Apostila - Sistemas de Medicao - Completa

Universidade Federal do Paraná
Setor de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica
Apostila de sistemas de medição - TM-247
Capítulo 1 - Introdução .................................................................................................................. 1

1.1 - Objetivos da disciplina ......................................................................................................... 1
1.2 - Bibliografia ........................................................................................................................... 1
1.3 - Definição de instrumento de medida ................................................................................... 1
1.4 - Aplicações de instrumentos de medida ............................................................................... 1
1.5 - Elementos constitutivos de medidores ................................................................................ 2
1.8 - Sensores ............................................................................................................................. 4
1.9 - Condicionadores de sinais .................................................................................................. 5
1.12 - Indicadores e registradores ................................................................................................. 8
Capítulo 2 - Características estáticas e dinâmicas .................................................................... 9

2.1 - Características estáticas ..................................................................................................... 9
2.2 - Características dinâmicas ................................................................................................... 12
Capítulo 3 - Medições elétricas ................................................................................. 22 Erro! Fonte

de referência não encontrada.Erro! Fonte de referência não encontrada.
................................................................................................................ Erro! Indicador não
definido. 3.2 - Medições elétricas
............................................................................................................... 23
Capítulo 4 - Medição de deslocamentos e deformações ........................................................... 25

4.1 - Medição de deslocamentos ............................................................................................... 25
4.2 - Medição de deformações .................................................................................................. 26
Capítulo 5 - Medição de massa e força ..................................................................................... 27

5.1 - Medição de massa ............................................................................................................ 27
5.2 - Medição de força ................................................................................................................ 28
Capítulo 6 - Medição de rotação e torque ................................................................................... 32

6.1 - Medição de rotação ............................................................................................................. 32
6.2 - Medição de torque em eixos .............................................................................................. 35
Capítulo 7 - Medição de pressão .................................................................................................. 37

7.1 - Introdução ............................................................................................................................. 37
7.2 - Barômetros ........................................................................................................................... 37
7.3 - Manômetros ......................................................................................................................... 39
Capítulo 8 - Medição de temperatura ........................................................................................... 45

8.1 - Introdução ............................................................................................................................ 45
8.2 - Termômetros de expansão térmica ...................................................................................... 45
8.3 - Termômetros de efeito elétrico ............................................................................................. 46
Capítulo 9 - Medição de velocidade e vazão ............................................................................... 51

9.1 - Introdução ............................................................................................................................. 51
9.2 - Medidores de velocidade ..................................................................................................... 51
9.2.1 - Tubo de Pitot ..................................................................................................................... 51
9.2.2 - Anemômetros .................................................................................................................... 52
9.4 - Medidores de vazão de deslocamento positivo ................................................................... 57

9.4.1 - Medidor de engrenagens .................................................................................................. 57
9.4.2 - Pistão rotativo .................................................................................................................... 58
Prof. Marcos Carvalho Campos UFPR-DEMEC

9.4.3 - Medidor de palhetas ........................................................................................................... 58
9.4.4 - Lóbulos rotativos ................................................................................................................ 59
9.4.5 - Medidores de diafragma ................................................................................................... 59
9.5 - Calibração de medidores de vazão ...................................................................................... 60
9.6 - Instalação e aspectos operacionais ..................................................................................... 61
Capítulo 10 - Medições de outras grandezas ............................................................................... 63

10.1 - Medição de nível ................................................................................................................ 63
10.2 - Umidade relativa ................................................................................................................ 66

Apostila de TM-247 - Sistemas de medição 1
Capítulo 1 - Introdução
1.1 - Objetivos da disciplina
Aprofundar o conhecimento dos alunos nos diversos tipos de instrumentos de medida,
enfocando seus princípios de funcionamento, aplicações e restrições, bem como seus elementos
auxiliares tais como registradores e processadores de sinais.
1.2 - Bibliografia
[1] Doebelin, E.; Measurement Systems - Application and Design, Ed. McGraw Hill, 1992.
[2] Siemens AG; Instrumentação Industrial, Ed. Edgard Blücher Ltda., 1976.
[3] Sirohi, R.S. & Krishna, H.C.R., Mechanical Measurements, Ed. John Wiley, 1991.
[4] Bolton, W.: "Instrumentação & Controle", São Paulo-SP, Hemus Editora Ltda.
[5] Bega, E. A. et all: “Instrumentação Industrial”, Editora Interciência Ltda., 2006
[6] Delmée, G.J.: "Manual de medição de vazão", Ed. Edgard Blucher, 1983
1.3 - Definição de instrumento de medida

Instrumento de medida ou medidores são aparelhos, normalmente compostos de vários
elementos, que são capazes de nos indicar a quantidade de uma grandeza existente (ou em fluxo).
Esta grandeza, escalar ou vetorial, é medida em um meio e em um instante específico, utilizando
uma unidade apropriada, e sempre com uma determinada incerteza de medição.
1.4 - Aplicações de instrumentos de medida

As aplicações que precisam de medidores são:
 Monitoramento de Processos e Operações

 Experimentos em geral
 Controle de Processos e Operações
1.4.1 - Monitoramento
Algumas aplicações de instrumentos de medida podem ser caracterizadas como sendo de

simples monitoramento de grandezas, exemplos:
 Medição de pressão atmosférica - barômetro

 Medição de temperatura - termômetro
 Medição de velocidade do ar - anemômetro
O monitoramento de alguma grandeza (atmosférica, industrial, doméstica) terá sempre

alguma utilidade para as pessoas e suas atividades. Exemplos:
 Previsão de tempo-clima - Termômetros , higrógrafos , etc. ..

 Previsão de terremotos - Sismógrafos , etc. ..
 Previsão de enchentes - Postos pluviométricos e fluviométricos
 Consumo de produtos - Wattímetro , hidrômetro e etc. ..
O monitoramento de consumo de produtos tais como energia, água, gás, combustíveis e

outros são realizados por medidores que fornecerão quantidades a serem cobradas dos usuários
dos produtos pelos fornecedores.
1.4.2 - Experimentos em Engenharia e outras áreas

As atividades de pesquisa e desenvolvimento estão normalmente associadas a sistemas de

medição, em diversos níveis de complexidade. Bancadas e experimentos podem ser montados com
objetivos diversos, tais como:
 Validação experimental de modelos teóricos

 Formulação de relações empíricas
1.4.3 - Aplicação em controle de processos
A automação depende de instrumentos de medida para modificar as variáveis do processo.

Quanto mais precisos e rápidos forem os resultados das medidas, mais precisos serão os ajustes
feitos pelo dispositivo regulador do processo. Atualmente com a utilização dos computadores pode-
se controlar uma planta inteira de um determinado processo com poucas pessoas e obter altos
níveis de eficiência e baixo custo.
Além dos dispositivos principais do controle de processos, pode-se ter outros dispositivos
auxiliares que exerçam diversas funções de acordo com a necessidade: transmissores, alarmes,
sistemas de bloqueio e proteção, led's e outros.
1.5 - Elementos constitutivos de medidores

Um sistema de medição típico é constituído basicamente pelos elementos abaixo:
1) Transdutor ou sensor : elemento de detecção que produz um sinal relacionado com a

quantidade que está sendo medida;
2) Condicionador de sinais : elemento que converte o sinal do sensor em outra forma na qual
possa ser indicado;
3) Mostrador ou elemento de Registro: elemento que possibilita que o sinal seja conhecido e
interpretado.
4) Fonte de energia : elemento de alimentação para os demais elementos do sistema, que
também pode causar distúrbios na medição.
Fonte
de
energia
Entrada: Transdutor Condicionador Indicador

grandeza ou Sinal de Sinal ou
sendo medida sensor Sinais Registrador
Figura 1.5.1 - Elementos de um sistema de medição
1.6 - Modos de operação

Os princípios ou modos de operação de instrumentos podem ser classificados em dois tipos:
operação por deflexão ou por efeito nulo (balanço). A figura abaixo mostra os dois princípios de
operação aplicados à medição de pressão.
No modo de operação por deflexão, fig. 1.6.1 (a), a grandeza a ser medida (pressão) causa
um desequilíbrio no instrumento (força sobre o pistão) que é traduzida no movimento do ponteiro. O
equilíbrio de forças é obtido pelo efeito da mola que sofre uma deformação elástica proporcional à
força exercida pelo pistão. O posicionamento do ponteiro em um ponto de equilíbrio indica a
pressão em uma escala apropriada.

No modo de efeito nulo, fig. 1.6.1 (b), ao contrário do anterior, aplica-se cargas de efeito
oposto ao da grandeza a ser medida, de modo a manter a deflexão nula. No caso apresentado, são
colocadas massas (de valores parciais inteiros) sobre a plataforma de modo a anular a força
exercida sobre o pistão pela pressão no fluido. Neste tipo de instrumento a medida estará entre as
pressões correspondentes ao posicionamento da plataforma no batente superior e no batente
inferior (medição entre valores discretos).
Figura 1.6.1 - Medição de pressão por deflexão e por efeito nulo
A aplicação do modo de operação por deflexão é mais extensa devido a facilidade construtiva
e operacional, bem como às características dinâmicas de medição, porém, o modo de operação por
efeito nulo pode proporcionar maiores precisões e é normalmente usada em instrumentos e
procedimentos que fornecem medidas de referência. O medidor de efeito nulo da direita é chamado
de manômetro de peso morto.
1.7 - Sinal de entrada e sinal de saída

A análise do medidor de pressão com pistão
permite definir os conceitos de sinal de entrada (ou
variável de entrada) e sinal de saída (ou variável de
saída) de um instrumento, bem como o conceito de
fator de escala. Para o instrumento medidor de
pressão, observa-se que o sinal de entrada é a
pressão a ser medida, pM.
Através da área do pistão (elemento sensor), a

pressão é transformada em força, F, agindo sobre o
conjunto pistão e barra. A reação da mola na outra
extremidade do conjunto provoca um deslocamento x
da barra, proporcional a força, a partir do ponto de
equilibrio (F=0 e x=0). Conectando o ponteiro a barra
principal através de um ponto de apoio, transforma-se
o deslocamento linear x em deslocamento angular .
Para este instrumento, o sinal de entrada é a

pressão, pM, e o sinal de saída é o deslocamento
angular do ponteiro, , último sinal antes da indicação
na escala, pI.
Figura 1.7.1 - Medição de pressão por deflexão

Pode-se, a partir da análise do instrumento, montar o respectivo diagrama de blocos, somente

com os parâmetros estáticos, figura 1.7.2 , (sem os termos de inércia e de atrito) onde se
identificam as constantes que relacionam os sinais de entrada, intermediários e de saída, bem
como o fator de escala.
Figura 1.7.2 - Diagrama de blocos estático
Observa-se que o fator de escala é o inverso do produto dos termos de ganho de cada etapa
do processo de medição do instrumento. Esta condição é uma condição necessária para que haja
correspondência entre o sinal de entrada e o sinal indicado na escala, sinal que não é
conceitualmente igual ao sinal de saída.
Podemos mostrar estas defini-

ções através de representação gráfica,
relacionando o sinal de entrada e o
sinal de saída como ganho estático do
instrumento, figura 1.7.3 (lado
esquerdo) e a relação entre o sinal de
saída e a indicação do instrumento
definida como fator de escala (lado
direito da figura). Através da
combinação, via multiplicação, dos
dois termos teremos a relação estática
ideal pI=pM.
Figura 1.7.3 - Representação gráfica do ganho estático e do fator de escala
Em termos do exemplo utilizado, o ganho estático do instrumento possuirá unidade igual a

(por exemplo) [graus/Pa] (unidade de deslocamento angular por unidade de pressão) e o fator de
escala terá unidade correspondente igual a [Pa/graus].
Para qualquer instrumento, o ganho estático representa a sensibilidade do medidor, pois

quanto maior for o ganho, para pequenas alterações do sinal de entrada representará grandes
variações do sinal de saída.
1.8 - Sensores
A primeira fase de uma medição é a tomada de impulso, que deve ser feita por um elemento
sensível que esteja em contato com o meio que se deseja medir a grandeza.
O sensor é um dispositivo que pode converter uma forma de energia em outra. Essa
conversão é usada para efetuar medidas indiretas ou diretas de grandezas ou quantidades físicas.
São freqüentes os sensores que convertem a quantidade da grandeza medida em uma saída
elétrica, sob forma de corrente ou tensão, ou variação de outro parâmetro elétrico, o que é muito
conveniente devido às facilidades e vantagens que a eletricidade apresenta.
1.8.1 - Sensores ativos e passivos
Os sensores podem ser classificados como ativos ou passivos, quando se considera a

necessidade ou não de alimentação direta de energia para seu funcionamento. O medidor de
pressão mostrado na fig. 1.6.1 (a), é um caso de medidor passivo, posto que utiliza a energia do
próprio meio para a medição da grandeza. Em contrapartida o medidor da fig. 1.6.1 (b) pode ser
considerado com ativo posto que é necessário uso de energia mecânica para colocação do peso
sobre a plataforma.
1.8.2 - Tipos de sensores com saída elétrica
A seguir apresentaremos uma classificação simples dos tipos de sensores mais comuns, que
possuem variação de grandezas elétricas dos sensores:
Tabela 1.8.1 - Tipos de sensores com características elétricas

Sensor Característica- A quantidade a ser medida é:
Resistivo convertida em uma variação de resistência
Indutivo convertida em uma variação de indutância
Capacitivo transformada em uma variação de capacitância
convertida em variação de carga elétrica ou tensão elétrica de certos cristais,
Piezo-elétrico
que quando sujeitos a um esforço mecânico apresentam esta propriedade
convertida em uma variação de posição de um contato móvel, o qual se
Potenciométrico
desloca sobre um elemento resistivo
Relutivo convertida em uma variação de voltagem alternada.
Eletromagnético convertida em uma força eletromotriz ou voltagem em um condutor
1.9 - Condicionadores de sinais

É o elemento de um sistema de medição que converte o sinal de um sensor em uma outra
forma que pode ser medida ou indicada. Seu uso se faz necessário, pois muitos sensores
produzem sinais que são de baixa intensidade, ou que não estão na forma adequada para serem
registrados.
Além disso, sensores, fontes de alimentação e o meio externo introduzem ruídos ou

perturbações indesejáveis no sistema que devem ser anulados.
1.9.1 - Circuito com variação de resistência
Um exemplo típico é a medição de temperatura com um termistor cuja resistência elétrica

varia com a temperatura. O circuito elétrico da figura abaixo representa o sistema de medição, onde
a tensão E é a tensão de alimentação do circuito, e o medidor de tensão V apresentará uma tensão
variável com a variação da resistência do termistor, RT . O circuito divisor de tensão é um
condicionador de sinais que transforma a variação de resistência em uma variação de tensão.
Figura 1.9.1 - Circuito de medição de temperatura com termistor
No circuito acima, tem-se a seguinte equação, para uma tensão de alimentação constante:
RT
V E
R1  R T
Esta equação representa um divisor de tensão. A resistência do termistor pode ser calculada,
com o valor tensão medida, V, pela equação:
V
RT  .R1
EV
Portanto, a temperatura do meio onde o termistor está colocado, é determinada utilizando a

equação da calibração do termistor: T = f ( R T ). Este circuito possui o inconveniente de ser
influenciado pela precisão da resistência R 1, que deve ser adequada aos requisitos do sistema, e
por ruídos elétricos da fonte de alimentação.
1.10 - Sinais analógicos e sinais digitais

1.10.1 - Conversor Análogico-Digital
A configuração de sistema de aquisição de dados com computadores é cada vez mais

comum devido ao grande avanço na área de sistemas de conversão analógico/digital, e na
diversidade atualmente disponível de equipamentos que podem ser acoplados à portas seriais,
paralelas, USB e outras de um computador, além da multiplicidade de códigos computacionais
(softwares) para estas aplicações.
O diagrama de blocos abaixo ilustra o exemplo do sistema de aquisição de dados de

temperatura com termistores, com um conversor analógico-digital (Conversor A/D) para a grandeza
tensão (V), cujos sinais analógicos foram mostrados no item anterior:
Figura 1.10.1 - Exemplo de diagrama de bloco para sistema analógico/digital
1.10.2 - Resolução de Conversores A/D
É importante destacar que todo conversor analógico-digital trabalha com diferença de

potencial (tensão) em nível apropriados, normalmente até 10 [V], sendo que os conversores
possuem resolução associada ao número de bits que possui, dada pela equação:
1
R
2 1
n
onde n é o numero de bits do conversor analógico digital. A tabela abaixo apresenta a resolução de
um conversor em função do seu número de bits.
n
n (bits) C (2 -1) R R(%) R(ppm)
4 15 0,0667 6,67% 66.667
8 255 0,00392 0,392% 3.922
12 4095 0,000244 0,0244% 244
16 65535 0,0000153 0,00153% 15
Tabela 1.10.1 - Relação entre resolução e número de bits de um Conversor A/D

1.11 - Interferências e distúrbios

1.11.1 - Diagrama de blocos
Os sistemas de medição podem ser representados pelo diagrama de blocos abaixo, onde se
classifica os diversos tipos de entradas do meio externo a que os sistemas estão sujeitos.
Figura 1.11.1 - Diagrama de blocos de sistemas de medição
A entrada de projeto representa a grandeza específica a ser medida pelo instrumento,

enquanto que as entradas de interferências representam as grandezas para as quais o instrumento
é, não propositalmente, sensível. A entrada de projeto produz uma saída de projeto de acordo com
a função FD.
Esta função pode representar diversos conceitos, de acordo com a relação entrada-saída que
está sendo descrita. Por exemplo, uma função distribuição de probabilidades para descrever
incertezas de medição, ou uma função de transferência para descrever características dinâmicas
do instrumento.
As funções FI, entradas de interferências, representam de maneira similar as relações

entradas de interferências e saídas de interferências. Para instrumentos de comportamento linear, a
saída total será a soma das saídas de projeto e de interferências.
As entradas modificadoras representam grandezas que modificam as funções F D e FI,

alterando os parâmetros de funcionamento dos instrumentos. Nos capítulos subseqüentes serão
mostrados exemplos de instrumentos, classificadas e quantificadas as respectivas entradas, bem
como as funções que definem as respectivas saídas.
1.11.2 - Métodos para correção de entradas de interferências e modificadoras
Existem vários métodos para anular ou reduzir os efeitos de entradas indesejáveis ao sistema
de medição, como por exemplo:
A) Método da insensibilidade inerente: o instrumento é sensível somente a entrada de projeto, o

que representa uma situação quase ideal, uma vez que esta abordagem exige que as funções de
transferência (da fig. 1.11.1) FI e FM,D sejam próximas a zero.
B) Método da correção da saída: Requer a medida ou estimativa da magnitude das entradas de

interferência e/ou modificadoras de modo a corrigir a saída para eliminar o efeito destas entradas.
C) Método de filtro de sinal: Esta abordagem é baseada na possibilidade de se introduzir alguns

elementos de filtro no sistema, que de alguma maneira bloquearão ou minimizarão os sinais
indesejáveis e seus efeitos na saída.

1.12 - Indicadores e registradores

O terceiro elemento de um sistema de medição são os indicadores e/ou registradores de
dados. Nestes elementos, o sinal recebido do condicionador de sinais será convertido para a forma
que se deseja, adequado para a percepção de um observador ou para registro em uma mídia
qualquer.
A função do indicador é converter o sinal do condicionador e mostrá-lo na unidade apropriada,

sendo que alguns possuem a opção de saída de sinais de controle para processos. A maioria dos
sistemas de medição compactos possuem os elementos condicionador de sinais e indicadores em
uma única unidade de painel ou móvel.
Além dos mostradores, é também possível que o indicador forneça sinais elétricos, digitais ou
analógicos, que poderão ser utilizados para a implementação de sistemas de aquisição de dados
em computadores e posterior registro de dados.
Figura 1.12.1 - Indicadores analógicos e digitais de tensão

Capítulo 2 - Características estáticas e dinâmicas

2.1 - Características estáticas
Um sistema de medição, devido aos seus diversos elementos, sempre apresenta incertezas
nos valores medidos. Todo sistema de medição está sujeito a erros, o que torna um sistema melhor
em relação ao outro é diminuição desse erro a níveis que sejam aceitáveis para a aplicação.
A seguir vamos apresentar algumas propriedades dos sistemas de medição:
 Precisão - A precisão de um sistema de medição representa o quanto às leituras fornecidas por

ele se aproximam dos valores reais. O desvio padrão (erro aleatório) expressa numericamente a
precisão de um sistema de medidas
 Exatidão - A exatidão de um sistema expressa o quanto as leituras fornecidas por ele se

aproximam do valor real que está sendo medido. O desvio sistemático (bias) expressa
numericamente a exatidão de um sistema de medidas
Figura 2.1.1 - Representação gráfica dos conceitos de precisão e exatidão de um instrumento
A incerteza da medição será a combinação da precisão com a exatidão deste sistema.
 Tolerância - O termo tolerância indica o erro máximo do sistema de medição
 Repetibilidade - Este termo é utilizado para expressar a capacidade de um sistema de medição

em indicar a mesma saída para uma série de aplicações do mesmo sinal de entrada, sendo os
intervalos de tempo entre as aplicações relativamente pequenos.
 Estabilidade - É a capacidade do sistema em indicar a mesma saída para uma série de

aplicações do mesmo sinal de entrada, quando os intervalos de tempo entre as aplicações
forem longos.
2.1.2 - Calibração e padrões de medidas
Todo instrumento de medição e conseqüentemente todo sistema de medição deve ser

calibrado ou aferido para que forneça medidas corretas. A calibração é o processo de verificação
de um sistema de medição contra um padrão que pode ser primário ou secundário.
O padrão primário é definido por entidades especializadas, conceituados institutos de

pesquisa ou entidades governamentais especificas de cada país (consultar inmetro.gov.br).
Dificilmente se faz na prática a calibração pelo padrão primário. O padrão secundário é um

instrumento que tem precisão maior que a do sistema que está sendo calibrado. Os padrões
secundários são calibrados a partir dos primários com suas devidas certificações feitas pelos
institutos responsáveis.

Os instrumentos que constituem padrão secundário devem ser constantemente verificados,

pois devido ao uso e às eventuais condições ambientais não adequadas, alteram-se as suas
características (parâmetros de funcionamento).
Existem algumas razões pelas quais um sistema de medição em uso pode não corresponder
à sua calibração. Primeiramente, o sistema pode estar sendo utilizado sob condições diferentes
daquelas em que o instrumento foi calibrado. A maior parte dos sistemas de medição é sensível a
temperatura e a calibração, geralmente, é feita apenas para uma temperatura especificada. Outras
condições do meio ambiente também podem afetar um instrumento, sendo, por exemplo, que
alguns são afetados por mudanças na pressão atmosférica, e outros pela umidade relativa.
2.1.3 - Estatística aplicada em medições
A - Cálculo de incerteza de grandezas com várias medidas :
A.1 - Valor médio das medidas e desvio padrão da amostra:

N N

i1
Xi (X
i1
i  X) 2
X X 
N N1
A.2 - Valor da medida e sua incerteza :
Exemplo : Medição do diâmetro de uma barra circular :

São efetuadas várias medidas em diâmetros diferentes, i=1 até n , e indica-se :
D  D  UD UD  3.D  BD
onde:
3 : Parâmetro “t” de Student para 99,7% de confiabilidade.
BD : Erro sistemático do instrumento, obtido com calibração comparada a um padrão rastreável
B - Cálculo da incerteza de grandezas com uma medida :
Utilizando um instrumento que seja confiável ou que tenha sido aferido contra algum tipo de
padrão com menor divisão da ordem de 10% do valor da menor divisão do instrumento, podemos
adotar:
1
Incerteza: U X  Menor divisão do instrumento
2
UX
Desvio padrão :  X  considerando BX = 0
3
C - Cálculo da incerteza de grandezas dependentes :
r = f ( G1, G2, ..., Gm ) = Grandeza dependente

r = Desvio-padrão da grandeza dependente
G1, G2, ..., Gm = Grandezas independentes
Gi = Desvio-padrão das grandezas independentes
2 2 2 2
m
 r   r   r   r 
r   
i1  Gi
. Gi   
  G1
. G1   
  G2
. G2   ..  
  Gm
. Gmi 

Exemplo 1 : Área em função do diâmetro

D 2
A = f (D) = UA = ? D (médio) e D conhecidos [m]
4

2
 A  D D 2 2  A 
A   .D   .D  . .D  2.A. D  2. D UA = 3.A
 D  2 4 D D A D
Exemplo numérico: Se a medida de diâmetro possuir um desvio padrão relativo de 0,1%

(D/D = 0,001), o desvio padrão relativo da área circular será de 0,2% (A/A = 0,002).
Exemplo 2 : Resistência como função da tensão e da corrente
R = f (V,I) = V/I UR = ? V,I,V e I = conhecidos
2 2 2 2
 R   R  1   V 
R   . V    .I  R   . V     2 .I 
 V   I  I   I 
2 2 2 2
R 1  1   V  R    
  . V     2 .I    V   I 
R R I   I  R  V   I 
Exemplo numérico: Se a medida de corrente e de tensão possuirem desvio padrão relativo

iguais a 0,5% (V/V = I/I = 0,005), o desvio padrão relativo da resistência será de 0,707% (R/R =
0,00707).
Exemplo 3 : Medição de comprimento com uma régua ou trena
Figura 2.1.2 - Medição de um comprimento com uma régua ou trena
A medição do comprimento (de um corpo) representa a diferença entre dois pontos da régua
ou trena, que devem apresentar o mesmo valor independente do valor inicial (se no zero ou outro
valor qualquer da régua) e o mesmo valor de incerteza de medição.
L = f (Li,Lf) = Lf - Li UL =? Lf , Li , L-f , L-i = conhecidos
2 2
 L   L 
L   .Lf    .Li  L  1.    1. 
2 2
=     
2 2
 L f   Li
Lf Li Lf Li

(1/ 2) 0,5 5
 L f   Li    0,166 [mm] L  2  0,235 [mm]
3 3 30
2
UL  3L   0,707[mm]
2
D - Ajuste de curvas - Método dos mínimos quadrados
Devido a simplicidade dos cálculos e a extensa aplicabilidade em ajustes de curvas em

pontos (regressão numérica), o método dos mínimos quadrados é largamente utilizado na
calibração estática de sistemas de medição.
Pode-se utilizar este método para vários tipos de curvas (funções), e aqui se apresenta uma
aplicação para medidor de vazão tangencial, calibrado através do método gravimétrico.

Equacionamento:
 n  x  B    y  n  xy   x  y y  Ax
 2  
  A B
 x  x   A   xy n  x 2  (  x )2 n
Tabela 2.1.2 - Tabela de dados de medidor de vazão (Qi=y e QP=x)

n mi mf m V QP QP Qi
1 kg kg kg m3 m3/s l/s l/s
2 47,9 57,3 9,4 0,009 0,00009 0,09 0,09
3 57,3 77,3 20,0 0,020 0,00020 0,20 0,20
4 77,3 107,9 30,6 0,031 0,00031 0,31 0,30
5 107,9 147,3 39,4 0,039 0,00039 0,39 0,40
6 147,3 195,0 47,7 0,048 0,00048 0,48 0,50
7 47,3 104,0 56,7 0,057 0,00057 0,57 0,60
8 104,0 168,6 64,6 0,065 0,00065 0,65 0,70
9 49,0 122,5 73,5 0,074 0,00074 0,74 0,80
10 122,5 206,8 84,3 0,084 0,00084 0,84 0,91
11 48,6 141,2 92,6 0,093 0,00093 0,93 1,00
Figura 2.1.3 - Reta ajustada para medidor de vazão
Equação da calibração: Equação de uso do medidor:

Qi = 1,1051 . QP - 0,0246 Q = 0,902 . Qi + 0,0232
2.2 - Características dinâmicas

2.2.1 - Função de transferência
O estudo de características de instrumentos é uma das aplicações de uma área do

conhecimento mais geral, denominada, dinâmica de sistemas. O modelo matemático mais simples
e aplicado à este estudo é o que faz uso equações diferenciais lineares ordinárias, cuja solução é
obtida através de transformadas de Laplace.
Seja um sistema de medição representado (em geral, todos os sistemas analógicos o

poderão) por uma única equação diferencial linear do tipo:
dnc( t ) dn1c( t ) dc( t ) dm e( t ) dm1e( t ) de( t )
an n
 a n 1 n1
 ...  a1  a 0 c ( t )  b m m
 b m 1 m1
 ...  b1  b 0 e( t )
dt dt dt dt dt dt
onde c(t) é a quantidade de saída (sinal de saída) e e(t) é a quantidade de entrada (grandeza a ser
medida), e os coeficientes a i (i = 0 a n) e bj (j=0 a m) são constantes. A transformada de Laplace
para a equação acima, considerando condições iniciais nulas, é:

(an .sn  an1.sn1  ...  a1.s  a0 ).C(s)  (bm .sm  bm1.sm1  ...  b1.s  b0 ).E(s)
Portanto, a função de transferência para o sistema de medição será:
C(s) (bm .sm1  bm1.sm1  ...  b1.s  b 0 )


E(s) (an .sn  an1.sn1  ...  a1.s  a 0 )
Esta função de transferência geral permite a análise dinâmica de qualquer sistema de

medição linear, porém alguns sistemas mais simples, de grande aplicação prática são destacados
nos itens posteriores.
2.2.2 - Função de transferência senoidal
Na análise dinâmica de sistemas de medição utiliza-se entradas padrões (equivalentes a

variação da grandeza a ser medida), sendo que a entrada senoidal é uma de grande importância.
Este tipo de entrada permite a avaliação da resposta dos instrumentos quanto a ruídos,
perturbações oscilatórias, e quanto ao desempenho na medição de grandezas variáveis no tempo,
em altas e baixas freqüências. O método apresentado é também utilizado para análise de
condicionadores de sinais.
A função de transferência senoidal de um sistema de medição é obtida substituindo a variável

complexa s da função de transferência do sistema por j :
C( j) (bm .jm1  bm1.jm1  ...  b1.j  b 0 )


E( j) (an .jn  an1.jn1  ...  a1.j  a 0 )
Para qualquer  (freqüência de entrada), equação acima fornecerá um número complexo, que
poderá ser expresso na forma polar M . Pode-se demonstrar que o módulo M do número
complexo é relação entre amplitudes da saída e da entrada, C 0 / E0 , enquanto que o ângulo  é o
ângulo de atraso entre saída e entrada, em regime estacionário, como na figura abaixo.
Figura 2.2.1 - Relação entrada e saída e ângulo de fase
2.2.3 - Instrumento de ordem zero
Quando todos os coeficientes ai e bj , exceto a0 e b0, da equação geral são iguais a zero o
instrumento é chamado de instrumento de ordem zero:

c( t ) b 0
a 0 c( t )  b 0 e( t ) ou  K ou c( t )  K e( t )
e( t ) a 0
onde K é chamado de sensibilidade estática ou ganho estático. Observa-se que não haverá nem
atraso nem distorção na medição da grandeza e(t) pelo medidor de ordem zero, representando um
instrumento ideal ou perfeito quanto ao desempenho dinâmico.
Pode-se modelar matematicamente um potenciômetro como um instrumento de ordem zero,

assim como alguns outros medidores, porém sempre existirá efeitos secundários modificando a
característica do instrumento, que devem ser considerados em conformidade com a aplicação.
2.2.4 - Instrumento de primeira ordem
Um instrumento de primeira ordem segue a seguinte equação:
dc( t ) a1 dc( t ) b dc( t )

a1  a 0 c( t )  b 0 e( t ) ou  c( t )  0 e( t ) ou   c( t )  K e( t )
dt a 0 dt a0 dt
Utilizando a transformada de Laplace, obtém-se:
C(s) K

E(s) .s  1
onde K é chamado de sensibilidade estática, e  é a constante de tempo do instrumento.
Um termômetro de bulbo é um exemplo de um instrumento de primeira ordem, assim como

qualquer medidor de temperatura que necessite alterar a temperatura de uma massa (de um
sensor) para realizar a medição.
Exemplo: Termômetro de bulbo
Na modelagem matemática do termômetro de bulbo consideramos como sinal de entrada a

temperatura do meio a ser medida T(t) (meio em contacto com o bulbo) e como sinal de saída o
nível de mercúrio x(t). A relação entre a temperatura medida Tm(t) e o nivel de mercúrio será dado
pelo inverso do ganho estático.
O nivel de mercúrio no capilar do termômetro, x(t), pode-se ser

calculado através da equação:
K ex Vb
x( t )  .Tb ( t )
AS
onde Kex é diferença do coeficiente de expansão térmica entre mercúrio
e o vidro [1/K], Vb é volume do bulbo [m 3] e As = área seccional do capilar
[m2].
Assim, podemos definir o ganho estático, K:

K ex Vb
K [m/K]
AS
Então:
1
x(t )  K.Tb (t ) ou Tb ( t )  .x( t ) ( fator de escala = 1/K [K/m] )
K
Observa-se que a temperatura do bulbo T b(t) dependerá tanto da taxa de transferência de

calor do meio, a uma temperatura T(t), para o mercúrio quanto da inércia térmica do metal. A
relação entre temperaturas T b(t) e T(t) é dada pela equação da energia aplicada ao volume de
mercúrio no bulbo:

dTb ( t )
Vb ..C.  UA b [T( t )  Tb ( t )]
dt
onde U é coeficiente global de transferência de calor [W/m 2K], Ab é área de contato do bulbo [m 2],
mb = Vb  = massa de mercúrio no bulbo [kg], C = calor específico do mercúrio [J/kgK].
Definindo a constante de tempo, t, do instrumento como sendo:

Vb ..C
 [s]
UA b
pode-se simplicar a equação da energia para:
dTb ( t )
  T( t )  Tb ( t )
dt
Substituindo a expressão da temperatura do bulbo T b(t), obtida da equação da expansão do

mercúrio no capilar, e rearranjando a equação da energia, obtém-se a equação diferencial que
relaciona o sinal de entrada, T, temperatura a ser medida, com o sinal de saída, x :
dx( t )
  x( t )  K.T( t )
dt
Aplicando a transformada de Laplace, para condições iniciais em equilibrio térmico (t=0 x=0
T=Tb=Tamb), lembrando que T(t) é a temperatura do meio em contacto com o bulbo :
.s.X(s)  X(s)  K.T(s) ou X(s).( s  1)  K.T(s)
Isolando o termo X(s)/T(s), relação entre sinal de saída e sinal de entrada, obtemos a função
de transferência do instrumento termômetro de bulbo, caracterizado como um instrumento de
primeira ordem:
C(s) X(s) K
 
E(s) T(s) s  1
A) Resposta a função degrau
A função degrau representa um aumento (ou diminuição) brusco da grandeza a ser medida
(sinal de entrada) pelo instrumento, e(t) = E 0.1(t), que, após a variação inicial permanece constante.
A transforma de Laplace da função degrau é E(s)=E 0/s, e portanto, a medição do instrumento será:
E0 K c( t )
C(s)  . ou c( t )  E 0 .K.(1  e t /  ) ou  1  e t / 
s .s  1 K.E 0
para condições iniciais nulas. Define-se o erro de medida dinâmica, neste caso, como sendo:
c( t ) em
em  E0   E 0  E 0 (1  e t /  ) ou  e t / 
K E0
Desta maneira pode avaliar o comportamento do instrumento com o auxílio da tabela abaixo:
t/ c(t) / K.E0 em / E0 em / E0 (%)

0 0,000 1,000 100,0
1 0,632 0,368 36,8
2 0,865 0,135 13,5
3 0,950 0,050 5,0
4 0,982 0,018 1,8
5 0,993 0,007 0,7
10 0,99995 0,00005 0,005
Tabela 2.2.1 - Resposta ao degrau de instrumento de primeira ordem
A tabela acima mostra que para obter uma medida com 0,7% de precisão de um instrumento
de primeira ordem deve-se “aguardar” cinco vezes o valor da constante de tempo (após a variação
da grandeza a ser medida), ou, em outra condição, o tempo de espera para uma medição com
precisão melhor do que 5% é de três vezes a constante de tempo ou mais.
Graficamente, em valores adimensionais, a resposta ao degrau de um instrumento de

primeira ordem será :
Gráfico 2.2.1 - Resposta ao degrau de instrumento de primeira ordem
B) Resposta a rampa
A função rampa uma variação contínua e constante da grandeza a ser medida (sinal de
entrada) pelo instrumento, e(t) = E.t . A transforma de Laplace da função rampa é E(s) = E / s 2, e
portanto, a medição do instrumento será:
E K c( t )
C(s)  2 . ou c( t )  E K .( e t /   t  ) ou  e t /   t  
s .s  1 E K
para condições iniciais nulas. O erro de medida dinâmica, será:

c( t )
em  e( t )   E.t  E.( e t /   t  )  E( e t /   )
K
Observa-se pela equação acima que o erro da medição é composto por uma parcela que
tende a zero quando t tende a infinito e uma parcela que tende a uma constante nesta situação, e
que é igual a E. Ou seja, quanto maior a taxa de variação da grandeza a ser medida (maior E)
maior será o erro em regime permanente.
C) Resposta em freqüência
A resposta estacionária do instrumento de primeira ordem a uma entrada senoidal de

freqüência  será:
C( j) K K C
   [ tan 1( ) ]  0  
E( j) .j  1 2  2  1 E0
A relação entre amplitudes adimensional, em regime estacionário, será:

C0 1

K.E 0 ()2  1

Esta relação e o ângulo de fase,  (em graus), estão mostrados na fig. 2.2.2 abaixo, em
função do produto  (freqüência x constante de tempo) e na tabela 2.2.2, para alguns valores de
:
Figura 2.2.2 - Relação de amplitude e ângulo de fase - Instrumento de primeira ordem
 C0/KE0 (%)   C0/KE0 (%) 

0,0 100,00 0,00 2,0 44,72 -63,43
0,1 99,50 -5,71 3,0 31,62 -71,57
0,2 98,06 -11,31 4,0 24,25 -75,96
0,3 95,78 -16,70 5,0 19,61 -78,69
0,4 92,85 -21,80 6,0 16,44 -80,54
0,5 89,44 -26,57 7,0 14,14 -81,87
0,6 85,75 -30,96 8,0 12,40 -82,87
0,7 81,92 -34,99 9,0 11,04 -83,66
0,8 78,09 -38,66 10,0 9,95 -84,29
0,9 74,33 -41,99 15,0 6,65 -86,19
1,0 70,71 -45,00 20,0 4,99 -87,14
Tabela 2.2.2 - Relação de amplitude e ângulo de fase
Exemplo: Determine a resposta em freqüência de um instrumento de primeira ordem com constante

de tempo igual a 0,2 s e sensibilidade estática igual a 2, quando sujeito a uma entrada do tipo E(t) =
sen(2t) + 0,3 sen(20t).
A resposta em freqüência do instrumento será a soma das respostas aos sinais de entrada
(princípio da superposição de sistemas lineares) :
C( j) K C( j) K
 e 
E( j) 2 .j  1 2 E( j) 20 .j  1 20

C( j) 2
  [ tan1( 2x0,2) ]
E( j)  2 (2x0,2)  1
2
e
C( j) 2
  [ tan1( 20x0,2) ]
E( j)  20 (20x0,2)  1
2
C( j) C( j)
 1,857( 21,8o ) e  0,485 ( 75,9o )
E( j)  2 E( j)  20
C(t )  (1) 1,857 sen(2 t  21,8)  (0,3) 0,485 sen(20t  75,9) (em regime permanente)
1.5
0.5
C
-0.5
-1
-1.5
0 2 4 6 8 10
Figura 2.2.3 - Exemplo de resposta em freqüência - Instrumento de primeira ordem
2.2.5 - Instrumento de segunda ordem
Um instrumento de segunda ordem segue a seguinte equação:

d 2 c( t ) dc( t ) a 2 d2 c( t ) a1 dc( t ) b
a2 2
 a1  a 0 c( t )  b 0 e( t ) ou 2
  c( t )  0 e( t )
dt dt a 0 dt a 0 dt a0
Definindo os parâmetros:
b0
K = sensibilidade estática
a0
a0
n  = freqüência natural
a2
a1
 = coeficiente de amortecimento
2 a0a2
obtém-se:
1 d2 c( t ) 2 dc( t )
  c( t )  K.e( t )
n2 dt 2 n dt
Utilizando a transformada de Laplace, obtém-se:

s 2 C(s) 2.s.C(s) s 2 2.s K.E(s)
  C(s)  K.E(s) ou  1
n2 n n2
n C(s)
C(s) n2 C(s) n2
 2 ou  2
K.E(s) s  2..n .s  n2 K.E(s) s  2..n .s  n2

Exemplo: Balança de mola com um prato (Dinamômetro):
A equação fundamental a ser aplicada é a equação da segunda Lei de Newton:

d2 x( t )
fRES ( t )  M0
dt 2
onde M0 é massa do conjunto móvel, prato mais guia, x é o deslocamento a partir do ponto de
equilíbrio (onde x=0 e a força peso do conjunto provoca uma
deformação inicial da mola) e f RES é a força resultante aplicada
sobre a massa, M0.
A equação para a força resultante, considerando a força

externa a ser medida f(t), a força aplicada pela mola fM(t) e a
força de atrito entre a guia e a parte fixa, fA(t), será:
fRES (t )  f (t )  fM (t )  f A (t )
Considerando um modelamento matemático linear para as

forças da mola e de atrito, para a força resultante tem-se:
dx( t )
fRES ( t )  f ( t )  K M .x( t )  B A
dt
Figura 2.2.4 - Balança de mola
A equação diferencial para este instrumento é então obtida substituindo a equação para a
força resultante na equação fundamental obtida a partir da segunda lei de Newton, e isolando a
força externa f(t) :
d2 x( t ) dx( t )
MO 2
 BA  K M .x( t )  f ( t )
dt dt
onde x(t) e f(t) são respectivamente os sinais de saída e de entrada do instrumento, M0 é a massa
do prato, BA , é o coeficiente de atrito entre a guia e a carcaça e KM é o coeficiente de elasticidade
da mola. Comparando a equação acima com os parâmetros definidos anteriormente obtém-se para
a balança de mola:
1
K = sensibilidade estática, [m/N]
KM
KM
n  = freqüência natural, [rd/s]
M0
BA
 = coeficiente de amortecimento, [-]
2 K MM0
A) Resposta a função degrau
As soluções para os três tipos de resposta, sobre-amortecido, criticamente amortecido e sub-

amortecido são:
x( t )    2  1 (     2 1)n t    2  1 (     2 1)n t
p/  > 1  e  e (sobre-amortecido)
K.f ( t ) 2 2 1 2 2 1
x( t )
p/  = 1  1  (1  n t ).e n t (criticamente amortecido)
K.f ( t )
p/ 0 <  < 1
x( t )
K.f ( t )

e   nt
1  2
 
sen 1   2 .n t  sen1 ( 1   2 )  1 (sub-amortecido)

A resposta de um instrumento de segunda ordem à um degrau unitário dependerá

essencialmente do coeficiente de amortecimento, , do instrumento, como pode ser observado na
figura abaixo.
Figura 2.2.5 - Resposta ao degrau unitário de um instrumento de segunda ordem
A figura mostra a resposta em função de  n.t, que e é válida para qualquer freqüência natural.
B) Resposta em freqüência
A função de transferência senoidal para instrumento de segunda ordem será:
C( j) n2

K.E( j) ( j) 2  2..n .( j)  n2
que pode ser escrita na forma M (Módulo e ângulo de fase):
C( j) 1  2 
  tan 1  
K.E( j) 1  ( /  ) 
n
2 2
 4. 2 .2 / n2   / n  n /  
A relação entre amplitudes ajustada pelo ganho estático e o ângulo de fase da resposta em
freqüência para um instrumento de segunda ordem estão mostrados nas figuras abaixo :
Figura 2.2.6 - Resposta em freqüência de um instrumento de segunda ordem

Figura 2.2.7 - Resposta em freqüência de um instrumento de segunda ordem (ângulo de fase)
Os gráficos acima mostram que o instrumento de segunda ordem tem comportamento

semelhante ao de primeira ordem para coeficientes de amortecimento maior ou igual a 1.
Esta semelhança deixa de existir para valores menores que 1, fazendo com que o
instrumento tenha uma resposta em ressonância M (módulo da relação saída / entrada)  
quando    n para   0, ou seja, quando o instrumento tem pouco amortecimento e quando a
freqüência da grandeza a ser medida se aproxima da freqüência natural do instrumento.

Capítulo 3 - Medições elétricas
3.1.1 - Circuitos com resistências e capacitores
A) Circuito RC (Filtro passa-baixo CC)
Ao conectar em paralelo um capacitor C, no circuito elétrico da figura 3.1.3 (circuito de

medição de temperatura com termistor) teremos a seguinte função de transferência, entre a tensão
medida V e a tensão da fonte E :
V( s ) RT

E(s) R1.R T .C.s  (R1  R T )
onde RT é a resistência variável com a temperatura do

termistor, R1 é uma resistência auxiliar e C é a capacitância
do capacitor.
Figura 3.1.1 - Circuito R-C
O objetivo deste capacitor em paralelo com o voltímetro (sinal de saída), V(t), é promover sua
função como filtro para interferências em tensão de alta frequência presentes na fonte (sinal de
entrada), E(t).
Ao dividirmos numerador e denominador por (R1+RT) obtemos uma função de transferência

idêntica àquela analisada no item 2.2.4, para o termômetro de bulbo (sistemas semelhantes):
V( s) K

E(s) .s  1
onde K = RT/(R1+RT) e  = R1.RT.C/(R1+RT) . Em uma aplicação típica, os termistores possuem

resistências variáveis entre 500 a 4.000 , a resistência R1 é igual a 1.500  e o capacitor possui
capacitância de 47F = 47 x 10-6 F .
5.2
Considerando a resistência do 5.15
termistor igual a 1.500 , obtém-se K = 0,5 5.1
e  = 0,03525. 5.05
5
C
A resposta do instrumento (dividido 4.95

pela sensibilidade K), a uma entrada E = 5
4.9
+ 0,01 sen(2.60 t), ou seja, uma tensão
4.85
constante de 5 V acrescida de um ruído em
4.8
60 Hz de amplitude 0,01, é mostrada na 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
figura abaixo:
Figura 3.1.2 - Resposta de circuito com capacitor

3.2 - Medições elétricas

3.2.1 - Medição de resistência elétrica
3.2.1.1 - Fonte de corrente
Trata-se da técnica aparentemente mais simples, mas que na verdade exige uma fonte de
corrente constante. Ela pode ser dividida em duas configurações básicas:
A) Medição a dois fios - Conhecendo a

intensidade da corrente, a resistência do
sensor é obtida através da medição da
queda de tensão.
Contudo nesse método o sinal é

influenciado por variações da resistência
elétrica do cabo (representado por Rfio),
especialmente se ele é longo e sujeito a
variações de temperatura.
Figura 3.2.1 - Ligação a dois fios
B) Medição a quatro fios - Nesse tipo de

ligação o efeito da variação da
resistência elétrica do cabo é
compensado.
A queda de tensão é medida junto

ao sensor através de dois fios
complementares. Como a corrente que
circula pelo voltímetro é praticamente
nula, não ocorre, queda de tensão
nesses fios. A desvantagem desse
sistema é a necessidade do cabo conter
4 fios, aumentando o custo.
Figura 3.2.2 - Ligação a 4 fios
3.2.1.2 - Ponte de Wheatstone
É a técnica mais utilizada pois

necessita apenas de uma fonte de tensão,
que é mais simples que uma fonte de
corrente.
A) Ligação a dois fios - A tensão de saída (V)

da ponte depende da relação entre os
resistores e da tensão de alimentação (E),
considerando que o medidor de tensão é de
alta resistência e não existirá corrente no
respectivo condutor.
Figura 3.2.3 - Ponte de Wheatstone a dois fios
A relação entre saída e entrada na ponte de Wheatstone e a expressão para R sensor são
respectivamente:
V R2 R sensor  E.R 2  V(R1  R 2 ) 

  e R sensor  R 3 . 
E R 2  R1 R sensor  R 3  ER 1  V(R1  R 2 ) 

Da segunda equação observa-se que se V=0 (ponte de Wheatstone balanceada) então:
R sensor R 2

R3 R1
A forma clássica de operação da ponte de Wheatstone consiste em ajustar o valor do resistor

R3 de forma que o sinal de saída (V) seja sempre nulo. O inconveniente do modo de operação
balanceado é a necessidade de ajuste do resistor R 3, dificultando operação automatizada.
A ligação a dois fios possibilita a interferência da resistência elétrica dos cabos de ligação do
sensor sobre o sinal da medição.
B) Ligação a 3 fios - Nesse caso a efeito da

variação da resistência do cabo é minimizado,
com o custo de um cabo adicional, conforme
mostrado na figura 3.2.4.
Com a ponte próxima da condição

balanceada o efeito da variação da resistência
elétrica do cabo A é minimizado pela variação do
cabo C (a resistência do cabo A é somada a
resistência R3 e a resistência do cabo C é
somada a Rsensor).
Figura 3.2.4 - Ponte de Wheatstone a três fios

Capítulo 4 - Medição de deslocamentos e deformações

Iniciamos o estudo de instrumentos de medições específicas com deslocamentos e
deformações, pois são medições baseadas em uma grandeza básica: comprimento. A medição de
deslocamento e deformações servem para medição indireta de outras grandezas, tais como: força,
pressão, temperatura e etc.
4.1 - Medição de deslocamentos

4.1.1 - Potenciômetros
Basicamente, um potenciômetro consiste de um elemento resistivo

com um contato móvel. O contato móvel pode ser de translação ou rotação,
permitindo a medição de deslocamentos lineares e angulares.
O elemento resistivo pode ser excitado tanto com tensão contínua ou

alternada, e a tensão de saída é, em condições ideais de funcionamento,
uma função linear do deslocamento do contato móvel, acoplado ao
elemento cujo deslocamento se deseja medir.
Figura 4.1.1 - Esquema simplificado de um potenciômetro.
Potenciômetros lineares possuem escalas de

2,5 a 500 mm, e potenciômetros rotativos indicam
de 10o a 60 voltas (60x360o).
A análise do circuito de medição com

potenciômetro fornece a seguinte equação:
eo 1

eex 1/( x i / x t )  (Rp / Rm )(1 xi / x t )
onde: xi é o deslocamento a ser medido, xt é o

Figura 4.1.2 - Potenciômetros linear e rotativo
deslocamento máximo do potenciômetro, Rp é a resistência total do potenciômetro e R m é a

resistência do circuito de medição.
Para especificação do potenciômetro, deve-se

buscar a condição de projeto onde R p seja muito
menor que Rm.
Nestas condições, Rp/Rm  0, e a equação do

potenciômetro torna-se linear:
eo x
 i
eex x t
Figura 4.1.3 - Circuito de medição

4.2 - Medição de deformações

4.2.1 - Strain gage (sensor de deformação)
Considerando um condutor de área transversal, A, comprimento linear, L, feito de um material

de resistividade, , a resistência elétrica será R= L/A.
Se este condutor for esticado ou comprimido, sua resistência elétrica se alterará devido a:
- Variação de dimensões;
- Variação de resistividade.
A propriedade dos materiais denominada piezo-resistência indica a dependência da

resistividade em relação a deformações do material.
Diferenciando a equação básica da resistência elétrica do

condutor, obtém-se:
A(.dL  L.d)  .LdA

dR 
A2
Manipulando a equação acima, e utilizando o coeficiente de

Poisson, , obtém-se:
dR dL d
 (1 2.) 
R L 
Dividindo ambos os lados da equação acima por dL/L, que

representa a deformação do material, , obtém-se a equação dos
”strain gages”:
Figura 4.2.1 - Strain-gage
dR / R d / 
 1  2.  = k = “Gage factor”
dL / L dL / L
onde, o termo 1 representa a variação da resistência devido a deformação, o termo 2. representa
a variação de resistência devido a variação de área, e o último termo se deve ao efeito da piezo-
resistência.
A equação básica de um sensor de deformação será, portanto:
dR / R = k . 

Capítulo 5 - Medição de massa e força

5.1 - Medição de massa
5.1.1 - Introdução
Massa é considerada uma grandeza fundamental, e seu padrão é um cilindro de platina-irídio,

chamada o quilograma padrão, mantido em Sévres, França.
Outros padrões nacionais podem ser comparados com este padrão através de balanças de
braços iguais (balanças analíticas) com uma precisão de uma parte em 10 7, para massas de 1 kg.
A OIML R111 (Organização Internacional de Metrologia Legal) especifica forma, dimensões,

valores nominais, natureza do material usado na construção de massas e atribui classes de
exatidão: E1, E2, F1, F2, M1, M2, M3, M1-2, M2-3.
Figura 5.1.1 - Incerteza de massas padrão - OIML
5.1.2 - Balanças mecânicas
5.1.2.1 - Balanças de dois pratos
A mais antiga e tradicional balança analítica possuía dois pratos ligados a um travessão, a
qual era suspensa pelo seu centro por um cutelo. O objeto a ser pesado era colocado em um dos
pratos e no outro prato utilizavam massas padrão para equilibrar o sistema assim medindo a
massa. O processo de equilibrar o sistema com massas é muito lento e tedioso.
5.1.2.2 - Balança de um prato
A primeira balança de um prato

apareceu no mercado em 1946. A
praticidade de medição era muito superior à
tradicional de dois pratos.
Conseqüentemente, esta nova balança

passou a ser usada na maioria dos
estabelecimentos comerciais. Atualmente
fora de uso comum, a balança de um prato
como a da figura ao lado, era construída em
diversas dimensões e modelos para extensa
faixa de medição.
Figura 5.1.2 - Esquema de balança de um prato
5.1.3 - Balanças eletrônicas
Com o surgimento de elementos e circuitos eletrônicos foi possível o aperfeiçoamento dos

diversos tipos de balanças e de novos sistemas de pesagem. Algumas modernas balanças
eletrônicas permitem não só a pesagem rápida e eficiente de produtos, como também o cálculo
simultâneo de seu preço, em função da massa medida.
Um dos princípios usados nas balanças eletrônicas é a aplicação de uma força contrária de
origem eletromagnética ao suporte do prato da balança. O prato fica sobre um cilindro metálico oco,
envolto por uma bobina que se ajusta no pólo interno de um ímã cilíndrico.
Uma corrente elétrica na bobina cria um campo magnético que suporta ou levita o cilindro
metálico, o prato, um braço indicador do sensor de posição e o objeto sobre o prato. A corrente é
ajustada, de modo que o nível do braço indicador fique na posição nula quando o prato está vazio.
Quando um objeto é colocado no prato da balança, o deslocamento para baixo do cilindro

deve ser compensado. O braço indicador e o próprio prato movem-se para baixo, o que diminui a
quantidade de luz que atinge a fotocélula do sensor de posição.
A - Prato da balança
B - Cilindro metálico
C - Fonte de corrente controlada
D - Controlador eletrônico
E - Indicador digital
F - Sensor de posição
G - Bobina
Figura 5.1.3 - Esquema de um tipo de balança eletrônica
Esta diferença de intensidade de luz na fotocélula é o sinal erro que alimenta o controlador
eletrônico, cuja ação de controle atua sobre a fonte de corrente no sentido de aumentar a corrente
que alimenta a bobina, criando assim um campo magnético maior, o que faz o prato voltar à sua
posição original.
A corrente necessária para manter o prato e o objeto na posição nula é diretamente

proporcional à massa do objeto somada a massa do prato e do cilindro. Um microprocessador
converte a intensidade de corrente em massa, sendo mostrada no visor.
As balanças eletrônicas são de vários tipos, com leituras de escala de várias quilogramas
passando por 0,1 mg (micro-balança) até 0,1 µg (ultra-microbalança).
As balanças eletrônicas geralmente possuem um controle automático de tara, o qual permite

a taragem, ou seja, permite ao display mostrar zero já com um peso adicionado (por exemplo, um
frasco de pesagem).
5.2 - Medição de força

Existe uma correlação direta entre força e massa, dada pela segunda Lei de Newton, força
resultante é igual a massa vezes aceleração. Na calibração de sensores de força utiliza-se corpos
de massas conhecidas (massas-padrão) para exercer sua força-peso sobre o medidor.
Desta maneira, é necessário conhecer a aceleração da gravidade, g, no local onde será

utilizado o sensor de força, caso este seja calibrado com massas-padrão. Segundo Hermert, a
aceleração varia com a latitude e a altitude de acordo com a equação:
g  9,80616  0,025928. cos 2  0,000069. cos2 2  0,000003086.h [m/s2]
onde  é a latitude e h é a altitude em relação ao nível do mar no local.
Graficamente, esta equação é mostrada na figura 5.2.1.
Figura 5.2.1 - Aceleração da gravidade em função da latitude e da altitude
5.2.2 - Dinamômetro de mola
Sendo o mais simples sensor de força, o dinamômetro de mola, utiliza como

princípio de funcionamento a propriedade da elasticidade linear dos materiais
metálicos, dentro de uma faixa de tensão sobre o material da mola:
F = K.x [N]=[N/m].[m]
onde x é a deformação da mola de elasticidade K.
A escala na parte fixa do dinamômetro de mola é feita para indicar diretamente

a força F, exercida nas extremidades.
Figura 5.2.2 - Dinamômetro de mola
5.2.3 - Células de carga
5.2.3.1 - Definição
Células de carga são transdutores de força que utilizam sensores de deformação (strain
gages) para medir deformação de uma barra sob o efeito da
força externa a ser medida, sendo este arranjo denominado
célula de carga com strain-gage.
Existem diversos modelos de células de carga disponíveis

no mercado, sendo as mais simples as do tipo barra sob
tensão/compressão ou flexão.
Normalmente utiliza-se o circuito em ponte de Wheatstone

para medição da resistência, sendo o circuito mais simples
aquele com um quarto de ponte, e o circuito mais utilizado com
em ponte completa.
Figura 5.2.3 - Célula de carga - 1/4 de ponte (Quarter bridge)

5.2.3.2 - Equacionamento de uma célula de carga:
A análise das características de uma célula de carga visa estabelecer a

relação entre a grandeza a ser medida, no caso força aplicada, e a grandeza
elétrica de saída, UA/UE, em [mV/V], medida na ponte de Wheatstone.
Considerando o arranjo mais simples de uma barra sob tração (ver

figura 5.2.4) para a célula, utiliza-se a relação tensão / deformação como
base para o modelo matemático:
 = E.  = /E
 = Deformação [m/m]
 = Tensão [N/m2]
E = Módulo de elasticidade do material [N/m 2]
Figura 5.2.4 - Célula de carga - Barra sob tração/compressão
Utilizando quatro sensores de deformação, e sendo que dois deles são posicionados no
sentido longitudinal da barra e outros dois no sentido transversal, determinamos a deformação nos
quatro elementos:
1 = .E 3 = .E
2 = -  1 4 = -  3  = Coef. de Poisson
Estas deformações serão consideradas positivas ou negativas conforme a barra sofra tração
ou compressão conforme definição a seguir: caso a) Tração da barra: 1 , 3 > 0 e 2 , 4 < 0 e
caso b) compressão da barra: 1 , 3 < 0 e 2 , 4 > 0
Considera-se também que para cada sensor a deformação será medida através da variação
de resistência multiplicada pelo fator k, sendo que todos sensores são iguais:
R
 k.
R
A equação da ponte completa (full bridge), quando a
variação da resistência é bem menor que o valor da
resistência de cada sensor (o que ocorre para strain-
gages metálicos) é:
UA 1  R1 R 2 R 3 R 4 
     
UE 4  R1 R2 R3 R 4 
Figura 5.2.5 - Ponte completa (full bridge)
 1   2   3   4 
UA k
Consequentemente:
UE 4
Correlacionando as deformações através do coeficiente de Poisson:

 1  .1   3  . 3 
UA k
UE 4
Com  = 0,3 , e 1 = 3 =  (os sensores são iguais), tem-se:

 2,6. 
UA k
UE 4
Como  = /E e  = F/A, determina-se a força aplicada na célula de carga, que será
medida a partir da indicação de UA/UE (medida elétrica), para esta configuração:

A UA
F  1,538
k.E UE
Dentro da faixa de trabalho, a indicação de força será linear com a medida de UA/UE .
Exemplo de cálculo :
A célula de carga C16/60t possui sensibilidade nominal de 2mV/V (relação entre o sinal de
saída pela tensão de excitação na carga máxima). Conhecendo a voltagem de excitação e a
sensibilidade de uma célula de carga é possível calcular a carga aplicada, medindo-se a tensão de
saída.
Determine a carga aplicada para a célula C16 se a tensão de excitação for igual a 5 [V] e o
valor medido da saída foi 4 mV.
Resposta: 24 [t]

Capítulo 6 - Medição de rotação e torque

6.1 - Medição de rotação
A velocidade angular ou rotação de um eixo é a razão entre o deslocamento angular e o
tempo decorrido neste deslocamento, e tem como unidade o radiano por segundo [rd/s], ou
dimensionalmente, [1/s]. A freqüência f em [Hz] é equivalente a rotação  em [rd/s] dividida pelo
deslocamento angular de 2 [rd], ou seja,  = 2f. Portanto a grandeza rotação na escala rotações
por segundo [RPS] é numericamente igual a frequencia f em [Hz]
Os instrumentos usados para medir a velocidade angular de eixos rotativos são chamados
tacômetros. Existem basicamente três tipos de tacômetros: os mecânicos, os eletromagnéticos e os
ópticos. Uma das principais diferenças entre estes é a potência retirada do eixo que gira (os
mecânicos, em geral, tomam mais potência do eixo rotativo). Isso significa que a velocidade de
rotação do eixo pode ser significativamente reduzida quando um tacômetro mecânico é utilizado em
máquinas de pequeno porte.
6.1.1 - Tacômetro mecânico
O tipo mais antigo de tacômetro mecânico é aquele

baseado no princípio do regulador de Watt, dispositivo
inventado em 1788, para controlar a rotação de motores a
vapor.
A figura a seguir ilustra uma das formas utilizadas como

tacômetro, uma versão para utilização com eixos verticais. As
duas massas (A e B) são ligadas a braços articulados que
giram com o eixo. Os braços sofrem a ação de uma força, o
peso do colar, que tende a estira-los e os mantém próximos do
eixo.
Figura 6.1.1 - Tacômetro mecânico.
Quando o eixo gira, as massas A e B movem-se para fora e, quanto maior a velocidade
angular do eixo, mais se afastam dele. Esse movimento de A e B resulta no deslizamento para cima
do colar no eixo, o que faz o ponteiro mover-se pela escala. A posição do ponteiro na escala
depende assim da velocidade angular do eixo.
6.1.2 - Tacômetros elétricos
6.1.2.1 - Tacogerador
Um tacogerador utilizado para medir velocidade angular é essencialmente um pequeno

gerador de eletricidade. Quanto mais rápido gira a bobina, maior a fem nela induzida.
Ímã permanente Se as conexões elétricas forem feitas à bobina e a saída

levada a um voltímetro, então a leitura do voltímetro estará
N S relacionada à velocidade angular da bobina.
Os tacogeradores podem ser utilizados para medições

diretas de freqüências de eixos giratórios até cerca de 6 000
rpm, com uma precisão de, em geral, de 2%.
Bobina rotativa Figura 6.1.2 - Elementos básicos de um gerador.

6.1.2.2 - Tacômetro de corrente parasita
Quando há movimento relativo entre um imã e um condutor, são induzidas correntes no

condutor. O efeito é chamado de indução eletromagnética. Se um imã permanente é ligado ao eixo
rotativo (que se deseja medir a rotação) e gira próximo a um anel de alumínio (condutor), são
induzidas correntes parasitas (ou de Foucault) no alumínio. As correntes parasitas que fluem no
anel de alumínio produzem seu próprio campo magnético, sendo que o campo magnético induzido
tem direção tal que faz o anel de alumínio girar e seguir o imã permanente rotativo.
No arranjo mostrado na figura 6.1.3, o anel de

alumínio é fixado em uma das extremidades de uma mola
espiral onde se coloca o ponteiro indicador.
Como resultado, o anel de alumínio age sobre a mola

de tal maneira que o torque de reação da mola se opõe ao
torque produzido pela iteração entre o imã permanente
rotativo e as correntes parasitas no anel de alumínio,
fazendo com que o ponteiro se posicione sobre a escala,
indicando a rotação.
Figura 6.1.3 - Tacômetro de corrente parasita
O tacômetro de corrente parasita pode ser utilizado para medidas diretas de rotações de
eixos de cerca de 12.000 [RPM], com uma precisão da ordem de 5%. Um trem de engrenagens
pode ser introduzido entre o eixo e o tacômetro para freqüências maiores.
6.1.2.3 - Tacômetro indutivo
A figura abaixo mostra um tacômetro de captação indutivo. Uma roda dentada metálica é
presa ao eixo rotativo. Quando os dentes da roda se movem à frente do “pick-up magnético” é
produzida uma variação no fluxo magnético no núcleo da bobina, e isso resulta na indução de uma
f.e.m. (tensão variável) dentro da bobina.
Cada dente que passa na frente do pick-up magnético

resulta em um pulso de voltagem na bobina. A freqüência
desses pulsos – isto é, o numero de pulsos produzidos por
segundo – está relacionada à rotação.
Um circuito eletrônico apropriado converte este sinal

em frequência (trem de pulsos) em uma indicação digital da
rotação da roda.
Figura 6.1.4 - Tacômetro de captação indutivo
6.1.2.4 - Tacômetro fotoelétrico
A figura 6.1.5 abaixo mostra uma versão de um tacômetro de captação fotoelétrico. Um disco
pulsador é associado ao eixo que, quando este gira, o facho de luz é “cortado”. Isso faz a célula
fotoelétrica detectar pulsos de luz, estando a freqüência
na qual recebe os pulsos relacionada a rotação do eixo.
O sistema de medição tem assim um sensor, conectado
através de um condicionador de sinais, o formador de
pulsos, a um mostrador digital.
Este tipo de tacômetro não aplicam nenhuma carga

sobre o eixo (exceto a inércia do disco) pois não há
conexão física entre o sistema de medição e o eixo.
Figura 6.1.5 - Tacômetro fotoelétrico

Este tipo de tacômetro pode ser classificado como tacômetro de efeito óptico.
6.1.3 - Tacômetros ópticos
6.1.3.1 - Tacômetro de laser refletido
Este tipo de tacômetro portátil utiliza uma fonte de luz laser sobre um alvo reflectivo sobre o
objeto que se deseja medir a rotação. A reflecção do facho de luz laser sobre sua célula fotoelétrica
gera um sinal em frequência a partir desta célula que está relacionada com a frequência ou rotação
do objeto.
De maneira semelhante ao tacômetro fotoelétrico, um circuito conversor do instrumento

portátil, permite a indicação digital da rotação medida. Bem como o estroboscópio, este instrumento
óptico não coloca carga sobre o eixo é o estroboscópio.
6.1.3.2 - Estroboscópio
O estroboscópio é uma luz intermitente, cuja freqüência é conhecida. No eixo onde será
realizada a medida de rotação faz-se uma marca que deve ser observada pela incidência da luz
intermitente a cada rotação. Se a freqüência da luz for a mesma que a freqüência do eixo, a marca
aparentará estar estacionária porque o eixo e a marca só serão iluminados quando a marca estiver
na mesma posição a cada rotação.
Quando a marca parecer mover-se, ocorrerá que a freqüência do estroboscópio é diferente da

freqüência de rotação do eixo. Assim uma medição de freqüência da luz intermitente fornece uma
medida da freqüência de rotação do eixo.
Deve-se tomar certos cuidados com este tipo de medição, pois a marca no eixo também
parecerá estacionária quando a freqüência de rotação do eixo for um múltiplo inteiro da freqüência
da luz. Isto ocorre devido ao fato de que eixo pode fazer qualquer número de rotações entre os
lampejos, e a marca parecerá estar estacionária se, no intervalo entre os lampejos, o eixo fizer um
número inteiro de rotações completas.
6.1.4 - Comparação entre os tipos
Tacômetro mecânico: Robusto, impõe carga ao eixo e apresenta medição de pouca precisão.
Originalmente foi concebido para controlar a velocidade
angular.
Tacogerador: Pouca carga imposta ao eixo; faixa de

medição normal até 6.000 [RPM]; fornece leirura à distancia;
precisão similar ao tacômetro de corrente parasita.
Medidores relativamente de baixo custo.
Tacômetro de captação de sinal digital: Carga imposta

ao eixo desprezível; faixas de medição até 50.000 [RPM];
fornece leitura à distancia; Precisão maior que os anteriores
porém de custos superiores.
Estroboscópio: Nenhuma carga imposta ao eixo; faixa

de medição de até 20.000 [RPM], o eixo tem que ser
observável.
Figura 6.1.6 - Comparação entre os métodos de obtenção de sinal.

6.2 - Medição de torque em eixos

6.2.1 - Freio Prony
O dispositivo mais antigo, utilizado até os

dias de hoje para medir torque em eixo é
constituído por um volante fixo ao eixo circundado
por sapatas, conectadas a um braço cuja
extremidade se apóia sobre um medidor de força.
O volante, acionado pelo motor, tem o seu

movimento restringido pelo atrito aplicado pelas
sapatas, que transmite o esforço ao braço
apoiado sobre o medidor.
A partir das leituras de força, calcula-se o

torque despendido pelo motor. Esse dispositivo é
conhecido como freio Prony.
Figura 6.2.1 - Freio Prony
O freio Prony apresenta vários inconvenientes operacionais, destacando-se o fato de manter

a carga constante independente da rotação empregada. Então, se a rotação cai, em virtude do
motor não suportá-la, a rotação irá diminuir até a parada total do mesmo.
6.2.2 - Freio hidráulico
O freio hidráulico possui um rotor aletado que gira no interior de uma carcaça com estatores
também aletados. A água entra na câmara do rotor axialmente, ao centro.
Pela ação centrífuga, a água é acelerada e lançada para a saída, formando um anel no
interior da câmara do rotor, que gira com rotação aproximadamente igual a metade da velocidade
do disco do rotor.
A energia mecânica fornecida pelo motor em ensaio é absorvida e convertida em calor no

escoamento da água entre as aletas do
rotor e dos estatores.
O torque resultante aplica uma

resistência ao movimento de rotação do
rotor e tende a girar a carcaça no mesmo
sentido da máquina em teste.
Este esforço é transmitido, por meio

de um braço, a um medidor de força
instalado a uma distância fixa da linha de
centro do freio.
Figura 6.2.2 - Freio hidráulico
6.2.3 - Transdutores de torque
Os transdutores de torque permitem a medição direta de torque em um eixo, sendo estes

medidores instalados entre a carga mecânica e o motor (elemento primário de potência), conforme
ilustra a figura abaixo.

Devido a esta características

de montagem, os transdutores são
essencialmente utilizados no de-
senvolvimento de máquinas rota-
tivas em laboratórios, tais como,
ventiladores, bombas, turbinas e
etc.
Figura 6.2.3 - Montagem de transdutores de torque
Existem basicamente dois tipos de transdutores de torque, os que utilizam strains gages e os
que utilizam sensores de deslocamento indutivos.
De maneira semelhante aos transdutores de força (células de carga), os transdutores de

torque podem utilizam as várias configurações possíveis de montagem de strain-gages fixos ao
eixo onde se está medindo o torque.
Normalmente, são utilizados quatro strain-
gages dispostos em 45º , como mostra a
figura abaixo.
Figura 6.2.4 - Transdutores de torque com

strain-gages
6.2.4 - Dinamômetro elétrico
Dinamômetro elétrico é um gerador elétrico de corrente contínua que acionado pela máquina
em teste (motor de combustão, turbina hidráulica, e etc.) produz energia elétrica, a qual será
dissipada por uma carga variável controlada como em uma cuba eletrolítica ou um banco de
resistências. Possuem a vantagem de poder ser utilizado como motor elétrico para medição de
potência de atrito da máquina em prova.
Devido a construção em balanço de seu estator, o dinamômetro possibilita a medição do

torque transmitido para o gerador, através de massas conhecidas colocadas em seus apoios em
braços fixados no estator e posicionados no plano horizontal, como mostra a figura 6.2.5.
O mesmo conceito pode ser aplicado para medição de torque aplicado a cargas mecânicas
(como bombas, ventiladores e outras) utilizando motores elétricos com seu estator em balanço.
Apresentam a desvantagem de possuir custo elevado e sua utilização só se justifica em casos

especiais, por exemplo, em bancadas de boa precisão e de uso constante.
Figura 6.2.5 - Dinamômetro elétrico

Capítulo 7 - Medição de pressão

7.1 - Introdução
A pressão significa “força por unidade de área” que atua sobre uma superfície, e é expressa
em diversas unidades: mmHg (milimetros de mercúrio); mH 20 (metro de água); psi (libras por
polegada quadrada), kgf/cm 2 (quilograma-força por centímetro quadrado), Pascal (N/m2), bar, mbar
(milibares), etc. Sendo:
Pressão absoluta: pressão positiva a partir do vácuo completo e

Pressão manométrica ou relativa: Diferença entre a pressão medida e a pressão atmosférica.
Pressão diferencial: Quando um sensor mede a diferença entre duas pressões desconhecidas,
sendo que nenhuma delas a pressão atmosférica, então essa pressão é conhecida como pressão
diferencial. Essa diferença de pressão pode ser utilizada para medir indiretamente outras
grandezas como vazão, nível e outras grandezas.
A pressão atmosférica ou pressão barométrica é a força por unidade de área exercida pela
atmosfera terrestre em um determinado local. Sua medida é realizada através dos instrumentos
denominados barômetros. O italiano Evangelista Torricelli (1608-1647), foi o primeiro a desenvolver
um barômetro. Denominam-se manômetros e vacuômetros os instrumentos utilizados para medir
pressão acima e abaixo da pressão ambiente atmosférica local, respectivamente.
7.2 - Barômetros
7.2.1 - Barômetros de mercúrio
Sabe-se que uma coluna líquida de altura h, massa específica , em um local onde a
aceleração da gravidade é g, exerce na sua base uma pressão que equilibra a pressão atmosférica
patm, donde se conclui pela relação: p atm = pv + gh. Usa-se freqüentemente, como líquido, o
mercúrio, por sua grande massa específica (menores valores de h).
7.2.1.1 - Barômetro de cuba
Toma-se um tubo de vidro de comprimento próximo de 1 m,

de seção constante ou não, fechado numa das extremidades;
enche-se de mercúrio e, tapando a extremidade livre, emborca-
se o tubo em uma cuba também contendo mercúrio.
A superfície superior do líquido, no tubo, estacionará à

altura h acima do nível de Hg contido na cuba. Conhecendo a
massa específica do mercúrio,  e a aceleração da gravidade no
local, g, determina-se a pressão atmosférica ambiente. Esse
procedimento é a síntese da experiência de Torricelli.
Figura 7.2.1 - Barômetros de mercúrio
7.2.1.2 - Barômetro Normal
Determina a pressão com boa precisão (0,01 mm de Hg); serve como padrão para a
calibração de outros barômetros.
Compõe-se de um tubo em forma de J, com cerca de 80 cm de altura e 2 cm de diâmetro, fixo

a um suporte que permite mantê-lo na vertical. A leitura é feita por meio de uma escala adaptada a
ele e próxima ao tubo, ou, ainda, com o auxílio de um catetômetro.

