UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE MINAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA - DEMEC

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA – MEC113

Manutenção

João Paulo Alves Freitas 16.1.1172

Marcelo Carlos do Carmo 14.1.1537

Matheus Luz Alves 16.1.1403

Vitor Martins Incalado 16.1.1046

Ouro Preto
Novembro de 2019
Sumári

o
1 Conceitos básicos de confiabilidade.......................................................................................4
1.1 Introdução.........................................................................................................................4
1.2 Evolução histórica da confiabilidade e suas principais áreas de aplicação..................5
1.3 Qualidade e confiabilidade..............................................................................................7
1.4 Principais conceitos associados à confiabilidade............................................................8
1.5 Gestão da confiabilidade..................................................................................................9
2 Manutenção centrada em confiabilidade (MCC)..................................................................9
2.1 Questões básicas da MCC..............................................................................................10
2.2 Passos para a implantação da MCC.............................................................................11
2.2.1 Escolha do comitê e equipes de trabalho...............................................................11
2.2.2 Capacitação em MCC................................................................................................11
2.2.3 Estabelecimento dos critérios de confiabilidade....................................................11
2.2.4 Estabelecimento da base de dados..........................................................................12
2.2.5 Aplicação da FMEA e classificação dos componentes..........................................12
2.2.6 Seleção das atividades de MP pertinentes..............................................................12
2.2.7 Documentação das atividades de MP.....................................................................12
2.2.8 Estabelecimento de metas e indicadores................................................................12
2.2.9 Revisão do programa de MCC..................................................................................12
3 Estudo de caso.......................................................................................................................13
3.1 Aplicação da MCC em um sistema de refrigeração.....................................................13
3.2 Seleção do sistema e coleta de informações..................................................................13
3.3 Análise de modos de falhas e efeitos..............................................................................16
3.4 Seleção das funções significantes...................................................................................17
3.5 Seleção das atividades aplicáveis...................................................................................19
3.6 Avaliação da efetividade das atividades........................................................................20
3.7 Seleção das atividades aplicáveis e efetivas...................................................................21
3.8 Análise dos resultados....................................................................................................22
4 Referências bibliográficas.....................................................................................................23
1 Conceitos básicos de confiabilidade
1.1 Introdução
Com a globalização da economia, observou-se um aumento na demanda por
produtos e sistemas de melhor desempenho a custos competitivos. Concomitantemente,
surgiu a necessidade de redução na probabilidade de falhas em produtos, o que resultou
numa ênfase crescente em sua confiabilidade. Em seu sentido mais amplo,
confiabilidade está associada à operação bem sucedida de um produto ou sistema, na
ausência de quebras ou falhas.
Em análises de engenharia, todavia, é necessária uma definição quantitativa de
confiabilidade, em termos de probabilidade. Tal definição, proposta por Leemis (1995),
é apresentada a seguir. “A confiabilidade de um item corresponde à sua probabilidade
de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado
período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas.
Com isso, definiu-se confiabilidade como uma probabilidade. Isso significa que
todas as confiabilidades devem apresentar valores entre 0 e 1. Para analisar a
probabilidade do item é necessário a especificação de um modelo matemático que
represente a situação do item.
Para a correta especificação do modelo matemático que representa o
desempenho de um item, deve-se definir de maneira precisa o que se entende por seu
desempenho adequado. O modelo matemático mais simples usado para representar a
condição de um item é o modelo binário, segundo o qual um item pode estar em um
estado de funcionamento (apresentando desempenho adequado) ou de falha. O modelo
binário pode ser estendido para produtos que apresentam degradação a partir do
estabelecimento de um ponto de corte que separe os estados de funcionamento e de
falha.
A definição de confiabilidade implica especificação do propósito ou uso
