INSTITUTO SUPERIOR

POLITÉCNICO DE TECNOLOGIAS E
CIÊNCIAS
Laboratórios Profissionalizantes

Formador:
Pedro Hilário
2
 CONTEÚDO PROGRAMÁTICO

01 | TPM – MANUTENCÃO PRODUTIVA TOTAL

1.1 | Introducão ao TPM

02 | GESTÃO DA MANUTENCÃO

2.1 | Introducão a Manutencão

2.2 | Curva PF

2.3 | Tipos de Manutencão

3 | CASTRO E HIERARQUIZACÃO DE ATIVOS

3
 1. INTRODUCÃO AO TPM
1.1. Os 8 Pilares do TPM

A ferramenta TPM é um artifício industrial desenvolvido nos anos 70 pelo japonês Seiichi Nakajima. Ela tem como conceito
fundamental elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e
consistente de seus 8 pilares de sustentação.
Através da sustentação obtida por seus 8 pilares, a ferramenta TPM busca impedir que certas situações industriais indesejáveis
ocorram, como:

 Paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes;

 Atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção;
 Necessidade de contar com altos estoques devido a baixa fiabilidade do processo;
 Ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo;
 Não conseguir manter melhorias de processos ;
 Etc.
Investigação Científica
Extensão
Ensino
4
 1. INTRODUCÃO AO TPM
1.1. Os 8 Pilares do TPM

O que é a ferramenta TPM?

A ferramenta TPM foi criada com o intuito de minimizar erros e falhas, de forma a promover uma manutenção produtiva total. Além do foco
na manutenção dos equipamentos, há também uma vertente que preza pelo envolvimento de todos para aumentar a qualidade dos produtos
fabricados e garantir a "quebra zero", o "defeito zero" e o "acidente zero".
Além do envolvimento dos funcionários, é necessária também uma mudança de postura e mentalidade, a fim de que uma nova cultura
organizacional seja estabelecida na empresa que deseja empregar a ferramenta TPM.
Essa cultura deve estar pautada em aproximar o homem, a máquina e o produto para, assim, evitar erros.
A TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma abordagem geral sobre manutenção de equipamentos que busca alcançar a produção
perfeita:

 Sem quebras;
 Sem pequenas paradas ou gargalos;
 Sem defeitos; Extensão
Ensino  Sem acidentes.
5 Investigação Científica
 FUNÇÕES ENCADEADAS, LÓGICAS E
CONDICIONADAS
Essa ideia enfatiza a manutenção Preventiva e Proactiva, de modo a maximizar a eficiência operacional
do equipamento. Ela mistura os cargos de produção e manutenção ao colocar uma forte ênfase em
empoderar os operadores a ajudar na manutenção das máquinas.

A implementação dos 8 pilares da TPM é fundamental para criar uma responsabilidade compartilhada, o
que promove um maior envolvimento por parte dos operários de chão de fábrica. No ambiente adequado,
os 8 pilares da TPM podem ser muito eficientes para aumentar a produtividade (reduzindo os tempos de
entrega e eliminando defeitos).

Investigação Científica

Extensão

Ensino
6
 1. INTRODUCÃO AO TPM
1.1. Os 8 Pilares do TPM
1. Manutenção Autônoma
O primeiro pilar de sustentação da ferramenta TPM consiste em capacitar a mão-de-obra operária para o emprego de simples técnicas
de manutenção - que vão desde limpeza e lubrificação até ajustes e regulagens de máquina mais específicos.

Seu propósito é incentivar a relação do pessoal da manutenção com o da produção, assim como conduzir a troca benéfica de suas
experiências. Com isto, a aplicação de atividades eficientes que previnam o surgimento de problemas de funcionamento no processo
produtivo se torna muito mais eficaz.

2. Manutenção Planeada
O objetivo do segundo pilar da ferramenta TPM é evitar que a máquina deixe de operar por problemas imprevistos decorrentes no
processo.
Para cumprir este requisito, a manutenção planeada conta principalmente com duas formas de atuação: a manutenção preventiva e a
manutenção preditiva.

A primeira busca prevenir a interrupção da máquina por meio da gestão de seus sobressalentes. A segunda procura investigar
constante e periodicamente indícios de qualquer anormalidade no processo, de modo que o combate seja posteriormente planejado.

