Universidade Estadual de Campinas - UNICAMP

FCA - Faculdade de Ciências Aplicadas

Curso de Engenharia de Manufatura e Produção

Projeto Tecnologia Mecânica (LE 503)

Entrega: 24/06/2019

Nome: Julia Zancopé Valério R.A.: 200369

Nome: Lays Brunetto R.A.: 201035
Nome: Luiz Junior R.A.: 183003
Nome: Milenna Akye Okamura R.A.: 184673
Nome: Ricardo Manzoli R.A.: 176703
Nome: Sofia Freitas Viana R.A.: 205824
Nome: Victor Assis Gouvea R.A.: 177870
 SUMÁRIO

1. Definição do Conjunto ou Peça 3

1.1 Critérios de Seleção de Peças em Bruto
2. Seleção dos Processos, Ferramentas e Dispositivos 4
2.1 Máquinas e Ferramentas
2.2 Condições de processo
2.3 Sequenciamento das operações
2.4 Instrumentos de inspeção
3. Análise do Desenho 6
3.1 Análise das vistas
3.2 Tolerâncias
3.3 Rugosidades
4. Referências 12
1. Definição do Conjunto ou Peça
A peça selecionada foi um mancal com flange, esse tem como função ser o apoio fixo de
um elemento dotado de movimento giratório, como um eixo, com o menor atrito possível para
menor dissipação de energia e desgaste das peças. Assim sendo, esse é composto de uma bucha
fixada a um suporte e é utilizado em equipamentos de baixa rotação, uma vez que a baixa
velocidade evita o superaquecimento do equipamento exposto ao atrito. Assim, os mancais
podem ser fabricados em diversas configurações dependendo das condições de operação da
aplicação de cada um desses e de seus requisitos de desempenho.
No desenvolvimento de um mancal algumas considerações devem ser tomadas para o
melhor desempenho deste, como por exemplo:
- Para que o eixo gire livremente é necessário que esse possua um ajuste de folga em
relação ao mancal.
- Aplicações que necessitam uma velocidade mais alta exigem a utilização de lubrificantes
específicos que possam minimizar o acúmulo de atrito e calor.
- Quando expostos a cargas elevadas, há a necessidade de um mancal com maior área de
contato e que possua alta capacidade de carga.

1.1 Critérios de Seleção de Peças em Bruto

Para selecionar a melhor peça em bruto a se trabalhar a fim de criar um mancal, deve-se
pensar no valor do material, suas propriedades (dureza, resistência mecânica, etc). As dimensões
da peça devem sempre ser 5 mm a mais de cada lado, para permitir um melhor trabalhamento no
maquinário e também não perder dinheiro com excesso de material.
No caso do mancal escolhido, a peça em bruto deverá apresentar dimensões de 105 x 105
x 59 mm. O material escolhido seria o SAE 1045 laminado, pois este apresenta baixa
temperabilidade e boa relação entre resistência mecânica e resistência à fratura. Por ser um metal
fácil de se trabalhar, apresenta baixo custo para se trabalhar e também pode ser considerado um
material barato.
Deve-se levar em consideração as aplicações onde o material final se destinará e
descobrir o melhor custo benefício. No caso do mancal, não é necessário um material mais caro
com melhor resistência pois o SAE 1045 se adequa às necessidades do produto e de suas
aplicações.

2. Seleção dos Processos, Ferramentas e Dispositivos

2.1 Máquinas-ferramentas
As máquinas e ferramentas utilizadas para a produção das peças são de classe tradicional
para fins mecânicos, sendo as máquinas: Torno convencional, ou CND para produção de 3 ou
mais peças em série, furadeira convencional, brocas para corte de aço rápido com revestimento
de nitrito de titânio, morsa de bancada para trabalho da placa, e uma fresadora de uso
convencional.

2.2 Condições de processo

Para a condução dos tratamentos térmicos os procedimentos devem ser claramente
estabelecidos e seguidos à risca, garantindo assim o controle apropriado dos processos e o seu
resultado.
Sabe-se que as peças serão rotacionadas a 155 rpm e utilizadas à temperatura e pressão
ambiente, o que não é suficiente para alterar as condições naturais da peça. Assim, o processo de
fabricação deverá ser executado em condições normais de ambiente.