pretendido para o item em estudo.
Confiabilidade é definida como função de um período de tempo, o que implica
cinco consequências:
1- o analista deve definir uma unidade de tempo (por exemplo, minutos, horas
ou anos) para a realização das análises;
2- os modelos que descrevem os tempos até falha utilizam a variável aleatória T
(em vez de X, como é comum na estatística clássica) para descrever o tempo até falha
de um item;
 3- o termo tempo não deve ser interpretado literalmente, já que em muitos
contextos o número de milhas ou o número de ciclos pode representar o tempo até falha
de um item;
4- o conceito de confiabilidade deve ser associado a um período de tempo ou
duração de missão (não faz sentido afirmar que um item apresenta confiabilidade de 0,7,
por exemplo, sem especificar durante qual período de tempo a análise do item foi
realizada), e
5- a determinação do que deveria ser usado para medir a vida de um item nem
sempre é óbvia; por exemplo, o tempo até falha de uma lâmpada elétrica pode ser
definido como o número contínuo de horas até a falha ou como o número somado de
horas até a falha, considerando o número típico de acionamentos a que a lâmpada é
submetida.
O último aspecto da definição de confiabilidade diz respeito à definição das
condições ambientais de uso do item. Um mesmo produto pode apresentar desempenho
distinto operando em ambientes de calor ou umidade intensos, se comparado a produtos
expostos a condições climáticas amenas de uso.
1.2 Evolução histórica da confiabilidade e suas principais áreas de aplicação
Uma breve descrição da evolução histórica da confiabilidade é apresentada por
Knight (1991). O conceito de confiabilidade em sistemas técnicos vem sendo aplicado
há pouco mais de 50 anos. O conceito adquiriu um significado tecnológico após o
término da Primeira Guerra Mundial, quando foi utilizado para descrever estudos
comparativos feitos em aviões com um, dois ou quatro motores. Naquele contexto, a
confiabilidade era medida como o número de acidentes por hora de voo.
Durante a Segunda Guerra Mundial, um grupo de engenheiros da equipe de von
Braun trabalhou, na Alemanha, no desenvolvimento dos mísseis V-1. Após o término da
guerra, soube-se que todos os protótipos desenvolvidos falharam quando testados,
explodindo antes (durante o voo) ou aterrissando antes do alvo. O matemático Robert
Lusser foi contratado para analisar o sistema operacional dos mísseis. A partir de sua
análise, Lusser propôs a lei da probabilidade de um produto com componentes em série,
em que estabelecia que a confiabilidade de um sistema em série é igual ao produto das
confiabilidades de suas partes componentes. Como consequência direta, sistemas em
série compostos por muitos componentes tendem a apresentar baixa confiabilidade e o
efeito da melhoria de confiabilidade dos componentes individualmente sobre o sistema
tende a ser pequeno.
 No final dos anos 50 e início dos anos 60, o interesse dos norte-americanos
esteve centrado no desenvolvimento de mísseis intercontinentais e na pesquisa espacial,
eventos motivados pela Guerra Fria. A corrida para ser a primeira nação a enviar uma
missão tripulada à Lua, em particular, motivou avanços na área da confiabilidade, tendo
em vista os riscos humanos envolvidos. Em 1963, surgiu, nos Estados Unidos, a
primeira associação que reunia engenheiros de confiabilidade e o primeiro periódico
para divulgação de trabalhos na área, o IEEE – Transactions on Reliability. Ao longo da
década de 1960, diversos livros-texto sobre confiabilidade foram publicados.
Na década de 1970, o estudo da confiabilidade esteve centrado na análise dos
riscos associados à construção e operação de usinas nucleares. A partir daí, aplicações
da confiabilidade nas mais diversas áreas se consolidaram. Algumas dessas áreas de
aplicação, associadas à engenharia de produção, foram elencadas por Rausand &
Høyland (2003) e vêm listadas a seguir.
• Análises de risco e segurança – a análise de confiabilidade é essencial em
estudos de risco e segurança. Em uma análise de risco, por exemplo, a análise de causas
é normalmente realizada usando técnicas de confiabilidade como a análise de modos e
efeitos de falhas (FMEA – failure mode and effects analysis) e a análise da árvore de
falhas.
• Qualidade – a crescente adoção das normas ISO-9000 por empresas fez com
que técnicas de gestão e garantia da qualidade crescessem em importância. Os conceitos
de qualidade e confiabilidade estão intimamente conectados. A confiabilidade pode ser
considerada, em diversas situações, como uma importante característica de qualidade a
ser considerada no projeto e na otimização de produtos e processos. Dessa forma, muita
atenção vem sendo dada à incorporação de técnicas de gestão e garantia da
confiabilidade nos programas de garantia da qualidade.
• Otimização da manutenção – manutenções são realizadas com o objetivo de
prevenir falhas ou de restaurar o sistema a seu estado operante, no caso de ocorrência de
uma falha. O objetivo principal da manutenção é, portanto, manter e melhorar a
confiabilidade e regularidade de operação do sistema produtivo. Muitas indústrias (em
particular as de manufatura e aquelas em que riscos humanos estão potencialmente
envolvidos com falhas na manutenção, como é o caso da indústria de aviação e nuclear)
têm percebido a importante conexão existente entre manutenção e confiabilidade e