Extensão Ensino 7 Investigação Científica

 1. INTRODUCÃO AO TPM
1.1. Os 8 Pilares do TPM
3. Manutenção da Qualidade
A finalidade da manutenção da qualidade é impedir que produtos defeituosos sejam gerados.
Esta circunstância é alcançada mediante a implementação de procedimentos operacionais padrão eficientes e didáticos, de
dispositivos de prevenção, de detecção e também pelo uso de cartas de controlo atreladas aos fundamentos do
 Controlo Estatístico de Processos, o CEP.

Assegurar que a qualidade seja atendida de maneira preventiva é a responsabilidade desse aspecto da ferramenta TPM.

Ainda falando de qualidade, existe uma metodologia que atua principalmente acima do controle e melhoria contínua de processos,
essa metodologia é conhecida como Seis Sigma, já ouviu falar?

4. Melhorias Específicas
O indicador de desempenho OEE procura medir a eficácia global de um equipamento, considerando seus níveis de disponibilidade,
eficiência e qualidade.

A ferramenta TPM traz, como um de seus objetivos, a oportunidade para que profissionais de processos, qualidade, produção e
manutenção possam compreender e discutir quais destes fatores são os mais importantes para implementar com eficácia as
ferramentas para a melhoria de desempenho e produtividade.

Ensino Extensão 8 Investigação Científica

 1. INTRODUCÃO AO TPM
1.1. Os 8 Pilares do TPM
5. Controlo Inicial
O tempo de vida de um produto vem diminuindo constantemente, isto ocorre por conta dos avanços tecnológicos e industriais que,
diariamente, são desenvolvidos no meio corporativo.

Para garantir que haja um sistema eficiente para lançar ao mercado rapidamente novos produtos e processos é essencial analisar
detalhada e antecipadamente os equipamentos e produtos envolvidos.

Por meio desta análise preventiva, se torna possível adotar estratégias que busquem tornar o produto mais fácil de produzir e a máquina
mais fácil de operar.

6. Treinamento
Investir em treinamento e capacitação para todos os funcionários de uma empresa é algo visto como primordial nos dias atuais. Novos
sistemas e tecnologias vão sendo desenvolvidos e, assim, uma empresa deve assegurar que as habilidades e competências de sua mão-
de-obra continuem evoluindo em conjunto com este progresso.

É diariamente que a sustentabilidade de um negócio é conquistada.

Ensino Extensão 9 Investigação Científica

 1. INTRODUCÃO AO TPM
1.1. Os 8 Pilares do TPM

7. Segurança e Meio Ambiente

Tão importante quanto impedir a produção de produtos defeituosos, é evitar a ocorrência de acidentes.
Adotar estratégias que promovam a segurança dos colaboradores e previnam a agressão de produtos indesejáveis ao meio
ambiente é o propósito deste sétimo pilar de sustentação da ferramenta TPM.

Nem preciso salientar que, atendendo estas exigências, a motivação da empresa só tende a aumentar, certo? Já que não é a toa
que são colaboradores engajados e motivados que elevam ao máximo o desempenho de uma organização.
 
8. TPM Administrativo
Em processos administrativos também existem desperdícios e combatê-los é essencial para garantir a plena performance dos
mais diversos setores de uma companhia.

Ensino
Investigação Científica
Extensão

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 1. INTRODUCÃO AO TPM
1.1. Os 8 Pilares do TPM - Resumo

Capacitar a mão de obra em técnicas de 6. Treinamento Treinamento e capacitação de todos funcionários

1.M. Autónoma manutenção

 Manutenção Preditiva; 6. Seguranca e  Promoção de Seguranca no Trabalho;

2.M. Planeada Meio Ambiente
 Manutencão Preventiva.  Promoção da protecão do meio ambiente.

 Implementar procedimentos padrões;

3. M. Qualidade
 Implentar cartas de Controlo - CEP 6.TPM  Garantir a performance máxima de todos
Administrativo sectores da industria;
 Combater o desperdício.
4.Melhorias  Indicador de desempenho – OEE (mede a
Específicas eficiencia, eficácia disponibilidade e
qualidade)

 Análise detalhada e antecipada de

5.Controlo Inicial equipamentos;
 Tornar o produto mais fácil de produzir e o
equipamento mais fácil de operar.