Com o objetivo de se evitar o efeito excessivo da capilaridade, o tubo tem suas extremidades,
onde se realizam as leituras de nível, alargadas em relação ao restante do tubo. Para maior
precisão deve-se utilizar um termômetro para corrigir o efeito da temperatura sobre os
comprimentos medidos e massa específica do mercúrio.
7.2.2 - Barômetros metálicos
Caracterizam-se por não possuírem coluna barométrica. Podem ser portáteis, embora de
menor precisão.
7.2.2.1 - Barômetro Aneróide
O dispositivo sensível à pressão é um tubo fechado, metálico, de paredes muito delgadas;

constitui uma superfície toroidal desprovida de ar
internamente (sob vácuo).
F F Da figura observa-se que, um aumento de pressão

provoca um acréscimo da força externa F = p.S em
f direção ao centro e um acréscimo f = p.s em direção
oposta. Como S > s, resulta F > f. S e s são as áreas
AB das faces externa e interna do toróide, elemento sensor
do barômetro aneróide.
Figura 7.2.2 - Elemento sensor do barômetro aneróide
Como resultado, um aumento de pressão aproxima os extremos A e B e uma diminuição os

afasta. Considerando uma relação linear, K, entre a variação da distância
AB, AB , e diferença de forças, F - f , tem-se:
K K
 AB  
F  f p(S  s)
portanto, AB é inversamente proporcional a p.
Uma engrenagem leve e um ponteiro ampliam as variações AB,

que podem ser medidas em uma escala (expressa em unidades de
pressão).
Figura 7.2.3 - Conjunto barômetro aneróide
7.2.2.2 - Barômetro de Vidi
Mede a pressão atmosférica tomando como

Ponteiro
O referência as deformações produzidas sobre uma caixa
metálica, hermeticamente fechada na parte superior por
uma lamina metálica ondulada e muito flexível, em cujo
Mola
interior é feito vácuo.
Vácuo
Um ponteiro amplia as deformações e percorre uma
escala.
Figura 7.2.4 - Conjunto barômetro de Vidi

7.3 - Manômetros
Existem quatro tipos de medidores de pressão relativa, ou manômetros e vacuômetros:
- Manômetros de peso morto

- Manômetros de coluna líquida
- Manômetros por deformação elástica
- Manômetros-transdutores de pressão
7.3.1 - Manômetro de peso morto
Utiliza-se o manômetro de peso morto na

calibração de outros medidores de pressão devido a sua
precisão.
A pressão é obtida pela colocação de massas

padronizadas sobre um pistão de área também
conhecida.
Para uma determinada força-peso sobre o pistão

pode-se calcular a pressão exercida.
Figura 7.3.1 - Manômetro de peso morto
7.3.2 - Manômetro de coluna líquida
Os manômetros de coluna líquida, outrora largamente utilizados, estão sendo

progressivamente abandonados, principalmente devido ao fato de normalmente necessitar de um
líquido manométrico mais denso que a água, como é o caso do mercúrio metálico. Este líquido
pode vazar para o interior da tubulação, provocando contaminações.
Outro problema é a grande dificuldade de adaptar sistemas de leitura remota e saídas para
registradores e processadores. Entretanto, os manômetros de coluna possuem uma grande
vantagem: não necessitam calibração, desde que possa se garantir a densidade do liquido
manométrico e a exatidão da escala que mede a altura da coluna.
Ainda hoje os manômetros de coluna líquida são utilizados freqüentemente como padrões
práticos para calibração de transdutores de pressão. As faixas de medição de pressão podem ser
bastante extensas uma vez que o fluido manométrico (mercúrio, óleo ou água) pode ser mudado de
acordo com a pressão ou depressão a serem medidas.
7.3.2.1 - Tubo em U
pa=pbgh Na figura ao lado está esquematizado um tubo em U no qual

se aplica um só valor de pressão em cada um dos ramos (ramo a e
patm pa pb ramo b).
Na figura da direita a pressão no ramo a é maior, provocando

h a elevação do líquido no ramo b. O desnível h se relaciona com a
diferença pa - pb por :
 pa - pb = gh
Figura 7.3.2 - Manômetro Tubo em U

7.3.2.2 - Colunas de áreas diferentes
É constituída por dois vasos comunicantes, sendo

um deles de diâmetro menor (um tubo) que o outro, no qual
se faz a leitura da pressão pelo nível através de uma régua
montada aplica pela altura da coluna líquida, como se vê
na figura abaixo.
Na figura, a pressão na coluna de maior área é a

maior. Seu princípio de funcionamento limita a utilização
em pressões muito altas.
Figura 7.3.3 - Manômetro de colunas de áreas diferentes
7.3.2.3 - Coluna inclinada
Se a coluna de menor área é posicionada em um

ângulo  com o plano horizontal, o comprimento
preenchido pelo líquido será maior, para uma mesma
diferença de pressão, melhorando a sensibilidade de
medição.
Figura 7.3.4 - Manômetros de coluna inclinada
7.3.3 - Medição por deformação elástica
Os instrumentos que medem a pressão por deformação elástica utilizam a deformação de um

elemento sob pressão para mover um ponteiro, normalmente através de engrenagens
intermediárias para amplificação da deformação. O tipo mais comum é o manômetro de Bourdon.
7.3.3.1 - Manômetro de Bourdon
O manômetro de Bourdon é um medidor totalmente mecânico de pressão, como o

esquematizado na figura 6.3.5.
A) Tubo de Bourdon simples
O tubo de Bourdon é o elemento sensor primário e o

elemento conversor de variável, uma vez que é neste
elemento que a pressão do fluido é convertida em uma
deformação.
A articulação e a engrenagem em setor transmitem a

deformação do tubo de Bourdon à engrenagem central através
de um movimento giratório de pequena dimensão.
A engrenagem central amplifica o movimento giratório

movimentando o ponteiro, e a escala relaciona a posição do
ponteiro com a pressão manométrica.
Figura 7.3.5 - Manômetro de tubo de Bourdon

B) Manômetro de Pressão Diferencial
Este tipo construtivo, é adequado para medir a diferença de pressão entre dois pontos
quaisquer do processo. É composto de dois tubos de Bourdon dispostos em oposição e interligados
por articulações mecânicas.
C) Manômetro de Bourdon Duplo
São manômetros com dois tubos de Bourdons e mecanismos independentes e utilizados para
medir duas pressões distintas, porém com mesma faixa de trabalho. Uma das vantagens desta
configuração está no fato de utilizar uma única caixa e um único mostrador.
7.3.3.2 - Manômetro de pistão com mola
Neste tipo, o pistão é mantido em uma das extremidades do cilindro por

ação de uma mola e é forçado à outra extremidade por ação da pressão a ser
medida.
O movimento do pistão é transmitido a um ponteiro posicionado sobre

uma escala.
Figura 7.3.6 - Manômetro de pistão
7.3.3.3 - Manômetro tipo fole
Os foles são tubos de paredes corrugadas cujas dimensões se alteram no sentido de

aumentar longitudinalmente quando a pressão interna é maior que a
externa.
Se a pressão interna diminui em relação à externa então o

p x fole retorna à condição de repouso seja por ação de mola auxiliar
ou pela elasticidade do próprio material do fole. Como a resistência
à pressão é limitada, é usado para baixas pressões.
Figura 7.3.7 - Manômetro tipo fole
7.3.3.4 - Manômetro tipo diafragma
Os diafragmas podem ser metálicos ou não metálicos. Os primeiros

são em geral feitos de latão, bronze fosforoso, cobre - berílio, monel e aço
inoxidável. Já os não metálicos podem ser feitos em couro, neoprene,
polietileno e teflon.
p x A pressão aplicada produzirá a flexão do material enquanto seu
retorno à posição de repouso será garantido por uma mola auxiliar no caso
dos não metálicos ou pela elasticidade do metal que os compõe nos caso
dos metálicos.
Figura 7.3.8 - Manômetro tipo diafragma
7.3.4 - Manômetros-transdutores de pressão
Os manômetros transdutores pressão convertem as medidas de pressão em grandezas

elétricas que são usadas, local ou remotamente, para monitoramento, medições ou controle de
processos. Os principais tipos de transdutores de pressão são: transdutores por deformação,
transdutores tipo potenciométricos, os do tipo capacitivos e os do tipo piezoelétricos

7.3.4.1 - Transdutores de pressão por deformação
O transdutor de deformação usa um sensor tipo "strain

gage" para indicar a deformação do diafragma (ou placa
metálica) provocada pela pressão.
Existem modelos disponíveis para as mais diversas

faixas de pressões, inclusive para medições de pressão
diferencial.
Figura 7.3.9 - Transdutor por deformação
7.3.4.2 - Transdutores de pressão potenciométricos
Neste tipo de transdutor, um fole (ou tubo de Bourdon) aciona

um potenciômetro, convertendo os valores de pressão em valores de
diferença de potencial elétrico.
O mecanismo produz desvios inerentes e têm sensibilidade a

variações de temperatura. Como incoveniente neste tipo de medidor,
há também o desgaste natural do potenciômetro.
Figura 7.3.10 - Transdutor potenciométrico
7.3.4.3 - Transdutores de pressão capacitivos
Nos transdutores capacitivos o diafragma funciona como placa comum de dois capacitores
em série.
O deslocamento do diafragma devido à variação de

pressão resulta em aumento da capacitância de um e
diminuição de outro.
Um circuito oscilador externo pode detectar essa variação,

transformando-a em variação de tensão.
Figura 7.3.11 - Transdutor de pressão capacitivo
7.3.4.4 - Transdutores de pressão piezoelétricos
Utilizam o efeito piezelétrico para gerar o sinal elétrico.
Se o circuito processa apenas a tensão gerada devido ao efeito

piezelétrico, o dispositivo registra apenas variações de pressão, pois a
tensão cai rapidamente em condições estáticas.
Isso pode ser muito útil em algumas aplicações. Mas há circuitos

que detectam a freqüência de ressonância do cristal e, portanto,
podem medir pressões estáticas. São sensíveis a variações de
temperatura
Figura 7.3.12 - Transdutor de pressão piezoelétrico

7.3.5 - Calibração de manômetros
Neste tipo de processo, o manômetro a ser calibrado é ligado a uma câmara cheia de fluido
cuja pressão pode ser elevada por meio de algum tipo de bomba ou pistão de acionamento manual
(ver figura) e aliviada através de válvula de sangria.
Esta câmara também é ligada por um cilindro-

pistão vertical sobre o qual vários pesos padrões podem
ser colocados.
No interior da câmara, a pressão cresce

lentamente até que o pistão com o peso "flutue" e, neste
momento a medida do instrumento deve ser igual ao
peso suportado pelo pistão dividido por sua área.
Figura 7.3.13 - Calibração de manômetros
7.3.6 - Aspectos operacionais e de montagem
Neste item serão mostrados os seguintes aspectos ligados a operação e montagem de

manômetros, dentre outros:
- Instalação com selagem líquida
- Atenuação de oscilações
- Montagem de tomadas de pressão
7.3.6.1 - Instalação com selagem líquida
Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos, sujeitos à alta
temperatura e/ou radioativos, a medição de pressão com manômetro tipo elástico se torna
impraticável, pois este não é adequado para essa aplicação, devido a:
- Efeitos da deformação proveniente da temperatura;

- Dificuldade de escoamento de fluidos viscosos;
- Ataque químico de fluidos corrosivos.
Pode-se empregar um fluido líquido inerte em contato com o manômetro e que não se mistura
com o fluido do processo em
um pote de selagem, para fins
de isolamento, como na figura
abaixo.
Na configuração da
esquerda, da figura ao lado, o
líquido de selagem é mais
denso que o fluido do processo,
e na direita o líquido de
selagem é mais leve que o do
processo.
Figura 7.3.14 - Montagem com
fluido de selagem
O fluido de selagem mais utilizado por ser inerte a quase todos os fluidos é a glicerina. Alguns
fabricantes fornecem manômetros com fluido interno e pote de selagem / diafragma para medição
de pressão, sendo este tipo de montagem muito utilizada.

7.3.6.2 - Atenuação de oscilações
Para evitar oscilações na medição, quando existe flutuações na linha de pressão, pode-se
utilizar um estrangulamento entre a fonte de pressão e o manômetro (com uma válvula de agulha,
por exemplo).
A relação entre a amplitude do sinal de saída e a amplitude do sinal de entrada (p o/pi em

função da freqüência da oscilação é indicada na figura abaixo.
Pressões de entrada constantes

ps ou em baixa freqüência de oscilação
ps podem ser medidas normalmente,
pe enquanto que flutuações de alta
pe freqüência são atenuadas.
ps
O estrangulamento pode ser
alterado, por exemplo, por uma válvula
de agulha, permitindo o ajuste do efeito
pe de filtragem.
t tempo
Figura 7.3.15 - Filtragem por estrangulamento da entrada

Capítulo 8 - Medição de temperatura

8.1 - Introdução
A temperatura é uma importante grandeza a ser medida em muitos processos, pois é um fator
limite para muitas operações. Todos os materiais e componentes de uma instalação possuem
limitações físicas que estão diretamente ligadas a temperatura. O efeito da temperatura num corpo
é avaliado pelo movimento vibracional de seus átomos e/ou moléculas, quanto maior a agitação
interna, maior a temperatura e maior é o potencial de transferir energia para outro corpo de menor
temperatura.
Assim, pode-se pensar em temperatura como sendo o potencial que causa o fluxo de calor de
um ponto de mais alta temperatura para um ponto de mais baixa temperatura. Essa taxa de calor
transferido é função da diferença de temperatura.
A medição correta de temperatura é complexa, por ser facilmente influenciada por fatores
externos aos dispositivos de medida ou pela inércia térmica inerente ao sistema. Ao passo que
algumas medidas físicas, como pressão e vazão, por exemplo, podem ser tomadas diretamente, a
de temperatura sempre apresentara um atraso na resposta, o que torna necessário o uso do fator
tempo.
A temperatura é quantificada através de escalas padronizadas, as mais utilizadas são a

escala Celsius [ºC] e a Fahrenheit [ºF], ambas com o nome de seus criadores. No Sistema
Internacional (S.I.) utiliza-se à escala absoluta Kelvin.
Os medidores de temperatura podem ser divididos em dois grandes grupos: os termômetros

de expansão térmica e os termômetros de efeito elétrico. O primeiro grupo tem como princípio de
medição a dilatação dos materiais e o segundo tem como base as propriedades termelétricas e
resistivas dos materiais. Existem ainda um terceiro grupo de medidores por radiação (ondas
eletromagnéticas).
8.2 - Termômetros de expansão térmica

8.2.1 - Termômetro a gás
Pode ser mostrado que a escala de temperatura definida por um termômetro a gás de volume
ou de pressão constante usando um gás ideal é
idêntica a escala termodinâmica. O que torna o
termômetro a gás bastante útil na calibração de outros
termômetros em ampla faixa de temperaturas
O princípio de funcionamento de um termômetro

de volume constante é manter uma massa fixa de gás a
volume constante e medir a a variação de pressão
causada pela variação de temperatura. A lei de gases
perfeitos então fornece a base para a afirmação de que
as razões de temperatura são idênticas as razões de
pressões.
8.2.2 - Termômetro por expansão de liquido
A medição de temperatura é feita através da leitura da posição do liquido na escala graduada.

Utiliza-se geralmente álcool ou mercúrio. O termômetro de líquido em capilar de vidro é um dos
termômetros mais antigos em uso, e seu funcionamento se baseia na expansão do líquido com a
temperatura.

8.2.3 - Termômetro bi-metálico
Dois metais de diferentes coeficientes de dilatação linear são unidos em uma tira na
temperatura ambiente. Ao submeter a união a uma temperatura diferente esta se curvará no
sentido da parte de menor coeficiente de dilatação.
Nos termômetros bi-metálicos as tiras são montadas em

forma de hélice, proporcionando uma maior deformação
angular de uma extremidade, sendo a outra extremidade fixa,
quando a hélice for submetida a uma temperatura diferente a
da montagem da tira.
A indicação da temperatura é realizada através de um

ponteiro fixo na extremidade móvel da tira, sobre uma escala
apropriada.
Figura 8.2.1 - Termômetro Bi-metálico
8.3 - Termômetros de efeito elétrico

Neste item serão estudados os termômetros de efeito elétrico, que basicamente podem ser
divididos em dois grupos básicos: termômetros por resistência elétrica e os termopares.
8.3.1 - Termômetros por resistência elétrica
Em 1821 Sir Humphrey Davy anunciou que a resistividade dos metais apresentavam uma
marcante dependência com a temperatura. Quinze anos mais tarde Sir William Siemens apresentou
a platina como elemento sensor em um termômetro de resistência. Sua escolha mostrou-se
acertada, visto que atualmente um termômetro de resistência de platina é utilizado como padrão de
interpolação entre -180 oC e 630 oC.
Termo-resistência, ou termômetros de resistência, são nomes genéricos para sensores que

variam sua resistência elétrica com a temperatura.
Os materiais de uso prático recaem em duas classes principais: condutores e

semicondutores. Os materiais condutores apareceram primeiro, e historicamente são chamados de
termômetros de resistência ou termo-resistências. Os tipos a semicondutores apareceram mais
recentemente e receberam o nome de termistores. A diferença básica é a forma de variação da
resistência elétrica com a temperatura. Nos metais a resistência aumenta quase que linearmente
com a temperatura enquanto que nos semicondutores ela varia de maneira não-linear de forma
positiva ou negativa.
8.3.1.1 - Termo-resistências metálicas
Termo-resistências metálicas são construídas a partir de fios ou filmes de platina, cobre,

níquel e tungstênio para aplicações a alta temperatura. A variação da resistência elétrica de
materiais metálicos pode ser representada por uma equação da forma:
R  R0 (1  a1T  a2 T 2  ...  an T n )
onde Ro = resistência a T=0 oC. Considerando uma variação linear da resistência com a
temperatura, os coeficientes do termo quadrático e os de ordem superior podem ser desprezados
(a2, a3 e etc.)
Normalmente o sensor é construído em um filme metálico ou em um pequeno enrolamento a

partir de um fio muito fino. É desejável a maior variação da resistência por grau para um dado valor
de resistência (alta resistividade) para obter-se a maior sensibilidade na medição.

A termo-resistência mais comum é chamada PT100 (fio de platina). Esse nome é devido ao
fato que ela apresenta uma resistência de 100  à 0 oC . Entre 0 a 100 oC a variação pode ser
considerada linear, com a1= 0,00385 / / K. Seu limite superior de uso é de 535°C.
A platina, apesar de ser o material mais adequado sob o ponto de vista de precisão e
estabilidade, apresenta o inconveniente de seu
alto custo.
A saída dos termômetros é geralmente

medida por algum tipo de ponte (Wheatstone) e o
termômetro ligado a esta por meio de 2, 3 ou 4
fios dependendo da precisão desejada.
Outros metais que puderem ser utilizados

deverão possuir alto grau de linearidade na faixa
de temperatura para a qual o termômetro for
projetado.
Figura 8.3.1 - Termômetro por resistência elétrica
8.3.1.2 - Termistores
Os primeiros tipos de sensores de temperatura de resistência de semicondutores foram feitos

de óxido de manganês, níquel e cobalto, moídos e misturados em proporções apropriadas e
prensados numa forma desejada. Comparados com sensores de tipo condutor (que têm coeficiente
de temperatura positivo e pequeno), os termistores têm um coeficiente muito grande, podendo ser
negativo (dito NTC, Negative Temperature Dependence) ou positivo (PTC – Positive Temperture
Dependence). Enquanto alguns condutores (cobre, platina) são bastante lineares, os termistores
são altamente não lineares. Sua relação resistência/temperatura é geralmente da forma:
R  R 0 .e(1/ T 1/ T0 )
onde: R é a resistência do termistor na temperatura T (), R0 = resistência na temperatura T 0 (), 

é a constante característica do material (K), T é a temperatura a ser medida (K), e T 0 é a
temperatura de referência (K).
A temperatura de referência T 0 é geralmente tomada como 298,15 K (25 oC) e a constante  =

3.600 para um NTC. Isso implica num coeficiente de temperatura de -0,0450 comparado com +
0,00385 para a platina. A estabilidade dos primeiros termistores era bastante inferior à das termo-
resistências metálicas, mas atualmente este tipo de sensores vem apresentando uma estabilidade
aceitável para muitas aplicações industriais e científicas. Esta estabilidade lhes permite medir a
temperatura com intervalos de 0,1°C o que é difícil com termômetros de resistência comuns.
Sua velocidade de resposta está ligada a massa do sensor podendo variar desde uma fração
de segundos até minutos. O limite superior de funcionamento depende do material ou solda usado
nas conexões elétrico e é geralmente de 400°C ou menos. A distância entre o termistor e o
instrumento de medida pode ser considerável sempre que o elemento possua uma alta resistência
comparada com a dos cabos de união.
A corrente de medição deve ser mantida o

mais baixo possível para se evitar o aquecimento
da unidade detectora. Os termistores PTC são
normalmente empregados na proteção de motores
elétricos (contra superaquecimentos), em
termostatos auto-reguláveis, em detectores de
níveis de líquidos, em interruptores temporizados,
etc.
Figura 8.3.2 - Tipos de Termistores

8.3.2 - Termopares
Um termopar é um sensor que compreende dois pedaços de fios dissimilares, unidos em suas
extremidades. Essa união constitui um circuito termoelétrico e apresenta a capacidade de variar
suas grandezas elétricas através da variação de sua temperatura.
Dentre os sensores por efeito elétrico o termopar é o mais utilizado como sensor para
medição de temperatura. Sua aplicação em larga escala se da em virtude da sua praticidade,
capacidade de operar em altas temperaturas e por fornecer respostas rápidas.
O funcionamento do termopar está baseado nas leis da termeletricidade.
8.3.2.1 - Efeitos termoelétricos
Os efeitos termoelétricos recebem essa denominação porque envolvem tanto energia térmica
quanto eletricidade. Podem ser identificados três efeitos termoelétricos diferentes, porém inter-
relacionados.
O efeito Seebeck é a característica principal do funcionamento dos termopares, enquanto que

os efeitos Peltier e Thomson descrevem o transporte de calor por uma corrente elétrica.
Efeito Seebeck
Em 1821 o físico alemão Thomas Johann Seebeck observou o circuito como o ilustrado na
Figura 7.3.3. Ambas as junções, de medição e de referência estão em ambientes isotérmicos, de
temperatura constante, porém diferentes.
A tensão de circuito aberto através da junção de referência é a chamada tensão de Seebeck

e aumenta à medida que a diferença de temperatura entre as junções aumenta.
O termopar, que opera sob o efeito Seebeck é, portanto, diferente da maioria dos outros
sensores de temperatura uma vez que seu efeito elétrico não está diretamente relacionado à
temperatura absoluta, mas sim a diferença de temperatura (ou gradiente de temperatura) ao longo
do fio termopar, composto de dois materiais diferentes.
Em resumo, o termopar consiste em dois condutores elétricos diferentes A e B unidos.
Quando os dois materiais forem parte do

circuito de um instrumento de medida haverá
duas junções e se houver uma diferença de
temperatura T1 e T2 entre estas junções, se
originará uma diferença de potencial (d.d.p.)
denominada tensão termelétrica.
O valor da d.d.p. dependerá da diferença

de temperatura e dos materiais envolvidos e
mantém uma relação de proporcionalidade com
essa diferença.
Figura 8.3.3 - Circuito para um termopar
8.3.2.2 - Tipos de termopares
A princípio, um termopar pode ser confeccionado com dois metais diferentes quaisquer,
entretanto, devido a uma série de fatores (contaminação, custos, repetibilidade, ponto de fusão,
homogeneidade, facilidade de produção, fácil soldagem, etc.), são utilizadas algumas combinações
padrões conhecidas.

Os vários tipos de metais ou ligas comumente empregados na constituição de termopares

dependem em primeiro lugar da temperatura a medir. A seguir apresentaremos uma tabela com os
tipos de termopar existentes e suas principais características.
Tipo Liga Faixa [ºC] ddp (V) Características Genéricas

Pode apresentar problemas de oxidação. Bom
Cobre - Constantan -6,258 a
T -200 à 350 na presença de humidade. Recomendável para
Cu - CuNi 20,872
baixas temperaturas e meios criogénicos.
Atmosferas redutoras, inertes e com condições
-8,095
Ferro - Constantan -150 a de vácuo. Limitações em atmosferas oxidantes a
J a
Fe - CuNi +1.000 elevadas temperaturas. Não recomendado para
69,553
baixas temperaturas.
Atmosferas oxidantes e inertes. Limitações na
Cromel - Alumel - 200 a -6,458 a utilização em vácuo ou em atmosferas
K
NiCr - NiAl +1.300 54,886 redutoras. A sua sensibilidade é muito
aproximadamente linear.
Platina-10% Ródio - Atmosferas oxidantes ou inertes. Não deve ser
-0,236 a
S Platina 0 a 1.500 inserido em tubos metálicos. Utilizado a altas
18,693
Pt10%Rh - Pt temperaturas. Sensível a contaminações.
Platina-13% Ródio - 0,226
R Platina 0 a 1.500 a Semelhante ao termopar tipo S
Pt13%Rh - Pt 21,101
Atmosferas oxidantes ou inertes. Não deve ser
Platina-30% Ródio - 0
inserido em tubos metálicos. Utilizado a altas
B Platina-6% Ródio 0 a 1.820 a
temperaturas. Sensível a contaminações. Muito
Pt30%Rh - Pt6%Rh 13,820
habitual na industria do vidro.
Atmosferas oxidantes ou inertes. Uso limitado
Cromel - Constantan -9,835 a
E -270 a 1.000 em atmosferas redutoras e em criogenia.
NiCr - CuNi 76,373
Apresenta, entre todos, a mais elevada d.d.p.
Tabela 8.3.1 - Principais características dos termopares
O figua 8.3.4 relaciona a d.d.p. e

a temperatura das junções mais
comuns.
Figura 8.3.4 - d.d.p. x Temperatura
8.3.2.3 - Aspectos técnicos
Uma grande vantagem do termopar é o fato de o diâmetro e o comprimento do fio não

interferirem no potencial gerado, e devido ao fato da temperatura indicada por um termopar ser
somente a da junção entre os dois metais diferentes, o medidor pode ser utilizado para tomar a
temperatura de uma área muito pequena. Seu tamanho compacto também significa uma pequena
inércia térmica e uma resposta rápida as variações de temperatura.

A junção de referência deve ser isotérmica para propiciar uma temperatura conhecida e
auxiliar na obtenção de um sinal elétrico estável proporcional a diferença de temperatura entre a
temperatura medida e a do bloco isotérmico.
Os cabos de transmissão do sinal da

junção de referência até o instrumento estão
freqüentemente em um meio termicamente
mais controlado do que aquele de outros
sensores de temperatura, especialmente se a
junção de referência estiver dentro do
instrumento, em um bloco isotérmico, como na
figura 8.3.5.
Figura 8.3.5 - Circuito elétrico de termopar
Se o instrumento for um voltímetro, a interpretação dos dados requererá informação extra a

respeito da temperatura de referência e da tabela do termopar, em aplicações práticas esta
informação pode estar incluída no instrumento, por exemplo através de um circuito de
compensação de temperatura da junta de referência, e a temperatura ser indicada diretamente,
através de um circuito apropriado com conversor analógico-digital.
A figura 8.3.6 ilustra algumas formas de par termelétrico e tipos de junção: A primeira
representação (a) indica a união de arame nu simplesmente soldado. Em (b) temos um par
termelétrico no qual os dois arames estão soldados formando uma gota, desta forma estão isolados
um do outro e também do exterior.
No termopar (c) a junção entre os dois condutores está totalmente isolada.
E por último em (d) vemos o condutor interno soldado no tubo protetor, esta união forma o par
termelétrico, este modo construtivo tem um mínimo de inércia térmica e tem uma forma adequada
para resistir esforços de pressão empregando-se para medição de líquidos e vapores a altas
pressões.
Figura 8.3.6 - Montagem de termopares

Capítulo 9 - Medição de velocidade e vazão em fluidos

9.1 - Introdução
Existem diversos tipos de medidores de velocidade e de vazão de fluidos, sendo que a
especificação de um tipo dependerá das condições necessárias ao sistema, como por exemplo, a
faixa de medição, o tipo de fluido, precisão e outros aspectos.
Principais medidores de velocidade de fluidos:

- Tubo de Pitot
- Anemômetros
Os principais tipos de medidores de vazão:
- Tipo Deslocamento positivo

- Medidor de engrenagens
- Pistão rotativo
- Medidor de palhetas
- Lóbulos rotativos
- Medidores de diafragma
- Vazão contínua
- Pressão diferencial
- Turbina
- Eletromagnético
- Roda d‟água
- Rotâmetros
- Ultrasônicos
- Térmicos
9.2 - Medidores de velocidade em fluidos

Os medidores de velocidade de fluidos são projetados para medir velocidade local em um
escoamento de fluido, tanto no caso de escoamentos internos em tubulações quanto escoamento
externo ao ar livre.
9.2.1 - Tubo de Pitot
Na figura 9.2.1, o circuito interno do tubo de Pitot

recebe a pressão dinâmica mais a pressão estática do
escoamento e o circuito externo recebe apenas a pressão
estática. Ao conectar um manômetro de coluna líquida ao
tubo Pitot, este manômetro indicará a diferença entre as
pressões totat e estática, isto é, a pressão dinâmica.
As proporções da figura estão exageradas, sendo que

os tubos de Pitot são finos e podem ser colocados em um
pequenas passagens pela tubulação. São bastante usados
na medição da vazão de ar em sistemas de ventilação e
outros.
Figura 9.2.1 - Tubo de Pitot

9.2.2 - Anemômetros
Anemômetros são instrumentos utilizados para medir diretamente a velocidade do

escoamento do ar. Serão apresentados três tipos de anemômetros, o de conchas, o de hélice e o
de fio quente.
9.2.2.1 - Anemômetro de conchas
Do tipo rotativo, o anemômetro de conchas é o mais simples: existem três ou mais conchas,
em formato de meia esfera oca, montadas simetricamente formando ângulos retos com um eixo
vertical. Quando os braços e o eixo giram, mede-se a rotação deste eixo, que é proporcional a
velocidade do escoamento, dentro de uma faixa de uso do medidor. A rotação do eixo é
independentemente da direção do escoamento do ar.
9.2.2.2 - Anemômetro tipo hélice
Este tipo de anemômetro é utilizado para medição de velocidade de escoamento de gases em

tubulações e do ar em espaços abertos. O sensor tipo hélice é semelhante ao medidor de vazão
tipo turbina, cuja rotação é variável com a velocidade do fluido.
Algumas construções, tipo antena telescópica, permitem a varredura da medição de

velocidade ao longo de um duto de grande diâmetro. Podem ser construídas com rolamentos de
baixo atrito, o que permite a medição até mesmo com ar quente (ex: até 80 ºC). A pequena
dimensão da hélice deste tipo de anemômetro permite que a mesma seja introduzida em locais de
difícil acesso ou através de furos de captação.
9.2.2.3 - Anemômetro tipo fio quente (hot wire)
Os dois tipos de anemômetros de fio quente utilizam o mesmo

princípio físico: a correlação entre potência elétrica no condutor e a
transferência de calor por convecção. Os tipos referidos são: a) de
corrente elétrica constante e b) de temperatura constante.
No tipo de corrente elétrica constante, um fio fino de resistência

variável com a temperatura, conduzindo uma corrente elétrica, é
exposto ao escoamento em que se deseja medir velocidade.
O fio atinge uma temperatura de equilíbrio quando a geração de

calor i2R é equilibrada pelas dissipação convectiva.
Figura 9.2.2 - Anemômetro de fio quente
9.3 - Medidores de vazão contínua

9.3.1 - Medidores de pressão diferencial
Neste tipo de medidor de vazão, uma transformação de energia é utilizada para medição
indireta da vazão do fluido através da diferença de pressão entre duas seções de diferentes
diâmetros na tubulação. A aplicação da equação de Bernoulli somente é válida para o escoamento
laminar de um fluido ideal, para a aplicação em fluidos reais é necessário o uso de fatores de
correção como será visto.
Os tipos de medidores de pressão diferencial são: a) placa de orifício, b) bocal e c) Venturi,

sendo que suas especificações e projeto dependem de aspectos tais como precisão e limitações
quanto a perda de carga.
Considerando o escoamento horizontal, as parcelas de energia potencial na equação de

Bernoulli se anulam, então:
p1 V12 p 2 V22
  
1 2 2 2
No caso de escomento incompressível :
2(p1  p 2 )
V22  V12 

Sendo a vazão constante em qualquer seção: Q=V 1 A1 =V2 A2, teremos V1 = V2 (A2/A1) e
utilizando p = p1 - p2 , tem-se :
2
A  2 p 2 p
V  V  2  
2 2
ou V2 
  D2  4 
2 2
 A1 
1  
D1  
  
1
Definindo as constantes  = D2/D1 e E  , a vazão em volume será:
1  4
2 p 2
Q  A 2E ou Q  A1 2 E p
 
Esta equação somente é válida para fluidos ideais e escoamento laminar, sendo então
necessário utilizar coeficientes empíricos para a maioria das aplicações.
Para fluidos reais e escoamento turbulento, deve ser introduzido um coeficiente de

escoamento C, definido com sendo a razão entre a vazão real e a vazão teórica. Assim:
2
QR  CE  2 A 1 p

No escoamento real ocorre uma deformação das linhas de fluxo, de forma que a tomada de
pressão p1 corresponde aproximadamente ao diâmetro interno da tubulação (D 1 da Fig 7.3.1),
porém, a tomada de pressão p2 não corresponde ao diâmetro da placa (D2 da Fig 7.3.2). Portanto, a
área efetiva A2 não pode ser considerada como igual à área do orifício da placa.
O coeficiente C é determinado experimentalmente e valores são encontrados em tabelas.

Observa-se que este coeficiente depende do fluido, dos diâmetros da tubulação e do orifício da
placa. Instrumentos comerciais podem usar o coeficiente e indicar diretamente os valores de vazão
através de computação interna nos indicadores eletrônicos.
A vazão em massa é calculada pela multiplicação de Q por  :

  CE  2 A 1 2 p
m
9.3.1.1 - Placa de Orifício
É um dos meios mais usados para medição

de fluxos. Dados de entidades da área de
instrumentação mostram que, nos Estados Unidos,
cerca de 50% dos medidores de vazão usados
pelas indústrias são deste tipo.
Certamente as razões para tal participação

devem ser as vantagens que apresenta:
simplicidade, custo relativamente baixo, ausência
de partes móveis, pouca manutenção, aplicação
para muitos tipos de fluido, instrumentação externa,
etc.
Figura 9.3.1 - Placa de orifício
Desvantagens deste tipo de medidor: provocam considerável perda de carga no fluxo, a faixa
de medição é restrita e pode ocorrer desgaste acentuado da placa e outros. Um arranjo comum é
dado na figura acima. A placa provoca uma redução da seção do fluxo e é montada entre dois
anéis que contêm furos para tomada de pressão em cada lado. O conjunto é fixado entre flanges, o
que torna fácil sua instalação e manutenção.
Figura 9.3.2 - Tipo de placa de orifício
A medição da diferença de pressão p1-p2 pode ser feita por algo simples como um manômetro
de líquido e uma tabela ou uma fórmula pode ser usada para calcular a vazão, ou pode ser
automatizado com transdutores e o sinal processado por circuitos analógicos ou digitais para
indicação dos valores de vazão.
9.3.1.2 - Bocal e venturi
A figura 8.4.3 mostra os arranjos de medidores de pressão diferencial: o bocal e o

denominado tubo de Venturi, em homenagem ao seu inventor (G B Venturi, 1797). O bocal pode
ser considerado uma placa de orifício com entrada suavizada. Há menor perda de carga no fluxo,
mas o diferencial de pressão é também menor.
Possui uma largura de faixa, rangeabilidade

(entendido como sendo a proporção entre a vazão máxima
e mínima a ser medida, dentro de um limite de erro
aceitável) máxima em torno de 4:1. O limite de erro destes
medidores é da ordem de ± 2%.
Devido a estas características, atualmente este tipo

de medidor tem sido utilizado, quase que exclusivamente,
em medições de grandes vazões, onde o fluxo é
praticamente constante e onde não se exige uma precisão
elevada. Nos últimos anos sua aplicação foi largamente
substituída pela utilização de medidores dos tipos turbina e
rotativo.
Figura 9.3.3 - Bocal e Tubo Venturi
9.3.2 - Tipo Turbina
O medidor de vazão tipo turbina, consiste de um corpo e um rotor, montado em seu interior,
cuja velocidade angular é diretamente proporcional á velocidade do fluído em que se está
executando a medição.
Um sensor indutivo é montado no corpo do medidor de maneira a captar a passagem das

aletas do rotor, gerando um trem de pulsos de característica senoidal, ou seja, um sinal em
freqüência.
Estes pulsos são conectados a unidade amplificadora e a um conversor para que resultem em
sinal de saída (pulsos quadrados) de alta impedância ou sinais analógicos.