adotado programas de manutenção centrados em confiabilidade (RCM – Reliability
Centered Maintenance, discutida no Capítulo 12). Tais programas têm por objetivo
reduzir custos e otimizar a manutenção em todos os tipos de indústrias, promovendo
melhorias na disponibilidade e segurança de equipamentos.
• Proteção ambiental – estudos de confiabilidade podem ser usados na melhoria
do projeto e na otimização da operação de sistemas inibidores de poluição, tais como
sistemas de limpeza de dejetos líquidos e de emissões gasosas.
• Projeto de produtos – a confiabilidade é considerada uma das mais importantes
características de qualidade em produtos com intenso valor técnico agregado. É natural,
assim, que a engenharia de desenvolvimento de produtos enfatize a garantia da
confiabilidade. Nesse sentido, muitas indústrias vêm integrando programas de
confiabilidade ao processo de desenvolvimento de produtos, seja através de técnicas
quantitativas, como aquelas apresentadas em vários capítulos deste livro, ou através de
estudos qualitativos de confiabilidade, envolvendo o uso do FMEA. Exemplos incluem
a indústria automobilística e de aviação.
1.3 Qualidade e confiabilidade
Os conceitos de confiabilidade e qualidade são frequentemente confundidos
entre si. A principal diferença entre esses dois conceitos é que a confiabilidade
incorpora a passagem do tempo; o mesmo não ocorre com a qualidade, que consiste em
uma descrição estática de um item. Dois transistores de igual qualidade são usados em
um aparelho de televisão e em um equipamento bélico. Ambos os transistores
apresentam qualidade idêntica, mas o primeiro transistor possui uma confiabilidade
provavelmente maior, pois será utilizado de forma mais amena (em um ambiente de
menor stress). Parece claro que uma alta confiabilidade implica alta qualidade; o
contrário é que pode não ser verdade
Os conceitos de qualidade e confiabilidade se inter-relacionam no projeto e na
manufatura de produtos e em sua posterior utilização. A definição de qualidade pode ser
subdividida em duas partes. Primeiro, qualidade está associada à capacidade de projetar
produtos que incorporem características e atributos otimizados para atender a
necessidades e desejos dos usuários; algumas características podem ser qualitativas,
relacionadas a aspectos estéticos, por exemplo, ao passo que outras são especificadas
como características quantitativas de desempenho. Segundo, qualidade está associada à
redução da variabilidade nas características de desempenho. Nesse sentido, Lewis
(1996) propõe a seguinte classifi cação para as fontes da variabilidade: (i) variabilidade
nos processos de manufatura, (ii) variabilidade no ambiente de operação e (iii)
deterioração do produto.
 Lewis (1996) apresenta o relacionamento entre os estágios de desenvolvimento
de produtos e as fontes de variabilidade (e falhas) listadas anteriormente. A conclusão é
que esforços de melhoria da confiabilidade em produtos devem estar concentrados no
estágio de projeto do produto. Somente a variabilidade no produto que leva a falhas
precoces pode ser reduzida através dos estágios de projeto do processo e manufatura.
1.4 Principais conceitos associados à confiabilidade
Consideram-se os principais conceitos associados a confiabilidade são:
qualidade, disponibilidade, manutenabilidade, segurança e confiança. Tais conceitos são
definidos na sequência tendo como base principal o texto das normas NBR ISO-8402
(1994) e 5462 (1994).
Qualidade: pode ser definida como a totalidade de características e aspectos de
um produto ou serviço que tornam possível a satisfação de necessidades implícitas e
explícitas associadas ao produto ou serviço. De forma mais específica, qualidade é
definida como cumprimento a especificações de projeto e manufatura com menor
variabilidade possível.
Disponibilidade: é definida como a capacidade de um item, mediante
manutenção apropriada, desempenhar sua função requerida em um determinado instante
do tempo ou em um período de tempo predeterminado. O conceito de disponibilidade
varia conforme a capacidade de reparo de uma unidade. Em unidades não-reparáveis, os
conceitos de disponibilidade e confiabilidade se equivalem. Em unidades reparáveis, os
possíveis estados da unidade em um tempo t de análise são funcionando ou em
manutenção. Nesses casos, costuma-se supor que reparos devolvam a unidade à
condição de nova e trabalha-se com um valor médio de disponibilidade para a unidade,
dado por:
MTTF
A=
MTTF + MTTR
Em que A (do inglês availability) denota a disponibilidade média da unidade,
MTTF é o tempo médio entre falhas (ou seja, o tempo médio de funcionamento da
unidade) e MTTR é o tempo médio até conclusão de reparos feitos na unidade.
Mantenabilidade: é definida como a capacidade de um item ser mantido ou
recolocado em condições de executar suas funções requeridas, mediante condições
preestabelecidas de uso, quando submetido à manutenção sob condições
predeterminadas e usando recursos e procedimentos padrão. A mantenabilidade é um
fator essencial no estabelecimento da disponibilidade de uma unidade.
 Segurança: é definida como a ausência de condições que possam causar morte,
dano ou doenças ocupacionais a pessoas, bem como dano ou perda de equipamentos ou
de propriedade. Uma definição alternativa de segurança substitui o termo “ausência” por
“nível aceitável de risco”, já que em muitas atividades é impossível chegar-se a uma