Ensino Extensão 11 Investigação Científica

 2. Gestão da Manutencão
2.1. Introdução a Manutenção

O sector da manutenção atravessou quarto (4) grandes revoluções, essas

revoluções foram apelidadas de “Gerações da Manutenção”.

Até meados de 1945 realizar manutenção era apenas o ato de consertar um

equipamento avariado, ou seja existia apenas a manutenção Correctiva.

Depois da segunda guerra mundial, a economia global estava aquecida e a

competitividade das industriais crescia a passos largos, esse cenário levou a
compreensão que não era mais aceitável e economicamente viável deixar
os equipamentos quebrarem. Surgia ali a manutenção preventiva.

Ensino Extensão 12
Investigação Científica
 2. Gestão da Manutencão
2.1. Introdução a Manutenção

Com a chegada da terceira revolução industrial por volta de 1969, a tecnologia da

informação invadiu a indústria. O que culminou na introdução de braços robóticos
nas linhas de produção, comandos lógicos programáveis (CLP), automação
electropneumática, etc.
Neste período, a manutenção começou a beneficiar da tecnologia e a Manutenção
Preditiva se popularizou.

A Quarta Geração da Manutenção começou na transição do século XX para o

século XXI, em meados dos anos 2000.
Quarta Geração da Manutenção trouxe a proposta de que o trabalho de garantir a
disponibilidade, fiabilidade e produtividade de ativos começa antes do
equipamento nascer, ainda na fase de projecto.
Nascia ali o conceito de mantenabilidade, que se refere a facilidade de se manter
um equipamento. Logo, o projecto do próprio equipamento exclui itens que
necessitam ser substituídos com base no tempo, facilitam as suas condições de
serem inspecionados para que possam ser substituídos com base nas suas
condições e a própria forma construtiva do equipamento passou a ser mais
“enxuta” e menos robusta, visando a facilidade de se realizar intervenções.

Ensino Extensão 13
Investigação Científica
 2. Gestão da Manutencão
2.2. Curva PF

A curva PF é um gráfico que conflita em um plano cartesiano simples, a

performance do equipamento sobre o seu tempo de funcionamento. Com o
objectivo principal de identificar o intervalo PF, que seria o tempo entre a
falha potencial e a falha funcional.

declina ao longo do tempo, levando a falha funcional, ou seja, perda de

função para a qual se destinava.
O objectivo da curva PF é determinar o intervalo PF. Ou seja, o intervalo
entre a falha potencial e a falha funcional.

O que é falha Potencial?

A Falha Potencial é o momento em que a falha nasce no ativo. Ela ainda é
uma falha em estágio inicial, ela não compromete por completo o
funcionamento do equipamento, mas diminui sua performance a cada
minuto que se passa.
Muitos ativos não falham abruptamente, mas dão algum aviso ou sinal do
facto de que eles estão prestes a falhar.

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Ensino Extensão Investigação Científica
 2. Gestão da Manutencão
2.2. Curva PF

O ponto no processo de deterioração na qual é possível detectar se uma falha

está ocorrendo ou está prestes a ocorrer é conhecido como falha potencial.
O ponto de falha potencial também pode ser definido como o ponto em que a
deterioração da condição ou desempenho pode ser detectada.
 Exemplo de Falhas Potenciais em Bomba Centrifuga:

 Elevação da temperatura dos enrolamentos;

 Elevação dos níveis de vibração;
 Queda na vazão;
 Queda na pressão;
 Elevação dos níveis de ruido;
 Etc.

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Ensino Extensão Investigação Científica
 2. Gestão da Manutencão
2.2. Curva PF
O que é falha Funcional?
É a incapacidade de um sistema para atender a um padrão de desempenho especificado para
em projecto.
Uma completa perda de função é claramente uma falha funcional. No entanto, uma falha
funcional também inclui a incapacidade de funcionar no nível de desempenho que foi
especificado como satisfatório.
É necessária uma compreensão clara do funcionamento de componente ou sistema, para a
definição da falha funcional do mesmo.
A falha funcional pode derivar de:

 Erros de projecto;
 Erros de fabricação;
 Etc.
 Erros de instalação e comissionamento;
 Erros de operação e manutenção.

