USINAGEM DOS MATERIAIS

Materiais para Ferramentas

Prof. Dr. Daniel Iwao Suyama

 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS

• Fatores ponderados:
– Material a ser usinado;
– Processo de usinagem;
– Condição da máquina operatriz;
– Forma e dimensão da ferramenta;
– Custo do material da ferramenta;
– Condições de usinagem;
– Condições de operação.
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• Características sempre presentes:

– Dureza a quente;
– Resistência ao desgaste;
– Tenacidade;
– Estabilidade química.
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• Materiais principais:
– Aços rápidos (sem e com cobertura);
– Metal duro (sem e com cobertura);
– Cerâmicas;
– CBN;
– Diamante.
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• Aços rápidos.

– W, Mo, Cr, Va, Co, Nb.

– Desenvolvido em 1905.

– Temperaturas da ordem de 600° C.

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• Temperado, com estrutura martensítica.

• Fabricados por fundição ou por metalurgia

do pó.

• Carbonetos:
– Convencional: 3 a 16 µm;
– PM HSS: 1 a 3 µm.
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• Principais características do HSS:

– Facilidade de usinagem e alta retificabilidade;
– Melhor resposta ao tratamento térmico;
– Elevada tenacidade em durezas elevadas;
– Alta resistência ao desgaste;
– Melhor resposta ao recobrimento com TiN.
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• Categorias:
– T – ao tungstênio;
– M – ao molibdênio.
Resistência
Tipo de Classificação Dureza a
% C % Mn % Si % Cr % V % W % Mo % Co Tenacidade ao
aço SAE quente
desgaste
T1 0,700 0,300 0,250 4,000 1,000 18,000 - -
T2 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 18,000 - -
Ao W T3 1,000 0,300 0,250 4,000 3,000 18,000 - - Baixa Muito boa Muito boa
T7 0,800 0,300 0,250 4,000 2,000 14,000 - -
T9 1,200 0,300 0,258 4,000 4,000 18,000 - -
T4 0,750 0,300 0,250 4,000 1,000 18,000 - 5,000
T5 0,800 0,300 0,250 4,000 2,000 18,000 - 8,000
Ao W-Co Baixa Muito boa Excelente
T6 0,800 0,300 0,250 4,000 1,500 20,000 - 12,000
T8 0,800 0,300 0,250 4,000 2,000 14,000 - 5,000
M1 0,800 0,300 0,250 4,000 1,000 1,500 8,000 -
M2 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 6,000 5,000 -
Ao Mo M3 1,000 0,300 0,250 4,000 2,750 6,000 5,000 - Baixa Muito boa Muito boa
M4 1,300 0,300 0,250 4,000 4,000 5,500 4,500 -
M10 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 - 8,000 -
M6 0,800 0,300 0,250 4,000 1,500 4,000 5,000 12,000
M30 0,850 0,300 0,200 4,000 1,250 2,000 8,000 5,000
Ao Mo-Co M34 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 2,000 8,000 8,000 Baixa Muito boa Excelente
M35 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 6,000 5,000 5,000
M36 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 6,000 5,000 8,000
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Resistência
Tipo de Classificação Dureza a
% C % Mn % Si % Cr % V % W % Mo % Co Tenacidade ao
aço SAE quente
desgaste
T1 0,700 0,300 0,250 4,000 1,000 18,000 - -
T2 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 18,000 - -
Ao W T3 1,000 0,300 0,250 4,000 3,000 18,000 - - Baixa Muito boa Muito boa
T7 0,800 0,300 0,250 4,000 2,000 14,000 - -
T9 1,200 0,300 0,258 4,000 4,000 18,000 - -
T4 0,750 0,300 0,250 4,000 1,000 18,000 - 5,000
T5 0,800 0,300 0,250 4,000 2,000 18,000 - 8,000
Ao W-Co Baixa Muito boa Excelente
T6 0,800 0,300 0,250 4,000 1,500 20,000 - 12,000
T8 0,800 0,300 0,250 4,000 2,000 14,000 - 5,000
M1 0,800 0,300 0,250 4,000 1,000 1,500 8,000 -
M2 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 6,000 5,000 -
Ao Mo M3 1,000 0,300 0,250 4,000 2,750 6,000 5,000 - Baixa Muito boa Muito boa
M4 1,300 0,300 0,250 4,000 4,000 5,500 4,500 -
M10 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 - 8,000 -
M6 0,800 0,300 0,250 4,000 1,500 4,000 5,000 12,000
M30 0,850 0,300 0,200 4,000 1,250 2,000 8,000 5,000
Ao Mo-Co M34 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 2,000 8,000 8,000 Baixa Muito boa Excelente
M35 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 6,000 5,000 5,000
M36 0,850 0,300 0,250 4,000 2,000 6,000 5,000 8,000
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• Efeito dos elementos de liga:

– Carbono;
– Tungstênio e Molibdênio;
– Vanádio e Nióbio;
– Cromo;
– Cobalto.
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• Metal duro.

– Metalurgia do pó;

– Carbonetos de metais refratários;

• 1 a 10 µm;
• 60 a 95% do volume.

– Metal aglomerante.
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• Controle de propriedades.

2000
• Dureza.

1500 6% Co
Dureza
1000
15% Co
500

HSS
0

0 250 500 750 1000 Temp

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Resistência à
Designação % TiC + Densidade Dureza
% WC % Co ruptura transversal
ISO TaC (g/cm³) (HV)
(kgf/mm²)
P01 30,0 64,0 6,0 7,2 1800,0 75,0
P10 55,0 36,0 9,0 10,4 1600,0 140,0
P20 76,0 14,0 10,0 11,9 1500,0 150,0
P30 82,0 8,0 10,0 13,0 1450,0 170,0
P40 77,0 12,0 11,0 13,1 1400,0 180,0
P50 70,0 14,0 16,0 12,9 1300,0 200,0
M10 84,0 10,0 6,0 13,1 1650,0 140,0
M20 82,0 10,0 8,0 13,4 1550,0 160,0
M30 81,0 10,0 9,0 14,4 1450,0 180,0
M40 78,0 7,0 15,0 13,5 1300,0 200,0
K10 92,0 2,0 6,0 14,8 1650,0 150,0
K20 91,5 2,5 6,0 14,8 1550,0 170,0
K30 89,0 2,0 9,0 14,5 1450,0 190,0
K40 88,0 - 12,0 14,3 1300,0 210,0
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• Metal duro com grãos finos:

– 0,8 a 1,3 µm: grãos finos;
– 0,5 a 0,8 µm: grãos submicrométricos;
– 0,2 a 0,5 µm: grãos ultra-finos;
– Menor que 0,2 µm: grãos nanométricos.

• Aumento de dureza, resistência ao

desgaste e tenacidade.
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• Classes e critérios de seleção.

– ISO P;
– ISO M;
– ISO K;
– ISO N;
– ISO S;
– ISO H.
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• ISO P.
– Maior teor de TiC e TaC;
– Elevada dureza a quente;
– Resistência ao desgaste;

• Cavacos contínuos.

• Aços e materiais dúcteis em geral.

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• ISO K.
– Primeiro tipo de metal duro;
– Maiores teores de WC;

• Cavacos curtos (ruptura).

• Ferro fundido.
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• ISO M.
– Propriedades intermediárias;

• Aços Inoxidáveis.
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• ISO N.
– Composição similar à classe ISO K;
– Arestas de corte mais vivas.

• Alumínio e ligas não ferrosas.

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• ISO S.
– Composição similar à classe ISO M.

• Super ligas resistentes ao calor.

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• ISO H.
– Composição similar à classe ISO P.

• Materiais endurecidos (acima de 45 HRc).

