Prefácio

Este material é composto por todos os conhecimentos obtidos sobre engrenagens ao

longo dos anos de trabalho na indústria metal mecânica.
Umas das principais dificuldades encontradas foi a dispersão dos conhecimentos em
projetos mecânicos, muitos livros tinham abordagens diferentes das encontradas na
prática e era difícil encontrar informações em outros meios, com a vontade de mudar
isso criei O MANUAL DO PROJETISTA, um canal no Youtube que tem por objetivo
disseminar conhecimentos voltados ao ramo de projetos mecânicos, disponibilizando
exemplos práticos, exercícios resolvidos e catálogos dos mais variados elementos de
máquinas.
Este curso tem o objetivo de através de abordagens práticas englobar todas as
informações necessárias para a correta seleção e dimensionamento de engrenagens
para as mais diversas aplicações de nível técnico, com isso o projetista terá uma visão
geral desses conceitos e conseguira aplicá-los na prática em seu cotidiano.

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Elementos de máquinas I – Engrenagens 1

 Índice
Seção 01 – Conceitos gerais
Seção 02 – Tipos de engrenagens
Seção 03 – Materiais para fabricação de engrenagens
Seção 04 – Tratamentos térmicos
Seção 05 – Seleção de materiais para engrenagens
Seção 06 – Processos de fabricação de engrenagens
Seção 07 – Qualidade das engrenagens
Seção 08 – Cálculo de engrenagens
Seção 09 – Módulo Bônus de engrenagens

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Elementos de máquinas I – Engrenagens 2

 Seção
Conceitos gerais
01
As engrenagens são elementos essenciais em diversas máquinas e dispositivos
mecânicos, são utilizadas para transmissão de potência, ampliar ou reduzir a rotação e
com isso aumentar ou diminuir o torque de determinada transmissão.

Figura 1 – Redutores de velocidade por engrenagens

Em outras palavras as engrenagens são elementos de máquina que tem a função de

transmitir potência entre eixos diferentes, possuem a aparência de rodas dentadas, a
transmissão de potência se dá por meio do contato entre os dentes da engrenagem
motora com os da engrenagem movida, podemos dizer que existem 3 tipos de arranjos
de montagem de um par de engrenagem, são eles:

 Transmissão 1:1
Nesse caso a engrenagem é usada apenas para transmitir o movimento de um eixo
(motor) para o outro (movido), não havendo assim nem aumento nem redução da
rotação, consequentemente o torque se mantem o mesmo.

 Redução de velocidade
Nesta aplicação a rotação de entrada é aplicada ao pinhão (denominação da
engrenagem menor) que por sua vez possui menos dentes que a coroa (denominação
da engrenagem maior), com isso cada 1 volta do pinhão representa um número de
voltas menor para a coroa, por isso a rotação final é menor que a de entrada, em
contrapartida esse tipo de arranjo aumenta o torque final da transmissão.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 3

  Multiplicação de velocidade
Nesse tipo de arranjo de engrenagens a rotação de entrada é aplicada a coroa, com isso
o pinhão empreende uma rotação maior que a coroa, essa ampliação de rotação é
proporcional a diferença entre o número de dentes das engrenagens, ao inverso do
exemplo da redução de velocidade, neste caso há uma redução de torque no eixo
acionado.

Ao utilizarmos apenas 1 par de engrenagens para a transmissão de movimento,

temos certa limitação para o número de vezes que podemos ampliar ou reduzir a
rotação, para contornar essa limitação diversos equipamentos possuem mais que 1
par de engrenagens, graças a isso são capazes de atingir reduções ou ampliações
maiores, podemos tomar como exemplo o câmbio de um carro de 5 marchas, com isso
é possível obter reduções e torque maiores.
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Elementos de máquinas I – Engrenagens 4

 Seção
Tipos de engrenagens
02
O conceito de engrenagens é bem amplo devido a isso existem diversos tipos de
engrenagens, cada qual com características próprias, dentre todos os tipos podemos
eleger as mais utilizadas como sendo:

 Engrenagem cilíndrica de dentes retos

É o tipo mais simples de engrenagem, também é o mais barato de
ser fabricado, como o próprio nome já diz ela possui o perfil dos
dentes retos e paralelos ao eixo, é usada para transmitir potência
entre eixos paralelos, uma característica importante desse tipo de
engrenagem é que o engrenamento é feito por apenas 1 dente de
cada vez, com isso toda a potência é exercida por esse único dente
engrenado, isso gera muito impacto ao conjunto com isso esse
tipo de transmissão gera um alto teor de ruído.
Figura 2 – Engrenagem
cilíndrica de dentes retos