2.3 Sequenciamento das operações

Para a produção do mancal flangeado, deve-se seguir os seguintes passos:

1º Cortar a peça em bruto de aço-1045, nas medidas do projeto.

2º Fazer a marcação para o primeiro furo a ser feito.
3º Acoplar a peça à placa do torno.
4º Realizar furo, trocar a as brocas para o alargamento do furo.
5º Tornear a peça de forma que encaixe nas medidas para evitar o desajuste do rolamento.
 6º Enviar a peça para a fresadora a fim de emparelhar os cantos laterais, para regular a
altura de montagem do flange.
7º Realizar 2 furos escareados com a furadeira para para fixação final da peça.
8º Fazer a rosca nos dois furos com um passador macho de acordo com as medidas do
parafusos utilizado.

2.4 Instrumentos de inspeção

Para o controle da folga de mancais de deslizamento, exige-se o posicionamento correto
do conjunto mancal e eixo. O conjunto deverá girar livremente. O controle da folga entre o
mancal e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. O controle da folga,
quando se exige maior precisão dimensional, pode ser efetuado com um relógio comparador.
O controle e o alinhamento dos eixos visam determinar, com exatidão, a correta posição que eles
devem assumir em condições de trabalho. Quando se fala em alinhamento de eixos, deve-se levar
em consideração a base de apoio das máquinas e equipamentos que os contêm. De fato, as
máquinas e equipamentos existentes nas empresas, nos setores de produção, assentam-se, parcial
ou totalmente, na maioria das vezes, em pisos concretados. O concreto tem a capacidade de
evitar ou reduzir, ao mínimo, as vibrações e deslocamentos das máquinas e equipamentos. O
nivelamento correto contribui para que não ocorram rupturas e desgastes desnecessários de
muitos elementos das máquinas e equipamentos. Por exemplo, quando se instala uma bomba
sobre uma base de apoio apenas cimentada, o nivelamento adequado é difícil de ser obtido. A
bomba, nessas condições, trará problemas, mais cedo ou mais tarde

Sobre vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento, podemos citar como

pontos positivos a simplicidade de montagem e desmontagem, formatos variados e alta
adaptabilidade, já para os pontos negativos podemos citar sua deficiência em lubrificação produz
altas temperaturas durante o serviço, alto grau de atrito, desgastes e não permitem
desalinhamento.
 Uma das maneiras mais simples de efetuar o controle de modo a evitar o refugo do lote
de peças é por meio dos calibradores de fabricação. Calibradores de fabricação são dispositivos
de controle das dimensões limites de tolerância de elementos/componentes.
Para a inspeção de furos utiliza-se o calibrador tampão, o furo que será controlado deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra
extremidade (lado não passa) .
Para conferir o eixo é usado calibrador de boca, que conta com duas bocas para controle:
uma passa, com a medida máxima, e a outra não-passa, com a medida mínima. O calibrador deve
entrar no furo ou passar sobre o eixo sem pressão.

3. Análise do Desenho

3.1 Análise das Vistas

O mancal selecionado está esquematizado com suas respectivas dimensões, tolerâncias e
rugosidade na imagem a seguir:
 3.2 Tolerâncias

Tolerâncias geométricas
No desenho vê-se um total de sete tolerâncias geométricas pertencentes às quatro
diferentes classes: forma, orientação, posição e batimento. Elas são necessárias, pois garantem a
intercambialidade das peças e a qualidade. Tais tolerâncias estão indicadas por números de 1 a 7
para facilitar a explicação detalhada de cada uma no decorrer do projeto.
As tolerâncias geométricas de forma indicam desvios que um elemento pode apresentar
em relação à sua forma geométrica ideal. Já as de orientação são definidas para pontos ou
superfícies nos quais há a intersecção de suas linhas. As de posição indicam a diferença entre
uma aresta ou superfície da peça e sua posição no projeto da mesma, e são necessárias para
corresponder às distâncias nominais e tolerâncias da peça que será acoplada ao mancal através
das flanges. Por fim, as tolerâncias geométricas de batimento controlam a relação funcional de
um elemento em relação a um eixo de referência.