 Motor elétrico desarmado por sobre corrente;

 Queima do motor elétrico por curto-circuito;
 Quebra dos rolamentos do motor eléctrico;
 Desbalanciamento do rotor do motor eléctrico; 16
 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão
De acordo com a norma ISO-5462 de 1994, os três principais tipos de são, a
manutenção Correctiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva.
A principal forma de entender a diferença entre os três tipos é através da
Curva PF. Deforma resumida podemos dizer que:
Manutenção Corretiva Emergencial (não - Programada)
A manutenção corretiva emergência é aquela que é realizada após a falha
funcional do equipamento e por esse motivo, o equipamento deve ser
reparado em caracter de urgência por conta do lucro cessante (momento
em que a empresa deixou de lucrar por causa do não funcionamento do
equipamento).

a) Manutenção Correctiva
é aquela realizada para corrigir e eliminar a causa da falha, seja potencial ou
funcional.
As manutenções Correctiva não são todas iguais, existem basicamente dois
tipos:

 Manutenção Correctiva Emergencial (conhecida também como

manutenção Correctiva não programada);
 Manutenção Correctiva Programada.
A diferença entre os dois tipos de manutenção é basicamente se a
manutenção é executada após a falha potencial ou após a falha funcional.

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Ensino Extensão Investigação Científica
 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão

a) Manutenção Correctiva

Manutenção Correctiva Programada

A manutenção Correctiva programada é aquela realizada para eliminar a falha
potencial antes que evolua para a falha funcional.
Se a falha funcional não trouxer risco a segurança ou problemas de qualidade,
ela pode ser programada para ser eliminada no momento em que for mais
conveniente para a empresa. Seja por questões de produção, custo
disponibilidade de materiais ou mão-de-obra.

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Ensino Extensão Investigação Científica
 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão

a) Manutenção Correctiva
- Custos com a Manutencão correctiva

Não é novidade que a manutenção Correctiva é o tipo de manutenção

mais caro que existe. Esse facto se dá pelos seguintes motivos:

 Lucro Cessante;
 Compras em Caracter Emergencial;
 Danos auxiliares;
 Tempo.

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Extensão Investigação Científica
 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão

b) Manutenção Preventiva
é aquela que é realizada para reduzir a probabilidade da falha potencial. Existem basicamente quatro (4) tipos de gatilhos, sendo eles:

Segundo a norma ISO-5462, manutenção preventiva é a manutenção  

efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
1. Tempo: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada seis (6) meses.”;
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha funcional ou a
degradação de funcionamento de um item. a definição de Manutenção 2. Horas de funcionamento: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 1200
Preventiva segundo a ISO 5462 e destacar três pontos: intervalos horas de funcionamento.”;
predefinidos, critérios específicos e redução da probabilidade de
falha. 3. Produtividade: Lubrificar mancais a cada 1500 peças produzidas.”;
4. Gatilho Misto: Lubrificar mancais a cada seis (6) meses 1200 horas
de funcionamento ou 1500 peças produzidas. O que acontecer
Esses pontos são conhecidos como “gatilhos” ou, seja, uma vez que primeiro.”.
ocorre um evento predeterminado como gatilho, é executada uma acção
de manutenção. Os gatilhos são critérios ou condições específicas que
irão determinar quando um equipamento deverá passar por manutenção.
O objectivo da manutenção preventiva é restabelecer as condições
originais do equipamento, visando reduzir a probabilidade de falhas
potenciais.
20
 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão

b) Manutenção Preventiva
- Custo da Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva tem um custo de três (3) vezes mais que a
manutenção proactiva, em média. Existem varias razões para que a
manutenção preventiva seja um tipo de manutenção “relativamente
cara”.

 Lucro Cessante Planeado - O maior custo da manutenção

preventiva é o lucro cessante programado. geralmente, para se
realizar a manutenção preventiva o equipamento deve estar
parado. Ou seja a actividade que faz que a empresa ganhe
dinheiro (produção) cessou.

O objectivo da manutenção preventiva é: manter os equipamentos

disponíveis e confiáveis, custando pouco. Uma vez que há a
necessidade de parar o equipamento, o equipamento está indisponível
para produzir.