 Engrenagem cilíndrica de helicoidais

Também conhecida como engrenagem de dentes inclinados,
esse tipo de engrenagem possui os dentes inclinados em relação
ao eixo de rotação, também é usado para a transmissão de
movimento entre eixos paralelos, a grande vantagem desse tipo
de engrenagem é que durante a transmissão do movimento os
dentes se engrenam pouco a pouco, com isso a carga transmitida
é dividida entre esses dentes, por isso elas possuem operação
mais silenciosa quando comparada a engrenagens cilíndricas de
entes retos. Outro fator que o engrenamento de mais que 1 dente
por vez é que uma engrenagem de dentes helicoidais tem a
capacidade de transmitir mais carga do que uma engrenagem
Figura 3 – Engrenagem
de dentes retos com a mesma largura. cilíndrica de dentes helicoidais

Curiosidade: No câmbio de um carro, todas as marchas usam engrenagens

cilíndricas de dentes helicoidais, exceto a marcha ré e é justamente por isso que é
possível ouvir o ruído ao andamos nessa marcha com o carro.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 5

  Engrenagem cônica de dentes retos
Esse tipo de engrenagem possui quase as mesmas
características que as engrenagens cilíndricas de dentes
retos, as principais diferenças é que, além do fato de ser
um tipo de engrenagem difícil e caro de ser fabricado é o
tipo de engrenagem usado quando há necessidade da
transmissão de movimento entre eixos inclinados. Um
fato muito importante a ser ressaltado é que esse tipo de
engrenagem não é capaz de exercer altas rotações e alta
capacidade transmissão de carga, outro ponto
importante é que a montagem desse tipo de engrenagem
requer grande precisão no posicionamento.
Figura 4 – Engrenagem cônica de
dentes retos

 Transmissão coroa e rosca sem fim

O tipo de transmissão denominado coroa e rosca sem
fim tem um princípio de funcionamento bem
particular quando comparado aos outros tipos de
transmissão por engrenagem, esse tipo de transmissão
é baseado em um “parafuso” que sempre é pare
acionadora da transmissão, esse parafuso tem um
perfil de rosca que, ao ser montado junto com a coroa
(parte acionada) além de efetuar a redução (Toda
transmissão coroa e rosca sem fim sempre será uma
redução de velocidade) também faz com que a rotação
mude de eixo numa razão de 90º, coisa que acontece
Figura 5 – Redutor coroa parafuso sem fim
também ao usamos um par de engrenagens cônicas.
Os parafusos de rosca sem fim normalmente têm de 1 até 4 entradas, para cada giro
completo que o parafuso rosca sem fim executa, a coroa gira o número de dentes
correspondente ao número de entradas do parafuso, por exemplo, para cada giro
completo de um parafuso rosca sem fim com 3 entradas a coroa gira 3 dentes.
Quanto menor o número de entradas do parafuso maior será a redução do sistema, por
outro lado o rendimento também é menor.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 6

 Seção
Materiais para fabricação
03 de engrenagens

Assim como quaisquer outros elementos de máquinas as engrenagens podem ser

fabricadas em diferentes tipos de materiais, desde de metais a plásticos, como é de se
imaginar isso afetará diretamente a resistência e a durabilidade da engrenagem, é de
suma importância para o projetista saber selecionar o melhor material cada tipo de
aplicação.
Os materiais possuem diversas características que os diferenciam entre si, para cada
tipo de aplicação selecionamos quais características do material devemos levar em
conta na hora de projetar. Tomemos por exemplo a necessidade de selecionar um
material que seja capaz de servir de isolamento térmico para um forno, é claro que
devemos olhar para os materiais que possuem características de serem bons isolantes
térmicos e serem resistentes ao calor, esse é apenas um exemplo simples da forma
como o projetista deve pensar na hora de iniciar um projeto.
No caso das engrenagens, na hora da seleção do melhor material para a fabricação
devem ser levados em conta as seguintes características dos materiais:
1. Dureza
2. Resistência a flexão
Essas características serão abordadas no momento dos cálculos, dessa forma será
possível ver diretamente como cada uma delas influencia na resistência e vida útil do
par de engrenagens.
Quando falamos no uso de engrenagens é impossível limitar em quais aplicações elas
podem ser adotadas, por isso não podemos especificar quais materiais podem ou não
ser usados, mesmo assim podemos tomar como base os materiais mais comuns, como
veremos a seguir:
 Nylon 6.6: Nylon é um material sintético o que quer dizer que ele é obtido
através de compostos químicos, sendo assim não é um material que é
encontrado na natureza, por ser um composto de alta resistência já que leva
cerca de 400 anos para se desintegrar deve
ser usado com responsabilidade levando em
conta os possíveis danos ambientais. O
Nylon possui ótima resistência ao desgaste,
sendo usado até mesmo na fabricação de
buchas de deslizamento, no caso da
fabricação de engrenagens é muito usado
quando não há grandes esforços na
transmissão, podemos considerar utiliza-lo
Figura 6 – Tarugos de nylon 6.6
em aplicações moderadas.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 7