A faixa de medição deste tipo de medidor

normalmente situa-se entre 10:1 e 30:1 e sua
precisão é da ordem de ± 1%, podendo atingir
valores menores da ordem de ± 0,25%.
Figura 9.3.4 - Medidor de vazão tipo turbina
9.3.3 - Tipo Eletromagnético
Os medidores magnéticos operam através da Lei de Faraday de indução, que estabelece que
uma tensão é gerada quando um condutor move-se perpendicularmente ao campo magnético, e
que esta tensão é proporcional à velocidade deste condutor movimentando-se no campo.
A perda de carga no medidor é equivalente um trecho reto, já que não possui partes móveis
em contato direto com o fluido a ser medido, mas só podem ser usados com líquidos condutores de
eletricidade. Sua aplicação em gases é restrita e não pode ser utilizado em fluidos que não tenham
condutividade elétrica dentro dos parâmetros.
Uma característica positiva

deste tipo de medidor é que este é
praticamente insensível a densidade e
a viscosidade do fluido que se mede
vazão.
Este sistema é recomendado

para medição de vazão de produtos
químicos corrosivos, fluidos com
sólidos em suspensão, lama, polpa de
papel e outros.
Figura 9.3.5 - Medidor tipo magnético
9.3.4 - Roda d‟água (turbina tangencial)
Os medidores de vazão tipo roda d'água operam baseados em um principio de funcionamento

eletromecânico simples. Quatro imãs permanentes,
inseridos nas pás do rotor, giram próximos ao campo
magnético do sensor, e na medida que o produto flui,
o rotor gira em rotação proporcional á vazão.
Esta rotação produz um sinal de pulsos

senoidal, o qual permite seu interfaceamento com
diferentes instrumentos de leitura e controle.
Figura 9.3.6 - Medidor de vazão tipo roda d'água
9.3.5 - Medidores de área variável (rotâmetros)
Este tipo de medidor é constituído de um tubo cônico vertical de material transparente (vidro
ou plástico), contendo um flutuador que pode se mover na vertical. Para evitar inclinação, o

flutuador tem um furo central pelo qual passa uma haste fixa. A
posição vertical do flutuador é lida numa escala graduada, que em
geral, é marcada no próprio vidro ou plástico do medidor.
Se não há fluxo, o flutuador está na posição inferior 0. Na

existência de fluxo, o flutuador sobe até uma posição tal que a força
para cima resultante do arrasto do fluxo se torna igual ao peso do
mesmo. Em equilíbrio, a força vertical resultante que atua no flutuador
é nula, pois o seu peso não varia. O que muda é a área da seção do
fluxo, ou seja, quanto maior a vazão, maior a área necessária para
resultar na mesma pressão.
Figura 9.3.7 - Rotâmetro
Desde que a vazão pode ser lida diretamente na escala, não há necessidade de instrumentos
auxiliares como os medidores dos tipos anteriores.
Pode-se demonstrar que a vazão é dada por:
2.VF (F  )g

Q  C.A 2
 2

A F 1   2  
A
  1
A

Sendo: C é um coeficiente que depende da forma do flutuador, A2 é a área entre o tubo e o

flutuador, VF é o volume do flutuador, F é a massa específica do flutuador,  é a massa específica
do fluido, g é a aceleração da gravidade, AF é a área máxima do flutuador no plano horizontal, A 1 é
a área do tubo na posição do flutuador.
9.3.6 - Medidores ultrasônicos
Este tipo de medidor utilizam ondas sonoras de alta frequência como meio de medição da
velocidade do escoamento e a relacionam com a vazão na tubulação.
Existem os medidores ultrassônicos em que os chamados transdutores, elementos que

realizam a emissão e a recepção de ondas ultrassônicas, são localizados externamente à tubulação
e em modelos os transdutores são fixos em contacto com o fluido.
Os transdutores emissores-recptores de ultrassons são construídos de cristais piezoelétricos

que funcionam como fonte de ultrassom, enviando sinais acústicos através do fluido, até atingir os
sensores opostos.
9.3.6.1 - Medidores de efeito Doppler
Os medidor de efeito Doppler possuem transdutores que projetam um feixe contínuo de

ultrassom na faixa de centenas de kHz.
Os ultrassons refletidos por partículas veiculadas pelo fluido têm sua frequência alterada de
acordo com a velocidade do escoamento e assim se obtém a vazão na tubulação.
9.3.6.2 - Medidores de tempo de trânsito
Neste tipo de medidor ultrassônicos os emissores-receptores são instalados em posições

opostas em relação ao centro da tubulação em um alinhamento deslocado de um ângulo a em
relação ao eixo da tubulação.

Os transdutores transmistem e recebem alternadamente um conjunto de ondas ultrassônicas

de curta duração. O tempo entre a transmissão e o recebimento é levemente superior quando
orientada contra o fluxo do fluido em comparação com o tempo entre a transmissão e o
recebimento quando orientada a favor do fluxo.
Ao contrário do caso anterior, os medidores ultrassônicos de tempo de trânsito não são

adequados para medições com fluidos com partículas em suspensão
9.4 - Medidores de vazão de deslocamento positivo

Os medidores de deslocamento positivo operam de forma contrária a bombas de mesmo
nome: enquanto nessas um movimento rotativo ou oscilante produz um fluxo, neles o fluxo produz
um movimento. Em geral, não se destinam a medir a vazão instantânea, mas o volume acumulado
durante um determinado período.
São mais adequados para fluidos viscosos como óleos (exemplo: alimentação de caldeiras
para controlar o consumo de óleo combustível). O movimento rotativo pode acionar um mecanismo
simples de engrenagens e ponteiros ou dispositivos eletrônicos nos instrumentos mais completos.
Algumas vantagens são:

- adequados para fluidos viscosos, ao contrário da maioria.
- baixo a médio custo de aquisição.
Algumas desvantagens:
- alta perda de carga devido à transformação do fluxo em movimento.
- custo de manutenção relativamente alto.
- não toleram partículas em suspensão e bolhas de gás afetam muito a precisão.
9.4.1 - Medidor de engrenagens
Medidores de vazão de deslocamento positivo com

engrenagens são equipamentos tipicamente utilizados para
operações com líquidos viscosos, onde existir dificuldade de
aplicar outros tipos de medidores.
Na construção das engrenagens, pastilhas magnéticas são

alojadas em seus corpos de forma que, a cada revolução, atuem
sensores na face externa do corpo do medidor.
Figura 9.4.1 - Medidor de vazão de engrenagens retas
Figura 9.4.2 - Medidor de engrenagens ovais
De maneira semelhante ao tipo de engrenagens retas, o diferencial de pressão através do

medidor de vazão provoca forças em um par de engrenagens ovais, forçando-as a girar.
Na posição 1, forças uniformes são exercidas em cada face do rotor B. Mesmo sendo
diferentes, o rotor B, que está hidraulicamente balanceado, não tende a girar. O rotor A é submetido
a uma força uniforme na face superior, na qual possui quantidade conhecida de fluido entre o
próprio rotor e o corpo do medidor. Como a pressão a montante é maior que a pressão a juzante, o
rotor A gira no sentido horário e o rotor B gira no sentido inverso.
Na posição 2, enquanto existe o escoamento do fluido da câmara superior, a movimentação

do rotor B permite o preenchimento da câmara inferior. O contínuo diferencial de pressão, existente
entre a montante e a juzante, resulta no movimento contínuo das engrenagens.
Na posição 3, uma mesma quantidade do fluido está retida entre o rotor B e o corpo do
medidor. Enquanto houver vazão, as engrenagens se movimentarão de forma proporcional à
velocidade do fluxo. Na construção das engrenagens, pastilhas magnéticas são alojadas em seus
corpos de forma que, a cada revolução, atuem sensores na face externa do corpo do medidor.
9.4.2 - Pistão rotativo
O processo de medição baseia-se em completar e esvaziar um determinado volume a cada

rotação do pistão. O líquido entra na câmara de medição em (1) e sai em (2). Ao entrar no medidor
o líquido provoca a rotação do pistão em torno da guia central. O enchimento e esvaziamento
alternado das câmaras V1 e V2 faz com que o volume entra e sai do medidor a cada ciclo do pistão
seja V1 + V2 .
Figura 9.4.3 - Operação de medidor de pistão rotativo
O movimento circular do pino do pistão é transmitido para o indicador externo através de um

acoplamento magnético. O líquido a ser medido deve ser o mais limpo possível, isento de sólidos
em suspensão. Por isso, na maioria dos casos, é necessária a instalação de filtros a montante, a
qual é obrigatória em equipamentos sujeitos a aferições constantes.
Podem-se fazer medições com vazões de 1 até 700 [l/min] em funcionamento contínuo, e até
2.000 [l/min] em funcionamento intermitente. O limite de erro é no máximo 0,3% do valor medido,
com uma faixa de medição na proporção de 10:1.
9.4.3 - Medidor de palhetas
A pressão do líquido faz com que o rotor e as palhetas

circulem, o líquido é separado em unidades de medição, na
medida que ele avança através do medidor. Cada unidade
de líquido é aprisionada na câmara de medição entre duas
palhetas, o rotor e o corpo do medidor, na medida que o
rotor e as palhetas continuam girando, o líquido que está
sendo medido flui para fora do medidor, assim que as
palhetas vão se acomodando dentro do rotor.
O rotor e as palhetas, ambos rodam em um círculo

verdadeiro e a ação das palhetas extendendo-se e retraindo-
se do rotor é causada quando elas são forçadas a rodar em
diferentes centros.
Figura 9.4.4 - Medidor de palhetas

Cada rotação do rotor mede um volume exato de líquido que corresponde a cada revolução
do rotor que são contadas através do conjunto de engrenagens e transmitidas mecanicamente para
o eixo de saída.
9.4.4 - Lóbulos rotativos
Os medidores de lóbulos rotativos são medidores constituídos de dois corpos móveis

principais com perfil lobular em forma de "8", posicionados perpendicularmente ao fluxo, com eixos
de rotação paralelos.
A posição relativa desses dois corpos é tal que, ao girarem em sentidos opostos pela ação da
pressão diferencial entre a entrada e a saída do medidor, suas formas vão tangencialmente se
complementando e formando alternadamente com as paredes internas do medidor uma câmara de
medição ora na parte superior, ora na parte inferior.
Figura 9.4.5 - Medidor de lóbulos rotativos
À medida que os corpos giram, a câmara aumenta de volume e se enche com o fluido até ser
completamente confinada por um dos corpos, formando um volume bem definido. Com a seqüência
do movimento rotativo, este volume de fluido é descarregado para a saída do medidor ao mesmo
tempo em que uma nova câmara de medição é formada, no lado oposto do medidor, pelo outro
corpo.
O volume de fluido que está contido entre estes corpos (lóbulos) e a carcaça recebe o nome
de volume elementar. A cada ciclo completo de um medidor são deslocados quatro volumes
elementares.
As folgas entre os dois lóbulos e entre estes e as paredes do medidor devem ser tão
pequenas quanto possível para minimizar as fugas entre a montante e a jusante, o que torna estes
medidores muito sensíveis à presença de partículas sólidas, motivo pelo qual estes medidores
devem ser instalados sempre com um filtro à montante. A rangeabilidade deste tipo de medidor
normalmente situa-se entre 20:1 e 50:1 e sua precisão é de ± 1%, podendo atingir valores muito
menores da ordem de ± 0,25%.
O correto posicionamento relativo entre os dois lóbulos é assegurado por engrenagens

idênticas fixadas nas extremidades dos eixos. Este movimento de rotação dos lóbulos é transmitido
por meio de engrenagens adequadas ao sistema totalizador que fornece a leitura.
Os medidores de lóbulos rotativos podem ser utilizados para medição de gás natural nos
segmentos industrial, comercial e residencial. Podem operar com baixas e médias pressões. Em
muitos casos, podem substituir os medidores do tipo turbina e tipo diafragma, devido à sua ótima
rangeabilidade e precisão, além da durabilidade e menor custo quando comparados em
determinadas condições de operação.
9.4.5 - Medidores de diafragma
Os medidores tipo diafragma são medidores volumétricos, conhecidos como medidores de

foles ou de paredes deformáveis. São constituídos por um conjunto de quatro câmaras de medição
de volume variável, ligadas mecanicamente a um conjunto de válvulas de distribuição que

controlam a direção do gás de maneira a encher e esvaziar as câmaras de partições flexíveis
(diafragmas).
O conjunto de válvulas faz o gás penetrar sucessivamente nas câmaras de tal modo que a
cada instante uma destas câmaras é submetida à pressão diferencial entre a entrada e a saída do
medidor.
Quando uma câmara está cheia, uma outra câmara de

medição, esvaziada num ciclo anterior, é aberta. O
deslocamento desta nova câmara é tal que tende a ajudar o
esvaziamento da câmara preenchida no passo anterior.
Quando as partes móveis desse dispositivo medidor

retornam pela primeira vez à posição ocupada inicialmente, o
volume deslocado da entrada para a saída do medidor
corresponde à capacidade total das quatro câmaras de
medição, cujo valor é conhecido e chamado de volume cíclico.
O movimento alternativo do dispositivo medidor é

transmitido através de engrenagens adequadas a um sistema
totalizador que soma os volumes cíclicos e ajusta a leitura para
a unidade desejada.
Figura 9.4.6 - Medidor de diafragma
As características mais importantes dos medidores tipo diafragma são: a ampla faixa de
medição que proporcionam, normalmente em torno de 150:1, e a perda de carga muito reduzida, o
que permite seu emprego em instalações com pressões muito baixas.
A precisão destes medidores normalmente situa-se entre ± 1,5% e ± 3,0%, podendo atingir
valores menores da ordem de ± 0,5%. São utilizados para medição de GN no segmento industrial e,
amplamente, no segmento residencial. Por outro lado, devido às suas características construtivas,
não podem ser utilizados para medição de altas vazões e também não podem operar com médias e
altas pressões.
9.5 - Calibração de medidores de vazão

A calibração de medidores de vazão, ou seja, a comparação entre a resposta de um medidor
e o valor da vazão indicada ou calculada através de métodos apropriados, é sempre feita em
instalações adequadas a este tipo de operação, visando controlar as variáveis que afetam o
comportamento dos medidores durante o processo de calibração ou aferição.
Neste item são apresentados três métodos que, através de medidas de grandezas básicas,
permitem a determinação da vazão que passa no medidor colocado na instalação, sendo os dois
primeiros para líquidos e o terceiro para gases:
a) Método da esfera.
b) Método gravimétrico.
c) Método do gasômetro.
9.5.1 - Método da esfera (provers)
No método da esfera, um objeto com este formato é lançado em um trecho da tubulação, de

mesmo diâmetro da esfera, onde o medidor a ser calibrado está instalado, e capturado de volta
após passagem neste trecho de volume conhecido.

A esfera ao passar pelo detector de presença, no início do trecho de volume conhecido,

dispara um cronômetro, e ao passar em frente a um segundo detector de presença, no final do
mesmo trecho, interrompe a cronometragem iniciada anteriormente.
A divisão entre o volume conhecido do trecho da tubulação subtraindo o volume da esfera e o

intervalo de tempo cronometrado fornece a vazão na instalação que é a mesma vazão que passa
pelo medidor.
9.5.2 - Método gravimétrico.
O método gravimétrico de calibração consiste em medir massas de líquido que fluem, em

regime permanente através do medidor a ser calibrado, para um dado reservatório sobre uma
balança, em um intervalo de tempo também medido. Para que não ocorra variação de vazão
quando do direcionamento do fluxo para o reservatório onde é medida a massa, utiliza-se um
partidor de vazão, dispositivo semelhante a uma válvula de três vias (uma entrada / duas saídas),
trabalhando em pressão atmosférica.
A vazão em massa fornecida pelo método (para cada ponto de calibração) será obtida pela
divisão entre a diferença entre as massas medidas final e inicial sobre a balança, pelo intervalo de
tempo transcorrido entre o início do fluxo para o reservatório e o retorno do fluxo para o circuito
fechado.
9.5.3 - Método do gasômetro
Adequado para calibração de medidores de vazão para

gases, este método consiste em fazer passar através do
medidor a ser calibrado um volume de gás (ou ar), a uma
vazão constante, correspondente a, no mínimo, 10% do
volume que passa em uma hora de operação do medidor
naquela vazão.
Com o objetivo de manter a vazão constante sobre o

medidor a ser calibrado, pode-se construir o sistema
gasômetro conforme figura 8.5.1.. Neste esquema, a
câmpanula, ao se deslocar com velocidade constante,
produzirá uma vazão constante no medidor sendo calibrado.
Figura 9.5.1 - Gasômetro para calibração de medidores de vazão
9.6 - Instalação e aspectos operacionais

Instalação mecânica.
Para obter uma correta performance no funcionamento de qualquer medidor é importante que
se evite turbilhonamento do fluido na tubulação. Os distúrbios são causados normalmente por
bombas, válvulas, curvas ou outros acessórios na linha. Recomenda-se que a linha tenha um
trecho reto de no mínimo 10 diâmetros nominais à montante e 5 diâmetros nominais à jusante
conforme figura 8.6.1.
Verificando a existência de turbilhonamento excessivo na entrada do medidor, deve-se

instalar retificador de fluxo na linha.
Na partida verificar existência de pulsações na linha devido a bombas, vibrações, excesso de

velocidade, desviando o fluxo do medidor. Toda a linha deve ser limpa criteriosamente para
remover todo e qualquer detrito sólido, como sobras de solda, rebarbas, fita teflon e outros, pois
podem afetar no bom funcionamento do equipamento, ou mesmo, até danificá-lo. Quando houver a
possibilidade de presença de partículas no fluido, deve-se instalar filtro à montante do medidor.

Figura 9.6.1 - Esquema de instalação típica.
A princípio o medidor pode ser montado em qualquer posição seja horizontamente, em ângulo
ou na vertical, o fluxo do produto deve estar direcionado no sentido de baixo para cima, para
assegurar a condição de tubo cheio. O medidor, como padrão, é calibrado no sentido horizontal,
caso o medidor esteja montado verticalmente, isto pode ocasionar influência na performance do
medidor nas faixas de vazão mais baixas.
Instalação elétrica
A interligação elétrica entre o medidor e o indicador deve ser feita através de cabo de dois ou
quatro vias 20AWG com blindagem trançada. O cabo não deve ser instalado no mesmo conduíte
ou bandeja que leva a alimentação e nem próximo a fonte de campo eletromagnético tais como
motores elétricos, transformadores de potência, máquinas de solda ou linha de potência e alta
tensão ou ainda inversores de freqüência.
Essas fontes podem induzir surtos de transientes elétricos causando ruídos provocando sinais
falsos. A blindagem do cabo deve ser aterrada numa das pontas, de preferência no lado do
indicador. O aterramento deve ser de boa qualidade, melhor do que 5 ohm.
A escolha do material de construção do medidor de vazão deve ser guiada levando em

consideração a resistência química à corrosão do material empregado em relação ao produto que
vai ser medido. Todas as partes, com exceção do sensor magnético, entram em contato direto com
o produto. Portanto, cuidados especiais devem ser tomados quando tratar-se de produto químico
corrosivo.

Capítulo 10 - Medições de outras grandezas

10.1 - Medição de nível
10.1.1 - Bóia Magnética
São instrumentos projetados para a medição e

controle/detecção de nível de líquido em tanques ou
reservatórios contendo materiais como
água, produtos químicos (agressivos ou não),
alimentícios, combustíveis, inflamáveis, entre outros.
Apresentam fácil instalação, operação e calibração, e geralmente

não são afetados pela presença de espuma, gases/vapores, mistura de
líquidos no processo ou variações de determinadas características do
fluido como viscosidade, constante dielétrica ou condutividade. É o
instrumento ideal quando se deseja uma solução de eficiência
comprovada e baixo custo.
10.1.2 - Bóia Lateral
São instrumentos utilizados no controle e detecção de nível de líquidos em tanques ou

reservatórios que requerem posição de montagem lateral, seja por falta de espaço ou devido ao
tanque ser muito alto. Apresentam fácil instalação, não necessitando de alimentação elétrica.
Dispondo de várias opções de conexões ao

processo, versões para áreas classificadas, e
utilizáveis em uma ampla faixa de
temperatura/pressão, estes instrumentos são
soluções de grande versatilidade e confiabilidade.
Podem ser utilizados com diversos materiais como
água, produtos químicos agressivos ou não,
combustíveis, alimentícios, inflamáveis, entre outros.

10.1.3 - Hidrostático
São utilizados em aplicações onde é

necessário monitorar o nível de líquido
continuamente, seja em tanques, reservatórios ou
poços artesianos. Não possuem partes móveis e
não são afetados por turbulência, espuma,
gases/vapores ou por variações de
determinadas características do fluido como
constante dielétrica ou condutividade.
Estão disponíveis em dois modelos:

pendular e lateral. Entre as aplicações típicas
encontram-se : medição de nível de tanques
contendo água, líquidos viscosos, produtos
químicos, alimentícios, etc., em poços profundos ou locais de difícil acesso e instalação.
10.1.4 - Ultra-sônico
Utilizados na medição e controle de

nível de materiais líquidos ou sólidos, os
medidores de nível ultra-sônicos da Nivelco
apresentam excelentes precisão e
performance, além de não existir contato
físico entre o sensor e o meio medido.
Possibilita o monitoramento de até 8
silos/tanques iguais simultaneamente
utilizando 1 controlador e 8 sensores.
O excelente ângulo de incidência

permite seu uso em aplicações críticas como
silos/tanques de pequeno diâmetro ou com
presença de gases/vapores ou pó.
Os medidores ultra-sônicos podem ser

utilizados nos mais variados materiais como
água, efluentes, líquidos inflamáveis ou
corrosivos e sólidos como granulados, pós (cal, cimento, farinha, etc.), chips de plástico, cavaco de
madeira, entre outros.
10.1.5 - Capacitivo
Desenvolvidos para a medição e

controle/detecção de nível, estes instrumentos não
apresentam partes móveis e devido ao seu princípio
de operação (RHF/capacitância), são extremamente
versáteis, podendo ser utilizados com os mais
variados produtos : líquidos condutivos ou não,
viscosos, agressivos, materiais granulados, pós,
polpas, entre outros.
Disponíveis em modelos para condições críticas

de temperatura e pressão ou aplicações pesadas
como minérios, brita, entre outros.

10.1.6 - Chave vibratória
Desenvolvidos para o controle/detecção de

nível de materiais sólidos ou líquidos em
tanques/silos, estes instrumentos podem ser
instalados tanto no topo como na lateral.
Apresentam as seguintes vantagens : não possuem
partes móveis, robustez, facilidade de instalação e
calibração, além de praticamente não dependerem
das condições do material como constante
dielétrica, umidade, etc.
As chaves vibratórias estão disponíveis em

duas versões : haste e diapasão. Entre as
aplicações típicas da versão haste encontram-se o
controle de nível alto/baixo de materiais como
grãos, ração, pós (cimento, farinha, cal, etc.), areia,
brita, etc. A versão diapasão pode ser em materiais sólidos de baixa densidade como chips de
plástico ou isopor, granulados e em produtos líquidos como água, químicos, alimentícios, entre
outros.
10.1.7 - Medidor Pendular (yo-yo)
São sistemas eletromecânicos robustos para a medição de

nível em silos, tanques ou reservatórios contendo materiais como
grãos, areia, pós em geral (cimento, cal, farinha, etc.), plásticos,
minérios,óleos, produtos químicos, entre outros. Além disso, podem
ser utilizados para a medição de sólidos em líquidos. São indicados
onde a presença de gases, vapores, poeira ou espuma é crítica, em
silos/tanques de alturas elevadas ou ainda em locais onde os
medidores ultra-sônicos não possam ser aplicados.
10.1.8 - Medidor de Interface
O medidor de interfaces, como o próprio nome diz, é um instrumento cuja função é monitorar
continuamente o nível de material que encontra-se assentado no fundo do tanque, que podem ser
tanto abertos como fechados. É composto por um sensor e uma unidade eletrônica.
Sua operação é baseada na
emissão e recepção de pulsos de ultra-
som que se propagam através do meio
líquido sendo analisados e processados
por um circuito eletrônico
microprocessado.
Dentre as várias aplicações

destacam-se: medição do nível de lodo
em sistemas de tratamento de efluentes (clarificadores primário e secundário), tanques de licor
(industrias de papel e celulose), espessadores (mineração), etc.

10.2 - Umidade relativa

O ar atmosférico sempre contém quantidade variável de vapor de água conforme a

temperatura, região, estação, etc. Esse vapor, resultante da evaporação das águas dos mares, rios
e lagos, sobretudo pela ação do calor solar, sobem na atmosfera e passa a fazer parte de sua
composição. Deve-se ao vapor de água diversos fenômenos relevantes na vida de animais e
plantas, como a chuva, neve, etc.
A medição da umidade relativa é muito importante, principalmente em laboratórios, pois ela

pode interferir na qualidade do produto final. Alem da temperatura, a umidade é um fator muito
importante no ramo de climatização e ar condicionado.
A umidade relativa é um fator muito importante na maioria das atividades e ela pode ser
controlada com umidificador e desumidificadores regidos por umidostatos.
O medidor de umidade relativa é chamado higrômetro.
10.2.2 - Higrômetro
Algumas substâncias com capacidade de absorver a umidade atmosférica servem como

elemento básico para a construção de higrômetros. Entre elas estão o cabelo humano e sais de
lítio.
No higrômetro construído com cabelo humano, uma mecha de cabelos é colocada entre um
ponto fixo e outro móvel e, segundo a umidade a que está submetida, ela varia de comprimento,
arrastando o ponto móvel. Esse movimento é transmitido a um ponteiro que se desloca sobre uma
escala, na qual estão os valores da umidade relativa.
Outro tipo de higrômetro é o que se baseia na variação de condutividade de sais de lítio, os

quais apresentam uma resistência variável de acordo com a água absorvida. Um amperímetro com
sua escala devidamente calibrada fornece os valores de umidade do ar.
Outra maneira de medir a umidade relativa é correlacionar a

umidade relativa à diferença de temperatura de bulbo seco e bulbo
úmido em dois termômetros. Para isso, dois termômetros idênticos
são expostos ao ar: um traz o bulbo descoberto; outro tem o bulbo
coberto por gaze umidecida.
A temperatura do segundo termômetro é, pelo arranjo, inferior

à do primeiro, porque a água evaporada da gaze resfria o bulbo.
Quanto menor a umidade do ar, tanto maior é o resfriamento da
gaze. A partir da diferença de leitura entre os dois termômetros, e
com a ajuda de tabela, pode ser encontrado o valor da umidade
relativa.

10.3 - Medição de transporte de sólidos

10.3.1 - Medidor de esteira
O medidor de transporte de sólidos é um aparelho provido de um marcador digital onde se lê

a vazão de sólido em uma sessão de uma esteira em quilogramas/hora. O sólido promove uma
deformação em uma superfície, sendo essa deformação medida e dividida pela velocidade da
esteira tem-se o valor da vazão.
As balanças de esteira são ideais para indústrias que necessitem de pesagem continua para
fins de fabricação de misturas ou para totalização da produção. Estas balanças podem operar
isoladamente ou em conjunto através de controle centralizado, justamente para a fabricação de
misturas.
10.3.2 - Balança de fluxo continuo
A balança de fluxo continuo é um sistema de pesagem e dosagem por bateladas automáticas

e intermitentes. Seu projeto de três câmaras consiste de silo pulmão silo
balança e silo receptor. Através do correto dimensionamento entre os
silos assegura-se um fluxo continuo de material. Esta balança é ideal
Silo pulmão
para aplicações onde seja necessário um controle de peso tal como na
indústria de reciclagem, alimentos, química, instalações portuárias e
frigoríficas.
Silo balança
Este equipamento trabalha com movimento de 0,2 a 2000
toneladas por hora e erro de 0,1%. Possui comando eletrônico display
de 8 dígitos, gabinete com grau de proteção IP55, teclado compacto de
Silo receptor programação, porta para impressora e sistemas externos, além de
bateria interna com intuito de manter os dados em caso de interrupção
de fornecimento de energia.
O silo pulmão no qual ocorre a entrada de material no sistema,

serve como reservatório para garantir o suprimento da linha. No silo
balança, o material é pesado e distribuído e dosagem do material, para
que este sai na vazão desejado. O silo receptor faz a distribuição do
material.

10.4 - Medição de tempo

ANTIGUIDADE
10.4.1 - Modo Visual
Formou-se um consenso entre os especialistas que a grande maioria dos povos primitivos,
mensurava o tempo, através da visualização dos astros. Relacionavam o surgimento das
constelações, ao por do Sol, com as precipitações atmosféricas que influíam sobremaneira nas
atividades primárias, ou seja, estações secas e chuvosas.
Estabeleceram períodos, ou ciclos, contando as lunações entre essas estações. Utilizando a

estrela Siriús, da constelação do cão, nas conjunções sucessivas, em relação a alvos fixos, os
Egípcios, antes de 4000 A.C., já haviam fixado a duração do ano em 365 dias.
10.4.2 - Pela Sombra
A sombra solar ou lunar foi muito utilizada na medição do tempo; dos métodos utilizados,
selecionamos os seguintes:
10.4.2.1 - Gnômon ou Obelisco
Esse instrumento, através das sombras do Sol, ou da Lua, pelos seus movimentos naturais,
projetavam-se de uma forma a poder medir o tempo decorrido entre posicionamentos
preestabelecidos. Não se sabe ao certo em que época surgiram. A medição do tempo, através das
sombras logicamente pelas suas limitações quanto a precisão, fomentava uma natural busca ao
seu aperfeiçoamento.
O ângulo que a sombra do aparelho faz com o chamado meridiano é o azimute do Sol que,
evidentemente, não é o mesmo em todas as estações, dependendo da declinação do Sol. Essas
oscilações, extremamente negativas numa aferição de tempo, desabilitava cada vez mais o relógio
solar; eis então que surge o quadrante solar.
Com o ponteiro apontado para a estrela solar, os astrônomos podiam regular (graduar) a
escala em divisões que correspondiam, em uma equivalência, as estações do ano. Em outras
palavras, o ponteiro do quadrante assemelhava-se a um triângulo em pé, cuja ponta superior
apontava para a estrela polar; seu vértice menor tocava o eixo polar, a sua base constituía-se no
meridiano norte-sul. Grosso modo, isso significava que o ângulo formado pelo vértice menor
eqüivalia-se a latitude do lugar que o quadrante estava montado.
10.4.2.2 - Quadrante Solar
Deve-se, originalmente, a invenção do quadrante aos árabes. Cientes das deficiências dos
primitivos relógios de sombra, os astrônomos árabes conseguiram minimizar as oscilações,
utilizando um estratagema engenhoso para, através de uma calibragem, ajustar o instrumento.
A figura principal para esse evento era a Estrela Polar e o seu eixo imaginário na Terra, ou,
Eixo Polar da Terra. Uma base, ou pilastra, construída perpendicularmente ao eixo polar, um
ponteiro regulável, uma escala, constituíam-se nos outros componentes. As escalas da base
estavam reguladas, com ajustes trigonométricos para àquele exato lugar; evidentemente, se
transportássemos esse aparelho para outro local, ficaria totalmente descalibrado.
Essa nova versão, com uma placa que iluminada pelo Sol, refletia num marco situado
estrategicamente na borda do mecanismo, a sombra e cuja regulagem trigonométrica possibilitava
a leitura das horas correspondentes.
Apesar da precisa marcação das horas, suas subdivisões (minutos e segundos) eram
medidas impraticáveis de se conseguir. Além da insatisfação dos astrônomos quanto a medidas
mais exatas, dependiam totalmente da benevolência das condições climáticas o que,

convenhamos, era um grande inconveniente para àqueles cientistas do passado, que viviam a
observar e registrar os fenômenos astronômicos.
A evolução dos conhecimentos e a pura necessidade impeliam os artífices na tentativa de se

construir algo mais preciso na aferição do tempo.
10.4.3 - Pelos Líquidos (Clepsidra - Relógio Hidráulico)
Há desencontros quanto a exata paternidade da Clepsidra.
Marco Vitrúvio Pólio, célebre arquiteto romano do século I A.C., atribui sua invenção ao
mecânico Ctesibio ou Ctézibro. Existe uma corrente que atribui a Platão, filósofo grego, esse
privilégio; como foi um emérito viajante, pode muito bem ter sido apenas o portador desse invento.
Por outro lado, chineses e egípcios também se arrogam essa prerrogativa.
A única realidade objetiva é a de que esse invento e seus derivados, contribuíram

exponencialmente para o aperfeiçoamento da medida do tempo. A Clepsidra, em seu estágio mais
aperfeiçoado, tinha como principio, a manutenção da água em um pequeno reservatório, sendo o
seu escoamento controlado e calibrado pelo fluir através de um orifício na sua base, para outro
compartimento receptor do líquido.
No interior daquele reservatório, uma bóia atrelada a um ponteiro, a medida que a água ia
abaixando, servia de marcador de nível e, consequentemente, das horas. A escala ou mostrador
prostava-se, no lado de fora, ao redor do reservatório.
Todavia, a preocupação dos astrônomos e outros cientistas não se dissipou totalmente; os

líquidos sofriam influencias, tais como: temperatura, pressões atmosféricas, cristanilidade dos
líquidos, etc, que influíam na correta aferição do tempo. No inverno, por exemplo, em países com
temperaturas muito baixas, o líquido dos aparelhos, simplesmente congelavam, relegando as
Clepsidras em objetos de adorno. Com a introdução do mercúrio e do álcool, paliativos, diminuiu,
um pouco, alguns inconvenientes.
Após a descoberta da roda dentada e utilização das cremalheiras, as Clepsidras puderam ser
mais aperfeiçoadas. Por volta de 100 A.C., como aperfeiçoador e não inventor da Clepsidra, entra o
mecânico de Alexandria, Ctesibio que apresentou, pela primeira vez, esse mecanismo com sistema
de cremalheira e roda dentada conectada a um só ponteiro, que girando sob o seu eixo, fazia
aparecer um mostrador, as horas decorridas.
O principio propulsor era praticamente o mesmo das Clepsidras primitivas. O líquido que fluía
do reservatório superior, enchia um reservatório em nível inferior que ia deslocando para cima,
através de uma bóia; a cremalheira, por sua vez, fazia girar a roda dentada do ponteiro das horas.
10.4.4 - Pela Areia (Ampulheta)
A Ampulheta, denominada pelos romanos de AMPULLA (Redoma), praticamente foi

desenvolvida pelos povos do Oriente Médio. Em um lugar aonde a água era escassa e a areia
abundante, nada mais natural do que utilizá-la para a fabricação de um aparelho de medição das
horas. O seu princípio é bem simples e assemelha-se, em parte, com o princípio da Clepsidra,
tendo como agente, ao invés de líquido, areia fina.
Basicamente, a Ampulheta constitui-se de duas ampolas cônicas de vidro, sobrepostas, em

oposição uma da outra, com um orifício bem fino, ligando os seus vértices. A parte superior, contém
uma porção de areia que em função da lei da gravidade, escoa para baixo, paulatinamente, o seu
conteúdo; quando todo o conteúdo da ampola superior passa para a de baixo, termina um ciclo, ou,
um período de tempo.
Para continuar essa aferição, simplesmente vira-se ou inverte-se as ampolas, sendo a que
estava em cima fica em baixo. A Ampulheta restringia-se a determinar ciclos ou períodos de tempo,

sem porém, marcar as horas o que, evidentemente, limitava a sua utilidade. Todavia, pela sua
praticidade de locomoção, fácil utilização, tornou-se bastante popular e, houve muita resistência no
abandono de sua utilização.
10.4.5 - Pelas Chamas
10.4.5.1 - Velas Cronométricas
As chamadas velas de cera, parafina ou sebo, além das funções místicas ou, simplesmente,
para clarear os ambientes, serviam também, com adaptações, de marcadores do tempo. Ao longo
do corpo das vela, eram colocados marcadores, perfeitamente calibrados com a ação de queima,
que determinavam o tempo decorrido, ou traços coloridos que iam sendo consumidos pela ação
das chamas.
Evidentemente, esse processo só podia ser utilizado por castas abastadas, pois eram muito
caros e, convenhamos, a sua precisão questionada, pois deveriam ser utilizadas em ambientes
fechados, sem a correnteza de ar e outras intempéries que influenciavam na precisão. Na Idade
Média, utilizavam-se dessas velas especiais para marcar o período noturno e pela prática, fixavam
o consumo de três velas, num equivalente a uma noite, precisão evidentemente duvidosa.
Constam dos registros que esse processo teve maior difusão na Inglaterra. A fabricação
dessas velas dependiam de um "MIX" operacional e de matéria prima, dignos de nota: o material
utilizado, além dos componentes químicos, necessitava de uma compactação para dar a dureza
exata às velas, para serem consumidas proporcionalmente.
Padronizadas, eram confeccionadas com 12 polegadas de comprimento (304,80 milímetros),

para um consumo de 3 polegadas a cada hora, ou seja, uma vela a cada 4 horas, ou 6 velas
durante o dia.
10.4.5.2 - Relógios de Azeite
Praticamente no mesmo período das Clepsidras, tivemos os relógios incandescentes, cujo

elemento combustor era o azeite. Constituía-se, basicamente, de um reservatório de vidro com
azeite (tipo candeeiro) cuja parte inferior possuía uma saliência (bico) que ardia em chamas,
consumindo paulatinamente o azeite, fazendo baixar o nível, calibrado com divisões do tempo.
10.4.6 - Pela Atmosfera
10.4.6.1 - Relógio Pneumático
Por volta de 1800, os brilhantes Popp e Resch, inauguraram em Paris, um relógio

pneumático, que funcionava propulsionado pelo ar comprimido, transmitido por intermédio de uma
tubulação.
10.4.6.2 - Relógio Impulsionado pelo Ar
Talvez o mais importante, se é que teve mais, foi o relógio, construído pela firma Jager-Le
Coultre, denominado "Atmos", um acrônimo da palavra atmosfera, impulsionado pelo ar.
10.4.7 - Pela Natureza
10.4.7.1 - Relógio Ecológico
Provavelmente o primeiro movimento ecológico ligado a arte da relojoaria (Relógio de Flora).