condição isenta de risco.
Confiança: é utilizado para designar um coletivo que inclui a disponibilidade e
seus fatores determinantes: o desempenho da confiabilidade, da mantenabilidade e do
suporte técnico. Pode-se considerar os conceitos de confiança e confiabilidade como
análogos; o termo confiança, todavia, estaria associado a uma definição mais ampla, não
estritamente probabilística de confiabilidade.
1.5 Gestão da confiabilidade
Um programa integrado de confiabilidade compreende o estabelecimento de
práticas e procedimentos para gerir a confiabilidade nas seguintes fases da vida de um
produto: (i) projeto e desenvolvimento, (ii) manufatura e instalação, (iii) operação e
manutenção e (iv) descarte, quando encerra a vida operacional do produto.
Um programa de confiabilidade define a estrutura organizacional,
responsabilidades, procedimentos, processos e recursos utilizados na gestão da
confiabilidade. As tarefas em um programa de confiabilidade formam um conjunto de
atividades relacionadas a aspectos da confiabilidade de uma unidade ou o apoio para
produção de um resultado preestabelecido. Os elementos de um programa de
confiabilidade incluem uma tarefa ou conjunto de tarefas realizadas por um indivíduo
ou equipe.
2 Manutenção centrada em confiabilidade (MCC)
A MCC é uma abordagem racional e sistemática que reúne várias técnicas de
engenharia para garantir que o maquinário de uma planta fabril continuará realizando
suas funções específicas. Segundo Fogliatto (2019), a eficácia da MCC é baseada em
cinco pilares próprios desse programa, sendo eles:
1. Amplo envolvimento de engenheiros, operadores e técnicos de
manutenção, caracterizando um ambiente de engenharia simultâneo;
2. Ênfase no estudo das consequências das falhas, que direcionam todas as
tarefas de manutenção;
3. Abrangência das análises, que consideram questões associadas à
segurança, meio ambiente, operação e custos;
 4. Ênfase nas atividades pró-ativas, envolvendo tarefas preditivas e
preventivas;
5. Combate às falhas escondidas, que reduzem a confiabilidade do
sistema.
2.1 Questões básicas da MCC
Segundo Moubray (1997) citado por Fogliatto (2009), sete questões básicas
devem ser consideradas nos programas de MCC:
1. Funções e padrões de desempenho: todos devem compreender o que
é esperado de cada equipamento, as funções que ele deve cumprir e
o padrão de desempenho que deve ser mantido durante sua vida útil;
2. Modos de falha: são eventos possíveis de ocorrer, sendo falhas que
já ocorreram no passado em componentes similares, ou aqueles que
ainda não ocorreram, mas que a equipe considera que exista uma
possibilidade real de ocorrência no futuro;
3. Causas das falhas: devem ser identificadas com detalhes que
permitam encontrar a raiz do problema e não apenas aos sintomas
que ele apresenta;
4. Efeitos das falhas: o que pode ser observado quando a falha ocorre,
o tempo que o equipamento irá permanecer parado na eventualidade
da ocorrência da falha, os danos que a falha pode acarretar (perdas
de materiais, humanas ou ambientais) e o que pode ser feito no
sentido de reparar a falha;
5. Consequência das falhas: como cada modo de falha irá afetar a
organização de um modo diferente. A consequência da falha é o
aspecto fundamental que orienta as ações preventivas, definindo a
prioridade e a intensidade das mesmas;
6. Ações para prevenir ou impedir cada falha: contempla ações pró-
ativas e reativas. As tarefas pró-ativas são aquelas que ocorrem
anteriormente à ocorrência das falhas e contemplam a manutenção
preventiva (recuperação ou substituição programada) e manutenção
preditiva (recuperação ou substituição dependendo do estado do
item). Já as tarefas reativas envolvem lidar com componentes que
apresentaram falhas e são escolhidas quando não é viável uma
atividade pró-ativa.
 7. Atividade reativa: procura de falhas ou redesenho de subsistemas. A
procura de falhas é uma atividade que envolve a verificação
periódica de funções escondidas, para determinar se elas não
apresentam falha. O redesenho envolve alterações em componentes,
conjuntos ou subsistemas.
2.2 Passos para a implantação da MCC
De acordo com Fogliatto (2019), a MCC pode ser implementada em nove etapas, que
envolvem: escolhas da equipe, capacitação em MCC, estabelecimento dos critérios de
confiabilidade, estabelecimento dos critérios de confiabilidade, estabelecimento de base
de dados, aplicação da FMEA e classificação dos componentes, seleção das atividades
de MP pertinentes, documentação das atividades de MP, estabelecimento de metas e
indicadores, revisão do programa de MCC.
2.2.1 Escolha do comitê e equipes de trabalho
Etapa na qual ocorre a escolha de um comitê que irá gerenciar o programa.
Primeiramente é escolhido um líder que acredite nos princípios da MCC, possua
disposição para promover as mudanças necessárias, seja um bom comunicador, e
motive seus colaboradores para o trabalho. O líder em conjunto com a alta gerência,
deve formar sua equipe. O comitê deve conter representantes da produção, da
engenharia e da manutenção. As tarefas específicas devem ser distribuídas em
subequipes, sendo cada uma responsável por um equipamento ou trecho do processo.
2.2.2 Capacitação em MCC
O comitê escolhido deve conhecer todos os detalhes da MCC, que são eles:
fundamentos da MCC, falhas funcionais, padrões de falha, conceitos de confiabilidade,
diagrama de blocos, redundância, FMEA, manutenção preventiva, manutenção