 UHMW: O UHMW (Ultra high molecular weight polyethylene) é um
poliuretano de alta densidade e alto peso molecular, isto significa que apesar de
ser um polímero possui boa resistência física e mecânica, além de excelente
resistência a fadiga e ao impacto, aliado a
isso possui baixo coeficiente de atrito
(Característica essencial para diversas
aplicações onde há deslizamento). Seu uso
para fabricação de engrenagens é
recomendado quando é preciso associar
baixo atrito e boa durabilidade, podemos
considerar utiliza-lo em aplicações
consideradas leves. Figura 7- Chapas de UHMW

 FoFo nodular: Apesar de ser um ferro

fundido esse material possui excelente
ductilidade, isso confere ao FoFo nodular
características que o aproximam de outros
aços. Por ser um material Dúctil ele é um
material que apresenta deformação antes
de sua fratura, é amplamente usado para
fabricação de peças na indústria
automotiva, é principalmente usado na
produção de peças fundidas. Figura 8 - Chapa e tarugo de FoFo nodular

 Aço SAE 1020: O aço ABNT 1020 é um dos aços mais comuns e baratos de
serem encontrados, pode ser fornecido em barras chatas ou tarugos, é um aço
de baixo teor de carbono (0,2%), por sem um aço considerado mole (ou doce)
só é indicado sua aplicação para a fabricação de engrenagens caso o mesmo seja
submetido ao processo de cementação.

 Aço SAE 1045: O aço 1045 é um dos mais usados para fabricação de peças na
indústria em geral, pode ser fornecido em barras chatas ou tarugos, é um aço de
médio carbono (0,45%), por ter mais carbono que os aços de baixo carbono
possui maior resistência mecânica.

 Aço SAE 4140: O aço 4140 é um aço liga de médio carbono (0,45%), diferente
do aço 1045 ele possui cromo e molibdênio o que lhe confere boas capacidades
de passar por beneficiamento, o que consequentemente aumenta sua dureza e
resistência mecânica, é um aço indicado para aplicações onde a engrenagem
trabalha com rotações médias, alta carga e precisa ter grande vida útil.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 8

  Aço SAE 4320: O aço 4320 é um aço liga de baixo carbono (0,2%), diferente
do aço 1020 ele possui níquel, cromo e molibdênio, e graças a esses elementos é
um aço ideal para processos como cementação ou Nitretação, por ser um aço
liga mesmo após os tratamentos superficiais o mesmo mantém elevada
resistência mecânica em seu núcleo, por isso é indicado para aplicações onde a
engrenagem trabalha em altas velocidades, cargas médias e precisa ter grande
vida útil.

 Bronze SAE 65: O bronze SAE 65 é um material de alta resistência ao

desgaste, a corrosão e a fadiga superficial, assim como qualquer outro bronze
ele é composto principalmente por cobre e estanho, porém é considerado uma
liga de bronze nobre devido a suas características mecânicas, o que
consequentemente resulta em um custo mais elevado, é o material mais
indicado para a fabricação de coroas em transmissões por rosca sem fim.

Não existe uma regra imutável que defina qual material deve ser aplicado a
determinada situação, visto que uma mesma engrenagem pode ser fabricada tanto aço
1045 como em aço 4140, porém enquanto a engrenagem fabricada em aço 1045 precisa
ter uma largura de 40mm (largura determinada através dos cálculos para que a
engrenagem suporte os esforços da transmissão com segurança), quando fabricada em
aço 4140 a mesma precisa penas de 30mm, essa diferença se dá pelo fato dos materiais
terem características mecânicas diferentes entre si.
Como dito anteriormente 2 características principais devem ser levadas em conta a
respeito do material para a fabricação da engrenagem, são eles: Dureza e
Resistência à flexão, a tabela a seguir mostra os respectivos valores dos materiais.