Tolerâncias de forma:
- Planeza (1): denota que a superfície de fixação do mancal deve estar contida em um
campo de tolerância limitado por dois planos paralelos com uma distância de 0,02 mm
entre si. Tal especificação tem como importância a melhor nivelação e fixação da peça.

Tolerâncias de orientação:
- Perpendicularidade (2): tolerância utilizada para superfícies ou diâmetros que formem
um ângulo de 90º em relação a referência, assegurando a funcionalidade da peça. Nesse
caso essa indica que a superfície deve estar dentro de um cilindro de diâmetro 0,08mm,
perpendicular ao eixo inferior em relação à referência A, e indiretamente em relação a
referência C. Foi aplicada para evitar tensões de cisalhamento indevidas com a peça que
será acoplada ao mancal.
- Paralelismo (3): Tolerância utilizada para superfícies ou diâmetros que estejam em
paralelo em relação à referência. É necessária para certificar que as tensões que ocorrem
correspondam às calculadas para a peça, permitindo que haja um assentamento correto
com o limite de desvio de paralelismo fornecido. No caso estudado a superfície indicada
deve estar entre duas superfícies que estejam afastadas por 0,06mm e paralelas ao eixo
inferior, que está indicado por A.

Tolerâncias de posição:
- Posição (4): Tolerância utilizada para indicar a posição ideal em relação à referência. Na
peça estudada o eixo do furo deve estar dentro de um cilindro de diâmetro 0,1mm, cujo
eixo se encontra na posição geométrica ideal indicada pelas cotas em relação à referência
B. Assim, respeitando o projeto original e diminuindo um possível desgaste da peça.
- Posição (5): Foi empregada tal tolerância para manter uma distância de referência entre
as flanges, considerando que uma segunda peça possa ser acoplada ao mancal. No caso, o
eixo do furo deve estar dentro de um cilindro de diâmetro 0,14mm, cujo eixo se encontra
na posição geométrica ideal indicada pelas cotas em relação ao furo, tendo como
referência A e C.

Tolerâncias de batimento:
- Circular (6): Tolerância utilizada para garantir a funcionalidade do eixo que rotacionará
no mancal e referindo-se à imprecisão da peça ao realizar tal movimento de rotação. Ao
girar-se o eixo em relação às referências A e C, e indiretamente à referência B, o
movimento na direção radial, de qualquer região do cilindro cotado, não deve ultrapassar
0,06mm.
- Circular (7): Necessária para evitar desgaste do eixo com o mancal ao mesmo tempo que
mantém uma folga para diminuir o atrito durante a rotação. Ao girar-se o eixo em relação
à referência B o movimento na direção radial, de qualquer região do cilindro cotado, não
deve ultrapassar 0,1mm.
 Tolerâncias dimensionais
As tolerâncias dimensionais são utilizadas para indicar as dimensões dentro das quais a
peça funciona de maneira correta, uma vez que é praticamente impossível confeccionar peças
com dimensões exatas devido à erros do maquinário, dos instrumentos de medição, além de erros
humanos. As tolerâncias são geralmente empregadas em produções em série, permitindo a
intercambiabilidade das peças e, no caso do projeto, garantem, por exemplo, que haja uma folga
entre o elemento que será rotacionado no mancal já que o conjunto deve girar livremente.
Em geral, as peças apresentam uma dimensão nominal que é a representada no desenho.
Entretanto, para a peça escolhida foram estabelecidas dimensões nominais que não constam na
imagem. Da esquerda para direita, o furo maior apresenta Dnom = 44,5mm; o furo menor
apresenta Dnom = 35,8mm; o furo interno apresenta Dnom = 20,05mm e a parte externa Dnom =
31,7mm. Observando a vista da direita, o furo interno possui Dnom = 57mm, o furo
intermediário Dnom = 86mm e o furo externo Dnom = 99,5mm. Por fim, à flange foi escolhida
uma dimensão nominal Dnom = 8mm. Assim, a dimensão máxima é representada por:
Dmáx = Dnom + As, (1)
Sendo Dmáx a dimensão máxima, Dnom a dimensão nominal e As o afastamento superior da
peça. Já a dimensão mínima é dada por:
Dmín = Dnom + Ai, (2)
Sendo Dmín a dimensão mínima, Dnom a dimensão nominal e Ai o afastamento inferior. Nas
tolerâncias apresentadas na figura, é possível visualizar ambas as dimensões máxima e mínima
das partes da peça. Considerando o furo de tolerância nominal 36mm e 35,5mm é necessário
garantir que esteja centrado para que o eixo rotacione nele e diminua o atrito com as paredes.
Assim, considerando que o sistema furo-base é o mais simples para usinagem, conclui-se que o
acoplamento é H10a12.
No desenho, as dimensões foram separadas por cores, ou seja, retângulos vermelhos
quando referem-se à diâmetro, azuis quando indicam comprimento e verdes quando referem-se à
ângulo. No caso da indicação de comprimento, é necessário seguir a tolerância de cotas da peça.
Como exemplo onde parte das cotas possuem tolerância, o valor do comprimento de Dmáx =
53,5mm e Dmín = 52mm devem ser equivalentes a:
 53,5mm = ΣDmáx = (25,5 + 6,6 + 11,8 + 9,6)mm
52,7mm = ΣDmín = (25,4 + 6,1 + 11,8 + 9,4)mm,
Sendo 11,8mm o valor encontrado para a região indicada pelo número 4 a partir da cota total da
peça que varia de Dmín = 52,7mm a D máx = 53,5mm.