preditiva, manutenção corretiva, diagrama de decisão da MCC, etapas de implantação
da MCC.
Alguns aspectos para a implementação da MCC devem ser bem entendidos por
todos. Segundo Bloom (2006) citado por Fogliatto (2009), alguns aspectos importantes
são: falhas escondidas, componentes críticos, componentes potencialmente críticos,
análise de falhas simples ou múltiplas, análise de modos e efeitos de falha e
redundância.
2.2.3 Estabelecimento dos critérios de confiabilidade
A confiabilidade esperada para os equipamentos e para a planta como um todo deve ser
conhecida para que seja possível definir a necessidade de redundância dos componentes
e o dimensionamento das atividades de manutenção.
2.2.4 Estabelecimento da base de dados
É essencial a criação de um banco de dados que registre e classifique as falhas
observadas na planta. Este banco de dados deve conter a indicação de: sistema,
subsisterma, conjunto, componente, data e hora da falha, modo de falha, causa da falha,
classificação da falha, ação corretiva, data e hora do retorno á operação.
2.2.5 Aplicação da FMEA e classificação dos componentes
A FMEA é aplicada no intuito de identificar a função de cada componente.
Preservar a função é o objetivo central do programa de manutenção. A FMEA classifica
cada equipamento de acordo com sua criticidade, sendo assim, os componentes críticos
e potencialmente críticos devem ser incluídos no programa de manutenção.
2.2.6 Seleção das atividades de MP pertinentes
As atividades de manutenção são direcionadas para equipamentos considerados
em estado crítico ou potencialmente crítico. Esses são os componentes cuja falha pode
conduzir a um acidente, parada de linha, ou perda econômica relevante.
2.2.7 Documentação das atividades de MP
Tanto as atividades de manutenção preditiva quanto as de manutenção
preventiva devem estar devidamente documentadas em planilha, possuindo: sistema,
subsistema, conjunto, componente, descrição detalhada da atividade, periodicidade e
responsável.
A documentação de todas as atividades é essencial para o controle do programa
de MCC, pois, por um lado é importante registrar o que deve ser feito, por outro, é
importante saber qual tarefa foi realizada.
2.2.8 Estabelecimento de metas e indicadores
Inicialmente, são definidos indicadores que usualmente envolvem métricas de
tempo de parada, disponibilidade dos equipamentos e qualidade do processo. Após a
definição dos indicadores, deve ser feito um levantamento da situação atual. Feito isso,
metas coerentes devem ser criadas, ou seja, as metas não devem ser fáceis e nem
impossíveis de serem alcançadas. Após o estabelecimento das metas, passa-se ao
monitoramento dos indicadores, que devem ser observados regularmente e apresentados
em tabelas e gráficos que permitam observar o avanço em relação a situação inicial e a
distância a meta estabelecida, fornecendo assim um feedback aos colaboradores.
2.2.9 Revisão do programa de MCC
As revisões nos planos de manutenção devem ser constantes, buscando encontrar
modos de falha anteriormente desconhecidos ou novos ajustes (mudança de matéria-
prima, novas tecnologias, novos equipamentos ou novos instrumentos de medição) que
contribuam para a evolução do programa de MCC.
É importante lembrar que o feedback da equipe de trabalho é essencial, visto que
o conhecimento acumulado pelas equipes, tornado explícito, permite uma melhoria no
programa, evidenciando componentes de menor confiabilidade, revelando novos modos
de falha e descobrindo falhas escondidas.
3 Estudo de caso
3.1 Aplicação da MCC em um sistema de refrigeração
A aplicação da MCC realizada neste estudo foi baseada na metodologia proposta
por Moubray (1997) e Siqueira (2009). Este último determina sete etapas a serem
seguidas:
a) Selecionar o sistema e coletar informações necessárias;
b) Analisar modos de falhas e seus efeitos;
c) Selecionar funções significantes;
d) Selecionar atividades aplicáveis;
e) Avaliar efetividade das atividades;
f) Selecionar atividades aplicáveis e efetivas;
g) Definição da Periodicidade das Atividades
A primeira etapa consistiu na escolha do sistema, seguida da documentação do
mesmo, sendo esta realizada através da descrição textual do seu funcionamento e das
suas características. Todas as informações tratadas na primeira etapa foram utilizadas
posteriormente em uma análise que permitiu a identificação das falhas, seus efeitos e os
modos de falha. Em seguida, foi realizada a seleção de funções significantes, que
consistiu na classificação de acordo com a severidade relacionada aos aspectos pilares
da MCC: segurança, meio ambiente, operação e economia do processo. Logo após,
realizou-se a seleção das atividades aplicáveis, na qual todas as práticas de manutenção
cabíveis para a falha analisada foram listadas para uma avaliação subsequente na etapa
de avaliação da efetividade das atividades através de critérios predefinidos. Por fim, foi
feita a escolha da atividade mais propícia à aplicação, tornando possível a partir deste
ponto a elaboração de um programa de manutenção para cada item analisado.
3.2 Seleção do sistema e coleta de informações
Para a análise desenvolvida no artigo estudado escolheu-se um sistema de
refrigeração à base de água de um Shopping Center situado no agreste pernambucano. A
partir da escolha do sistema, foram coletadas informações importantes sobre os seus
componentes e sobre seu funcionamento.