Tabela 1- Materiais para fabricação de engrenagens

As informações a respeito das propriedades mecânicas dos materiais bem como sua
aplicação prática serão explicadas mais a fundo nos exercícios cálculo do curso
ELEMENTOS DE MÁQUINAS I - ENGRENAGENS

Elementos de máquinas I – Engrenagens 9

 Seção
Tratamentos térmicos
04
Como é possível notar existem
diversos materiais para a fabricação
das engrenagens, cada qual com
características próprias, a seleção do
melhor material é a uma das
principais responsabilidades do
projetista, onde deve ser levado em
conta diversos fatores como, custo da
matéria prima, processo de fabricação
utilizado, bem como a
Figura 9 - Peça em tratamento térmico
disponibilidade do material.
Associada a seleção do material está também saber se há ou não a necessidade da
engrenagem (depois de pronta) passar por algum processo de tratamento térmico que
irá aumentar sua capacidade de suportar os esforços da transmissão, é de extrema
importância que o projetista faça a escolha correta pois a depender do material
utilizado esses processos de aumento de resistência podem ou não ser utilizados, para
que essa seleção seja feita da melhor maneira possível é importante saber quais são
esses tratamentos, quando eles são necessários e como eles influenciam a resistência
final da engrenagem.
Em diversas aplicações as características mecânicas naturais dos materiais já atentem
a necessidade do projeto, porém em determinados materiais existe a possibilidade de
através de alguns processos aumentarmos sua resistência, o que consequentemente
confere à engrenagem maior capacidade de carga e/ou vida útil do componente, por
isso é essencial fazer a escolha correta da matéria prima para a fabricação da
engrenagem pois isso afeta diretamente a funcionalidade da transmissão.
Antes de escolhermos a matéria prima para a fabricação da engrenagem é preciso
olharmos com atenção a composição química do material pois é ela quem define se é
ou não aplicável algum tipo de tratamento térmico, em suma este processo apenas é
aplicável em determinados tipos de metais, como hoje existem diversos fabricantes de
matéria prima é possível através de catálogos técnicos encontrarmos as informações
necessárias para a escolha do material. Antes de abordar a forma de seleção da matéria
prima vamos entender quais são esses processos de tratamento térmico, como eles
alteram as características mecânicas do material, e o porquê de serem utilizados.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 10

 Têmpera: O tratamento térmico de
têmpera é o mais comum de ser encontrado,
é também um processo bem antigo, em
diversos filmes quando vemos um ferreiro
forjando uma espada e após tira-la do forno
com o aço ainda vermelho devido ao calor o
mergulha em agua ou óleo, isso faz com que
o aço seja resfriado de forma muito rápida,
com isso o metal se torna extremamente
duro, porém pouco dúctil.

Em uma abordagem mais atual, o processo

de têmpera consiste em elevar a
temperatura do material acima da zona Figura 10- Forno para têmpera e revenimento
crítica (o que nos aços é em torno de 720ºC,
porém isso difere de material para material), ao atingir a temperatura desejada
o aço é resfriado de forma brusca, com isso ocorrem mudanças na estrutura
química do material e elementos que até então estavam separados se unem um
ao outro, isso faz com que o material adquira elevada resistência mecânica, mas
por outro lado por estar extremamente duro acaba por se tornar quebradiço,
para contornar essa característica via de regra após o tratamento de têmpera
vem o revenimento.

No caso das engrenagens o processo de

têmpera pode ser feito de forma
convencional (através de forno) e com isso a
peça como um todo é temperada, ou apenas
a região dos dentes pode ser temperada,
neste caso é usado o processo de têmpera
por indução eletromagnética.
Diferente da têmpera convencional que usa
um forno para atingir a temperatura
desejada, nesse processo o calor é obtido por
indução eletromagnética, isso consiste
numa corrente elétrica que passa por um Figura 11-Exemplo de Têmpera por indução
condutor, essa passagem da corrente gera
calor no entorno do condutor, através do controle da frequência dessa corrente
elétrica é possível obter a têmpera na temperatura e locais desejados.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 11

 Têmpera por chama: A tempera
por chama é utilizada principalmente
em engrenagens que precisam que
apenas os dentes sejam temperados,
na maioria das vezes essas
engrenagens são peças relativamente
grandes o que torna inviável seu
processo de tempera por outros
meios como a têmpera por indução
ou por forno por exemplo.
O aquecimento da peça para o Figura 12 - Têmpera por chama
processo de têmpera se dá por meio
de um ou mais maçaricos, e a engrenagem a ser temperda gira para que todos
os dentes sejam aquecidos por igual, a temperatura da chama do maçarico gira
em torno de 800ºC , é possivel atingir uma profundidade de até 4 mm de
material temperdo.
Uma das principais limitações desse processo é o baixo controle da temperatura
bem como da profundidade da camada temperada.