21
Extensão
 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão

b) Manutenção Preventiva
- Custo da Manutenção Preventiva

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 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão

c) Manutenção Preditiva
É aquela que é realizada para monitorar as condições de 3. Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos;
funcionamento do equipamento e encontrar a falha potencial ainda
em estado inicial. 4. Reduzir as intervenções de correctivas;
A manutenção preditiva, também é conhecida por manutenção sob 5. Impedir o aumento dos danos;
condição ou manutenção com base no estado do equipamento. É
baseada na tentativa de definir o futuro estado de um equipamento 6. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
ou sistema, por meio de dados coletados ao longo do tempo por uma
instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de
7. Aumentar o grau de fiabilidade e disponibilidade de máquinas e
variáveis do equipamento.
equipamentos.

Principais Objectivos da Manutenção Preditiva 

1. Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de

manutenção numa peça ou componente específico de uma
máquina ou equipamento;
2. Eliminar desmontagens desnecessárias para a inspeção;

23
 2. Gestão da Manutencão
2.3. Tipos de Manutencão

c) Manutenção Preditiva
Técnicas de Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva adota dois procedimentos para atacar os Existem várias técnicas e métodos de Manutenção Preditiva disponíveis
problemas detectados:  no mercado. Neste artigo iremos focar nas quatro (4) técnicas mais
usadas:  
 Diagnostico: detectada a irregularidade, será necessário realizar um
diagnóstico ferente a origem e a gravidade do defeito constatado;  1. Análise de vibração;

 Análise da tendência da falha: consiste em prever com 2. Termografia;

antecedência a avaria ou a quebra e programar o reparo.
3. Análise de óleo;
4. Ultrassom.

24
 3. Cadastro e Hierarquizacão de Ativos

 Árvore Estrutural;
 Matriz de Criticidade;
 Identificar (Etiqueta – Tagueamento_Br).
A árvore estrutural é a representação hierárquica dos ativos, têm que
evidenciar a interligação e interdependência entre eles.
Uma vez que todos ativos foram levantados, cadastrados e colocados em
forma de árvore estrutural é chegado o momento de definir quais são os
ativos que merecem prioridade.
De (Em) posse da matriz de criticidade, todo e qualquer trabalho que
será feito daqui por diante, deve ser iniciado pelos equipamentos de
criticidade A.
O próximo passo é realizar o tagueamento dos equipamentos.
O tagueamento consiste em identificar os equipamentos através de
código lógicos e funcionais.

A matriz de criticidade irá mostrar de forma lógica quem são os

equipamentos mais críticos para operação, denominados equipamentos
de criticidade A; quem são os equipamentos de importância mediana;
denominados equipamentos de criticidade B; quem são os
equipamentos de menor importância; denominados equipamentos de
criticidade C;

25 Fig. Estrutura Cadastral _ PCM

 3. Cadastro e Hierarquizacão de Ativos

Como Elaborar uma Árvore Estrutura?

A árvore estrutural é fundamental para que, no futuro, seja

elaborado o FMEA (Analise dos Modos e Feitos de Falha) para
servir de base técnica para a criação do Plano de Manutenção.
As árvores estruturais possuem em média oito (8) níveis. Isso
pode mudar de empresa para empresa e de processo para
processo.

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 3. Matriz de Criticidade de Equipamentos

Como Elaborar a Matriz de Criticidade para Equipamentos?

Qualquer empresa depende de ativos para gerar lucro e esses ativos podem
ser computadores, carros, equipamentos industriais, móveis, pessoas, etc.
Tudo aquilo que é vital para o processo produtivo.

A
Imagina que uma determinada idustria tenha 20 mil equipamentos em seu
parque industrial. São equipamentos dos mais variados tipos, tamanhos e
formas construtivas, ou seja, completamente diferentes. Logo eles também
terão uma importância diferente dentro do processo de producão.

B
Por conta disso, os equipamentos são divididos por níveis de criticidade.
Esses níveis são:

C
Nível A: São os equipamentos mais importantes;
Nível B: São os equipamentos de importâcia intermédia;
Nível C: São os equipamentos de menor importâcia.

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 3. Matriz de Criticidade de Equipamentos

Como Elaborar a Matriz de Criticidade para Equipamentos?