3.3 Rugosidades
As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao tipo de função que
exercem. A rugosidade (erros microgeométricos) é o conjunto de irregularidades, isto é,
pequenas saliências (picos) e reentrâncias (vales) que caracterizam uma superfície. Essas
irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos, a exemplo do rugosímetro,
aparelho este que será objeto de estudo posteriormente.
Em relação à rugosidade do mancal foi atribuído o valor de Ra = 10 micrometros na
superfície de apoio nos dois diâmetros internos, para prevenir a deformação do furo no mancal e
maximizar a vida útil do rolamento.. Sendo que Ra significa o desvio médio aritmético das
rugosidades, ou seja, a média entre todos os picos da rugosidade. Para que um eixo possa
encaixar corretamente é necessário uma rugosidade que se encontra entre alta e média para que
tenha um bom encaixe e gire com facilidade, sem que as ranhuras decorrentes da rugosidade
atrapalhem muito o movimento. As figuras 5 e 6 mostram a capacidade de acabamento
superficial possível de ser obtida em cada processo de fabricação.
 Figura 5: Parâmetros de rugosidades ob [3].

Tabela 1: Rugosidade máximas obtidas em função do processo de fabricação.

4. Referências

[1] ABNT - Tolerâncias Geométricas; Tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento;

Generalidades, símbolos, definições e indicações de desenho. Disponível em:
http://www.daelt.ct.utfpr.edu.br/professores/cassilha/NBR%206409%20%20-%20Tolerancias%2
0geometricas.pdf​. Acesso em 20 de junho de 2019.
[2] ALBERTIN, Marcos Ronaldo. Uma proposta para garantia da qualidade metrológica em
peças de geometria complexa. Disponível em:
https://revista.feb.unesp.br/index.php/gepros/article/viewFile/767/362​. Acesso em 20 de junho de
2019.
[3] Especificações para superfícies de apoio de eixos e mancais. Disponível em:
http://www.skf.com/br/products/bearings-units-housings/bearing-housings/overview
-selection-application/design-considerations/specifications-for-shafts-and-housing-s
upport-surfaces/index.html​. Acesso em 21 de junho de 2019.
[4] Thompson, Michell. 10º Aula - Tolerância Dimensional. Disponível em:
https://www.ebah.com.br/content/ABAAAfMEwAJ/10-aula-tolerancia-dimensional#​. Acesso em
20 de junho de 2019.
[5] Tolerâncias Geométricas. Disponível em:
http://www.fem.unicamp.br/~sergio1/graduacao/EM335/tolergeom.htm​. Acesso em 20 de junho
de 2019.