Credita-se esse feito ao botânico sueco Lineu, denominado de Relógio de Flora a um conjunto de
flores, classificadas segundo a hora do dia a que abre cada uma delas. Evidentemente, esse
relógio não era exato para os padrões aleatórios impostos pelo homem, mas sim, determinados
pela lógica da Mãe- Natureza e, dependia da sua localização no Globo Terrestre, sujeitos a
variações de longitude, latitude, da altitude e, evidentemente, do clima.

Nota:- Na América do Norte, temos uma planta chamada Relógio que têm a seguinte peculiaridade:
de manhã: cor branca; meio-dia cor vermelha e à noite, cor azul.
10.4.7.2 - Relógio Biológico
Provavelmente, na área, o relógio biológico seja a última fronteira do homem, na busca de um

aperfeiçoamento da medida do tempo. Cientistas, mais precisamente fisiologistas, discutem sem
cessar, em reuniões, congressos, sociedades científicas, etc, a existência de um dispositivo
orgânico que regulo as funções dos animais, especialmente dos homens.
A negligencia e o desrespeito desse gerenciador biológico, conduz sistematicamente a

doenças físicas e psíquicas, em um profundo e perigoso desajuste cronobiológico. Estudos
desenvolvidos em países adiantados, dão conta de que ocorrem, por exemplo, mais gestações no
verão do que no inverno e, ao estudarem essas manifestações, tomaram cuidado de ponderarem
fatores extras, como etnia, cultura, posição social, etc..
No entender desses abnegados da ciência, essas manifestações conduzem não só a

compreensão da existência de um "relógio", mas também a de um "calendário biológico" o que,
bem desenvolvido, traria inúmeros benefícios a humanidade. Para os que gostam de estatísticas,
somente no Hemisfério Norte, existem aproximadamente 80 milhões de trabalhadores que pelo
revezamento constante, alternam seus turnos de trabalho: pela manhã, tarde e noite, numa
verdadeira "roda viva".
Colocados sob observações, amostralmente, vários desses trabalhadores manifestaram ser

portadores de distúrbios orgânicos de difícil cura. Àqueles submetidos a tratamento e curados, pela
constante alternância nos turnos de trabalho, voltaram a sentir os mesmos ou outros sintomas
desarmoniosos. É evidente que necessitam de uma resincronização, ou, através de alguma droga
ou de um calendário biológico, para obterem a cura, o qual, em nossa opinião, seria o desejável.
ERA MODERNA (Horometria)
Com a evolução das ciências, num crescente que poderíamos classificar de geométrico, fez
com que os homens criassem, especificamente no campo da Horometria, verdadeiras maravilhas,
principalmente no casamento perfeito da mecânica com a eletricidade e , posteriormente, da
eletrônica. Com o advento do domínio atômico então, chegamos bem próximo da perfeição na arte
de mensurar o tempo.
Longe de pretendermos abranger toda a evolução havida, visto não ser o propósito deste
Site, procuramos dar um extrato sucinto desse crescimento, sem preocuparmo-nos com a
cronologia dos fatos e nem a importância dos mesmos, correndo o risco, provavelmente, de
prováveis injustiças em declinarmos o nome de algumas personalidades que contribuíram para tal
desenvolvimento.
10.4.8 - Relógios Mecânicos Impulsionados por Pesos
Esses relógios, basicamente, tem como componentes principais, engrenagens que se movem
através de pesos e a sua precisão poderia ser chamada, se comparada com as posteriores, de
grosseira. Antagônicos e de certa forma surpreendentes, são os registros da época e do efetivo
invento desses instrumentos (entre 800 e 1000 da nossa era).
Pela sua difícil construção e manutenção, principalmente aos cidadãos comuns, restringiram-
se essas máquinas a ornamentos e registros do tempo em igrejas e outros locais públicos. Um dos
mais célebres relógios de peso foi exibido por volta do ano de 1286, na catedral de São Paulo, em
Londres. Dessa forma, as Clepsidras e Ampulhetas, por muitos anos ainda deram as cartas.
10.4.9 - Relógio de Bolso

Por volta de 1500, Pedro Henlein, da cidade de Nuremberg fabrica o primeiro relógio de
bolso, cognominado pela forma, tamanho e procedência, de "Ovo de Nuremberg". Era todo de ferro,
com corda para quarenta horas e precursor da "Mola Espiral", utilizando-se do pêlo de porco;
constituía-se de um Indicador e de um complexo mecanismo para badalar. Foi sem dúvida, em
muitos países, o acelerador para diversas invenções e melhorias, principalmente na Europa ,
desenvolvendo-se de maneira vertiginosa à indústria relojeira.
10.4.10 - Relógio de Pêndulo
Quando em 1595, Galileu Galilei, ao assistir a uma missa na catedral de Piza, observando a
oscilação de um lustre, formalizou a sua famosa teoria sobre os pêndulos, não podia imaginar que
estivesse contribuindo extraordinariamente para a evolução da horometria.
Após quase 1 século do descobrimento de Galileu, em meados do século XVII, o cientista

holandês Christian Huygens, construiu, com um funcionamento bastante preciso, um relógio de
pêndulo, utilizando-se da descoberta do famoso astrônomo. Grosso modo, o enunciado de Galileu
concluía que todos os pêndulos de mesmo comprimento e massa, demoravam sempre o mesmo
período de tempo para realizar a sua oscilação completa.
Mediante essa propriedade especial de regularidade, foi possível a Huygens, associar o

pêndulo a um mecanismo, que originalmente, tinha os seguintes e principais componentes:
Todavia, se a roda de escape girasse totalmente livre, o peso desceria de uma vez, desenrolando
todo o cordão do carretel. Essa ação rápida, evidentemente não interessava, pois o sistema giraria
a toda velocidade, disparando os ponteiros e , acelerando as horas.
O sistema necessitava de um regulador constante que cadenciasse o movimento de rotação do

equipamento; esse efeito regulador é executado pela âncora que, conectada ao pêndulo, através
de uma oscilação constante vai liberando a roda de escape (dentada) que por sua vez, faz girar
todo o sistema de engrenagens.
O passo do pêndulo e a diferença proporcional entre as engrenagens determinam o giro dos

ponteiros de minutos e horas, registrando no mostrador, o tempo decorrido. No início, os
pêndulos eram construídos de madeira ou metal, ou, uma liga qualquer, sem maiores
preocupações de desníveis oscilatórios.
Com o passar do tempo e a necessidade de maiores precisões, constatou-se que com

pequenas variações de temperatura, os pêndulos apresentavam dilatações ou contrações que
evidentemente influenciavam no ciclo do movimento do pêndulo. Com o avanço tecnológico, o
surgimento de outras ligas metálicas, como por exemplo a Constantana (níquel e cobre) que
variava pouquíssimo (mais ou menos 0,01 - um centésimo de segundo por dia), tais equipamentos
foram aprimorados.
UM TRIBUTO: JEAN BERNARD LEON FOUCAULT (1819-1868)
Físico francês, a quem se deve a determinação da velocidade da luz e uma prova concreta do
movimento de rotação da Terra, com aplicação de um pêndulo (esfera de aproximadamente 100
Kg, suspensa por um fio de aço bastante fino e dotado de um estilete que serve de indicador).
10.4.11 - Relógio de Pulso e de Bolso (Graças ao Balancim)
Os relógios pendulares, embora precisos para os anseios momentâneos, careciam de uma

portabilidade que os tornassem muito mais útil do que já eram. Com a utilização do pêndulos, essa
era uma tarefa praticamente impossível; o jeito seria reformular todo o conceito, objetivando a
mudança física dos mecanismos.

Eis então, que surge a idéia genial do Balancim, Balanço ou Volante como também é
conhecido. O Volante é o órgão desse sistema que, com suas oscilações também isócronas. Faz
às vezes do pêndulo, permitindo que a âncora libere sistematicamente a roda de escape, dando
conseqüentemente um movimento rítmico ao mecanismo.
Para que essa rodinha alcance um bom desempenho, requer uma boa compensação em seu
corpo; isso dá-se com a junção de pequenos parafusos (pesos) ao redor do Balancim. Para
compensar de forma precisa, pequenas arruelas (Paillons) poderão ser afixadas aos parafusos
ajustadores.
O eixo do Balancim, de um lado apoia-se em um orifício de fixação, do outro, atrela-se a uma

finíssima mola espiral, popularmente conhecida como "Cabelo", que mantém um movimento cíclico
ao enrolar e desenrolar-se. Em virtude do movimento isócrono do cabelo, o Balancim executa um
movimento uniforme de "giro para a frente" e "giro para trás".
O Balancim tem junto ao seu eixo, um dispositivo que ao ser anexado a âncora, pelo seu vai-
e-vem, vai liberando a roda de escapamento de uma forma também uniforme. Dessa forma,
embora fisicamente diferente, o cabelo substitui o pêndulo, pois a retração e expansão da mola em
espiral é efetuada sempre em intervalos exatamente iguais.
Substituindo o peso que é um órgão propulsor, tivemos a introdução da corda de aço (órgão
motor); esse dispositivo, basicamente compõe-se de: tambor de corda (*); corda de aço ou mola
real; regulador de descarga da corda. Os demais componentes, hierarquicamente inferiores são:
engrenagem de redução; minuteria (conjunto de engrenagens que transmitem movimentos aos
ponteiros); ponteiros (horas e minutos); mostrador.
(*) A mola real, mantida enrolada em volta de um eixo, pressiona o próprio, tentando
desenrolar-se; no eixo, está montado o tambor de corda que recebe a força de torção da mola. O
tambor tem dentes e esta conectado às engrenagens redutoras.
10.4.12 - Relógios como o Sistema "Roskoff"
Com a evolução da industria relojeira, surge um sistema que popularizou sobremaneira a

utilização dos chamados relógios de bolso. Podemos afirmar que o Roskoff esteve para a indústria
relojeira assim com o VW Sedan esteve para a indústria automobilística. A marca desse sistema
que mais se proliferou, principalmente no Brasil, foi o "Roskoff Patent".
Embora não tão precisos quanto aos relógios de âncora, possuíam uma mecânica simples,
solidez e baixo custo de fabricação e, conseqüentemente, de comercialização.
10.4.13 - Outros Tipos de Relógios Mecânicos
Sem aprofundarmo-nos, citaremos outros tipos de relógios mecânicos que de uma forma ou
outra, distinguiram-se: os despertadores; relógios de mesa e parede; cronômetros; relógios
calendários; relógios à prova d'água e os relógios de corda automáticos.
10.4.14 - Relógios Elétricos (Corrente Alternada)
Como já pudemos destacar, é fundamental para qualquer sistema de mensuração do tempo,

com uma aceitável precisão, que o sincronismo de suas oscilações sejam constantes Para o relógio
elétrico, também é fundamental esse conceito e, evidentemente, o seu mecanismo tem que estar
adaptado para tal fim. Na grande maioria dos países, optou-se pela produção e distribuição de
corrente oscilante ou mais conhecida como alternada.
Na realidade, o que varia é a alternância dos ciclos, em uns, oscilando 50 vezes por minuto e
em outros 60 vezes por minuto (como no Brasil). Todavia, seja qual for a freqüência, o que vale
para os relógios elétricos é que a mesma fique perfeitamente invariável. Como os nossos leitores já
devem ter deduzido, as alternâncias da corrente elétrica, fazem às vezes dos pêndulos ou dos
balancins.

O motor elétrico ligado a rede, teoricamente, substitui a mola real; esse motor é de uma
construção especial denominada de Síncrono. A característica principal desse motor é ter um eixo
(rotor), sua parte móvel, girando ao redor do enrolamento, sincronizado na mesma freqüência da
corrente. Em outras palavras, projetado para serem utilizado em países de freqüência de 60 Hertz,
seu rotor deverá girar exatamente 60 vezes por segundo.
No eixo do motor síncrono, temos instalado o volante, com um parafuso denominado Sem
Fim. Esse parafuso, tem a finalidade precípua de reduzir, no exemplo acima, as 60 rotações por
segundo em um número compatível com a necessidade do mecanismo. O ponteiro de segundos
deverá dar uma volta em cada minuto, ou seja, uma volta para cada 3.600 voltas do eixo do motor
(60 segundos X 60 Hertz).
Em síntese, girando o parafuso sem-fim 60 vezes por segundo, necessitará uma engrenagem
com 60 dentes, a qual terá um giro de 1 vez por segundo. Por sua vez, a engrenagem de minutos
girará 60 vezes mais lenta que a de segundos. Daí para à frente é uma questão puramente
mecânica, que fica no raciocínio dedutivo do internauta. Quanto a precisão, salientamos que esse
tipo de relógio é totalmente dependente da capacidade geradora da usina, da rede, da própria
instalação e fiação do local; enfim, por mais que se queira manter a invariabilidade através de
eficientes estabilizadores, essa sempre se manifestará, por mais insignificante que seja.
10.4.15 - Relógio Eletrônico
Inicialmente, falemos um pouco dos relógios a pilha; representaram um avanço formidável. A

pequena tensão da pilha funciona, juntamente com outros mecanismos, para deixar a mola
principal sempre tensa, mantendo assim, a fonte de energia. Existem pilhas, por exemplo as
alcalinas, que duram vários anos, deixando o usuário até esquecer que um dia terá de substitui-las.
Em relógios transistorizados, também temos que fornecer energia através das pilhas; o
transistor gerência o sistema como um interruptor. Entretanto, o eixo do motor (rotor) e seu volante,
ao invés de girar continuamente, oscila nos ambos sentidos (vai e vem), efetuando duas oscilações
completas a cada segundo. Conectado ao eixo do motor existe uma espécie de alavanca
(semelhante a nossa já conhecida âncora) que move-se de acordo com as oscilações do eixo rotor.
Nessa alavanca, existe uma protuberância (haste) que aciona uma engrenagem, fazendo-a girar
sempre no mesmo sentido.
Daí prá-frente, analogamente, podemos raciocinar através do que já foi exposto em outros
sistemas. Entretanto, o cerne da questão, ou seja, a manutenção das oscilações constantes do eixo
do rotor estão a cargo dos seguintes componentes eletrônicos: pilha; eletroimãs; transistores e
condensadores. Com o conceito elementar de que a corrente elétrica é o fluxo dos elétrons e a
pilha gera uma corrente em um só sentido (corrente continua), percebemos que, por analogia,
temos somente um lado do movimento pendular.
Para inverter esse fluxo, temos o eletroimã, o transistor e o capacitor ou condensador, que em
conjunto, pelas suas propriedades intrínsecas, executam esse influxo. Por sua vez, as molas
espirais conectadas ao conjunto, efetuam um movimento que alteram o sentido do eixo do motor. O
rotor, dando continuidade ao seu movimento, pela ação do circuito eletrônico, cessa de gerar
corrente na bobina do eletroimã, invertendo-se novamente o fluxo.
Outrossim, devemos salientar que as oscilações do rotor geram um só movimento de rotação

no equipamento mecânico. Finalmente, essa rotação é transmitida, através das engrenagens,
redutoras ou não, aos ponteiros.
10.4.16 - Relógio Digital
Com o avanço da eletrônica e o surgimento dos circuitos integrados (CI), a construção de um

relógio totalmente eletrônico foi decorrência, digamos, até natural. Tendo essas características
fundamentais, não é constituído por partes móveis, fator esse que o torna imune aos problemas

resultantes de vibrações ou outras distorções que afetam um relógio, digamos semi-mecanico,

apresentando como conseqüência, uma maior precisão e uma vida útil mais longa.
Não necessita de "corda, pois é totalmente mantido numa operação constante por um
oscilador de cristal, incomensuravelmente estável. Todo o circuito de mensuração de tempo esta
reunido em um só circuito integrado. Nesse tipo de relógio, influencias externas como a
temperatura, por exemplo, são praticamente nulas. Em síntese, poderíamos exemplificar a estrutura
funcional desses relógios em quatro componentes fundamentais que são: circuito de alimentação;
um oscilador de cristal; um circuito integrado (CI- praticamente é o relógio); um "display"ou
mostrador.
10.4.17 - Relógio Pendular Astronômico
Esses relógios são construídos exatamente na direção Norte- Sul. Utilizando instrumentos de
passagem e círculos de meridianos, determinou-se a hora pela exata passagem das estrelas pelos
marcos estabelecidos. O local ou compartimento para a instalação desses relógios é bastante
profundo e, com a manutenção da temperatura constante.
Parecia que com essa precisão conseguida, a aferição do tempo tinha alcançado o seu
apogeu; grande engano, essa precisão já não satisfazia as exigências da moderna tecnologia. Eis
que em 1933, em Berlim, no Instituto Físico-Técnico, nasceu o primeiro relógio de quartzo.
10.4.18 - Relógio de Quartzo
Surgiu pela primeira vez em 1933, Berlim, no Instituto Físico-Técnico. O quartzo é uma
espécie cristalina de silício. Esse cristal dispõe os seus átomos de uma tal forma que geram um
efeito ou propriedades especiais denominadas de piezelétricas; resumidamente, o efeito
piezelétrico manifesta-se como segue:
CONTRAÇÃO FÍSICA
Contraindo-se um cristal piezelétrico, gera-se uma carga elétrica em suas faces opostas ou
antípodas.
DILATAÇÃO FÍSICA
Em oposição, dilatando-se o cristal temos cargas contrárias ao efeito da contração. Dessa

forma, efetuando-se compressões e dilatações sistematicamente, obtemos diferenças de potência,
ou tensão, alternadamente. Afortunadamente, essas espécies de cristais possuem outras
qualidades especiais que são:
- Contraem-se quando se aplica carga positiva em uma das suas faces e negativa na oposta;
- Dilatam-se quando invertemos a polaridade.
Para os relógios, esses cristais são especialmente fabricados para produzirem vibrações cuja
freqüência, gira em torno de 100.000 ciclos por segundo. Os cristais estão ligados a circuitos
eletrônicos denominados de "Circuitos Oscilantes", calibrados à freqüências idênticas.
Em outras palavras, quando o circuito oscilante recebe uma corrente alternada de certa freqüência,
o cristal, pelas suas propriedades, oscilará na mesma freqüência.
Paralelamente ao circuito oscilante, um condensador, pela sua propriedade, mantêm

sistematicamente o nível das oscilações, geradas pela fonte de alimentação. Em síntese, a
freqüência permanente e invariável do cristal permanece, mesmo existindo oscilações na corrente
alternada da fonte.
Circuitos eletrônicos ligados ao circuito oscilante, transformam a alta freqüência (100.000

ciclos p/segundo) em freqüência possível à alimentação do motor síncrono que acionará o
mecanismo do relógio. Com a aplicação do quartzo, a variação diária da aferição do tempo chegou
ao fator aproximado de precisão de 1/1.000 milissegundos.

Infelizmente, nem tudo no quartzo é perfeito; necessitam e devem ser mantidos em

temperaturas constantes; a depreciação do quartzo é progressiva, influenciando bastante a sua
capacidade e que logicamente afeta a sua precisão.
10.4.19 - Relógio Atômico
Em 1949, o Dr. Haroldo Lyons, cientista norte-americano, apresentou esse fantástico

equipamento. O coração do relógio atômico, também é um cristal de quartzo. Entretanto, o que
gerência a sua freqüência não é mais um oscilador acoplado com um condensador, alimentado por
um circuito de corrente alternada, mas sim, as vibrações de partículas minúsculas das moléculas ou
dos átomos.
Vejamos pois, o amoníaco, cuja estrutura molecular constitui-se em três átomos de hidrogênio
e um átomo de nitrogênio. As oscilação do átomo entre dois pontos é exatamente 23,8704 bilhões
de vezes por segundo.
10.4.19.1 - Relógio Atômico de Césio
Foi desenvolvido por J.J. Rabi, da Universidade de Colúmbia, em Nova York. Esses relógios
são ativados pela excitação do átomo de césio 133, que oscila numa freqüência de 9.192.631.770
por segundo e que para manterem uma precisão fantástica (mais ou menos 1 segundo em 500.000
anos) independem de fatores ou fenômenos externos.
Esses relógios, pela sua precisão, servem de calibradores para os aparelhos utilizados na
navegação, tanto fluvial, marítima e aérea. O Brasil possui, até o momento, dois relógios de átomos
de Césio 133, instalados no Observatório Nacional, no Rio de Janeiro.
10.5 - Medição de frequência
10.6 - Medição de potência

10.6.1 - Medição de potência mecânica
A grandeza potência mecânica é uma grandeza derivada das grandezas torque e rotação,
que podem ser medidas direta ou indiretamente:
P = T. [W]=[N.m].[rd/s]
10.6.2 - Medição de potência elétrica

Capítulo 11 - -----------------------------------------------------

Capítulo 12 - Análise de gases

12.1 - Cromatografia
A análise quantitativa em cromatografia é baseada em estabelecer o valor da área da banda
cromatográfica. Na cromatografia em coluna, isto é, gasosa (CG) e em cromatografia líquida
(comumente de alta eficiência, CLAE) a banda é registrada como um pico (Figura 1) que,
idealmente deve ter formato gaussiano.
Figura 1. Esquema de um cromatógrafo gasoso e de um cromatograma obtido por cromatografia

gasosa.
Em cromatografia gasosa de alta resolução, onde são usadas colunas capilares, não é
incomum que os picos tenham perfil gaussiano, como demonstrado no detalhe da Figura 2, que é o
pico destacado em azul da Figura 1.
Figura 2. Detalhe do pico destacado em azul na Figura 1, mostrando que ele tende ao perfil
gaussiano.
Similarmente ao que ocorre na cromatografia em coluna, as manchas observadas em

cromatografia em camada delgada (CCD) também tendem à distribuição gaussiana. Isto é
mostrado na Figura 3, em que as quantidades de analito numa mancha foram obtidas para secções
verticais:
Figura 3. Distribuição das quantidades (figura inferior) de analito numa mancha (figura superior) de
CCD.

Portanto, nos casos mostrados nas figuras anteriores, nas correspondentes bandas
cromatográficas as quantidades dos analitos tendem ao perfil gaussiano, isto é, aumentam das
bordas para o centro da mancha e, simetricamente, diminuem do centro para a outra borda.
Quando a banda cromatográfica é registrada na forma de pico, a sua área pode ser calculada,
como mostrado abaixo, como a área do triângulo isósceles que “engloba” o pico cromatográfico
(Figura 4).
Figura 4. A = ½ h·Wb. Cálculo da área de um pico cromatográfico por triangulação.
Na cromatografia em camada delgada a área da mancha é estabelecida por densitometria,

cujo princípio está representado na Figura 5.
Figura 5. O princípio da densitometria: o número de pontos que define a mancha (como “vista” por
um densitômetro ou computador) é proporcional á área da mancha.
O procedimento e princípio de obter áreas em CCD a partir de imagens digitalizadas e

arquivadas em computador está representado na Figura 6: as placas – no caso com manchas
visíveis de corantes – são digitalizadas e com o arquivo gerado realiza-se a contagem dos pontos
(pixeis é o termo usado na área de computação) que compõem cada mancha.
A contagem pode ser feita manualmente – com muita paciência – ou por meio de um
programa que conte os pixeis. O número de pontos é proporcional à área da correspondente
mancha e, conseqüentemente, proporcional à quantidade de analito nela existente. Esta
metodologia representa o princípio de estabelecimento de áreas cromatográficas.

Figura 6. Princípio do estabelecimento de área de uma mancha de CCD por meio de escaneamento
da placa cromatográfica.
Apesar do método de determinar áreas ser diferente para CG e CLAE, o princípio é o mesmo
do usado em CCD.
12.1.1 - O uso das áreas cromatográficas – a curva analítica
É medindo-se as áreas cromatográficas que se estabelecem as quantidades de analitos em

amostras analisadas e a melhor forma de realizar quantificações é a baseada numa Curva
Analítica1. A Curva Analítica (Figura 7) é a relação entre sinais – no caso as áreas – e quantidades
do analito a ser quantificado.
Figura 7. Esboço de uma Curva Analítica linear (representada pela equação de uma reta).
12.1.2 - Obtendo uma Curva Analítica
O primeiro passo para obter a curva analítica é preparar um conjunto de soluções com um
padrão do analito que se deseja quantificar em amostras. Portanto, é necessário conhecer a
identidade do analito e dispor dele na forma de padrão (puro ou, se isso não for possível, com
pureza exatamente conhecida e determinada independentemente).
Cinco a seis soluções costumam ser suficientes para este trabalho. Estas soluções são
aplicadas lado a lado na placa cromatográfica e é realizada a corrida cromatográfica. Como não é
incomum que numa análise tenha-se que quantificar vários analíticos, as soluções podem conter
todos eles, do que resultará uma cromatoplaca como a mostrada nas Figuras 5 e 6. Então as áreas
das manchas são obtidas (Figura 6) e tabeladas, como mostrado na Tabela 1.
Tabela 1. Concentrações preparadas e áreas obtidas para as correspondentes manchas

cromatográficas – o analito é o corante Vermelho 40 (V40).
Dispondo de dados como o da Tabela 1 aplica-se a eles uma Regressão Linear para obter a
equação da curva analítica, isto é, a relação funcional entre Sinais e Quantidades. Para o caso dos
dados da Tabela 1, a equação de reta que relaciona as áreas com as concentrações do V40 2 é:
A = 91,7 + 8,5 • C (Equação 1)
1
Curva Analítica é o nome sugerido pela IUPAC para substituir o termo Curva de Calibração.
2
O V40 é um corante artificial usado em alimentos.
Note-se que a curva analítica é definida como a relação entre sinais e quantidades; no
entanto, na Equação 1 as quantidades são representadas pelas concentrações das soluções. Isto
implica que os volumes de amostra aplicados na placa cromatográfica foram iguais, pois, C = Q / V
(C= concentração; Q = quantidade; V =volume).
12.1.3 - Usando a curva analítica
Dispondo da equação da curva analítica pode-se calcular as quantidades do analito em

amostras. As amostras são aplicadas em outra placa (mesmo volume usado das soluções-padrão),
a corrida é realizada sob as mesmas condições usadas para o conjunto de padrões e as áreas do
analito nas amostras são determinadas. Suponhamos que para uma amostra esta área foi
estabelecida como de 184 pixeis. Este valor é substituido na equação (1) da curva analítica e
obtém-se a quantidade do analito na amostra (no caso a sua concentração):
184 = 91,7 + 8,5 • C;

C = (184 – 91,7) / 8,5;
C = 10,9 g L-1
Figura 8. Gráfico da curva analítica obtida para os dados da Tabela 1.
Nesta Figura 8 estão destacados os valores inferior (2,8 g L-1) e superior (14,1 g L-1) das
concentrações usadas para obter a curva analítica. O valor acima calculado C = 10,9 g L-1 é
intermediário entre estes extremos. Portanto, ele foi interpolado usando-se a Equação 1. Como
somente se conhece o comportamento da curva entre aqueles extremos, somente interpolações
são válidas para fins efetivamente quantitativos. Extrapolações não são aceitáveis. Isto é uma regra
geral em Química Analítica.
12.1.4 - A confiabilidade dos dados (e da Curva Analítica)
A curva analítica é obtida com dados experimentais, que sempre estão sujeitos a erros e
desvios. Por isto, os dados costumam oscilar e pode ser difícil ou impossível obter uma equação
que os represente com confiabilidade. Um dos motivos é a inevitável flutuação dos volumes
aplicados na placa cromatográfica. Um recurso para contornar esta dificuldade – além do cuidado
com operações experimentais tecnicamente corretas – é trabalhar com dados em replicatas.
Em CCD isto corresponde a, por exemplo, preparar três placas cromatográficas e aplicar em
cada uma delas as soluções de concentrações variadas dos padrões. A Tabela 2 mostra que, em
cada placa aplicam-se amostras com cinco concentrações: 0,3; 0,6; 0,9; 1,2 e 1,5 g L-1. Assim, por
concentração, dispõe-se de triplicata das áreas cromatográficas.

Tabela 2. Áreas medidas em triplicatas para as cinco concentrações.
É comum que após obter as triplicatas calculem-se as médias das áreas correspondentes a
cada concentração, para se aplicar a regressão linear sobre estas médias e concentrações. Sem
um critério adequado isto pode levar a erros.
Tomemos como exemplo a menor concentração e suas áreas 462, 416 e 462, cuja média é
igual a 447. No entanto, uma simples inspeção visual da Tabela 2, torna evidente que a área 416
não deve ser usada no cálculo da média; desprezando este valor obtem-se uma média mais
representativa, que é igual a 462. O valor 416 é claramente oriundo de algum erro, possivelmente
devido ao volume aplicado de amostra e, se usado no cálculo, descaracteriza o significado da
média.
Diz-se que ele é um valor anômalo, o qual, conseqüentemente, não deve ser considerado.
Ocorre que na Tabela 2 existem outros anômalos, e como é um conjunto de 15 dados fica difícil
identificar todos eles por inspeções “visuais” como a acima referida. No entanto existe um conjunto
de critérios bastante seguro para identificar e desprezar anômalos, que é baseado na Curva de
Linearidade.
12.1.5 - A Curva de Linearidade
A Curva de Linearidade origina-se de um princípio bastante simples: admite-se que os dados

ajustam-se a uma equação de reta do tipo
y = a + b • x (Equação 2),
a qual tem um coeficiente angular, b, constante. Experimentalmente o que isto significa? Significa
que idealmente os quocientes entre as áreas medidas e correspondentes concentrações seriam
constantes, como mostrado na Figura 9 (A / Q).
Figura 9. A Curva de Linearidade (à direita): razões A/Q (correspondentes) vs Q resultaria

(idealmente) numa reta paralela com o eixo X.
Portanto, usando os dados da Tabela 3 calculam-se os valores A/C, que são plotados em
relação às correspondentes concentrações. Disto resulta o gráfico da Figura 10.
C (g/L) (A/C)1 (A/C)2 (A/C)3

0,3 1540 1386 1540
0,6 1549 1540 1540

0,9 1540 1694 1489

1,2 1536 1540 1522
1,5 1540 1386 1537
Tabela 3. Valores de concentração e quocientes de por concentração (A/C).
Figura 10. Curva de linearidade para os dados da Tabela 3. Os valores de A/C superiores a 1546 e
inferiores a 1534 – indicados com campo sombreado na Tabela 3 – foram rejeitados.
Nas considerações da Tabela 3 e da Figura 10 não indicamos porque os pontos superiores a

1546 e inferiores a 1534 foram rejeitados. Isto é pormenorizado a seguir.
12.1.6 - A rejeição sistemática de anômalos
Para rejeitar anômalos com base na curva de linearidade, usando o procedimento chamado
Teste de Huber, é necessário: (1) estabelecer um valor central (linha preta na Figura 10) e, acima e
abaixo dela, intervalos de confiança (linhas vermelhas) que definem quais os dados aceitáveis –
isto é, os que pertencem ao intervalo de confiança. É necessário um critério para estabelecer o
valor central de forma que ele não dependa dos dados anômalos. Isto é feito obtendo-se a mediana
dos dados.
Para estabelecer o valor central a mediana (md) é preferível à média, porque o valor da
mediana não é afetado pelos anômalos. Para obter a md ordenam-se os dados (área/concentração)
e, no presente exemplo, como são 15 dados, a md é o oitavo deles, isto é 1540. Portanto, o valor
central deste conjunto de A/C é md = 1540, como realçado na Tabela 4. O próximo passo é
estabelecer os intervalos de confiança. Antes, porém, uma observação: a média deste conjunto é
1525 (marcado em vermelho na Tabela 4), um valor bastante menor do que o da md, e claramente
inadequado para representar o conjunto.
Tabela 4. Valores ordenados em quocientes de Área por Concentração (A/C).
12.1.7 - Estabelecendo os intervalos de confiança
O primeiro passo é calcular as diferenças absolutas entre cada valor de A/C e a md. Por
exemplo, para o primeiro valor de A/C:
| A/C1 – md| = |1522 – 1540| = 18 (Equação 3).
A seguir é obtido o chamado desvio absoluto da mediana (mad) dos quinze valores |A/Ci –
md| e o intervalo de confiança (IC) é calculado como:
IC = k • mad (Equação 4)

onde k é um fator que pode variar de 2 a 8. Para os dados em consideração mad = 3,1;
usando-se k = 2 os valores do intervalo superior e do inferior, que são os limites para desprezar
resultados anômalos, são obtidos por:
ICs,i = md ± k • mad = 1540 ± 2 • 3,1 (Equação 5)
ou seja,
IC s = 1546; IC i = 1534;
de forma que os dados rejeitados são destacados pelos sombreados mostrados na Tabela 5.
Tabela 5. Reprodução da Tabela 3 indicando os dados rejeitados.
Naturalmente esta definição de intervalos de confiança - e do critério para rejeições de

anômalos - deve ser comentada. Em primeiro lugar, o critério parece ser excessivamente subjetivo
pois, afinal, quem decide o valor de k e, portanto, da rigidez com que os dados são desprezados é
o analista. Mas, de fato, com bom senso o critério deixa de ser “absolutamente subjetivo”. Este bom
senso implica, entre outras coisas, em adicionar mais um parâmetro na avaliação do resultado final
(que é a equação da curva analítica). Este outro parâmetro chama-se resíduo, rs.
12.1.8 - Quais são os dados rejeitados?
Antes de discutir os resíduos é necessário estabelecer quais os dados a serem rejeitados. Na

Tabela 4 estão os dados A/C rejeitados, mas não é com estes que se constrói a curva analítica. No
entanto, aos valores indicados na Tabela 5 correspondem a áreas que estão na Tabela 2, que são,
respectivamente, (considerando colunas-linhas): 416, 929, 1525, 2079, 1340 e 1827. Portanto,
estas são as áreas a serem rejeitadas.
12.1.9 - O uso dos resíduos
Após eliminar os dados anômalos supõe-se que os remanescentes representem

adequadamente a relação existente entre Área e Concentração – é com áreas e concentrações que
se constrói a curva analítica. Portanto, a regressão linear é aplicada às áreas não rejeitadas da
Tabela 5, obtendo-se a seguinte equação para a possível curva analítica:
A = 2,10 + 1537,7 • C; r = 1,000 (Equação 6)
Nesta equação (6) pode-se substituir os valores das concentrações (0,3 g L-1 a 1,5 g L-1)
para obter valores interpolados de áreas (Aint). Então são calculadas as diferenças relativas (%)
entre estes Aint e as médias das correspondentes áreas experimentais (Aexp). Por exemplo, para a
concentração de 0,3 g L-1 a Aexp = 462 e a Aint = 463, de forma que:
rs = 100 (- )/100 = + 0,3% (Equação 7).
Os valores rs (calculados para todas as concentrações) são os resíduos, isto é, as medidas

de quanto as áreas interpoladas se afastam das experimentais. Para o exemplo considerado os
resíduos estão relacionados na Tabela 6.

