado, como ajustes de
máquina, etc, entre outras informações que forem
necessárias para auxiliar o impressor no ajuste da máquina ou ao colorista.


• ESTRUTURA DO PRODUTO PADRÃO. Todos os
produtos catalogados estão especificados em documento
de Engenharia chamado “Especificação do Produto
Padrão” ou “EPP”. Neste documento estão contidas
informações que atendem a todos os departamentos
envolvidos diretamente com o produto e o processo de
fabricação.
o Comercial
o Administração de Materiais
o Engenharia de Produto
o Produção
o Garantia da Qualidade

• SOLICITAÇÃO DE DESENVOLVIMENTO DE ENGENHARIA.
Documento de origem de desenvolvimento de novos produtos,
alteração de produtos existentes e solicitações de amostras. Este
documento é gerado no departamento comercial e percorre os
departamentos envolvidos diretamente com o produto e o
processo:
o Engenharia, que verifica a viabilidade técnica do processo;
o Clicheria, que verifica a viabilidade das artes do produto;
o Qualidade, que verifica a inspeção a ser praticada;
o Produção, que verifica a viabilidade e prazo de entrega.

• ANÁLISE CRÍTICA DE CONTRATO. Documento criado para ser
orientativo dos departamentos envolvidos quando um pedido é
colocado na empresa. Todos os setores envolvidos no processo
recebem a Análise Crítica de Contrato e verificam os recursos
necessários para a fabricação do produto.


• RELATÓRIO DE DESENVOLVIMENTO DE NOVOS MATERIAIS. Os
desenvolvimentos de novos materiais são registrados em
formulários adequados, informando o material em
desenvolvimento, fornecedor, as avaliações de produção e de
qualidade e a aprovação dos setores envolvidos. Cada material a ser
testado ou avaliado, conforme Procedimento de Sistema da
Qualidade, recebe uma numeração de identificação (número de RA)
e este número é seqüencial e o mesmo número usado no registro de
desenvolvimento. Desta forma, todos os desenvolvimentos são
controlados e registrados, possuindo histórico de desenvolvimento.

• DESENHOS TÉCNICOS DOS PRODUTOS. Os Desenhos
Técnicos dos Produtos foram revistos e atualizados,
incorporados à Estrutura Padrão do Produto. Os
desenhos foram atualizados mediante normas
internacionais (Britânica, Americana e Alemã) e
nacionais (ABNT).

• INSTRUÇÕES DE TRABALHO. Instruções dissertativas e ilustrativas para atender à solicitação e
exigências de normas (ISO‐9001:2000 e GMP).

• MANUAIS DE TREINAMENTO DOS EQUIPAMENTOS.
Manuais detalhados de operação dos equipamentos,
visando o treinamento dos operadores e a descrição
completa e detalhada dos processos de operação.


• PROCEDIMENTOS DO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE. Foi criado em 2003 os primeiros
procedimentos de Sistema de Gestão da Qualidade, a fim de padronizar o trabalho realizado de forma
sistêmica pela empresa. Estes procedimentos foram elaborados conforme ISO‐9001:1994 e atenderam
à maioria dos Clientes em visitas de auditoria. Foram criados endereços para todos os setores da
empresa e distribuídos os manuais da qualidade com os procedimentos. Posteriormente, em 2006,
estes procedimentos foram revistos e atualizados para a versão 2000 da norma.


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