Figura 1 - Representação do sistema de refrigeração à base de água.

Nesse tipo de sistema há necessidade de remover carga térmica, para tal, usa-se a
água como fluido de resfriamento. Devido à escassez da água e a preocupação com o
meio ambiente, além de motivos econômicos, a água "quente" que sai desses
resfriadores deve ser reaproveitada. Para tanto, ela passa por outro equipamento que a
resfria, a torre de resfriamento evaporativo, e retorna ao circuito dos resfriadores de
processo. A água que sai desses resfriadores é alimentada e distribuída no topo da torre
de resfriamento e ar ambiente é insuflado através do enchimento, em contracorrente ou
corrente cruzada com a água. Por meio desse contato líquido-gás, parte da água evapora
e ocorre o seu resfriamento. Numa torre de resfriamento, a principal contribuição para o
resfriamento da água é dada pela evaporação de parte desta, que recircula na torre. A
evaporação causa o abaixamento da temperatura da água que escoa ao longo da torre de
resfriamento. Isso ocorre porque, para evaporar, a água precisa de calor latente, e esse
calor é retirado da própria água que escoa pela torre. A evaporação de parte da água é
responsável por aproximadamente 80% do resfriamento da água. A diferença de
temperatura entre o ar e a água é responsável pelos outros 20 % do resfriamento
(Sapuranu et. al, 2014). O desempenho de uma torre de resfriamento varia conforme a
temperatura do ar ambiente, umidade do ar e com o clima. Para manter a temperatura da
água de saída constante, pode-se diminuir a vazão de água que recircula no sistema de
refrigeração. A recirculação ocorre quando o ar quente e úmido que deixa a torre
contamina o ar que está entrando na torre. Esta situação pode ocorrer devido à direção
dos ventos, dificuldades de dispersão do ar de saída e formação de neblina. A
interferência ocorre quando o ar que sai de uma torre contamina o ar de entrada de outra
torre próxima, causada pela direção dos ventos. A formação de neblina ocorre quando
parte do vapor de água que sai da torre condensa em pequenas gotas, devido ao contato
com o ar ambiente mais frio, tornando-se o ar supersaturado. A pressão na tubulação de
distribuição de água de resfriamento é importante para que se garanta que todos os fan-
coils recebam a vazão de água necessária e também do ponto de vista de segurança
operacional. Caso ocorra um furo em um dos tubos do trocador, a água vazará para o
lado do casco, contaminando o fluido de processo. Se a pressão do fluido de processo
fosse mais alta que a da água de resfriamento, ocorreria o inverso, e todo o sistema de
resfriamento estaria contaminado, o que implicaria em riscos maiores do ponto de vista
de segurança operacional e meio ambiente. Os sais, sólidos e matéria orgânica em
suspensão dissolvidos na água de resfriamento são fatores que contribuem para a
formação de um meio favorável à proliferação de algas, bactérias e fungos, que por sua
vez, prejudicam não só a operação da torre de resfriamento, mas também o desempenho
térmico da rede de trocadores de calor, logo, o tratamento químico da água de
resfriamento para o controle de dureza, pH, condutividade e DBO é de suma importante
para o desempenho destes. Uma vez descrito o processo de funcionamento do sistema, é
preciso tratar as funções dos componentes pertencentes a este, visto que o paradigma
central da MCC é a preservação da função. O quadro a seguir apresenta esta relação:
 Figura 2 - Relação componente x função.
Este sistema pode ser definido por sistema complexo, uma vez que possui
multicomponentes, cujas funções devem ser preservadas para que o sistema
desempenhe sua função inerente. É interessante notar que o fluido (água) também é tido
como um componente do sistema, uma vez que constitui a base do mesmo, atuando no
controle da temperatura ambiente, o que leva a sua função a ser primordial para o bom
funcionamento do todo. Apresentadas as funções dos componentes, é necessário agora
conhecer os modos de falhas relacionados aos mesmos, bem como os possíveis efeitos
correspondentes.
3.3 Análise de modos de falhas e efeitos
Para definição dos modos de falha do sistema analisado, primeiramente foi
necessário fazer uma limitação, ou seja, escolher o subsistema para um estudo
detalhado. Com isso, para a análise da aplicação do MCC os seguintes sistemas foram
selecionados: torre de resfriamento, por sua criticidade, juntamente com os subsistemas
compostos tubulações, válvulas de retenção, motor e bomba.