 Revenimento: O processo de
revenimento consiste em reaquecer o
material temperado até uma
temperatura inferior à que foi usada
para o processo de têmpera, porém
ao atingir a temperatura desejada o
material é resfriado lentamente
(dentro do próprio forno desligado
ou ao ambiente), a quantidade de
revenimentos feitos assim como a
temperatura que se atinge ao efetuar
o processo influenciam diretamente
na dureza final do material, sendo
assim é possível atingir níveis de
dureza conforme a necessidade.
Após o processo de revenimento o Figura 13 - Forno de revenimento

material volta a ser dotado de

ductilidade.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 12

 Cementação: Diferente do processo de
têmpera que altera as características
mecânicas de todo o material a cementação
consiste em aumentar a dureza do material
apenas na camada superficial (em torno de
1mm de camada), pelo fato de apenas a
superfície do material estar com eleva dureza
isso faz com que a engrenagem tenha maior
capacidade de resistir ao desgaste, porém o
processo de cementação é pouco útil no que
diz respeito a aumentar a capacidade da
engrenagem de suportar elevadas cargas, isso
ocorre porque mesmo que a superfície tenha
elevada dureza seu núcleo não é tão resistente Figura 14-Engrenagem cementada
assim, por isso o processo de cementação é
mais indicado quando a aplicação não possui carga muito elevada, e ao mesmo
tempo possui um velocidade alta, quando maior a velocidade mais os dentes da
engrenagem estão em contato uns com os outros, portanto maior será o
desgaste, por isso a necessidade de haver uma dureza maior na superfície do
material.
O processo de cementação consiste em acrescentar carbono a superfície do
material, o carbono é o responsável por conferir dureza e resistência aos aços,
essa inserção de carbono ao aço como dito anteriormente aumenta sua dureza
superficial, após o processo de cementação se faz também a têmpera e o
revenimento, porém o processo de têmpera é realizado de forma mais suave,
justamente para não afetar a estrutura do material como um todo.
Vale lembrar que a realização do processo de Cementação só é eficiente em aços
com baixo teor de carbono (em torno de 0,2 a 0,3% de carbono).

 Nitretação: Este processo se assemelha

à cementação em diversos aspectos, o
principal é que a Nitretação consiste em
aumentar apenas a dureza superficial do
material, em contrapartida, enquanto a
cementação acrescenta carbono à
superfície do material a Nitretação
consiste em enriquecer a superfície do
aço com moléculas de nitrogênio, isso é
feito através de um ambiente fechado rico
em nitrogênio com elevadas
temperaturas (pouco abaixo dos
Figura 15 - Nitretação à plasma
720ºC). A Nitretação é um processo
que causa menos empenamento ao
material (quando comparado à cementação), porém oferece uma camada
superficial dura bem menor, o que raramente chega a 0,3µm no caso da
Nitretação gasosa e 0,15µm a Nitretação a plasma, uma grande vantagem deste
processo é que, diferente da cementação não é necessário que a peça passe por
têmpera ou revenimento.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 13

 Seção
Seleção de materiais para
05 engrenagens

A seleção do melhor material para a fabricação da engrenagem é de extrema

importância para o projetista, como foi visto cada material tem características próprias
dentre elas a possibilidade de através de alguns processos aumentar a durabilidade
e/ou resistência da mesma, no momento do início dos cálculos é imprescindível que a
seleção do material já tenha sido feita, é claro que isso não impede que ele seja
substituído ao longo do caminho, mas a fim de termos um ponto de partida sólido para
o dimensionamento das engrenagens é preciso fixar essas característica dos materiais
a fim de todas as informações estarem claras para o projetista.
A tabela a seguir visa agilizar este processo de seleção dos materiais.
Tabela 2- Características dos materiais após tratamento térmico

A correta aplicação dos valores expressos na tabela serão abordados detalhadamente

no curso completo ELEMENTOS DE MÁQUINAS I - ENGRENAGENS.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 14