ISO 55 000 para Gestão de Ativos, defina um ativo critico como

[NC]
sendo um “ativo com potencial para impactar significativamente
Custo de
na realizacão dos objectivos da organizacão”. Manutencão
[NP] [NB]
No entanto a norma ISO 31000: 2009 – Gestão de riscos – Producão
[NQ] Qualidade Back-Up
[NS]
Pricipios e Diretrizes - define risco como” O efeito da inceteza
Seguraca e Meio
sobre os objectivos”. Ambiente

O processo de avaliacão de riscos comeca identificando primeiro

os eventos de risco. Por sua vez, esses eventos de risco têm duas
dimensões:
A análise de cada cenário é feita dando uma nota de 0 á 3 para
 A consequência de um evento; cada item, de acordo com a tabelaabaixo. Logo após, multiplica-
 A probabilidade de um evento. se a nota de cada item e de acordo com o valor final, é
Uma das formas que mais se aproxima das duas abordagens encontrada a criticidade do equipamento.
normativas acima é a Matriz de Criticidade elaborada apartir
da avaliacão do risco (ou ausencia dele) em cinco cenários.

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 3. Matriz de Criticidade de Equipamentos

Como Elaborar a Matriz de Criticidade para Equipamentos?

SEGURANCA QUALIDADE
Nota Critério Nota Critério
0 Caso o equipamento falhe, provoca risco de morte / causa 0 Caso o equipamento falhe, impactará de forma
danos graves ao meo ambiente. irrecuperável a experiência do cliente.
1 Caso o equipamento falhe, causa lesões corporais não 1 Caso o equipamento falhe, comprometerá de forma
permanentes. irrecuperavel a qualidade do produto.
2 Caso o equipamento falhe, causa riscos controlaveis a 2 Se o equipamento falhar e comprometer a qualidade do
seguranca e meio ambiente. produto de forma recuperável.
3 Caso o equipamento falhe, não causa riscos controlaveis a 3 se o equipamento falhar e não irá comprometer a qualidade
seguranca e meio ambiente. do produto.

CUSTO DE MANUTENCÃO PRODUCÃO

Nota Critério Nota
0 Caso o equipamento falhe, o custo de manutencão se eleva em
mais de 30% ao ano.
1 Caso o equipamento falhe, o custo de manutencão correctiva
será maior que 20% do custo total de manutencão.
2 Caso o equipamento falhe, o custo de manutencão correctiva
estará entre 10% a 15% do custo total da manutencão.
3 Caso o equipamento falhe, o custo da manutencão correctiva
será menor que 10% do custo total da manutencão
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Critério
0 Caso o equipamento falhe, irá interromper o processo de
producão, provocar lucrocessante e multas (custos
induzidos).
1 Caso o equipamento falhe, irá interromper o processo de
producão de forma irrecuperável.
2 Caso o equipamento falhe, irá interromper o processo de
producão de forma recuperável.
3 Se o equipamento falhar e não irá interromper o processo
de producão.
 3. Matriz de Criticidade de Equipamentos

Como Elaborar a Matriz de Criticidade para Equipamentos?

BACK-UP NOTA CRITICIDADE

Nota Critério 0 a 55 A = Alta Criticidade
0 Não há possibilidade tecnica e econômica de se ter e/ou 56 a 161 B = Média Criticidade
instalar um back-up do equipamento. 162 a 243 C = Baixa Criticidade

1 Não possui back-up É perfeitamente comum no momente que se conclui a primeira

2 Possui back-up, mas não está instalado em paralelo. versào da Matriz de Criticidade, haver um número isorbitante
3 Possui back-up instalado em paralelo. de equipamentos de criticidade A.

Sendo assim, deverão ser tracadas estratégias, para reduzir o

número de equipamentos de criticidade A e encaixar os
equipamentos nas devidas proporcões.
Após avalir, atribuir uma nota para cada critério e fazer a
multiplicacão dos critérios, você ja terá o valor da criticidade
do equiamento. Onde:

30
 3. Matriz de Criticidade de Equipamentos

Como Elaborar a Matriz de Criticidade para Equipamentos?

Um erro comum entre gestores de manutencão, é elaborar uma

Matriz de Criticidades e ignorar o facto de ter amaioria de seus
equipamentos de criticidade A. Lembre-se: onde tudo é crítico
nada é crítico.
A estratégia para reduzir a criticidade dos equipamentos consiste
na elaboracão de um plano de acão, para atacar o ponto que está
cionando a levacão da criticidade do equipamento.