Figura 3 - Análise de modos de falha e causa de falhas.

Como observado, para um mesmo componente pode haver mais de um modo de
falha, cada um deles oriundo de diferentes agentes causadores. O seu reconhecimento é
essencial para permitir uma análise por parte da equipe, que avalia se este vai ficar
evidente para o operador, se irá comprometer a segurança ou o meio ambiente, o seu
impacto no equipamento e na produção e o que deve ser feito para corrigir o modo de
falha.
3.4 Seleção das funções significantes
Prevenir e corrigir falhas são os objetivos primários da manutenção, entretanto
existem avarias que geram consequências críticas para o sistema e outras que podem ser
consideradas insignificantes, isto acontece devido à função ligada a cada falha. A
dificuldade encontrada na análise das funções significantes está justamente ligada à
identificação da criticidade das falhas potenciais. De acordo com Moubray (1997)
existem quatro aspectos pilares da MCC: segurança, meio ambiente, operações e
economia do processo. Portanto, para definir a criticidade de uma função, considerando-
a significante ou insignificante, é necessário observar quais as consequências
acarretadas por sua falha relacionadas aos aspectos pilares da MCC. Outro fator a ser
observado é a frequência das falhas, pois esta analise proporciona um melhor
entendimento sobre as atividades de manutenção que podem ser aplicadas para cada
falha e isto facilita a elaboração do programa de manutenção.

Figura 4 - Teste lógico para a análise de criticidade.

Como demonstrado na figura anterior, para que uma função seja considerada
significante é importante observar se suas falhas acarretam algum problema de natureza
relacionada aos aspectos pilares da MCC. É preciso ainda observar se a função já possui
proteção dada por alguma tarefa de manutenção já existente. Todas as funções
significantes identificadas estão presentes na figura a seguir. Escolhidas as funções
significantes, a metodologia MCC utiliza uma lógica estruturada conduzida através de
um fluxo de decisão, baseado em uma série de perguntas sobre a falha funcional e os
modos de falha associados a ela. Esse fluxo conduziu à elaboração da figura 5. Nesta,
constam-se os componentes do sistema analisado, os modos de falha, e as características
da falha, tornando possível a classificação de cada modo de falha em quatro grupos:
1) ESA: Segurança/Ambiental Evidente;
2) OSA: Segurança/Ambiental Oculta;
3) EEO: Operacional/Econômico Evidente;
4) OEO: Operacional/Econômico Oculta;

Figura 5 - Formulário de Árvore de Decisão.