 Seção
Processos de fabricação
06 de engrenagens

Assim como qualquer outro elemento de máquina, após os cálculos e o respectivo

desenho a engrenagem precisa ser fabricada fisicamente, existem diversas formas de
se fabricar uma engrenagem, cada qual com seus prós e contras, na maioria dos casos
a forma de fabricação acaba por ser definida levando em conta os recursos disponíveis
da usinagem ou ferramentaria, apesar disso é de extrema importância para qualquer
projetista conhecer esses processos de fabricação, vejamos a seguir quais são esses
processos de fabricação.
 Fundição: Algumas engrenagens podem
ser produzidas através do processo de
fundição, nele uma engrenagem padrão é
fabricada em madeira (ou aço) para que
sirva de gabarito, essa engrenagem é
usada como padrão para a confecção de
moldes (normalmente em areia), com o
molde pronto a engrenagem é retirada e
então é depositado o material fundido
(normalmente FoFo nodular ou até
mesmo aço 1020) com isso a engrenagem
sai pronta do molde, vale ressaltar que a
qualidade da engrenagem assim com sua
resistência mecânica é profundamente Figura 16-Fabricação de peça fundida
afetada caso o processo não seja executado
de maneira correta, muitas vezes é recomendável dar acabamento no perfil dos
dentes da engrenagem a fim de diminuir o atrito entre eles e com isso aumentar
a vida útil da engrenagem bem com o seu rendimento final.

Principal vantagem: Com este processo é possível a fabricação de diversas

engrenagens bastando a fabricação de apenas 1 engrenagem para servir de
molde, é um processo bastante interessante quando se tem a necessidade de
fabricar engrenagens grandes e/ou peças em grande escala de produção, onde
os processos de fabricação convencionais se tornariam inviáveis.

Principal desvantagem: Por se tratar de um processo de fundição é necessário

a mão de obra e equipamentos especializados, com isso só se torna viável
quando há a necessidade de fabricar uma grande quantidade de peças, outro
ponto importante é que por ser um processo de fundição diversos problemas
podem ocorrer na peça final, como a formação de partes ocas (diminuindo assim
a resistência), e também o acabamento obtido na peça final é de baixa qualidade
o que quase sempre requer processos de acabamento após a fundição da
engrenagem.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 15

 Erosão a fio: O processo de erosão a
fio consiste em fazer o “corte” da peça de
acordo com qualquer perfil desejado,
esse corte é feito através de um fio (em
latão ou tungstênio) por onde passa
corrente elétrica, como a peça é imersa
em um fluido isolante, com isso o fio
gera faíscas ao entrar em contato com a
peça isso gera desgaste e acaba por
cortar a peça. A erosão a fio é mais
indicada para a fabricação de
engrenagens que não possuem Figura 17-Processo de erosão a fio
espessura muito grande, pois quanto
maior a espessura a ser cortada maior será o tempo necessário para fazer o corte
o que consequentemente eleva o preço da engrenagem.

Principal vantagem: É um processo que pode ser usado para fabricar peças
fabricadas em materiais de altíssima dureza (materiais temperados) onde os
modos convencionais de usinagem não se aplicariam, como o perfil de usinagem
é controlado por computador é possível gerar qualquer formato de perfil, não
estando assim limitado o perfil do dente ao formato de ferramentas
convencionais, com as fresas módulos por exemplo, outro ponto é que o
acabamento final da peça é de excelente qualidade.

Principal desvantagem: A principal desvantagem deste processo está

relacionada os altos custos e ao tempo necessário para a fabricação da peça,
processos convencionais de usinagem produzem grandes quantidades em
menor tempo quando comparada a erosão a fio.

 Fresamento de disco: O Fresamento de

disco pode ser considerado como o mais
simples processo de fabricação de
engrenagens, ele consiste em obter o perfil
do dente da engrenagem através de fresas
módulo, para isso a matéria prima para se
obter a engrenagem (normalmente uma
peça em formato de disco vinda do
processo de torneamento) é fixada em um
dispositivo denominando divisor de disco,
este dispositivo é dotado de uma série de
discos com diversos furos, o divisor nada
mais é do que uma caixa de redução, a
depender do número de dentes da Figura 18 - Dispositivo divisor
engrenagem o operador regula os discos
furados a fim de obter a divisão correta para o número de dente desejado.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 16

 Principal vantagem: Apesar de requerer dispositivos especiais a usinagem da
engrenagem é feita na fresadora convencional com isso basta um pequeno
investimento (para adquirir o divisor) para ser capaz de fabricar engrenagens e
outras peças na fresadora.

Principal desvantagem: Como o divisor não é um dispositivo muito usado na

fresadora o mesmo precisa ser montado na mesa da máquina sempre que
necessário, isso demanda tempo de ajustagem (O que acaba elevando o preço
da engrenagem caso poucas peças sejam fabricadas), outro ponto é que para
cada módulo é necessário um tipo diferente de ferramenta, normalmente para
cada módulo (até módulo 10) é necessário comprar um jogo com 8 fresas, pois
a depender do número de dentes da engrenagem é preciso usar uma ou outra
fresa deste jogo de 8, com isso é necessário o gasto de um valor considerável
para adquirir todas as ferramentas necessárias.