Tabela 6. Valores de áreas interpoladas e resíduos.
Agora dispõe-se de mais informações para decidir se a escolha de k = 2 foi adequada para o
critério de rejeição.
Os resíduos mostrados na Tabela 6 sugerem que o erro máximo a ser cometido em

interpolações com a equação obtida para a curva analítica estariam em torno de 0,3 %. Para
cromatografia em camada delgada pode-se considerar este como um resultado muito bom. Por
outro lado, considerando os sinais dos resíduos existe suficiente compensação entre resíduos
positivos e negativos. Ademais, o coeficiente de correlação obtido r = 1,000 é indicativo de ótima
precisão da curva obtida.
Portanto, pelo conjunto de argumentos acima pode-se concluir que a seleção de k = 2 foi um
critério adequado para a rejeição de resultados. O contrário ocorreria se, por exemplo, dos 15
dados fossem rejeitados 7 ou 8; neste caso seria necessário repetir o procedimento com k = 3 e
reanalisar os resultados. Outra possibilidade seria dos resíduos serem excessivamente elevados e
apresentarem uma distribuição claramente não-aleatória entre valores positivos e negativos (caso
onde o modelo linear de calibração não é aplicável). Estes casos poderiam sugerir erros
experimentais e, inevitavelmente, a repetição de todo o procedimento cromatográfico.
12.1.10 - Um resumo do procedimento
Dispondo das áreas cromatográficas o que se faz é (as etapas de 1 a 6 constituem o

chamado Teste de Huber, baseado em medianas para rejeição de anômalos):
Dividir as áreas pelas correspondentes concentrações, para plotar um esboço de curva de

linearidade: A/C vs C.
Calcular a md das razões A/C.
Calcular as diferenças absolutas entre as A/C e md.
Obter a mediana mad dessas diferenças absolutas.
Calcular os IC = k œ mad e estabelecer os limites superior e inferior ICS,I = md ± k • md.
Rejeitar as A/C de valor acima ou abaixo dos ICS, I e, conseqüentemente, as correspondentes
áreas.
Aplicar a regressão linear às médias das áreas não rejeitadas e concentrações para obter uma
equação para a curva analítica.
Substituir os valores das concentrações nesta equação para obter áreas interpoladas e calcular os
resíduos.
12.1.11 - Uma generalização da curva de linearidade e um critério mais genérico para a

aplicação do teste de Huber
As discussões anteriores foram baseadas no fato de que se a curva analítica obedece a uma
equação do primeiro grau, A = a + b • C ou, como mostrado na equação 2, y = a + b • x, ela tem um
coeficiente angular, ou a sua primeira derivada, constante. Isto também aplica-se quando o
coeficiente angular, b, é diferente de zero, pois: então,
(Equação 8).
A equação 8 permite generalizar o critério de quais dados aplicar o teste de Huber.
Consideremos um segundo exemplo de obtenção de curva analítica.

12.1.12 - Obtendo a Curva Analítica quando o coeficiente linear é muito diferente de zero
Na Tabela 7 está outro conjunto de dados obtidos por cromatografia em camada delgada. Ao
calcular as razões A/C com estes dados e plota-las na forma de uma curva de linearidade obtem-se
o gráfico da Figura 11.
Tabela 7. Áreas em triplicata obtidas para as concentrações da coluna 1.
Figura 11. Gráfico obtido com os dados de área e concentração da Tabela 7.

É visível na Figura 11 que inexiste uma curva de linearidade. Isto ocorre porque a
correspondente curva analítica tem (como se verá a seguir) um coeficiente linear bastante diferente
de zero.
Em outros termos, todas as áreas obtidas experimentalmente têm embutido o valor
correspondente ao coeficiente linear. Isto é cada área experimental tem um componente Ai
proporcional à correspondente concentração, mais um valor constante a, de forma que os
quocientes A/C são sucessivamente menores,
o que faz com que o gráfico de A/C vs C tenha o aspecto não linear e decrescente mostrado na
Figura 11.
A generalização vista na equação 8:
auxilia no contorno a esta dificuldade.

Se as quinze áreas Ai, as concentrações Ci e o coeficiente linear a são substituídos nesta
equação obtém-se quinze valores para o coeficiente linear a.
No entanto, qual o valor de a para tais cálculos, já que ele está “embutido” nas áreas
experimentais?
O fato é que este valor pode ser estimado aplicando-se uma regressão linear sobre os dados
da Tabela 6. Esta “regressão exploratória” resulta na equação:
A = 434,0 + 1493,4 • C; r = 0,9981 (Equação 9)
de forma que o provisório a = 434,0 pode ser substituído na Equação 9 para obterem-se valores bi
correspondentes às concentrações Ci.
Quando isto é feito obtêm-se os valores bi 1-3 listados na Tabela 8. Os valores bi da Tabela 8
(que idealmente seriam constantes), são submetidos ao teste de Huber (com k = 2) resultando na
rejeição de bi = 1169, 1713, 1343 e 1447 e correspondentes valores de áreas (785, 1976, 2448 e
1737) na Tabela 7. Então, às médias das áreas remanescentes e correspondentes concentrações
aplica-se a regressão linear, obtendo-se a equação da curva analítica:
A = 416,5 + 1533,8 • C; r = 1,0000 (Equação 10).

Tabela 8. Valores do coeficientes angulares (b) obtidos pelas substituições de A e C (Tabela 7) na

Equação 9.
Os resíduos % calculados a partir desta Equação 9 são (respectivamente da menor para a

maior concentração): + 0,5; 0,0; - 0,1; - 0,4 e 0,0, indicando que o critério de aplicar o teste de
Huber aos valores bi (obtidos com a Equação 9 a partir de um valor estimado de b conforme a
Equação 10) é adequado para obter uma curva analítica com coeficiente linear diferente de zero.
Este critério é geral, de forma que também se aplica quando este coeficiente linear pode ser
considerado como estatisticamente nulo.
12.1.13 - O uso do método da padronização interna
Os dois exemplos anteriores de obtenção de curva analítica foram baseados no Método da

Padronização Externa (MPE), isto é, preparam-se várias soluções com concentrações diferentes do
analito e aplica-se na placa volumes iguais destas soluções (Figura 12).
Figura 12. Representação esquemática do princípio do Método da Padronização Externa (MPE).

O Método da Padronização Externa tem, dentre outras, uma condição rígida: os volumes
aplicados devem ser iguais, o que dificilmente se consegue na prática, de forma que as áreas
cromatográficas podem oscilar substancialmente, levando a resultados como os apresentados na
Tabela 9 e Figura 13.

Tabela 9. Conjunto de dados de Áreas e Concentrações. Os dados com sombreado foram

rejeitados após o teste de Huber. A correspondente curva analítica é mostrada na Figura 13.
Figura 13. Gráfico e equação da curva analítica obtida para os dados da Tabela 9.
A curva analítica acima só tem aparência de boa qualidade, pois ela foi obtida depois que oito
dos quinze dados originais foram rejeitados pelo teste de Huber. Isto é certamente demasiado, pois
foram rejeitadas mais de 50 % da informação. Este problema, que ocorreu por excessiva flutuação
dos volumes de amostra aplicados, pode ser contornado com o Método da Padronização Interna
(MPI).
12.1.14 - O método da padronização interna
O MPI consiste em adicionar às soluções usadas para obter a curva analítica um composto,
de forma que sua concentração seja a mesma em todas as soluções (Figura 14). Este composto é
denominado de padrão interno (PI).
Figura 14. MPI: cinco soluções do analito com concentrações variadas, às quais é adicionado o PI
em concentração única.
Depois de preparadas as soluções do analito mais o PI elas são aplicadas na placa, efetua-se
a corrida cromatográfica e medem-se as áreas. As áreas do analito (variáveis) são divididas pela
área do PI (que deveria ser constante), obtendo-se as razões de área, Rz (A). As concentrações do
analito são divididas pela concentração (valor único) do PI, obtendo-se as razões de concentração
Rz (C). Para o exemplo em questão estes dados estão na Tabela 10.

Tabela 10. Triplicatas das razões de concentração e razões de Área.
Agora a curva analítica é do tipo Rz (A) vs Rz (C), supostamente uma reta. Portanto, o teste
de Huber é aplicado sobre os quocientes Rz (A) / Rz (C) – que correspondem à inclinação da curva
Rz (A) vs Rz (C). Com isto são rejeitados os dados destacados em sombreado na Tabela 11.
Tabela 11. Rz (C) e Rz (A) (triplicata) às quais é aplicado o teste de Huber. Os dados destacados
foram rejeitados.
Aos dados não rejeitados aplica-se a regressão linear obtendo-se a seguinte equação de reta:
Rz (A) = - 0,006 + 0,1083 • Rz (C) (Equação 11)
r = 0,9999
Esta equação permite interpolar razões de áreas (a partir das correspondentes razões de
concentração com os seguintes resíduos: -1,9; +0,6; +0,4; +0,3; -0,4.
Estes resultados são melhores do que os obtidos sem o recurso do MPI, isto é para os dados
de áreas e concentrações da Tabela 6, quando oito de quinze dados foram rejeitados. Resta
Compreender o porque da melhora, o que é simples: como o PI está junto com o analito em todas
as soluções cromatografadas, a oscilação de volume de uma aplicação para outra afeta, na mesma
proporção, as áreas de ambos. Portanto, quando elas são divididas o efeito da variação do volume
aplicado é atenuado.
Finalmente, para quantificar o analito na amostra, adiciona-se a ela o PI na mesma
concentração usada anteriormente e, com a razão de áreas obtidas para a amostra interpola-se a
correspondente razão de concentrações e calcula-se a concentração desconhecida do analito.
12.1.15 - Conclusão
A análise quantitativa implica na obtenção de uma curva analítica para o analito a ser
quantificado. Dificilmente pode-se usar outro composto para obter a curva, porque a sensibilidade
de resposta do detector (a inclinação da curva analítica) pode, aliás costuma, ser típica do
composto. Com a equação da curva interpolam-se valores de quantidade (que pode ser
concentração quando o volume aplicado é constante) do analito em amostras desconhecidas.
Extrapolações não são válidas, porque o comportamento linear (só avaliamos curvas
descritas por equações do primeiro grau, que são as mais comuns) só foi estabelecido na faixa
estudada. Para determinar a região de linearidade usa-se o princípio da curva de linearidade,
apoiado num método de identificação e rejeição de dados anômalos – os que desviam-se da
linearidade por razões experimentais.

Caso a curva analítica tenha coeficiente linear igual ou muito próximo de zero, a rejeição com
o teste de Huber pode ser realizada com sucesso diretamente sobre os quocientes de Área por
Concentração (A/C - de fato, generalizando, Sinal/Quantidade). Existindo coeficiente linear diferente
de zero é mais conveniente aplicar o teste sobre valores do coeficiente angular. Para tal submete-
se os pares Área, Concentração a uma regressão linear para obter uma “equação tentativa”, com a
qual interpolam-se os coeficientes angulares a serem inspecionados para rejeição – como este é
um método geral, o mais conveniente seria também aplicá-lo para os casos de coeficiente linear
igual ou muito próximo de zero.
A inspeção final da qualidade e confiabilidade da curva analítica obtida envolve o cálculo dos
resíduos, avaliando-se seus valores e sinais (pois, por exemplo, excesso de resíduos negativos –
ou positivos – sugere algum erro experimental e, consequentemente, repetição do experimento); é
claro que o total de dados rejeitados também é um fator importante. Uma faixa de resíduos
compatível com os recursos químico analíticos disponíveis e um coeficiente de correlação próximo
da unidade sugerem que o procedimento para obtenção da curva analítica foi adequado.
No processo acima descrito o teste de rejeição de anômalos é fundamental. Propomos o uso

do teste de Huber, porque ele é baseado na rejeição em relação a medianas – um método robusto,
pois é independente dos anômalos. O teste de Huber implica na definição do valor do fator k pelo
analista, o que não deixa de ser subjetivo. Contudo, a subjetividade é baseada em conhecimentos
da metodologia analítica e pode ser avaliada para vários valores de k, buscando-se coerência entre
incertezas conseguidas com a curva analítica e as esperadas para metodologia analítica. Além
deste procedimento eliminar uma subjetividade absoluta, ele tem como grande vantagem a
interação do analista com seus dados, o que certamente aumenta a sua visão da metodologia
analítica que tem em mãos.
Finalmente, curvas analíticas tem de ser obtidas com muitos dados, o que torna impraticável
rejeições por “inspeções visuais”, assim como torna muito tedioso aplicar o teste de Huber com
“cálculos manuais”, o que sugere o uso de recursos como uma planilha eletrônica que, quando
adequadamente estruturada, recalcula todos os dados quando se altera o valor de k.

Capítulo 13 - Elementos Elétricos e Eletrônicos

13.1 - Elementos elétricos
13.1.1 - Resistividade e resistência elétrica
A resistividade de um material , , relaciona a intensidade do campo elétrico, E, sobre o

material e a densidade de corrente produzida, J :
E=J [V/m] = [.m] . [A/m2]
Em um material homogêneo de comprimento L e área transversal constante A, integra-se a

equação vetorial acima e obtém-se:
Vab =  .  L / A =  . R
onde Vab é a diferença de potencial aplicada entre as seções a e b do condutor [V] e  é a corrente
elétrica que atravessa o condutor [A]. A resistência elétrica R, portanto, dependerá da resistividade,
do comprimento e da área do material.
A resistividade é variável com a temperatura para todos os materiais, em maior ou menor

grau. A figura abaixo mostra qualitativamente a variação de resistividade para metais,
supercondutores e semi-condutores com a temperatura.
  
Metais Supercondutores Semi-condutores
T T T
Figura 13.1.1 - Tipos de materiais quanto a resistividade
Para os metais a variação de resistividade com a temperatura, dentro de uma determinada

faixa de temperatura, pode ser aproximada pela equação linear:
 = 0 [ 1 + 0 ( T - T0 ) ]
onde  e 0 são as resistividades do material nas temperaturas T e T 0 respectivamente, e 0 é o

coeficiente de temperatura da resistividade do material.
Tabela 13.1.1 - Resistividade e coeficiente de temperatura de alguns metais

Material 0 x 108 [.m] (T0 = 20 oC) 0 x 103 [K-1]
Prata 1,47 3,8
Cobre 1,72 3,9
Constantan (60 Cu, 40 Ni) 49 0,002

Exemplo: Determine a resistência elétrica de um condutor de constantan de 5 mm de comprimento

com largura de 0,5 mm e altura 0,2 mm.
A = 0,2 x 0,5 x 10-6 m2

L = 5 x 10-3 m
R =  L / A = 48 x 10-8 x 5 x 10-3 / 0,2 x 0,5 x 10-6 = 48 x 5 x 10-11 / 2 x 5 x 10-8 = 24 x 10-3 []
R = 24 [m]
Exemplo: Determine a variação percentual de resistência elétrica de um condutor de cobre

qualquer, quando a temperatura aumenta de 20 oC para 40 oC, desprezando as variações
dimensionais do condutor.
R / R0 (%) =  / 0 (%) = ( - 0) / 0 (%)

R / R0 (%) = 100 x 0 x ( T - T0 ) = 100 x 3,8 x 10-3 x 20 = 7,6 %
13.1.2 - Capacitores e capacitância
Dois condutores separados por um material isolante, chamado dielétrico, formam um

capacitor.
+ -
Q+ + - Q-
+ -
+ -
+ -
+ --
+
Va +E - Vb
+ - E = Campo elétrico [V/m] = [N/C]
+ - [V] = [N.m/C]
+ -
+ -
A capacitância C de um capacitor é definida como a razão entre a carga elétrica Q e a

diferença de potencial, V ab :
C = Q / Vab [C/V] = [Farad] = [F]
qelétron = 1,602 x 10-19 [Coulomb] 1 cm3 de cobre possui 8 x 1022 elétrons livres
A capacitância para capacitores de placas paralelas, com área de superfície A, espaçamento

l, é calculada pela equação:
C = K 0 A / l
onde K é o coeficiente dielétrico do material entre placas e 0 é uma constante obtida da lei de
Coulomb:
0 = 1 / 4 k = 8,85 x 10-12 [C2/Nm2] k = Constante de Coulomb
Tabela 13.1.2 - Coeficiente dielétrico de alguns meios

Meio dielétrico K [-]
Vácuo 1
Ar (1 atm) 1,00059
Ar (100 atm) 1,054
Baquelite 5,5
Exemplo: Determine a capacitância de duas placas quadradas de 10 mm de aresta, espaçadas de

1 mm no ar (1 atm).

C = 1,00059 x 8,85 x 10-12 x 102 x 10-6 / 1 x 10-3 = 8,88 x 10-13 [F] = 0,88 [pF]
mF = 10-3 F / F = 10-6 F / nF = 10-9 F / pF = 10-12 F
13.1.3 - Campo magnético, indutores e indutância
13.1.3.1 - Campo magnético
Um campo magnético é representado por linhas de indução, cuja direção em cada ponto é a
do vetor indução magnética
B = Vetor indução magnética

 = Fluxo magnético (escalar)
S
dA  =  B.dA
N [B] = Tesla = N/m.A = N.s/C.m

[] = Weber = N.m/A
1 Tesla = 104 Gauss T = Tesla (SI) G = Gauss (CGS)
13.1.3.2 - Campo magnético sobre carga elétrica em movimento (corrente elétrica)
Sobre qualquer carga elétrica (positiva ou negativa) em movimento, dentro de um campo

magnético (representado pelo vetor B - indução magnética), atua uma força F.
B (Indução magnética)
Força F
(Carga negativa)
(Carga positiva)
Força F V Velocidade
F=qVXB Equação fundamental (vetorial)
Um campo magnético uniforme, B, atuando sobre condutor elétrico de comprimento L (vetor

L), no qual passa uma corrente elétrica I, produz uma força F, sobre o condutor.
B F=I(LXB)
F L
I
B Um campo magnético uniforme, B, atuando sobre

B
condutor elétrico fechado (espira) de área L (vetor A), no
qual passa uma corrente elétrica I, produz um momento M,
M A sobre a espira.
M=I(AXB)
Prof. Marcos Carvalho Campos I UFPR-DEMEC

Para o caso de um condutor com N espiras
M=IN(AXB)
13.1.3.3 - Campo magnético de uma carga elétrica em movimento (corrente elétrica)
Campo magnético de um condutor retilíneo longo:
B
B B = 2 k‟ I / r
r
I k‟ = Constante magnética = 10 -7 N / A2
Campo magnético de um solenóide:
B = 4  k‟ n I
onde n é o número de espiras por metro de comprimento do

solenóide.
I
o = 4  k‟ = 12,57 10-7 Wb /A.m
B
13.1.3.4 - Força eletromotriz induzida por um campo magnético variável
B = o n i
 =  B.dA
i (variável)   d
f.e.m. =   (por espira externa)
 dt
f.e.m.
13.1.3.5 - Indutância
Bobina
N espiras Sempre que existir uma corrente variável em um circuito
bobinado, existirá uma força eletromotriz (tensão) auto-induzida
neste circuito.
A indutância da bobina é definida como sendo:

N
L ou N  Li
i
i
R E
Derivando em relação ao tempo

d di
N L
dt dt
A força eletromotriz auto-induzida é dada pela equação:

f.e.m. =  N  N d
dt
Portanto a f.e.m. auto-induzida será:
di
f.e.m. =  L
dt
Exemplo: Um solenóide longo com núcleo de ar, de seção transversal A e comprimento l, é

enrolado com N espiras de fio. Qual é a indutância deste solenóide, sendo N=100 espiras, A = 10
cm2, l = 0,5 m ?
 0 .N.i
B Indução magnética
l
 0 .N.i.A
  B.A  Fluxo magnético
l
N  0 .N2 .A
L  Indutância
i l
410 7.100 2.10.10 4
L  2,5 x 10 5 H  25 H
0,5
13.1.3.6 - Indutância-mútua
N2  21 N112
Bobina 1
N1 espiras LM   LM = Indutância mútua
i1 i2
di 2
f.e.m.1  L M
Bobina 2 dt
N2 espiras
di
f.e.m.2  L M 1
dt
Exemplo: Um solenóide longo de comprimento l e seção reta A é enrolado com N 1 espiras. Uma
pequena bobina de N2 espiras envolve o solenóide. Qual é a indutância mútua.
 0 .N1.i1
B
l
 0 .N1.i1.A
 21  B.A  Fluxo magnético induzido na bobina 2 pela bobina 1
l
N   .N .N .A
L M  2 21  0 1 2 Indutância mútua
i1 l
13.1.3.7 - Indução e campo magnético nos materiais
Ic Nas substâncias, ao se induzir um campo

magnético através de uma corrente de condução, Ic, se
produzirá uma corrente interna no material denominada
de corrente de superfície, Is, que por sua vez produz o
campo magnético denominado magnetização, M:
M
 M. ds  Is
Is
B
A indução magnética resultante será, B:
 B. ds   .(Is  Ic)
o
Eliminando Is ao combinar as duas equações:
B 
  
o
 M  . ds  Ic

Definindo o vetor campo magnético H:
B
 H. ds  Ic então H
o
M ou B   o (H M)
13.1.3.8 - Propriedades magnéticas dos materiais
Suscetibilidade magnética = m M = m H
Material paramagnético: m > 0 Material diamagnético: m < 0
B  o (H m H)  o (1  m ) H  oK m H   H
Coeficiente magnético = K m Permeabilidade magnética =  = oKm
Em materiais paramagnéticos a suscetibilidade magnética decai com a temperatura.
Paramagnéticas m (20 oC) x 105 Diamagnéticas m (20 oC) x 105

Alúmen férrico 66 Mercúrio -2,9
Urânio 40 Prata -2,6
Platina 26 Carbono (diamante) -2,1
Alumínio 2,2 Chumbo -1,8
Sódio 0,72 Cobre -1,0
Oxigênio 0,19 Bismuto -0,000166
Propriedades do ferro temperado

H [A/m]  x 104 [Wb/A.m] H [A/m]  x 104 [Wb/A.m]
40 7,0 100 67,0
60 16,0 150 67,5
80 56,0 200 59,0

13.1.4 - Diodos e transistores
13.1.4.1 - Semi-condutores
Diodos e transistores são elementos não lineares de circuitos eletrônicos de sistemas de

medição, construídos com materiais semi-condutores, que desempenham funções que os
elementos lineares não são capazes de realizar. O princípio de funcionamento destes elementos se
baseia no comportamento dos elétrons nos materiais semi-condutores, principalmente o silício,
quando são introduzidos outros materiais na sua estrutura cristalina (processo denominado
dopagem), como o fósforo e o alumínio, formando os semicondutores tipo n e p, respectivamente. A
figura abaixo mostra o número de elétrons nas diversas camadas para os elementos que
constituem os semi-condutores.
Figura 13.1.2 - Número de elétrons nas camadas dos elementos
A figura abaixo mostra um esquema da estrutura cristalina dos metais (alumínio), semi-
condutores puros (silício) e dos semi-condutores tipo n e tipo p. Nos metais existem “um mar” de
elétrons livres, facilitando a condução de corrente elétrica e nos semi-condutores puros existe
grande dificuldade de remover elétrons das camadas de valência, o que se traduz em
características elétricas isolantes.
Figura 13.1.3 - Estrutura cristalina de metais e semi-condutores puros e dopados
No semi-condutor tipo n, o silício é “dopado” (em maior ou menor grau) pelo elemento fósforo,
o que gera elétrons a mais na estrutura, que são fáceis de serem removidos ao se aplicar uma
diferença de potencial sobre o material. No caso do semi-condutor tipo p, o silício é “dopado” pelo
alumínio, o que gera um “buraco eletrônico” que podem ser deslocados na estrutura pela aplicação
de diferença de potencial; como mostra a figura abaixo. No semi-condutor tipo n (negativo) os

elétrons “livres” são os portadores de corrente (corrente de elétrons), e nos semi-condutores tipo p
(positivo) são os “buracos livres” os portadores de corrente (sentido convencional da corrente)
13.1.4.2 - Diodos
Combinando os semi-condutores tipo n e tipo p em uma junção obtém-se os diodos. A junção

n-p apresenta uma zona de depreção elétrica na região da junção, cuja característica é a existência
de um campo elétrico positivo no lado negativo da junção (catôdo) e um campo elétrico negativo no
lado positivo (anôdo), originado pelo deslocamento de elétrons do semi-condutor tipo n para o semi-
condutor tipo p. Como pode ser visto no esquema da figura abaixo.
Quando a diferença de potencial positiva, externa ao diodo, excede o campo elétrico contrário
da zona de depreção, a corrente de elétrons fluirá do semi-condutor tipo n para o tipo p, com
resistência praticamente nula. Porém, quando a diferença de potencial é negativa, existirá um
aumento da zona de depreção, cujo campo eletrostático ampliado impedirá o fluxo de corrente de
elétrons.
Portanto, o diodo funciona de maneira análoga à uma válvula de retenção, que permite o fluxo
somente em um sentido. No caso de um diodo (ou junção n-p) ideal a corrente convencional
somente fluirá quando for aplicado uma diferença de potencial positiva sobre o elemento.
A figura abaixo mostra a simbologia adotada para diodos, que indica o sentido da corrente
convencional (contrária ao sentido do movimento dos elétrons) e o gráfico da característica
corrente-tensão de um diodo típico, mostrando também o efeito da temperatura sobre a curva
característica.

Figura 13.1.4 - Simbologia e curva tensão-corrente em diodos
13.1.4.3 - Transistores
Os transistores podem ser representados por duas junções p-n em um único elemento, que
age como dois diodos em direções diferentes. Conforme a montagem das junções pode-se ter os
transistores tipos npn ou pnp, cuja simbologia é mostrada na figura abaixo.
Figura 13.1.5 - Simbologia de transistores n-p-n e p-n-p
Estes elementos não-lineares são usados em circuitos de amplificação de sinal, e para

exemplificar e equacionar seu funcionamento é utilizado o circuito da figura a seguir, onde uma
fonte de 3 V é conectada entre o emissor e o coletor de um transistor npn (coletor a 0V e emissor a
-3V) . No mesmo circuito é conectado em paralelo a fonte duas resistências, uma de valor 2R e
outra de valor R (potenciômetro), cujo terminal variável está conectada a base do transistor.
Quando o potenciômetro R está posicionado na condição de VB=-3V, a diferença de potencial

entre base e emissor , VBE , é igual a 0 V, e a junção np do emissor-base não permite a passagem
de corrente entre emissor e base e coletor, tal qual ocorre em diodos. A medida que o
potenciômetro é deslocado para fornecer uma tensão menor na base do transistor a d.d.p. entre
base e emissor aumenta, vencendo o campo elétrico da junção, permitindo a passagem de corrente
entre emissor e base.
Em um transistor npn, a base tipo p possui poucos “buracos eletrônicos” (a base é “dopada”
em menor grau que o emissor) o que causa uma corrente de elétrons maior do emissor para o
coletor do que do emissor para a base. A corrente de elétrons, mesmo pequena, do emissor para a
base também “controla” o campo elétrico da junção pn da base-coletor, uma vez que a base é feita
de uma espessura muito menor que a do emissor e do coletor.

Figura 13.1.6 - Funcionamento de transistor npn
O funcionamento de um transistor pnp é semelhante, porém com polaridade invertida, como

mostra a figura. Neste tipo de transistor, a corrente de elétrons é do coletor para o emissor, sendo
que a tensão na base deve ser diminuida, de, por exemplo, +3V para +2V, de modo que a tensão
entre emissor e base do transistor aumente (de 0V para 1V, por exemplo).
Figura 13.1.7 - Funcionamento de transistor pnp

Capítulo 14 - Circuitos Elétricos

14.1 - Circuitos elétricos básicos
14.1.1 - Circuitos com resistências
Pode-se montar circuitos resistivos combinando-se resistores em série e/ou em paralelo. A

resistência equivalente é facilmente obtida considerando a lei de Ohm:
Em série:
i R i Req = R + R = 2 R
i=E/2R
E R E R R
i/2 i/2 Em paralelo:
1 / Req = 1 / R + 1 / R
Req = R / 2 i=2E/R
Figura 14.1.1 - Resistores em série e em paralelo
14.1.2 - Circuitos com capacitores
Pode-se montar circuitos capacitivos combinando-se capacitores em série e/ou em paralelo. A

capacitância equivalente é obtida considerando as equações da corrente elétrica e dos capacitores:
C = Q / EC
Capacitância = Carga / Tensão aplicada
Equação do capacitor :
i = dQ/dt [A] = [C/s]

Corrente elétrica =
Taxa de “passagem” da carga no tempo
Figura 14.1.2 - Capacitores em série e em paralelo
Em série:
E = E1 + E2 (Diferença de tensão é a soma da queda de tensão em cada capacitor)

E1 = (1/C1) .  i.dt
E2 = (1/C2) .  i.dt (A integral  i.dt é a mesma para os capacitores em série)
E = E1 + E2 = (1/C1) .  i.dt + (1/C2) .  i.dt
E = (1/Ceq) .  i.dt
1/Ceq = 1/C1 + 1/C2
Em paralelo:
E = E1 = E2 (Diferença de tensão é a mesma em cada capacitor)

E1.C1 =  i1.dt
E2.C2 =  i2.dt (integrais  i.dt são diferentes em cada capacitor)
E.(C1 + C2) = E.Ceq =  (i1+i2).dt =  i.dt
Ceq = C1 + C2

14.1.3 - Circuitos com resistências e capacitores
A) Circuito CR (Filtro passa-alto CA)
Ao conectar em série um capacitor C e um resistor R em uma fonte CA, como no circuito

elétrico da figura 2.2.5 teremos a seguinte função de transferência, entre a tensão medida V e a
tensão da fonte E :
Figura 14.1.3 - Circuito C-R

V( s) R.C.s

E(s) R.C.s  1
cuja resposta em freqüência é dada pelo número complexo na forma polar:
V( j) R.C.j RC   1 
   tg1 
E( j) R.C.j  1 (RC )2  1  RC  
100
V / E [%]
0 0
80
60
40
20

0
0 5 10 15 RC  20
Figura 14.1.4 - Resposta em freqüência do circuito C-R

14.1.4 - Circuitos com resistência e indutores
A) Circuito LR (Filtro passa-baixo CA)
Figura 14.1.5 - Circuito LR
V( s) R 1
 
E(s) L.s  R L .s  1
R
B) Circuito LVDT
O circuito da figura abaixo representa uma aplicação de circuitos indutivos na medição de

deslocamento (LVDTs):
Interruptor aberto:
dip
E ex  R pip  L p
dt
di p
E s  LM
dt
Interruptor fechado:
dip di
E ex  R pip  L p  LM s
dt dt
dip di
LM  R si s  L s s  0 e E s  R si s
dt dt
Np2 A N2s A NpNs A

Indutâncias: Lp   Ls   LM  
l l l

Capítulo 15 - Aspectos Operacionais na medição de massa

15.1 - Fatores que influenciam a medição em balanças
A precisão e a confiabilidade das medições estão diretamente relacionadas com a localização
da balança. Os principais itens a serem considerados para uma medição confiável são:
15.1.1 - Características da sala de pesagem e da bancada:
- Evitar a luz direta do sol e correntes de ar.

- Isolar choques e vibrações.
- A bancada deve ser rígida, não podendo ceder ou deformar durante a operação de
pesagem.
- Ser anti-magnética (não usar metais ou aço) e protegida das cargas eletrostáticas (não usar
plásticos ou vidros).
15.1.2 - Condições do ambiente
- Manter a temperatura da sala constante.

- Manter a umidade entre 45% e 60% (deve ser monitorada sempre que possível).
- Não pesar próximo a irradiadores de calor.
- Colocar as luminárias distantes da bancada, para evitar distúrbios (radiação)
O uso de lâmpadas fluorescentes é menos crítico.
- Evitar pesar perto de equipamentos que usam ventiladores
(Ar condicionado, computadores, etc.)
15.1.3 - Cuidados básicos
- Verificar sempre o nivelamento da balança.

- Deixar sempre a balança no modo stand by, evitando a necessidade de novo tempo de
aquecimento (warm up).
15.1.4 - Influencias físicas possíveis na medição
15.1.4.1 - Temperatura
Efeito Observado: O mostrador varia constantemente em uma direção.
Motivo possível: A existência de uma diferença de temperatura entre a amostra e o ambiente da

câmara de pesagem provoca correntes de ar.
Estas correntes de ar geram forças sobre o prato de pesagem fazendo a amostra parecer
mais leve (chamada flutuação dinâmica).
Este efeito só desaparece quando o equilíbrio térmico for estabelecido. Além disso, o filme de
umidade que cobre qualquer amostra, e que varia com a temperatura, é encoberto pela flutuação
dinâmica. Isto faz com que um objeto frio pareça mais pesado ou um objeto mais quente mais leve.
Medidas corretivas/preventivas:
- Nunca pesar amostras retiradas diretamente de estufas, muflas, ou refrigeradores.

- Deixar sempre a amostra atingir a temperatura do laboratório ou da câmara de pesagem.
- Procurar sempre manusear os frascos de pesagens ou as amostras com pinças.
Se não for possível, usar uma tira de papel.
- Não tocar a câmara de pesagem com as mãos.

15.1.4.2 - Variação de massa
Efeito Observado: O mostrador indica leituras que aumentam ou diminuem, continua e lentamente.
Motivo possível: Ganho de massa devido a uma amostra higroscópica (ganho de umidade
atmosférica) ou perda de massa por evaporação de água ou de substâncias voláteis.
- Usar frascos de pesagem limpos e secos e manter o prato de pesagem sempre livre de poeira,
contaminantes ou gotas de líquidos.
- Usar frascos de pesagem com gargalo estreito.
- Usar tampas ou rolhas nos frascos de pesagem.
15.1.4.3 - Eletrostática
Efeito Observado: O mostrador da balança fica instável e indica massas diferentes a cada pesagem
da mesma amostra. A reprodutibilidade dos resultados fica comprometida.
Motivo possível: O seu frasco de pesagem está carregado eletrostaticamente.
Estas cargas formam-se por fricção ou durante o transporte dos materiais, especialmente os
pós e grânulos. Se o ar estiver seco (umidade relativa menor que 40%) estas cargas eletrostáticas
ficam retidas ou são dispersadas lentamente.
Os erros de pesagem acontecem por forças de atração eletrostáticas que atuam entre a
amostra e o ambiente. Se a amostra e o ambiente estiverem sob o efeito de cargas elétricas de
mesmo sinal [+ ou -] ocorrem repulsões, enquanto que sob o efeito de cargas opostas [+ e -],
observam-se atrações.
- Aumentar a umidade atmosférica com o uso de um umidificador ou por ajustes apropriados no
sistema de ar condicionado (umidade relativa ideal: 45-60%).
- Descarregar as forças eletrostáticas, colocando o frasco de pesagem em um recipiente de metal,
antes da pesagem.
- Conectar a balança a um "terra" eficiente.
15.1.4.4 - Magnetismo
Efeito Observado: Baixa reprodutibilidade. O resultado da pesagem de uma amostra metálica

depende da sua posição sobre o prato da balança.
Motivo possível: Se o material for magnético (ex.: ferro, aço, níquel, etc.) pode estar ocorrendo
atração mútua com o prato da balança, criando forças que levam a uma medida errônea.
- Se possível, desmagnetize as amostras ferromagnéticas.
- Como as forças magnéticas diminuem com a distância, separar a amostra do prato usando um
suporte não-magnético (ex.: um béquer invertido ou um suporte de alumínio).
- Usar o gancho superior do prato da balança, se existir.

Capítulo 16 - Termômetro e Sensores de Radiação

16.1 - Termômetros de radiação
Todos os tipos de medidores de temperatura discutidos até aqui necessitam que o sensor
estivesse em contato físico com o corpo cuja temperatura se deseja medir. Além disso, a
temperatura é medida quando o elemento sensor atinge a condição idealizada de equilíbrio térmico
com o corpo ou sistema que se mede.
Isto implica em dois aspectos da medição por contato:
a) o termômetro de contato sempre interfere com o meio que se mede, afetando sua temperatura,
isto é, a temperatura medida nunca é exatamente a real.
b) que o termômetro deve ser capaz de suportar a temperatura envolvida em uma dada medição, o
que efetivemente representa outro problema prático muito grande no caso da medição de
temperatura de corpos muito quentes.
Um terceiro tipo de problema acontece quando deseja-se medir a temperatura de um corpo,

ou superfície móvel, e o termômetro não está “embarcado”. Isto é, como medir a temperatura de
corpos sólidos em movimento, usando sensores de contato externos ao sistema em movimento?
Neste caso, dispor-se de um método de medida que não requer contato físico (medição sem
interferência) é fundamental. Este tipo de termômetro pode também ser usado para realizar uma
varredura da distribuição de temperatura do corpo sem contato ou interferência.
Os instrumentos desenvolvidos para se resolver problemas desse tipo, medir sem interferir,
medir temperaturas elevadas e medir objetos em movimento, à distância, empregam sensores de
radiação.