A intencão é sempre manter a quantidade de equipamentos de

criticidade A, menor do que 20% do total de equipamentos
existentes na empressa.

O importante é mapear os equipamentos de criticidade A e atacar

pontos que possuem baixa pontuacão induzindo-os a ser criticidade
A.

31
 3. Matriz de Criticidade de Equipamentos

Como Elaborar a Matriz de Criticidade para Equipamentos?

1) Plano de acão deve comecar analisando os equipamentos

que possuem pontuacão de seguranca igual a 0 ou 1;
2) A prioridade passa a ser os equipamentos que possuem
nota igual a 0 ou 1 no critério de producão;
3) A prioridade passa a ser custo e qualidade.

A estratégia usada pode ser a compra de um novo equipamento,

a instalacão de um back-up em redundâcia, a instalacão de um
despositivo de seguranca que diminua o risco da operacão, o
desenho de um novo layout da producão, etc.

As opcões são infinitas e irão variar de acordo com os ecursos

diponíveis na empresa.

32
 3. Matriz de Criticidade de Equipamentos

Como Elaborar a Matriz de Criticidade para Equipamentos?

Irão existir (e devem existir) equipamentos que não aceitaram ou

não será viável nenhum tipo de estratégia para a reducão da
criticidade. Esses equipamentos são os verdadeiros criticidade A.

33
 4. Plano de Manutencão centrado em Fiabilidade

O que é o FMEA – Failur Modes and Effects Analisys?
O FMEA é uma análise metodológica que evidencia as funções
de sistemas que devem ser preservados a traves de acções da
manutenção.
Existe apenas um caminho para elaborar um plano de
manutenção eficiente: começando pelo FMEA.
O FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa que
transforma as informações em dados quantitativos. Durante a
elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das
ferramentas mais importantes a serem usadas por três motivos
básicos:
 Determinação da severidade da falha - quão ruim vai ser se
ela acontecer;
 determinação da ocorrência da falha - quão frequente de
facto ela ocorre);
 Determinação da probabilidade de detecção da falha -
quão fácil percebemos que ela ocorreu.
3. Cálculo do RPN (Risk Priority Number): indicador que
determina qual modo de falha oferece maior risco para o
sistema e, por consequência, maior prioridade na prevenção.
Esse cáculo é a multiplicação dos valores da ocorrência,
severidade e detecção.

1. Determinação dos modos de falha: que podem vir

da engenharia (hipótese) ou então do campo.

2. Análise de risco de cada modo de falha: -

Priorização de modo de falha passa por três etapas:

34
 4. Plano de Manutencão centrado em Fiabilidade

 Como elaborar o FMEA – Failur Modes and Effects

Analisys?
Antes de partirmos para a elaboração do FMEA, temos que definir Estrutura do FMEA
alguns termos comuns que serão usados de agora em diante:
Falha (de acordo com IEC- 60-300-3-11): Perda de função ou 1. Cabeçalho
performance do equipamento quando ela se faz necessária. 2. Ponto da Falha
Modo de Falha (de acordo com IEC- 60-300-3-11): a forma como a 3. Análise da Falha
falha se apresenta no processo (sintoma). 4. Avaliação do Risco
Efeito da Falha (de acordo com IEC- 60-300-3-11): Impacto ou 5. Ação Preventiva Recomendada
consequência que a falha traz ao processo.
Ocorrência da Falha: Quantas vezes a falha ou tem probabilidade de
acontecer.
Severidade de Falha: O quão grave e severo será a falha caso aconteça.
Detecção de Falha: Possibilidade de encontrar a falha antes que ela
ocorra.
RPN: Risk priority number - é o valor do risco calculado que fica
associado ao modo de falha. Esse valor é a multiplicação dos níveis de
ocorrência, severidade e detecção.

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 LEMA INSTITUCIONAL
Volente Nihil Difficile - “A quem quer nada é dificil”

"Se quiseres um ano de prosperidade, semeia cereais. Se quiseres dez anos de prosperidade, planta
árvores. Se quiseres cem anos de prosperidade, educa os homens”.
Guanzi (645 a.C.)

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