 Método Renânia: A principal característica do dispositivo Renânia é a

sincronia que existe entre a peça a ser fabricada (engrenagem) e a ferramenta
de usinagem, (fresa caracol), e devido a essa característica é possível a
fabricação de um número grande de peças ao mesmo tempo sem perder a
precisão. Podemos imaginar o funcionamento de uma transmissão por coroa e
rosca sem fim, neste caso o parafuso sem fim gira a coroa pois os dentes da
mesma estão engrenados em seu perfil de rosca (rosca sem fim), o processo de
produção de engrenagens pelo dispositivo Renânia é bem parecido, mas ao
invés do parafuso rosca sem fim é utilizado um fresa caracol que possui arestas
de corte que “usinam” os dentes na engrenagem e o giro da peça é feito através
do sincronismo que há entre esses dois eixos. Apesar de existir a máquina
Renânia (geradora de engrenagem) é possível montar o dispositivo em
fresadoras convencionais, convertendo-as assim em verdadeiras geradoras de
engrenagens.

Principal vantagem: A principal vantagem deste processo é a agilidade e

precisão na fabricação das engrenagens, como há sincronismo entre a peça e a
fresa caracol (tanto a fresa como a peça giram) todos os dentes da engrenagem
são gerados ao mesmo tempo , se atrelarmos a isso a possibilidade de fabricar
mais que uma engrenagem por vez ( é possível montar as peças a serem
fabricadas em sequência) é muito menos necessária a intervenção do operador
durante o processo, por isso é um método de fabricação para altas produções de
peças seriadas.

Principal desvantagem: Por se tratar de um processo visando altas produções

ele se torna inviável quando há a necessidade de fabricar poucas peças, sendo
até possível a utilização do mesmo, porém o custo por peça será relativamente
alto, outro ponto é a necessidade da aquisição dos dispositivos e ferramentais
para a fabricação das engrenagens, o que só se torna viável quando se tem um
grande volume de produção.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 17

 Seção
Qualidade das
07 engrenagens

O conceito de engrenagens é bastante amplo, por se tratar de um elemento de máquina

bastante versátil é de se imaginar que ela é usada em diversos tipos de aplicações
diferentes, indo desde a motores de aviões a até mesmo uma moenda de cana de
açúcar, como é nítido os requisitos de segurança e confiabilidade de ambas as
aplicações é completamente diferente, a fim de distinguir os níveis de qualidade das
engrenagens é que foi desenvolvida norma DIN 3962, esta norma nos traz os
requisitos e níveis de qualidade necessários para cada tipo de aplicação das
engrenagens.
Os níveis de qualidade das engrenagens variam de 1 a 12, sendo o 1 a engrenagem de
melhor qualidade e o 12 a de qualidade mais inferior dentre as aplicações, além do tipo
de aplicação essa diferenciação do nível de qualidade da engrenagem se dá também
pela análise da velocidade periférica das mesma durante sua aplicação, velocidade
periférica essa que é diretamente proporcional a rotação da engrenagem, vejamos a
seguir os níveis de qualidade das engrenagens, bem com suas aplicações e respectivos
valores de velocidade indicados.
 Qualidade 01: Devido a extrema dificuldade para obtenção de uma
engrenagem com esse nível de qualidade é raramente utilizada atualmente, esse
nível de qualidade quando criado foi pensado para uma aplicação tendo em vista
uma necessidade futura.

 Qualidade 02: Devido a seu alto grau de precisão só é usada em aparelhos de

elevada precisão, como por exemplo relojoarias de alta precisão.

 Qualidade 03: As engrenagens de qualidade 03 são amplamente utilizadas em

laboratórios de metrologia ou em equipamentos que visam aferir ou calibrar
instrumentos de medição com alta capacidade de precisão.

 Qualidade 04: São engrenagens utilizadas para fabricação de engrenagens

padrão, alguns componentes da indústria aeronáutica militar têm com0 padrão
as engrenagens de qualidade 05, é também utilizada em aparelhos de medição
e em torres de radar.