Capítulo 17 - Outros Medidores de Vazão
17.1 - Mássicos
1.5. Medidores Mássicos para Gases
São medidores que nos fornecem a vazão do fluído gasoso em massa pela unidade de tempo.
Desta forma a operação desses medidores independe do contrôle da pressão e da temperatura. A
vazão instantânea é mostrada em um display de cristal líquido com 3 1/2 dígitos. Possuem sinal de
saída em 4-20 mA ou em voltagem de 0-5 VDC. Na série 8112 são produzidos com fundo de escala
a partir de 20 ccm até 20 lpm. Na série 8170 são produzidos com fundo de escala de 10 ccm até
200 lpm, com sinal de saída de 0-5 VDC sómente. Podem ser fornecidos com controlador
automático de fluxo. Precisão de 1% fundo de escala. Turndown de 3000:1. Alimentação 115 VAC
5W. Pressão máxima de operação: 500 psig.
17.2 - Canais

Capítulo 18 - Fabricantes / Esp. Tec. e Operacionais / Figuras

18.1 - Balanças
18.1.1 - Exemplo de Balanças Analíticas
Função Clock-Cal
Calibração automática em horários pré programados pelo usuário.
Controle totalmente digital

A balança automaticamente escolhe o melhor modo de medição considerando-se a carga,
vibração e outras condições ambientais.
Calibração Totalmente Automática; PSC
Com uma impressora opcional, relatórios de calibração com data e horário podem ser gerados
atendendo as especificações das normas GLP/GMP/ISO9000.
Relógio interno
Peso de calibração com auto carregamento

Oferece a opção de calibração automática e dispensa a guarda de pesos.
A capacidade remanescente pode ser lida de relance.

Pronta para medições de gravidade específica
O software para medições de gravidade específica é instalado originalmente.
O kit de medição de gravidade específica é oferecido como item opcional.
Com aplicações em joalheria e pesagem de ouro
Quilate e outras unidades são oferecidas originalmente.
Corpo compacto com uma espaçosa câmara de pesagem
As amostras podem ser mantidas e pesadas facilmente, independente das formas.
Espaço extra na câmara permite que as amostras sejam mantidas para acomodação da
temperatura antes das pesagens.
Função Contagem de Peças

A função contagem de peças é instalada originalmente.
Conversão de Unidades
Os valores de pesagens podem ser apresentados em várias unidades.

Peso de calibração
Leitura Diâm.
Modelo Capacidade interno com auto Modos de Calibração
Mínima Prato
carregamento
PSC, Clock-CAL,
AW120 120g 0,1 mg 80 mm Sim Por teclado com peso
interno ou externo
PSC, Clock-CAL,
interno ou externo
PSC, Clock-CAL,
interno ou externo
Balança Analítica Eletrônica, marca Gibertini modelo Crystal 200
Características técnicas:
- Dotada de calibração automática com massas internas

- Display de cristal líquido
- Operável por apenas 4 teclas
- Capacidade de carga: 210 gr
- Precisão: 0,1 mg
- Tempo de Estabilização: 5 segundos
- Dimensões da câmara: a=22 x profundidade= 15,5 x largura=21cm
- Tara subtrativa ao longo de toda escala com indicador de carga
- Permite utilização de acessórios para medida de densidade de liquidos e sólidos.
- Permite programar tempo de estabilização de acordo com as condições do ambiente, autozero,
diversas unidades de leitura ou contagem de peças.

18.1.2 - Fatores que influenciam a medição em balanças
A precisão e a confiabilidade das medições estão diretamente relacionadas com a localização

da balança. Os principais itens a serem considerados para uma medição confiável são:
18.1.2.1 - Características da sala de pesagem e da bancada:
- Evitar a luz direta do sol e correntes de ar.

- Isolar choques e vibrações.
- A bancada deve ser rígida, não podendo ceder ou deformar durante a operação de
pesagem.
- Ser anti-magnética (não usar metais ou aço) e protegida das cargas eletrostáticas (não usar
plásticos ou vidros).
18.1.2.2 - Condições do ambiente
- Manter a temperatura da sala constante.

- Manter a umidade entre 45% e 60% (deve ser monitorada sempre que possível).
- Não pesar próximo a irradiadores de calor.
- Colocar as luminárias distantes da bancada, para evitar distúrbios (radiação)
O uso de lâmpadas fluorescentes é menos crítico.
- Evitar pesar perto de equipamentos que usam ventiladores
(Ar condicionado, computadores, etc.)
18.1.2.3 - Cuidados básicos
- Verificar sempre o nivelamento da balança.

- Deixar sempre a balança no modo stand by, evitando a necessidade de novo tempo de
aquecimento (warm up).
18.1.2.4 - Influencias físicas possíveis na medição
A) Temperatura
Efeito Observado: O mostrador varia constantemente em uma direção.
Motivo possível: A existência de uma diferença de temperatura entre a amostra e o ambiente da

câmara de pesagem provoca correntes de ar.
Estas correntes de ar geram forças sobre o prato de pesagem fazendo a amostra parecer
mais leve (chamada flutuação dinâmica).
Este efeito só desaparece quando o equilíbrio térmico for estabelecido. Além disso, o filme de
umidade que cobre qualquer amostra, e que varia com a temperatura, é encoberto pela flutuação
dinâmica. Isto faz com que um objeto frio pareça mais pesado ou um objeto mais quente mais leve.
- Nunca pesar amostras retiradas diretamente de estufas, muflas, ou refrigeradores.

- Deixar sempre a amostra atingir a temperatura do laboratório ou da câmara de pesagem.
- Procurar sempre manusear os frascos de pesagens ou as amostras com pinças.
Se não for possível, usar uma tira de papel.
- Não tocar a câmara de pesagem com as mãos.
B) Variação de massa
Efeito Observado: O mostrador indica leituras que aumentam ou diminuem, continua e lentamente.

Motivo possível: Ganho de massa devido a uma amostra higroscópica (ganho de umidade
atmosférica) ou perda de massa por evaporação de água ou de substâncias voláteis.
- Usar frascos de pesagem limpos e secos e manter o prato de pesagem sempre livre de poeira,
contaminantes ou gotas de líquidos.
- Usar frascos de pesagem com gargalo estreito.
- Usar tampas ou rolhas nos frascos de pesagem.
C) Eletrostática
Efeito Observado: O mostrador da balança fica instável e indica massas diferentes a cada pesagem
da mesma amostra. A reprodutibilidade dos resultados fica comprometida.
Motivo possível: O seu frasco de pesagem está carregado eletrostaticamente.
Estas cargas formam-se por fricção ou durante o transporte dos materiais, especialmente os
pós e grânulos. Se o ar estiver seco (umidade relativa menor que 40%) estas cargas eletrostáticas
ficam retidas ou são dispersadas lentamente.
Os erros de pesagem acontecem por forças de atração eletrostáticas que atuam entre a
amostra e o ambiente. Se a amostra e o ambiente estiverem sob o efeito de cargas elétricas de
mesmo sinal [+ ou -] ocorrem repulsões, enquanto que sob o efeito de cargas opostas [+ e -],
observam-se atrações.
- Aumentar a umidade atmosférica com o uso de um umidificador ou por ajustes apropriados no
sistema de ar condicionado (umidade relativa ideal: 45-60%).
- Descarregar as forças eletrostáticas, colocando o frasco de pesagem em um recipiente de metal,
antes da pesagem.
- Conectar a balança a um "terra" eficiente.
D) Magnetismo
Efeito Observado: Baixa reprodutibilidade. O resultado da pesagem de uma amostra metálica

depende da sua posição sobre o prato da balança.
Motivo possível: Se o material for magnético (ex.: ferro, aço, níquel, etc.) pode estar ocorrendo
atração mútua com o prato da balança, criando forças que levam a uma medida errônea.
- Se possível, desmagnetize as amostras ferromagnéticas.
- Como as forças magnéticas diminuem com a distância, separar a amostra do prato usando um
suporte não-magnético (ex.: um béquer invertido ou um suporte de alumínio).
- Usar o gancho superior do prato da balança, se existir.

18.2 - Tacômetros
TACÔMETRO DIGITAL eletrônico de baixo custo utilizado para medição de rotação. Pode ser
utilizado como um tacômetro óptico ou como um tacômetro de contato permitindo a medição de rpm
nas mais diversas aplicações.
Quando operado como tacômetro de contato, permite o uso como medidor de velocidade linear
(metros/segundo) . No modo fototacômetro possui uma mira laser que pode ser usada com
precisão até 100 cm de distância do ponto de medição de rotação.
O Lutron DT-2268 possui um desenho bonito e ergonômico, permitindo a medição de rpm de

maneira fácil e prática somente com uma mão.
Características tacômetro foto-contato DT-2268 Lutron

Tipo de Visor 5 dígitos Cristal Líquido 30mm
Princípio de funcionamento óptico / contato
Construção Caixa plástica ABS
Escala Rpm (óptico) 5...99,999 rpm
Escala Rpm (contato) 0.5...19,999 rpm
Velocidade superficial metros 0.05...1,999.9 m/min
Velocidade superficial Pés 0.2...6,560 ft/min
Resolução Rpm < 1000 rpm 0,1 rpm
Resolução Rpm >= 1000 rpm 1 rpm
Resolução Vel. Sup < 100 m/min 0.01 m/min
Resolução Vel. Sup >= 100 m/min 0,1 m/min
Resolução Vel. Sup. < 1000 ft/min 0,1 ft/min
Resolução Vel. Sup >= 1000 ft/min 1 ft/min
Precisão todas escalas ± 0,05% + 1 dígito
Base de tempo Cristal de quartzo
Memória máx., mín. e última leitura
Mira Laser classe 2, 1mW
Distância de operação (óptico) 50 a 500 mm
Alimentação 4 pilhas AA
Consumo de corrente (óptico) 153 mA
Consumo de corrente (contato) 10 mA
Interface RS-232 não
Temperatura ambiente 0... +50 ºC
Umidade ambiente < 80% UR
Dimensões 215 x 65 x 38 mm
Peso (Sem pilhas) 240 g
Opção de certificado de calibração não
Procedência Taiwan

TACÔMETRO MDT2238A
Descrição:
Instrumento digital portátil, com LCD de 5 dígitos, precisão básica de
0.05% + 1D, registro de máximo, mínimo e leitura atual com mudança de
faixa automática. Realiza medidas de RPM por meio foto-eletrônico e por
contato com medidas de velocidade de superfície em m/min. Inclui como
acessórios, adaptadores e fitas refletoras.
Características Técnicas:
Display: LCD 5 dígitos com leitura máxima de 99999
Taxa de Amostragem: 0.5 segundo (acima 120 RPM)
Indicação de Bateria Fraca: Indicação "Símbolo de Bateria" será mostrada
quando a tensão da bateria cair abaixo da tensão de operação
Memorização dos Valores Máximo, Mínimo e Última Leitura: "UP", "dn", e
"LA" são mostrados, respectivamente, no display
Seleção de Faixa: Automática
Distância de Detecção (Foto Tacômetro): 50mm ~ 500mm
Base de Tempo: Cristal de Quartzo
Ambiente de Operação: 0°C ~ 50°C, RH < 80%
Ambiente de Armazenamento: -20°C ~ -50°C, RH < 80%
Alimentação: 4 baterias AA de 1.5V
Consumo de Corrente: Aprox. 50mA
Dimensões: 160(A) x 72(L) x 37(P) mm
Peso: Aprox. 300g (incluindo baterias)
Elétricas:
Faixas: 2.5 ~ 99999 RPM (Foto); 0.5 ~ 19999 RPM (Contato); 0.05 ~ 1999.9 m / min (Superfície)
Precisão: ± (0.05%+1D)
Resolução: 0.1 RPM (2.5 ~ 999.9 RPM - Foto); 1 RPM (>= 1000 RPM - Foto); 0.1 RPM (0.5 ~ 999.9
RPM - Contato); 1 RPM (>= 1000 RPM - Contato); 0.01 m/min(0.05 ~ 99.99 m/min); 0.1 m/min (>=
100 m/min)
Acessórios:
Manual de Instruções (em Português) e Assistência Técnica no Brasil
Adaptador para Medir Velocidade de Superfície (Modelo TW-02)
Adaptador para Medir RPM por Contato
Adaptador para Medida por Contato
Borracha Tipo Cone (Modelo TC-02)
Borracha Tipo Funil (Modelo TF-02)
Fita Refletora para RPM (600mm) (Modelo FRT-60)
Estojo para Transporte

TACÔMETRO DIGITAL
O tacômetro do leste de Digital da medida remota oferece uma leitura rápida e

necessita o RPM e a velocidade na superfície com a rotação dos objetos, com
nenhuma necessidade do contato.
Especificações técnicas:
Tela de 5 dígitos, 11mm (0.6") LCD
Precisão + - (0.05%+1)
Tempo de resposta 0,5 s
Rank de um auto-Ranking
Memória máxima: Value/Min. Value/Last
Os valores mostrados se armazenam automaticamente na memória
Distância para medição: 50mm a 500mm
Time Base crystal Quartz
Consumo aproximando de 50 mA
Temperatura de trabalho 0°C a 50°C
Tamanho 160x72x37mm
Peso 30g
TACÔMETRO COM CHAVE
18.2.1.1 - Ø85 & Ø100mm

18.2.1.2 - Alimentação: 12-28 Vcc
Código Escala *Fundo ØExterno **Sensor Hz a Pulsos/RPM *Aro Diversos

(RPM) (mm) 1000RPM Pulses/RPM externo
404 007 6.000 P 85 I 2/3/4/5/6 P

404 008 8.000 p 85 I 2/3/4/5/6 P
*P=Preto C=Cromado B=Branco
** mag=sensor magnético - alt=alternador
tg=taco-gerador 10Volts@1000RPM I=bobina de Ignição
***PV=ponteiro vermelho
Dimensional

O Estroboscópio Digital Lutron DT-2269
Este instrumento permite que o usuário visualize um objeto em movimento, mesmo em altas
velocidades, como se "estivesse parado" (Efeito estroboscópio).
Este instrumento pode operar desde 0,3 até 175 lampejos por segundo, o que representa uma
rotação desde 20 até 10500 rpm (Rotação por minuto) podendo ser visualizada instantaneamente
através de seu mostrador digital tipo LED de 5 dígitos.
é fabricado com tecnologia totalmente digital microprocessada, não tendo nenhum tipo de ajuste
mecânico ou potenciômetro, permitindo um ajuste fácil e preciso através do teclado no painel do
equipamento.
Para facilitar o uso em um determinado movimento, o instrumento possui uma tecla de procura
rápida que altera a velocidade na seqüência 100/500/1000/2000/5000 rpm, que possibilita uma
rápida aproximação da freqüência adequada. O equipamento também pode dobrar ou dividir por
dois a velocidade com o uso de apenas uma tecla.
O equipamento também pode armazenar até 10 configurações diferentes em sua memória,

permitindo a fácil troca do local de medição sem a necessidade de novo ajuste.
O instrumento possui uma entrada de sincronismo que possibilita o comando dos lampejos através
de um sinal externo, sendo a freqüência do mesmo, visualizada no mostrador digital do
equipamento, tanto em rpm como em Hz (selecionável).
A interface de comunicação serial tipo RS-232 possibilita que a leitura atual do mostrador do
equipamento seja enviada a um computador ou até mesmo CLP para registro ou processamento.
Características Estroboscópio Digital Lutron DT-2269

Tipo de Visor 5 dígitos LED Vermelho 14mm
Princípio de funcionamento Eletrônica / Xenon
Construção Caixa plástica ABS
Escala rpm / fpm 20...10.500 rpm / fpm
Escala Freqüência 0.3...175 Hz
Resolução Rpm / fpm < 1000 rpm /fpm 0,1 rpm / fpm
Resolução Rpm / fpm >= 1000 rpm /fpm 1 rpm / fpm
Resolução freqüência <10 Hz 0.001 Hz
Resolução freqüência 10... 99.99 Hz 0.01 Hz
Resolução freqüência >100 Hz 0.1 Hz
Precisão < 4000 rpm /fpm ± 0,15% + 1 dígito
Precisão >= 4000 rpm /fpm ± 0,5% + 1 dígito
Base de tempo Cristal de quartzo
Funções Ajuste Fino, Ajuste Grosso, X2 ,/2, rpm,Hz
Memória 10 configurações
Sincronismo Externo 5...30V rms
Tipo de lâmpada Xenon
Duração do lampejo (Flash) 60...1000 uS
Cor do lampejo (Flash) branca - 6500K
Ângulo de visão 80 º
Alimentação 220 VCA ±10% 50/60Hz (110 V opcional)

Consumo de energia < 30 W
Interface RS-232 Sim
Temperatura ambiente 0... +50 ºC
Umidade ambiente < 80% UR
Dimensões 210 x 120 x 120 mm
Peso 1000 g
Opção de certificado de calibração não
Procedência Taiwan

18.3 - Torque
18.3.1 - Torque estático
Torquímetros
1. A JUNTA MECÂNICA
Uma junta mecânica roscada oferece a vantagem de desmontagem rápida para inspeção ou reparo
de componentes; fixadores podem ser reutilizados.
Inspeções e reparos podem ser efetuados no campo com um mínimo de ferramentas.
FORÇA DE FIXAÇÃO
A força de fixação é obtida pelo tensionamento do parafuso e a conseqüente compressão dos

componentes da junta roscada.
A) A qualidade mais importante da junta é a sua resistência às cargas de trabalho (tração,
compressão, cisalhamento e vibração). Essas cargas, que tendem a provocar a soltura dos
componentes da junta, devem ser absorvidas pela força de fixação induzida na junta durante a sua
montagem. A força de fixação deve ser maior do que a soma das cargas de trabalho que agem
sobre ela.
B) Como gerar força de fixação nos componentes da junta?

Apertando os componentes da junta uns contra os outros por meio de fixadores roscados, fazendo
com que o conjunto se comporte como uma única peça, resistindo a tração e compressão. O aperto
também aumenta a fricção entre os componentes, que assim resiste melhor a cisalhamento e
vibração.
Na junta, a fricção, que em muitas outras aplicações nos “rouba‟‟ parte do nosso esforço”, aparece
aqui como coadjuvante, pois dificulta o movimento dos componentes entre si, evitando a soltura.
C) Como vemos, a força de fixação da junta é muito importante para assegurar um perfeito
funcionamento do produto em que se encontra instalada.
Se aplicarmos um aperto pequeno demais, os componentes da junta podem começar a soltar-se
debaixo das cargas de trabalho, resultando numa falha catastrófica.
Se aplicarmos um aperto em excesso, podemos espanar a rosca do fixador, gerar uma tensão que
ultrapassa o limite de resistência do fixador ou envergar os componentes da junta, condições estas
que prejudicariam o bom desempenho do produto.
D) Há meios práticos de medir a precarga num fixador?

Não. - Poderíamos recorrer à medição do alongamento do fixador que está intimamente ligado a
precarga nele aplicada. Esta medição seria feita por meio de extensômetros ou ondas de ultra-som.
Só é possível quando se utiliza parafuso com porca, permitindo acesso às duas extremidades do
parafuso. Além de ser um processo demorado vale dizer ainda que os equipamentos necessários
para fazer a medição são muito caros, por isso é proibitivo na maioria dos processos de montagem.
Poderíamos tentar medir a compressão a que sujeitamos os componentes da junta, utilizando
transdutores de pressão ou sensores de pressão instalados na própria junta. Após aperto da junta
não é possível remover os sensores, tornando-se assim um processo impraticável.
3. GERANDO FORÇA DE FIXAÇÃO PELO TORQUE

Qual é a solução que resta para aplicar a precarga correta a um fixador?
É controlar o torque que aplicamos ao fixador utilizando um TORQUÍMETRO ou uma apertadeira
motorizada com CONTROLE DE TORQUE, pois estes são os meios mais confiáveis.
4. AS VARIÁVEIS NA RELAÇÃO TORQUE / TENSÃO (Força de fixação)

Na época da elaboração do projeto do produto é necessário estabelecer empiricamente uma
relação entre um torque aplicado e a precarga resultante no fixador e a força de fixação obtida na
junta.
Esta correlação depende de vários fatores como:
Tipo de junta: junta elástica ou junta rígida

Tipo de rosca (rosca grossa ou rosca fina
Tolerâncias da rosca do fixador / parafuso
Folga do furo
Formato da cabeça
Existência de arruelas lisas ou de pressão
Acabamento e lubrificação de faces contactantes
Perpendicularidade ou paralelismo dos fixadores e componentes da junta
Tratamento térmico
Componentes de material diferente.
Local de aplicação de torque (porca ou cabeça do parafuso)
Os ensaios devem sempre ser feitos nas condições mais próximas à realidade da montagem.Após
definição da força de fixação necessária em determinada junta e do relaxamento que deve ocorrer
podemos especificar o torque a aplicar ao fixador.
Depois nada melhor que um „teste de campo„ sob as condições reais de cargas de trabalho e
cargas externas.
Se a junta não falhar e nem se soltar, a escolha dos componentes da junta e o processo de
montagem com os torques utilizados foram perfeitos.
5. AUDITORIA DE TORQUE
„Auditoria de torque‟ pretendendo encontrar o torque aplicado a minutos, horas ou dias atrás é um
processo duvidoso, pois quando tentamos reiniciar a rotação da porca ou fixador teremos que
vencer a „fricção estática‟, que devido ao relaxamento dos componentes da junta pode ser bem
diferente da „fricção dinâmica‟ que existia no momento do aperto.
Muitos fatores contribuem para alterar a tensão residual do fixador e com isso a força de fixação
existente na junta: estado de lubricidade, dureza diferente de materiais, gaxetas e o tempo que
passou entre a aplicação de torque e a tentativa de medir a força de fixação residual. É muito
importante que torques apurados em ensaios sejam respeitados no „chão de fábrica‟.O operador
deve parar de aplicar força tão logo atinja o torque recomendado. O conceito '„um pouco mais não
pode fazer mal‟ não é aceitável, porque pode fazer mal, sim!
6. RELAXAMENTO

Na prática ocorre uma gradual perda da força de fixação em quase todas as juntas roscadas
porque as faces da junta em contato aos poucos sofrem um „nivelamento‟ das irregularidades de
superfície que diminui a força de fixação existente.
Quando devemos montar uma junta com múltiplos fixadores encontramos um problema de
relaxamento peculiar: enquanto apertamos um fixador, um outro fixador, já instalado, perde a sua
força de fixação porque a mudança das condições de tensão na junta provoca um relaxamento
localizado.
Para diminuir este inconveniente executa-se o aperto dos fixadores numa „seqüência cruzada‟, ou
num padrão espiral. Um outro procedimento é apertar os fixadores em vários „passos‟ (ex.: 30% -
70% - 100% do torque especificado), mantendo o padrão de „seqüência cruzada‟ ou „espiral‟.
A prática de aperto em vários „passos‟ ou „passadas‟ ajuda a eliminar uma das causas do baixo
aproveitamento de torque para gerar tensão e força de fixação no fixador e na junta, pois apertos
repetidos reduzem a fricção entre partes contactantes. Este procedimento muitas vezes é utilizado
na montagem de juntas críticas (ex.: aeronáutica e veículos).
Outro fator que pode afetar substancialmente o relaxamento da força de fixação numa junta é o
emprego de arruelas debaixo da cabeça do parafuso. O diâmetro do furo da arruela, acabamento
da face de contato e dureza da arruela influenciam o relaxamento da força de fixação na junta e a
tensão no parafuso.
Provavelmente a causa de relaxamento mais conhecida é o emprego de gaxetas de vedação entre
dois componentes da junta. Para dar tempo para a gaxeta se acomodar, é aconselhável apertar os
parafusos mais uma vez para compensar a força de fixação perdida.
7 PRINCÍPIOS DO FUNCIONAMENTO DO TORQUÍMETRO

Para executar o seu trabalho o torquímetro sempre utiliza um corpo elástico calibrado,uma barra
no modelo „vareta‟ ou relógio, mola helicoidal no modelo „estalo‟ e de „giro livre‟ e extensômetro
(strain gage) no modelo „digital‟, para indicar o torque sendo aplicado, ou para sinalizar que um
torque pré-selecionado foi alcançado.
Torquímetros de sinalização de torque (estalo), quando dotados de catraca ou de outro implemento
cujo pino quadrado desloca o ponto de rotação (A) do soquete para frente do ponto de articulação
do torquímetro (B) exigem que a mão do operador aplique a força no centro da empunhadura para
gerar o torque desejado.
Neste tipo de torquímetro NÃO podemos usar extensões no cabo do torquímetro, pois isso alteraria
o torque aplicado.
Quando o ponto de rotação (A) do soquete coincide com o ponto de articulação do torquímetro (B),
a posição da mão do operador não influi no torque gerado.
Neste tipo de torquímetro podemos aplicar força fora do centro da empunhadura e PODEMOS
USAR EXTENSÕES no cabo do torquímetro, pois isso NÃO ALTERA o torque aplicado.
TORQUÍMETRO DE GIRO-LEVE (Torquímetro de limitação de torque)
Torquímetro de "giro-livre" impede que o operador aplique um torque maior do que aquele
selecionado. É mesmo à prova de teimosia e descuido.
- Quando o torque-alvo é atingido o corpo do torquímetro gira em falso e soquete ou ponta
engajada no parafuso não se mexem mais.
- A escala micrométrica permite regulagem precisa, que é mantida inalterada devido a uma trava
durante todo ciclo de trabalho
- O torquímetro de "giro-livre" rearma automaticamente
AXIAL COM ESCALA
- ideal para aplicação de torques baixos

- precisão: _ 3% do valor indicado
- operação bi-direcional
- formato axial facilita o trabalho em áreas de difícil acesso.
- leve, de fácil manejo

- alta sensibilidade e baixo coeficiente de fricção do mecanismo de desligamento garantem precisão
do torque aplicado.
- excede Norma Federal Americana n° GGG-W-00686c, ANSI/ASME B107-14M-1985 e ISO 6789 e
Norma Brasileira NB-1231
8. AFERIÇÃO DE TORQUÍMETRO
A fim de tornar possível a aplicação de torques consistentes na linha de montagem é necessário

aferir os torquímetros em intervalos estabelecidos em Norma Brasileira.
De acordo com a Norma Brasileira NB-1231 os torquimetros de vareta, de relógio, digitais e de
estalo (sinalização de torque) com escala externa devem ser aferidos em 20% - 40%-60% - 80% e
100% da capacidade máxima do torquímetro. Torquímetros de estalo, sem escala externa (pre-set),
devem ser aferidos no ‟torque de trabalho‟.
A Norma estabelece que torquímetros devem ser aferidos:
- A cada seis meses
- Quando ocorrer dúvida nos resultados obtidos
- A cada 5.000 ciclos de trabalho para torquímetros de sinalização de torque (estalo) e ‟de limitação
de torque‟ (giro livre)
- A cada 10.000 ciclos de trabalho para torquímetros de „indicação de torque‟ (vareta, relógio,
digital)
- Após sobrecargas
- Após quedas ou choques violentos sofridos pelo torquímetro
- Após reparos efetuados no torquímetro
9. A ESCOLHA DO TORQUÍMETRO EM FUNÇÃO DA CAPACIDADE
Da Faixa de Utilização dos Torquímetros

Para os torquímetros analógicos (estalo, relógio, vareta, giro livre) entre 20% a 100% da
capacidade máxima do torquímetro.
Para os torquímetros digitais entre 10% a 100% da capacidade máxima do torquímetro.
A precisão indicada pelo fabricante do torquímetro só se aplica às faixas acima de modo que não
existe nenhum torquímetro que comece de zero!
É fácil entender que, quando se tem que aplicar / controlar torques pequenos, médios e grandes
(exemplo: 5 Nm, 15 Nm e 75 Nm) seria preferível comprar um torquímetro com capacidade de 0 a
100 Nm para atender a todas as tarefas.
Mas não há nenhum torquímetro com esta capacidade que tenha „garantia de precisão‟ para toda
esta faixa. Os fabricantes garantem a precisão somente entre 20% a 100% da capacidade máxima
para torquímetros analógicos e entre 10% a 100% para torquímetros digitais.
A solução então é comprar mais de um torquímetro, cuidando que os valores de torque a serem
aplicados situem-se entre 20% a 100% da capacidade máxima.
(Exemplo: capacidade máxima de 20 Nm que atende a aplicação dos torques de 5 Nm e 15 Nm e
outro de capacidade máxima de 100 Nm que atende o torque especificado de 75 Nm)
NOTA: Existe um projeto de norma que vai proibir os fabricantes de marcar divisões abaixo dos
20% da capacidade máxima nos torquímetros de estalo e relógio.
10. A ESCOLHA DE TORQUÍMETROS EM FUNÇÃO DO TIPO

Para obter o melhor resultado na aplicação de torque o tipo de funcionamento do torquímetro
escolhido é fundamental.
A) Torquímetros de indicação de torque.
A1) Tipo „vareta‟ -para reparos e manutenção automotiva.
A2) Tipo „relógio‟ -para reparos e manutenção de equipamentos que têm juntas críticas, exigindo
menor dispersão de torque.
A3) Tipo „digital‟ - para juntas com prescrição de torque mínimo e máximo, possibilitando a
documentação do torque aplicado (hard copy).
B) Torquímetros de sinalização de torque.
B1) Tipo „estalo‟.

Para montagens automotivas e industriais em ambientes hósteis (sujeira, pouca visibilidade, mão
de obra não-especializada).
Quando o trabalho é feito numa linha de montagem, com aplicação repetida de um mesmo torque,
utiliza-se o modelo „Pre-Set‟, cujo ajuste é feito em departamento de Garantia de Qualidade.
C) Torquímetros de limitação de torque.
C1) Tipo „giro livre‟ para aplicação de torques relativamente baixos, eliminando o julgamento do
operador.
Estes calibres de torque operam com escalas em Nmm, Ncm, Nm, cmgf, onça-polegada e libra-
polegada.
Quando devemos comprar um torquímetro para uma aplicação nova, devemos observar alguns
detalhes importantes:
A) Torque a aplicar: no caso ideal o torque a aplicar deve situar-se próximo à metade da
B) Tolerância do torque a aplicar: o torquímetro deve ter uma resolução boa, que permita identificar
claramente onde ficam os limites inferior e e superior do torque a aplicar. Se nossa especificação é
torque nominal (alvo) 16 Nm, com limite inferior de 14 Nm e com limite superior de 17 Nm, então
um torquímetro com graduação de 5 em 5 Nm não serve !
O espaçamento das divisões de qualquer torquímetro deve ser grande o suficiente para permitir
fácil identificação dos limites inferiores e superiores.
C) Precisão do torquímetro: deve obedecer à Norma Brasileira 1231 que obriga o fabricante a
garantir uma precisão de ± 4% sobre o valor de torque indicado ou aplicado entre 20% a 100% da
D) Formato do torquímetro: deve levar em consideração as condições de acesso ao fixador e o
espaço disponível para a aplicação de força ao torquímetro.
11. SISTEMAS DE INDICAÇÃO DE TORQUE

O torquímetro de indicação de torque mais usado é o torquímetro de relógio.
O sistema mais simples possui um relógio com um único ponteiro que, durante a aplicação de
força, percorre a escala e, ao cessar a força, volta a zero.
Para facilitar o trabalho com torquímetros compridos ou para executar testes destrutivos existe o
relógio de „ponteiro duplo‟ ou „de memória‟; ele registra o torque máximo atingido. O segundo
ponteiro, ajustável manualmente, pode ser usado como ponto de referência, pré-selecionado.
Quando devemos aplicar torque em áreas escuras ou inacessíveis à visão direta, podemos optar
por torquímetros com sinal de luz ou sinal sonoro. Em ambos os casos o ponto em que deve
ocorrer o sinal é previamente selecionado.
12. DOCUMENTAÇÃO DO TORQUE APLICADO

Os torquímetros digitais podem ser conectados a impressoras, „data loggers‟ e computadores
pessoais para facilitar a documentação dos torques aplicados (hard copy) e a elaboração de
estatísticas.
13. TORQUÍMETROS DE LIMITES DE TORQUE PROGRAMÁVEIS

O torquímetro digital possibilita a programação de „limite inferior‟, „torque alvo‟ (nominal) e „limite
superior‟ de torque, dando assim um apoio inestimável ao operador, que é avisado por sinal
luminoso e sonoro no momento em que alcança qualquer um destes pontos.
14. MULTIPLICADORES DE TORQUE

Aplicação de Torques Altos
Como a força física do operador constitui um limite para qualquer operação de torque, o mercado
oferece vários modelos de multiplicadores de torque com capacidade até 81.500 Nm.
Multiplicadores de torque são também indicados quando o espaço para aplicação de torque é
limitado. A escolha de um multiplicador sempre deve orientar-se pela „capacidade máxima de
Saída‟. Enquanto o encaixe de entrada de um multiplicador é fêmea, o encaixe de saída é macho e
sempre maior que o encaixe de entrada. Multiplicadores de torque podem ser „agrupados‟ (ganging)
para aumentar sua capacidade de torque, porém o torque final aplicável sempre é limitado pela
capacidade máxima de torque na saída do último multiplicador.
15. PROBLEMAS DE ACESSO

Obstáculos frontais são suplantados por torquímetros radiais com extensão e torquímetros axiais.
Obstáculos laterais são vencidos por torquímetros radiais com catraca. Obstáculos verticais são
subplantados com torquímetros de bocas dianteiras, intercambiáveis.
Vale lembrar que torque é força aplicada x comprimento da alavanca.Quando é necessário utilizar
uma boca dianteira de comprimento especial devemos fazer um cálculo de compensação do
aumento efetivo do torquímetro, conforme explicado abaixo. Quando o torque a aplicar é grande,
exigindo um torquímetro de cabo muito longo, podemos optar pelo uso de um multiplicador de
torque, de tamanho reduzido, sendo acionado por um torquímetro de cabo curto.
16. DOS ENCAIXES DO TORQUÍMETRO (Sistemas de acoplamento de acessórios).

Normalmente torquímetros são usados com soquetes de encaixe quadrado. Para tal há
torquímetros com pino quadrado de ¼”,3/8”, ½”, ¾”, 1” e 1.1/2”.
Torquímetros axiais podem possuir pino quadrado de ¼” e 3/8”, bem como suportes para pontas de
corpo sextavado de ¼” e 5/16”.
Torquímetros axiais de baixa capacidade possuem pinças para colocação de lâminas.Calibres de
torque vêm equipados com mandris, que permitem o uso de pontas, lâminas e uma infinidade de
dispositivos especiais.
17. AFERIDOR DE TORQUE DE TAMPA DE ROSCA

O mercado distribui também equipamentos para conferir torque aplicado por máquinas de
engarrafamento e fechamento automático de garrafas e frascos em tampas roscadas de
vasilhames de vidro, de metal ou de plástico e disponibiliza aferidores de mesas giratórias com
pinos de fixação do vasilhame que, apertando ou desroscando a tampa, permitem medir o torque
de fechamento bem como o torque de abertura.
A escala combinada indica os torques em Nm e lb-pol.
CONVERSÃO DE UNIDADES DE TORQUE

Conversão de Unidades de Torque
Enquanto existem tabelas completas de conversão de torque (vide abaixo), quem lida
freqüentemente com torque deveria memorizar algumas equivalências:
1 Nm = ± 0,1 mkgf 1 mkgf = ± 10 Nm

1 lb-pé = 12 lb-pol 1 lb-pol = 16 oz-pol
1 Nm = ± 0,7 lb-pé 1 mkgf = ± 7,2 lb-pé
1 lb-pé = ± 1,4 Nm 1 lb-pé = ± 0,14 mkgf
18. A IMPORTÂNCIA DA CLAREZA DA COMUNICAÇÃO

Como as unidades de torque sempre têm dois componentes – força (N, kgf,lbf) e comprimento da
alavanca (cm, m, pé, polegada) devemos desconfiar de um possível erro quando um destes
componentes está faltando:
“torque de 12 kg” – é mkgf ou cmkgf ?
mkgf é 100 vezes maior que cmkgf.
“torque de 15 libras” - é lbf-pé ou lbf-pol ?
lbf-pé é 12 vezes maior que lbf-pol.
A comunicação clara na consulta a um fornecedor poderá evitar perda de tempo e de dinheiro pela
aquisição de torquímetros inadequados ao serviço.
Da mesma forma, é aconselhável certificar-se da unidade correta de torque antes de empregar o
torquímetro para determinada aplicação. Assim evitamos torques baixos demais e torques em
excesso, pois em ambos os casos a junta roscada do nosso produto falhará.
19. TORQUE PRÉ-SELECIONADO (Pre-set torque)

No chão de fábrica haverá provavelmente postos de trabalho onde um operador sempre aplica o
mesmo torque no mesmo produto.
Estes torquímetros são calibrados num aferidor de torque por profissionais e depois é vedado o
acesso ao sistema de ajuste.
Qualquer operador vai aplicar o torque prescrito na especificação sem ter que se preocupar com a
escala, a unidade de torque etc. É só parar de aplicar força ao ouvir e sentir o sinal de „torque
atingido‟.