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Resistência ao desgaste
01
10
20
25
30

Resistência ao desgaste
40
50
10
20
Tenacidade 25
30

Resistência ao desgaste
40

01
Tenacidade 10
15
20
30

Tenacidade
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• Dureza, resistência ao desgaste e

tenacidade.

• Desbaste e acabamento.

• Corte contínuo e corte intermitente.

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• Melhor desempenho que o aço rápido.

• Utilização em:
– Máquinas com maior capacidade;
– Máquinas mais rígidas;
– Materiais adequados à classe.
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• Cermet.
– Fase cerâmica e fase metálica;
– Estrutura semelhante à do metal duro;
– Estabilidade química.

• Propriedades intermediárias entre metal

duro e cerâmica.
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• Material Cerâmico.
– Elevada dureza (a quente e a frio);
– Elevada resistência ao desgaste;
– Elevada estabilidade química.

• Surge na década de 50.

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• Desvantagens:
– Baixa condutividade térmica;
– Baixa tenacidade.

• Classificação:
– Cerâmicas puras;
– Cerâmicas mistas;
– Cerâmicas reforçadas com whiskers
– Sialon.
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• Cerâmica pura.
– Constituída somente de óxidos (Al2O3).

• Cerâmica mista.
– Alumina + TiC.

• Cerâmica reforçada com whiskers.

– Alumina + SiC.
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• Cerâmica à base de Si3N4.

– Sialon.

• Aplicações.
Dureza a Resistência ao Estabilidade Estabilidade
Tenacidade
quente choque térmico química (Fe) química (Ni)
Cerâmica pura 2 2 1 5 5
Cerâmica mista 1 3 2 4 4
Cerâmica com whiskers 4 3 3 2 3
Sialon 3 5 4 1 2
Metal duro 5 1 5 3 1
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• Diamante.
– Material de maior dureza;
– Custo elevado;

• Usinagem de espelhos e lentes.

• Diamante sintético (PCD).

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• Propriedades anisotrópicas.
– Dureza menor que o diamante natural.

• Brasagem sobre uma ferramenta de metal

duro.

0,5 mm
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• Vantagens:
– Alta condutividade térmica;
– Altíssima dureza;
– Altíssima resistência ao desgaste.

• Desvantagens:
– Anisotropia;
– Reação com o Fe.
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• Recomendações:
– Arestas afiadas e ângulos positivos;
– Máquinas e corte estáveis;
– Fluido de corte;
– Condições de acabamento;
– Corte interrompido e choques devem ser
evitados.
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• Nitreto Cúbico de Boro (CBN).

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• Nitreto + aglomerante (cerâmico).

• Quimicamente mais estável que o PCD.

– Usinagem de ligas ferrosas.

• Dureza só perde para o PCD.

• Tenacidade semelhante à do Sialon.

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• 2 categorias.

• CBN para desbaste ou corte interrompido.

– Maior teor de CBN (aumenta a tenacidade).

• CBN para acabamento ou corte contínuo.

– Menor teor de CBN (aumenta a resistência ao
desgaste).
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• Aplicações onde o PCD e o metal duro

não são recomendáveis.

• Recomendações:
– Usinagem de materiais fáceis não devem ser
feitas com CBN;
– Máquina rígida;
– Geometria negativa e aresta chanfrada;
– Não utilizar fluido de corte.
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• Coberturas.
– Década de 60 (CVD);
– Década de 80 (PVD).

• Aumentar a resistência da superfície e

manter a tenacidade do núcleo.
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• Características:
– Alta dureza;
– Elevada ductilidade;
– Baixo coeficiente de atrito;
– Alta estabilidade química;
– Controle de espessura.
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• Chemical vapor deposition (CVD).

– Ordem de 1000°C.
– Material da cobertura por reação química.
– Baixo vácuo.

• Phisical vapor deposition (PVD).

– Ordem de 500°C.
– Material da cobertura por vapor.
– Alto vácuo.
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CVD PVD
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• Materiais utilizados:
– TiC;
– Al2O3;
– TiCN;
– TiAlN.

• Possibilidade de multi camadas.