As consequências de cada falha foram avaliadas conforme os impactos e
critérios estabelecidos no teste lógico, observando, agora, a visibilidade da falha. No
caso de falhas ocultas deve ser realizada uma avaliação baseada em suas possíveis
associações com outros modos de falhas. Terminado o processo de análise das
consequências das falhas, seu resultado deve ser documentado, visto que tais
informações auxiliará na próxima etapa, que consiste em determinar as tarefas de
manutenção.
3.5 Seleção das atividades aplicáveis
Para que uma atividade de manutenção possa ser considerada aplicável a um
modo de falha ela deve, de alguma forma, prevenir ou corrigir falhas. A atividade
analisada pode realizar este processo através de detecção de falhas potenciais,
diminuição na taxa de deterioração, substituição de componentes antes da ocorrência da
falha, ou mesmo por meio de reparação de itens após a falha. Para facilitar o
entendimento do estudo realizado neste artigo, utilizou-se a metodologia de
denominação de atividades, onde são identificados sete tipos de denominação e
descrição de atividades, representadas por siglas:
a) SP – Substituição Preventiva: atividade de descarte ou substituição
programada de um item em função de um limite específico da sua vida útil, objetivando
a prevenção de uma falha funcional;
b) RP – Restauração Preventiva: reposição programada de um item em uma data
limite determinada, visando prevenir sua falha funcional;
c) IP – Inspeção Preditiva: toda tarefa de inspeção programada, realizada por
sentido humano ou instrumental, que detecta o estado de evolução de uma falha
potencial;
d) IF – Inspeção Funcional: verificação programada do estado funcional, com o
objetivo de descobrir uma falha funcional que já tenha ocorrido;
e) SO – Serviço Operacional: ressuprimento de materiais que são consumidos
nas operações e outras tarefas repetitivas básicas destinadas ao controle de incidência de
falhas;
f) MC – Manutenção Corretiva: restauração não-programada da capacidade
funcional de um ítem, com o intuito de corrigir defeitos ou potenciais falhas, detectadas
por tarefas programadas ou outras formas;
g) RF – Reparo Funcional: permite que o sistema continue operante, sem
nenhuma tarefa de manutenção até que a falha ocorra, dada a inaplicabilidade de outros
métodos de manutenção ou decisão econômica.
h) Várias atividades de manutenção podem ser aplicáveis para um mesmo modo
de falha, portanto o critério efetividade, tratado no próximo tópico, deve ser utilizado
para a tomada de decisão sobre as atividades que devem ser escolhidas.
3.6 Avaliação da efetividade das atividades
Avaliação da efetividade das atividades constitui-se em um processo estruturado
para determinar se uma tarefa de manutenção preventiva é efetiva para reduzir, a um
nível aceitável, as consequências previstas para uma falha. Para tal, existem critérios a
serem atendidos. Primeiramente, a atividade deve ser aplicável tecnicamente, isso exclui
todas as atividades nas quais não se tem conhecimento e tecnologia suficientes para sua
realização. Além disso, a atividade deve ser viável com os recursos disponíveis. Por
fim, uma atividade deve produzir resultados esperados e ser executável a um intervalo
razoável. Todas as atividades devem ser comparadas em termos de efetividade, contudo,
a efetividade depende diretamente dos resultados esperados para cada atividade. Em
alguns casos deseja-se prevenir que falhas ocorram, pois, em caso de ocorrência, isto
poderia causar consequências na segurança física do trabalhador, ou mesmo gerar
problemas relativos à qualidade do meio ambiente. Neste caso, a efetividade poderia ser
medida em termos de diminuição da probabilidade de ocorrência de falha, por exemplo.
Já em outros casos, quando o fator econômico é mais importante, uma possível forma de
medição da efetividade de atividades poderia ser seu retorno econômico.
3.7 Seleção das atividades aplicáveis e efetivas
Para a definição das atividades de manutenção mais adequadas a cada modo de
falha analisado neste estudo, utilizou-se um diagrama decisional proposto por Moubray
(1997). Este processo relaciona a aplicabilidade de cada atividade, sua efetividade e usa
regras para priorização de opções. Os resultados do estudo de caso, os quais foram
obtidos através da aplicação deste diagrama, podem ser observados na figura a seguir.
 Figura 6 - Resultados do Diagrama de Decisão.
As atividades de manutenção mencionadas nessa figura devem influenciar na
criação do plano de manutenção, o qual contempla o desmembramento dos modos de
falha em ações proativas de manutenção. Com os resultados obtidos, resta fazer uma
análise dos mesmos, onde as atividades devem ser documentadas e inseridas no plano
de manutenção elaborado. Uma etapa posterior seria a definição da periodicidade das
atividades de manutenção, entretanto, várias outras informações, que não foram
concedidas, seriam necessárias para realização deste processo.
3.8 Análise dos resultados
A aplicação da metodologia MCC possibilitou a identificação de potenciais
modos de falha que ainda não haviam sido contemplados nos planos de manutenção
vigentes da empresa, além de eliminar a necessidade de determinadas tarefas que
tratavam modos de falhas menos relevantes, gerando assim planos de manutenção mais
eficientes. A análise completa resultou na identificação de treze atividades de
manutenção, todas identificadas como viáveis pela equipe de análise. A diferença da
natureza das tarefas para um mesmo componente deve-se ao fato dos seus modos de
falha apresentarem contextos operacionais diferentes, o que leva consequentemente a
estratégias diferenciadas de manutenção, que consistiram em: dez atividades de reparo
funcional, duas atividades de restauração preventiva e uma atividades de substituição
preventiva. Observa-se que de um total treze modos de falhas identificados para o
subsistema, nove apresentam implicações com consequências econômicas, pois
acarretam em compra de materiais, componentes, custos diretos com mão-de-obra, entre
outros. Com a definição do novo plano de manutenção, espera-se que haja uma
diminuição dos riscos destas falhas e consequentemente de todos os custos relacionados.
Percebe-se que, devido à natureza proativa das ações recomendadas, muitas destas
podem ser realizadas pelos operadores, diminuindo assim a carga de trabalho dos
mecânicos, o que faz com que estes possam trabalhar mais nas análises de falhas do que
na própria atividade de manutenção, permitindo então que as planilhas da MCC sejam
constantemente revisadas. De uma maneira geral, toda a equipe passa a conhecer melhor
o funcionamento de do sistema, os potenciais modos de falha que conduzem às falhas
funcionais dos seus itens físicos, bem como as suas causas e consequências destas.
Dessa forma, a análise da aplicação da metodologia MCC no sistema de refrigeração
estudado mostrou-se satisfatória, uma vez que foi possível validar e documentar as
práticas de manutenção a serem aplicadas no sistema de refrigeração. Buscou-se
também analisar aspectos, para futuras revisões da MCC na empresa estudada, sendo
um deles referente ao registro das falhas. A empresa necessita dispor de um sistema
voltado para gerenciamento das atividades de manutenção, uma vez que os dados de
falha, quando confiáveis e utilizados de forma eficiente, podem fornecer uma boa
estrutura para o desenvolvimento de um modelo estatístico do comportamento de falha
dos equipamentos. Com a implementação do estudo de caso, a nova atitude da
manutenção passa a ser a preservação das funções do sistema, ao invés da preservação
dos próprios equipamentos.
4 Referências bibliográficas
MOUBRAY, J. Reliability-centered maintenance: second edition. 2ª. ed. New York:
Industrial Press Inc., 1997.
SIQUEIRA, I.P. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de
Implementação. 1ª (Reimpressão) ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.
BANDEIRA, Matheus Henrique. Estudo da manutenção centrada em confiabilidade
aplicada a um sistema de refrigeração. Enegep, 2016. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_226_321_29978.pdf >. Acesso em: 29
out. 2019.
Fogliato, Flavio, and José Luis Duarte Ribeiro. Confiabilidade e manutenção
industrial. Elsevier Brasil, 2009.