 Qualidade 05: Engrenagem com essa

classe de qualidade são amplamente
utilizadas em máquinas operatrizes
(CNC), máquinas operatrizes em geral e
em motores de aviões comerciais. As
engrenagens de qualidade 05 são
indicadas para velocidades periféricas
Figura 19 - Motor de avião comercial
maiores que 15 metros por segundo.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 18

 Qualidade 06: As engrenagens com
qualidade 06 são as mais encontradas em
automóveis, caixas de câmbio de caminhões,
navios e demais dispositivos mecânicos de
alta rotação, engrenagens com esse nível de
qualidade são indicadas para velocidades
periféricas superiores a 10 metros por
segundo e nunca ultrapassando os 15 metros
por segundo. Figura 20 - Caixa de câmbio de caminhão

 Qualidade 07: São engrenagens utilizadas em

veículos de sérvios leves ou veículos populares, são
também muito empregadas em máquinas de
levantamento de peso e de transporte de carga, são
também amplamente utilizadas em máquinas
operatrizes como por exemplo tornos e fresadoras
convencionais. As engrenagens com esse nível de
qualidade são indicadas para velocidades periféricas
superiores a 5 metros por segundo e nunca
ultrapassando os 10 metros por segundo.
Figura 21 - Fresadora convencional

 Qualidade 08 e 09: Essas engrenagens com

qualidade que variam de 08 à 09 são as mais
empregadas na indústria metal mecânica em
geral, por não se tratarem de engrenagens com
alto nível de qualidade é dispensado a necessidade
de serem retificadas, com isso tem um custo bem
menor quando comparadas a engrenagens de
qualidade superior, são amplamente utilizadas em
máquinas em geral e muito empregadas na
fabricação de redutores de velocidade, isso quando
não se tratam de redutores de precisão. As
engrenagens com esse nível de qualidade são
indicadas para velocidades periféricas superiores Figura 22 - Redutor de velocidade
a 3 metros por segundo e nunca ultrapassando os
5 metros por segundo.

 Qualidade 10 e 12: Essas engrenagens são

consideradas engrenagens rústicas, são usadas
principalmente em equipamentos agrícolas, moedores
de canal para uso não industrial, por se tratarem de
engrenagens com baixo nível de qualidade são as mais
baratas de serem fabricadas, são obtidas
principalmente por processos de fundição.
Engrenagens com esse nível de qualidade são indicadas
para velocidades menores que 3 metros por segundo.
Figura 23 - Moedor de canal manual

Elementos de máquinas I – Engrenagens 19

 Seção
Cálculo de engrenagens
08
Como foi visto nas seções anteriores existem diversos tipos de engrenagens, sendo os
principais definidos como:
 Engrenagens cilíndricas de dentes retos
 Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais
 Engrenagens cônicas de dentes retos
 Transmissão por coroa e rosca sem fim
No que diz respeito ao cálculo das engrenagens, o projetista deve dimensionar este
importante elemento de máquinas visando a segurança e confiabilidade do
equipamento, visando garantir a vida útil necessária do par de engrenagens e, atrelado
a isso garantir que a mesma irá suportar os esforços mecânicos da transmissão.
No momento do cálculo é preciso ter uma visão ampla sobre diversos fatores que
podem influenciar no resultado final, sendo os principais o material selecionado para
a fabricação da engrenagem bem como os processos de tratamento térmico. O cálculo
da engrenagem é feito de duas formas distintas, levando em conta os seguintes
critérios:
 Critério de desgaste: O cálculo pelo critério de desgaste visa garantir que o
par de engrenagens vai resistir a vida útil esperada, essa vida útil varia de acordo
com a aplicação em que a engrenagem for empenhada, podendo então variar de
2000 horas a até mesmo 20000 horas de uso. Quando levamos em conta o
critério de desgaste vale ressaltar que são indicados materiais em que seja
possível processos térmicos para se obter elevada dureza superficial, como por
exemplos os processos de Cementação e Nitretação, e a depender da aplicação
o processo de Têmpera e revenimento também podem ser empregados.

 Critério de resistência: O Cálculo pelo critério de resistência tem o objetivo

de garantir que o dente da engrenagem vá resistir aos esforços mecânicos da
transmissão, dessa forma é recomendado o uso de materiais com alto nível de
resistência à flexão, onde temos como exemplos os aços carbonos simples de
médio teor de carbono como por exemplo o SAE 1045, ou aços liga de alta
resistência como o SAE 4140 ou SAE 8640. A depender do aço selecionado é
possível aplicar o tratamento térmico de têmpera e Revenimento, com isso é
possível atingir resistências mecânicas muito superiores do que as naturais do
material.

O cálculo desses 4 tipos de engrenagens bem como suas principais

características geométricas é abordado mais a fundo no curso

ELEMENTOS DE MÁQUINAS I - ENGRENAGENS.

Elementos de máquinas I – Engrenagens 20

 Caso queira conhecer a metodologia dos cálculos utilizada no curso
confira o cálculo simplificado de um par de engrenagens cilíndrica de
dentes retos.

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Elementos de máquinas I – Engrenagens 22