20. TORQUÍMETROS DE LIMITAÇÃO DE TORQUE (Torque limiting wrenches)

No intuito de tornar o aperto mais seguro e menos dependente do juízo do operador de linha, o
mercado põe a sua disposição uma linha de torquímetros de „limitação de torque‟ ou de „giro livre‟.
(O „sonho‟ de todo projetista).
Estes torquímetros possuem, além da mola helicoidal calibrada, um sistema de embreagem que
transmite a força ao pino-propulsor. Quando a força gerada pelo operador excede a tensão da mola
sobre a embreagem, esta começa a deslizar (girar livremente), impedindo que mais força seja
transmitida ao pino-propulsor.
Há vários sistemas de embreagem, porém todos funcionam reagindo à fricção existente entre mola
e embreagem. Devido a este princípio os torques que podem ser atingidos com certa repetibilidade
são relativamente baixos .Existem 2 modelos básicos: o tipo „axial‟ que se assemelha a uma chave
de fenda e o tipo „modular‟ que é encaixado entre soquete e vários cabos de acionamento.
21. TORQUE E ÂNGULO (Torque / angle)

Como na montagem de uma junta roscada há muitas variáveis, tais como: lubrificação, grau de
dureza de faces contactantes, acabamento de superfície, fricção, etc., que todas afetam a força de
fixação obtida, existe o perigo que uma parcela, maior que planejada, da força gerada durante o
aperto seja absorvida por estes fatores de difícil quantificação.
Por isso, quando uma junta é considerada „crítica‟ para o bom funcionamento do produto, utiliza-se
o processo „torque e ângulo‟, onde a especificação, além de indicar um torque de aperto, exige a
posterior rotação do fixador por um determinado ângulo, procedimento este que levará o fixador
próximo a sua região de escoamento, garantindo assim que foi gerada força de fixação suficiente
para resistir a todas as cargas de trabalho.
22. RELAÇÃO TORQUE / TENSÃO

Como vimos há muitas variáveis que podem influenciar a força de fixação, (tensão) gerada pelo
torque na junta.
Se pudéssemos medir esta tensão enquanto montamos a junta com um torquímetro seria ideal,
pois isso eliminaria muita „incógnitas‟ e causas de falhas posteriores do produto.
Podemos, porém, fazer um teste que nos permita ver como a tensão (força de fixação) muda em
função do torque aplicado.
Para tal devemos simular a nossa junta com os mesmos componentes utilizados na linha de
produção e instalá-la num testador hidráulico de torque / tensão que indica a cada instante a tensão
obtida. A simulação também deve replicar a maneira de aplicação de torque pelo operador.
Utilizando um torquímetro de relógio com ponteiro „de máxima‟ poderemos ver como a tensão
cresce em função do torque aplicado.

18.3.2 - Torque dinâmico
O objetivo deste trabalho é definir uma solução técnica para a medição de torque entre o
motor de combustão interna e o gerador de energia elétrica.
A solução técnica adotada deve ser compatível com o sistema de coleta de dados do
processo de modo a permitir um controle do parâmetro “Torque” em tempo real. Este controle do
Torque em tempo real permite que se estabeleça algum parâmetro de segurança que possam
minimizar eventuais prejuízos causados por falhas devido à:
1. Rejeição de corrente no gerador elétrico.

2. Alívio abrupto na solicitação do gerador (consumo de energia elétrica).
3. Rompimento do eixo de ligação entre o motor e o gerador.
A ocorrência de qualquer uma das 3 Falhas citadas anteriormente, provocaria um aumento

repentino na rotação do motor podendo originar a quebra do mesmo.
O controle do Torque faz-se necessário, pois com o aumento repentino da rotação do motor
acarreta em uma diminuição brusca no torque. Desta maneira o controle do parâmetro torque pode
influenciar diretamente injeção de combustível no motor. Desta maneira pode ser estabelecida uma
relação entre o torque medido e a rotação do motor.
Medição estática x Medição dinâmica
A medição estática apesar de muito utilizado, possui a desvantagem de proporcionar vários

erros devido: ao atrito provenientes dos mancais desbalanceamento estático dos mancais
forças devido a flexão e/ou tração/compressão de linhas externas (elétrica, hidráulica, ...)
De modo a evitar a existência dos erros supracitados, recomenda-se a utilização de um

sistema de medição dinâmico
Fabricante: Magtrol
Modelo: 212
Serie: TMB
Escala nominal: 200 N.m
Classe de precisão: < 0,15 %
Rotação Máxima: 10.000 rpm

Segue abaixo uma figura mais detalhado do dispositivo de medição:
'
www.magtrol.com
www.loadcellsistems.co.za
www.msiusa.com/schaevitz
www.futek.com
www.celuladecarga.com.br
www.equacional.com.br

18.4 - Pressão

18.5 - Temperatura
18.5.1 - Termistor
Objetivo
Avaliação das respostas oferecidas por diferentes termistores em função das diferentes
temperaturas que foram submetidos e obter uma equação capaz de descrever o comportamento do
termistor, correlacionando a resistência apresentada pelo termistor e a temperatura na qual se
encontra.
Esquema da Experiência
Material Utilizado execução da experiência de calibração de termistores:
6 Termistor 6 X3 Fio elétrico 2x1

Banho com aquecimento controlado CPU com interface
Software LABVIEW Software EXCEL 3 Capacitores
Procedimento
Primeiramente é necessário que todos os termistores estejam devidamente soldados ao fio duplo e
este soldado na porta de entrada da interface. Os 6 termistores são colocados em um dispositivo do
banho de aquecimento que permite que os mesmos tornem-se suscetíveis, simultaneamente, à
temperatura do banho, sem contato com a solução.
O sistema de aquecimento do banho é programado para a primeira temperatura, escolhida como
sendo 20o C. Após a estabilização da temperatura do banho o LABVIEW é acionado para a
aquisição das resistências que os 6 termistores individualmente estão apresentando a passagem
de corrente elétrica emitida pela interface, nesta temperatura. Para obter um resultado confiável
faz-se a aquisição de 100 registros, sendo que cada registro é feito em 2 segundos. Estes dados
são registrados e exportados para o EXCEL onde serão analisados e utilizados para obter a
equação do termistor.
Na primeira tentativa observou-se um ruído, consideravelmente alto, que nos levou a instalação de
2 capacitores na interface dos termistores 1 e 2 visando obter melhores respostas. Este
procedimento permitiu uma comparação dos termistores com os capacitores (1 e 2) e os sem
capacitores (3, 4, 5 e 6).
Após a aquisição dos dados à temperatura de 20 o C reprogramou-se o sistema de aquecimento
para elevar a temperatura do banho para 30 o C e posteriormente para 35 o C. A cada temperatura,
após estabilizada, foi feita a aquisição dos dados.
Para fins de comparação repetimos o procedimento acima descrito para os termistores 1, 2, 4, 5 e
6, onde avaliou-se a reprodutibilidade do experimento. Já na interface do termistor 3 foi instalado
um capacitor para comparação com o primeiro ensaio.
Discussão
Conhecidos os diferentes valores de resistências de cada termistor para cada temperatura

precisamos encontrar uma forma de correlacionar estas resistências com suas respectivas
temperaturas. Para possibilitar essa correlação utilizaremos a seguinte equação termodinâmica:
1
T 
1 1
 ln R 
 
Onde,
T = temperatura ( º C ) R = resistência (  )
1 1
 
B A
Onde,
3  x  y   x   y  y  A x
A B
3   x 2   x 
2
3
Onde,
1
y x  ln(T ( K )) T(K) é a temperatura absoluta do banho.
T (K )
Conclusão
A partir dos gráficos e das tabelas apresentadas podemos confirmar que a calibração dos
termistores foi possível. Encontrou-se valores de  e  que permitem representar matematicamente
o comportamento de cada termistor através da equação apresentada. Abaixo são apresentados os
valores de  e  para cada termistor:
T1 T2 T3 T4 T5 T6
Ensaio 1  1476 1445 3753 4294 4443 3111
 2962 2983 2677 2644 2635 2712
T1 T2 T3 T4 T5 T6
Ensaio 2  1481 1456 1463 4322 4330 3232
 2958 2978 2971 2642 2639 2701
Tanto a tabela acima como os gráficos apresentados mostram claramente que a presença de
capacitor na interface altera significativamente os valores de  e em menor proporção os valores de
. Este comportamento verifica-se principalmente no termistor 3, que no 1 o ensaio estava sem
capacitor e no 2o ensaio foi instalado um.
Nos capacitores que foram mantidos nos dois ensaios, observou-se através de  e , que o
comportamento é reprodutível, pois os valores de  e  se mantém próximos.

18.5.2 - Termopar
Recomendações para Seleção, Instalação e Uso do Termopares
A escolha de um termopar para uma determinada aplicação deve ser feita considerando-se todas
as características e normas exigidas pelo processo como:
- Faixa de Temperatura - Precisão
- Estabilidade - Repetibilidade
- Condições de Trabalho - Velocidade de Resposta
- Potência Termoelétrica - Custo
Para a perfeita instalação e uso, deve-se atentar com vários detalhes de montagem como por
exemplo o comprimento de inserção:
O comprimento da proteção e do sensor deve ser de tal forma que acomode a junção de medição
bem no meio do ambiente em que se deseja medir a temperatura.
Um comprimento de inserção mínimo recomendado por norma é de no mínimo 10(dez) vezes o
diâmetro externo da proteção (bainha, tubo ou poço), para minimizar os erros causados pela
condução de calor ao longo da proteção.
Norma ASTM-STP 470 B.

Recomenda-se também uma disância mínima de 100mm do cabeçote à parede do processo, para
nunca exceder a temperatura máxima de utilização dos fios e cabos de extensão e compensação.
Os poços e tubos de proteção devem ter um diâmetro adequado para acomodar os sensores,
entretanto proteções com diâmetros maiores são necessários para manter uma atmosfera oxidante
dentro da proteção para evitar a contaminação por "Green-Root" nos termopares tipo K e E, além
de aumentar a resistência mecânica.
Quando se utiliza tubo de proteção cerâmica, antes de sua inserção ou retirada do processo, deve-
se pré aquecê-los para evitar os choque térmicos, que resultam em quebra dos mesmos, além de
uma inserção ou retirada lenta e gradual.
Ainda com relação a proteção, deve-se instalar os poços e tubos de proteção em locais onde o
fluido a ser medido esteja constante movimento, pois zonas de estanque não indicam a
temperatura real do processo além de dar um atraso na resposta. Em processos com temperaturas
elevadas, deve-se em alguns casos montar o poço na posição vertical, em cotovelo ou em ângulo
para se conseguir um comprimento de inserção mínimo e uma boa resistência mecânica.
Veja exemplos de montagens na fig. a seguir:
Ruídos em Termopares
Ruído é qualquer distúrbio ou sinal falso que, acoplado de diferentes maneiras numa linha de sinal
de termopar e superposto ao sinal original, tende a alterar o conteúdo das informações, o que reduz
a precisão das medidas, controles e registros, tornando as malhas de controles mais instáveis e
monos confiáveis.
Como os termopares geram sinais de baixo nível (milivolts) qualquer campo elétrico ou magnético
pode interferir nos sinais gerados pelo sensor.
Existem inúmeras fontes de ruídos inerentes ao processo industrial, como por exemplo, linhas de
alta tensão, controles tristorizados (SCR, TRIAC), Walk-Talk, reatores de lâmpadas fluorescentes,
motores C.A. e C.C., geradores elétricos, transmissores e receptores de comunicação, cabos de
telefonai, centro de controle de motores, máquinas de solda elétrica, fornos de indução, contatores
e disjuntores, máquina de colar plástico por rádio-frequência, forno de microondas, processos

eletrolíticos, transformadores e inúmeras outras fontes de ruídos.
Todas estas fontes podem fazer com que a linha de sinal de termopar capte estes ruídos e os
conduza para a instrumentação, tendo como consequência uma sensível redução na performance e
confiabilidade dos sistemas de instrumentação.
Os ruídos se dividem em eletrostático, de modo comum, e magnético.
1. O ruído eletrostático é causado por campos elétricos próximos ao sistema de medição de

temperatura a termopar. Estes campos elétricos são gerados por linhas de força próximas ao
sensor ou cabo e acopladas compactivamente a eles.
Estes ruídos são atenuados por uma blindagem e aterramento do fio ou cabo de extensão e
compensação.A blindagem (shield) e o aterramento, conduz os ruídos para o terra não indo mais
para o instrumento receptor.
Além da blidagem e aterramento, deve-se separar o mais distante possível, linhas de força de
linhas de sinais.Deve-se atentar para que o terra deva ser eficiente; ou seja, ter uma valor de
resistência de terra baixo (menor que 10).
2. Os ruídos de modo comum são causados por um mau aterramento, ou seja, diferentes potenciais
de terra.Quando dois pontos de terra diferente são ligados a um mesmo sistema, ocorre a
circulação de correntes de terra, fazendo com que o ruído retorne ao sistema e vá ao instrumento
receptor.
Isto é muito comum quando se usa termopares com junção aterrada.
Portanto, para evitar o duplo aterramento, deve-se somente aterrar a blindagem em um único ponto
de terra; no terra do instrumento se o termopar for de junção isolada, ou no mesmo terra do
termopar (tubo de proteção) caso este seja de junção aterrada.
3.Ruídos magnéticos são produzidos por campos magnéticos gerados pela circulação de corrente
em condutores ou de motores e geradores elétricos.
Se o campo magnético gerado passa através do sistema de medição de temperatura a termopar,
este campo pode se acoplar e induzir uma corrente elétrica espúria no sistema.O método para a
minimização dos ruídos magnéticos é a torção dos fios ou cabos de extensão e compensação. A
torção dos cabos faz com que a corrente induzida se cancele, atenuando este tipo de interferência.
Quanto maior for o número de torções, mais eficiente será contra os ruídos.
Para uma melhor proteção, os fios ou cabos de extensão e compensação devem ser torcidos e
blindados.Além de todos estes métodos de se minimizar as interferências nos sinais gerados nos
pares termoelétricos, a instrumentação também deve ter circuitos de entrada e saída isolados
galvânica ouopticamente, ou técnicas de software para uma melhor performance no sitema de
medição de temperatura a termopar.
Todas estas técnicas de hardware ou software para filtrar as entradas de informações, combatem
de diferentes maneiras o ruído já introduzido na linha de sinal. No entanto, é muito melhor limitar a
quantidade de ruído que pode se infiltrar na linha.
Um modo de se conseguir este objetivo é atravé do uso de Transmissores de Sinais para carregar
a linha com um sinal de tensão ou corrente contígua de alto nível (1 a 5 Vcc ou 4 a 20 mA). O uso
dos transmissores de sinal, possibilitam além de tornar o circuito termoelétrico quase imune aos
problemas de ruídos espúrios, há também algumas vantagens como a de se utilizar fios e cabos de
cobre comuns, não precisar de blindagens e aterramentos, não necessitar de instalação especial
(bandejas e conduites comuns), transmissão de sinais a grandes distâncias, padronização de sinais
e custos de instalação reduzidos caso as distâncias forem grandes entre o sensor e instrumento.
Dependendo do Span de trabalho, consegue-se também uma maior precisão do que a montagem
convencional com fios e cabos de extensão e compensação.
Envelhecimento e Inércia dos Termopares

Existe uma relação entre diâmetro dos fios termopares e vida útil. Termopares de fios de grande
diâmetro, envelhecem mais lentamente do que aqueles constituídos por fios de pequeno diâmetro.
Com relação a atmosfera, este é um fator que influi grandemente no envelhecimento e
consequetemente perda de calibração. Por exemplo, em altas temperaturas os termopares nobres
se modificam se forem introduzidos em um meio redutor e o tipo K se altera totalmente se o meio

em contato com ele for redutor, alternadamente reduto/oxidante ou uma atmsofera pobre de
oxigênio.
Quanto a temperatura, se o termoelemento for sempre submetido a valores médios ou inferiores

àqueles recomendados pelos limites de erros, o envelhecimento será muito lento. O
envelhecimento será tanto mais rápido quanto mais alta for a temperatura.
Com relação a inércia dos termopares, os fatores que influenciam nos tempos de resposta são:
- Capacidade Térmica do fluido e do termopar
- Condutividade Térmica do fluido e do termopar
- Relação massa / superfície do termopar
- Velocidade do Fluido ao redor do termopar
- Tipo e posição da Junção de medição do termopar
- Profundidade insuficiente de imersão
- Espaçamento interno entre o poço ou tubo e o sensor
Todos estes fatores influenciam na velocidade de resposta numa medição de temperatura a

termopar.
Para aumentar a velocidade do fluido ou usar junção de topo ou aterrada, reduzir o espaçamento
entre o poço e o sensor, aumentar o comprimento de inserção e outras alterações na instalação,
para tornar o tempo de resposta do termopar o menor possível.
Precisão do Sistema de Medição de Temperatura a Termopar
Os limites de erros vistos anteriormente (do termopar e do cabo) são chamados erros individuais.
Porém o erro total do sistema termopar, mais cabo e mais instrumento, tem que ser calculado para
se conhecer o erro total numa instalação a termopar, e saber se este erro é maior ou menor do que
o processo admite.
O erro médio mais provável num sistema a termopar é igual a raiz quadrada da soma dos quadrdos
dos erros absolutos de cada componente deste sistema.
Exemplo: Um processo a 1000ºC, usando termopar e cabo tipo K, e um instrumento analógico para
indicação, temos:
Neste exemplo, conseguiu-se um incremento na precisão do sistema de quase 100%, somente

usando um sensor e um instrumento mais precisos.
Notas:
- Os limites de erros admitidos neste exemplo, estão de acordo com a norma ANSI MC 06.1 de
1982.
- Neste exemplo, conseguiu-se um incremento na precisão do sistema de quase 100%, somente
usando um sensor e um instrumento mais precisos.
- Os erros citados anteriormente são para todos os elementos (termopar, cabo e instrumento)
aferidos.

Existem vários tipos de montagens para os termopares, que se aplicam em tipos de processos
bastante específicos. Estas montagens tem como objetivo obter uma melhor eficiência em termos
de tempo de resposta, precisão e vida útil.
Medição de Temperatura de Superfície
Em algumas aplicações é necessário medir temperatura em superfícies horizontais e verticais, fixas

ou móveis, onde é necessário um rápido tempo de resposta. Para isso se utiliza de sensores de
superfície (ou sondas), na qual os sensores se encontram expostos, na forma de lâminas ou
chapas, para que fiquem em contato direto com a superfície em que se deseja medir a temperatura.
Exemplo, superfícies em ângulo, paredes, cilindros e bobinas em movimento e muit as outras
aplicações.
Termopar do Tipo PAD ou SKIN
Em caldeiras ou superaquecedores, muitas vezes é necessário medir a temperatura superficial da

tubulação com precisão, para otimizar a produçào de vapor e o consumo de energia (óleo ou gás).
Estes tubos são localizados em áreas onde as chamas ou gases estão normalmente centenas de
graus acima da parede dos tubos.
Para assegurar a precisão é necessário posicionar os termopares o mais próximo possível do ponto
a ser medido e ter uma eficiente troca térmica.
O termopar PAD ou SKIN é uma montagem que tem na sua extremidade uma chapa metálica
soldada ou prensada, onde está a junção de medição do termopar. Esta chapa é fixada nas
paredes da tubulação, onde a troca de calor acontece muito rapidamente e sem perdas, resultando
numa precisa e rápida medição de temperatura. O PAD ou SKIN pode ser soldado diretamente
numa parede ou ser adaptado (encurvado) para se fixar numa tubulação.
Termopar Flexível Tipo Baioneta
Este tipo de montagem é muito usado em máquinas injetoras de plásticos ou extrusoras, máquinas
de shell-molding, além de outras aplicações devido ao seu rápido tempo de resposta e facilidade de
instalação.
O termopar flexível tem sua profundidade de inserção ajustável por meio de uma conexão
rosqueada sobre uma mola, que permite um contato firme com a superfície a ser medida,
resultando em maior precisão e um rápido tempo de resposta.

Multi Termopares
Em alguns processos é necessário ou desejável obter um perfil de temperaturas de um vaso ou

tanque. Por causa da limitação de espaço ou custo, fica impraticável inserir vários termopares no
vaso para este tipo de medição.
Para estes casos usam-se os multitermopares, onde num único tubo ou poço, coloncam-se vários
termopares com as junções de medidas localizadas em pontos específicos, resultando numa
medição satisfatória.
Geralmente é composto de uma
caixa de junção (aprova de tempo e/ou
explosão) para as junções de
referência e o contato com os
cabos compensados.
Os multitermopares são usados em

colunas de destilação,
craqueadores catalíticos, reatores
pressurizados e outras diversas
aplicações onde um perfil de
temperatura é necessário.
Conclusão
Através deste relatório pudemos identificar conceitos fundamentais sobre termopares, bem como
recomendações para a correta seleção, instalação e uso dos mesmos. Também pudemos verificar
as diferentes escalas de precisão do sisterma de medição. A fase de seleção da primeirde
termopares foi concluída, entretanto os dados foram insuficientes para a fase subsequente - a
cotação- que não foi concluída pelo motivo mencionado.
Tabela 1: TIPO DE TERMOPAR
Calibração N.º elementos Bitola do Fio

Descrição Sufixo Descrição Sufixo Descrição
Tipo T S Simples 08 8 AWG
Tipo J - - 14 14 AWG
Tipo E - - 16 16 AWG
Tipo K D Duplo 20 20 AWG
Tabela 2: TERMINAL DE LIGAÇÃO
Conexão ao
Material Transmissor de temperatura
conduíte
Sufix Sufix
Descrição Sufixo Descrição Descrição
o o
A prova de tempo
GR 21 1/2"BSP TT" Acoplado ao cabeçote
Gde
Com tampa
TP 27 3/4"NPT - -
parafusada
Prensa Com bloco cerâmico de
ER A prova de explosão 45 OO
cabo ligação
*Indicar faixa de operação (Range) do transmissor
Tabela 3: EXTENSÃO "U", "N" e "T"

Compr. "U" e "T", especificar em milímetros
Material ø do niple União
Sufixo Descrição Sufixo Descrição Sufixo Descrição
G Aço 21 1/2" NOM. L Liso s/

galvanizado união
- Galvonizado - - - -
I Aço inox 304 27 3/4" NOM. U Com união
Nota: Padrão Dim. "N" = 100mm, outra medida, especificar.

Compr. "U" e "T", especificar em mm
Tabela 4: POÇO
Construção Material P/ Poço Rosqueado P/ Poço Flangeado
Descriçã Descriçã Sufi Desc Descriçã
Sufixo Sufixo Sufixo Descrição Sufixo Descrição Sufixo
o o xo rição o
ø
Rosca
R Rosca - - 304 Inox 304 21 - - 330 nominal
1/2"
1"
ø
- - - - - - - - N NPT 420 nominal 1
1/4"
ø
Rosca
- - P Paralelo - - 27 - - 480 nominal 1
3/4"
1/2"
Flangead nominal
F - - - - - - - - 600
o 2"
150
- - - - 316 Inox 316 33 Rosca 1" - - 150
lb/pol2
300
- - C Cônico - - - - B BSP 300
lb/pol2
Especifica 600
S Soldado - - - - 11 - - 600
r lb/pol2
Especifica 500
- - - - 111 - - - - 500
r lb/pol2
EXEMPLO
CAM-37-J-S-14-GR-21-00-G-21-U-400-00-R-C-316-27-N
Termopar tipo J, simples elemento, fio 14 AWG, niple nião, aço
galvanizado de 1/2 x 100mm, cabeçote alumínio a prova de tempo, poço
cônico usinado em inox 316, rosca de fixação 3/4 NPT, comprimento
útil 400mm, comprimento "T"=0.
Casos especiais Adicionar o sufixo C ao final do código para termopar com certificado de
calibração.
Termopares geram sua própria tensão, não requerem corrente de excitação, isso significa que não
há erros por auto-aquecimento. Outras vantagens seriam que são imunes a vibrações, fáceis de
construir, operam em ampla faixa de valores, possuem um tempo de resposta rápido, estabilidade e
baixo custo.
Certamente as principais desvantagens são o baixo nível da saída (valores típicos estão na faixa de
50 mV), a não linearidade e a necessidade de compensação da temperatura da junção de
referência. Com níveis tão baixos de tensão, cuidados devem ser tomados para evitar ação de
interferências (blindagens, fios trançados, etc), o que faz com que o termopar tenha um aumento ao
seu preço.
2. Funcionamento e Construção
O efeito Seebeck é um efeito termoelétrico, pois envolve calor e eletricidade. A tensão de circuito
aberto através da junção de referência é a chamada tensão de Seebeck e aumenta à medida que a
diferença de temperatura entre as junções aumenta. O termopar é diferente da maioria dos outros
sensores de temperatura uma vez que sua saída não está diretamente relacionada à temperatura,

mas sim ao gradiente de temperatura, ou seja, da diferença de temperatura ao longo do fio

termopar.
A tensão somente é observada em um circuito completo que envolva pelo menos dois tipos de fios.
A seleção destes metais para os termopares é normalmente feita com base nas condições de
aplicação. Ligas metálicas relativamente baratas (com base em Fe, Ni, Cr, etc.) podem ser usadas
a temperaturas moderadas (até cerca de 1000°C), mas para temperaturas muito elevadas (1500-
1700°C) são necessários termopares à base de ligas ricas em platina. Os termopares são
classificados por letras, cada letra possui uma faixa de temperatura de trabalho e ou um limite de
erro diferente.
Por exemplo, o termopar tipo "J" é constituído por dois fios diferentes, sendo a fio positivo de ferro e
o fio negativo de constantan (liga cobre-níquel). Este, pode operar na faixa de 0 a 760ºC e aplica-se
a ambiente oxidantes, inertes, redutores em vácuo parcial. Já o termopar tipo "K" tem sua perna
positiva de uma liga de níquel-cromo conhecida como cromel e a negativa de outra liga níquel-
alumínio, chamada alumel. E pode operar na faixa de temperatura entre -200 a 1260ºC, em
ambientes oxidantes ou inertes.
Na tabela 1, são mostrados propriedades dos tipos de termopares mais comuns, inclusive os
materiais dos fios negativo e positivo, e orientação quanto à aplicação de cada um dos modelos.
Tipo Positivo Negativo Precisão Faixa (°C) Observações
B Pt 30%Rh Pt 6%Rh 0,5% >800°C 50 a 1820 Para altas temperaturas

Para temperaturas muito
C W 5%Re W 26%Re 1% >425°C 0 a 2315
altas
D W 3%Re W 25%Re 1% >425°C 0 a 2315
altas
Uso geral para
E Ni 10%Cr Cu 45%Ni 0,5% ou 1,7°C -270 a 1000 temperaturas médias e
baixas
G W W 26%Re 1% >425°C 0 a 2315
altas
Alta temperatura em
J Fe Cu 45%Ni 0,75% ou 2,2°C -210 a 1200
atmosfera redutora
Uso geral, alta
Ni 2%Al
K Ni 10%Cr 0,75% ou 2,2°C -270 a 1372 temperatura em
2%Mn 1%Si
atmosfera oxidante
M Ni Ni 18%Mo 0,75% ou 2,2°C -50 a 1410
Ni 14%Cr Ni 4,5%Si Substituto melhor para o
N 0,75% ou 2,2°C -270 a 1300
1,5%Si 0,1%Mg tipo K
De precisão para alta
R Pt 13%Rh Pt 0,25% ou 1,5°C -50 a 1768
temperatura
De precisão para alta
S Pt 10%Rh Pt 0,25% ou 1,5°C -50 a 1768
temperatura
Uso geral p/ baixa
T Cu Cu 45%Ni 0,75% ou 1,0°C -270 a 400 temperatura, resistente à
umidade
Tabela1. Classificação dos termopares
Existem também tabelas normalizadas que dão os valores da tensão de saída do termopar
considerando que a segunda junção do termopar (a junção fria) é mantida a exatamente zero graus
Celsius. Antigamente isto era feito conservando a junção em gelo fundente, daí vem o termo
compensação por junção fria. Entretanto, a manutenção do gelo nas condições necessárias não era
fácil, logo foi optado por medir a temperatura da junção fria e compensar a diferença para os zero
graus Celsius.

Normalmente a temperatura da junção fria é medida por um termistor de precisão. A leitura desta
segunda temperatura, em conjunto com a leitura do valor da tensão do próprio termopar é utilizada
para o cálculo da temperatura verificada na extremidade do termopar. Em aplicações menos
exigentes, a compensação da junção fria é feita por um semicondutor sensor de temperatura,
combinando o sinal do semicondutor com o do termopar. É importante a compreensão da
compensação por junção fria, qualquer erro na medição da temperatura da junção fria irá ocasionar
igualmente erros na medição da temperatura da extremidade do termopar. A temperatura da junção
de referência para termopares foi fixada em 0ºC para simplificar as equações matemáticas usadas
que descrevem o comportamento dos termopares. Como conseqüência, as tabelas de referência
dos termopares pressupõem uma junção de referência em 0ºC. Para realizar medições corretas o
usuário deverá assegurar-se que essa condição está sendo atendida, seja por meios físicos (banho
de gelo) ou por meios eletrônicos (compensação automática realizada pelo instrumento de leitura).
A tensão de saída do termopar é normalmente dada em valores de mV e o gráfico 1 mostra a
conversão entre estes valores de mV para °C, para diversos tipos de termopares. Normalmente, o
próprio equipamento que está adquirindo e processando os dados do termopar faz esta conversão
e mostra diretamente os valores ao operador em °C.
Há diversos arranjos físicos de termopares. O elemento pode ser colocado no interior de um tubo,
de aço inox com peças internas de cerâmica para evitar contato elétrico ou de cerâmica para
temperaturas mais altas. O elemento pode ser envolvido por uma barra cerâmica, deixando
somente a junção exposta, neste caso há menor proteção, mas as respostas às variações são mais
rápidas. E também existem os termopares sem nenhum tipo de proteção eficiente, que pode ser
utilizado em medições da temperatura do ar ou de algum gás, por exemplo, mas é bastante
suscetível a interferências.
Termopar com a junção dentro de um tubo e sem contato com o tubo, figura 3. Neste tipo o sinal
não é afetado por ruídos, mas o tempo de resposta fica bastante reduzido.
Termopar com a junção dentro de um tubo e com contato interno no tubo, figura 4. Neste modelo o
sinal é mais suscetível a ruídos, mas o tempo de resposta é melhor.
Termopar com a junção exposta, figura 5. Este modelo possui uma melhor velocidade de resposta,
mas não é recomendável para ambientes corrosivos, com umidade e com nível de ruídos elevados.
Aplicações
Como já foi dito, os termopares possuem uma gama de aplicações muito grande na indústria.
Podem ser utilizados para medir a temperatura de gases e líquidos em tubulações, temperaturas
em fornos, refrigeradores e unidades de resfriamento, vapor ou ar ambiente, óleos lubrificantes em
motores e outros equipamentos e em outras aplicações nas quais o termopar pode ser mantido
constantemente em contato com o meio. Há termopares construídos para usos específicos, aonde
serão desenvolvidos formatos e posições de instalação para que se consiga uma medição precisa
do meio.
Na figura 7, está esquematizado um exemplo simples de uma medição de temperatura utilizando
um termopar. O termopar aparece ligado a um processador de sinal, que transforma o sinal em mV
em um valor de temperatura, em seguida estes dados são gravados utilizando um sistema de
aquisição. Posteriormente os dados gravados são processados e analisados através de tabelas e
gráficos de resultados. Existem vários modelos e fabricantes de sensores, processadores de sinal e
aquisitores de dados, cada caso deve ser estudado para que os equipamentos sejam satisfatórios
com as aplicações e performance desejadas.
Na maioria das aplicações industriais de medição de temperatura através dos termopares, o

elemento sensor não se encontra junto ao meio ao equipamento que receberá os dados. Nestas

condições, torna-se necessário que o equipamento seja ligado ao termopar através de fios que
possuam uma curva de força eletromotriz em função da temperatura similar àquela do termopar, a
fim do equipamento poder efetuar a correção da junta de referência.
Na figura 8, podemos observar este cabo, que sai de um termopar instalado em um tubo de escape
de um motor. Estes fios são feitos da mesma liga dos termopares utilizados, mas a composição
química não é tão homogênea quanto seus termopares com a intenção de reduzir custos. Também
pode ocorrer dos fios serem de materiais diferentes do termopar, mas possuírem uma mesma curva
F.E.M. x temperatura.
Outros modelos de termopares podem ser vistos na figura 9, são exemplos de termopares
encontrados no mercado para diversas aplicações, alguns com proteção cerâmica, outros com
proteção metálica e outros sem proteção.
Outras funções
Termopares também podem ser ligados em série, formando uma termopilha. Com isso, a tensão de
saída é aumentada, amenizando o problema da baixa tensão individual. No diagrama da figura 9
abaixo, a tensão V é proporcional à diferença de temperaturas Ta - Tb.
Figura 9. Termopilha
Termopilhas com dezenas ou centenas de termopares são usadas em instrumentos como

medidores de fluxo de calor, radiômetros e outros. O efeito termoelétrico também pode ser usado
para gerar energia. Geradores termoelétricos foram usados em algumas sondas espaciais. Com
termopilhas e ligas especiais para maximizar a corrente. A fonte de calor é um material radioativo
como o plutônio, e o resfriamento é dado pela dissipação no espaço. Geradores deste tipo podem
fornecer algumas dezenas de watts por alguns anos. Entretanto, os perigos da radioatividade
impedem o emprego em outras áreas.
O termopar também pode operar de forma inversa, isto é, se uma corrente for aplicada no mesmo,
uma junção aquece e a outra esfria. Isso é chamado efeito Peltier e é usado em pequenos
dispositivos de refrigeração.

18.6 - Velocidade em fluidos

Tubo de Pitot
O Tubo de Pitot é um instrumento utilizado para a medição de velocidades de escoamentos, tanto

internos quanto externos, para líquidos ou gases. O instrumento foi apresentado em 1732 por
Henry de Pitot - “A idéia deste instrumento era tão simples e natural que no momento que eu o
concebi, corri imediatamente a um rio para fazer o primeiro experimento com um tubo de vidro”,
(Benedict, 1984).
Pressão Estática – é a pressão real ou a pressão termodinâmica que atua no fluido. Pode também
ser definida como a pressão acusada por um sensor que acompanha o fluido, com a mesma
velocidade deste. É medida através do uso de um pequeno orifício executado na parede da
tubulação ou de outra superfície alinhada com o escoamento, tendo-se o cuidado de que esta
medição altere o mínimo possível o movimento do fluido.
Pressão Dinâmica – é a pressão decorrente da transformação da energia cinética do fluido em

pressão, através de uma desaceleração isoentrópica do mesmo.
Pressão Total, de Impacto ou de Estagnação – é a soma da pressão estática com a pressão
dinâmica. A sua medição é feita através de uma tomada de pressão voltada contra o escoamento e
alinhada com as linhas de corrente, de forma a receber o impacto do fluido.
Na Figura 1, considera-se uma linha de corrente de um escoamento horizontal, contendo os pontos

1 e 2. O ponto 2 se encontra justamente no interior do sensor de pressão e o fluido neste ponto
está em repouso. Utilizando-se a Equação de Bernoulli, tem-se que as energias potenciais dos
pontos 1 e 2 são idênticas e não necessitam ser consideradas. Assim, tem-se do lado esquerdo da
equação (1), respectivamente, a energia cinética e a “energia de pressão” ou trabalho de
escoamento do ponto 1. Do lado direito tem-se os mesmos termos relativos ao ponto 2. Como a
velocidade no ponto 2, v2, é nula, tem-se do lado direito apenas o termo relativo à pressão, no
caso, à pressão total ou de estagnação. Esta pressão é igual a pressão estática no ponto 1,
adicionada à energia cinética do escoamento no ponto 1, equação (2). Nestas equações  é a
massa específica do fluido em escoamento.
v12 p1 v22 p 2
   (1)
2  2 
1 2
p 2  pTotal  p1  v1 (2)
2
(A) (B) (C)

Figura 1 – Leituras de pressões estática, total e dinâmica
.

(A) (B)
Figura 2 – Pressões estática, total e dinâmica em um canal aberto (a) e em uma tubulação (b).
Considerando-se ainda as definições apresentadas, pode-se acompanhar os sensores indicados na

Figura 1. O sensor (a), mede a pressão estática por estar conectado à tubulação. O sensor (b)
mede a pressão estática pois também está conectado à tubulação como (a), e recebe o impacto do
fluido, medindo adicionalmente a pressão dinâmica. Portanto o sensor (b) acusa a pressão total do
escoamento. Pela forma de sua montagem, o sensor (c) indica no lado direito a pressão estática
juntamente com a dinâmica e do lado esquerdo indica apenas a pressão estática. Em conseqüência
(c) indica apenas a pressão dinâmica.
Figura 3 – Tubo de Pitot ou sonda de Prandtl
Na Figura 2 são mostradas duas montagens em que o fluido manométrico é o mesmo fluido em
escoamento. No caso (a) trata-se de um escoamento em um canal aberto, sendo que a altura
obtida com o tubo estático praticamente coincide com o nível da superfície livre do líquido, sendo
que pequenas diferenças podem ocorrer em virtude dos erros cometidos na própria leitura desta
pressão. O tubo de pressão total acusa uma altura acima da superfície livre, correspondendo à
pressão dinâmica, que transformada em unidades de comprimento, fornece a altura que atinge uma
partícula sólida em movimento vertical, possuindo velocidade inicial idêntica à velocidade do fluido
em escoamento. No caso (b) trata-se do escoamento em uma tubulação e a altura no primeiro tubo
indica o valor correspondente à pressão estática do escoamento. O segundo tubo indica a pressão
total, sendo que a diferença entre os dois corresponde à pressão dinâmica ou à energia cinética do
escoamento. A altura do segundo tubo também indica toda a energia disponível no escoamento
naquele ponto (no caso trata-se de energia mecânica, conforme os termos presentes na Equação
de Bernoulli).
A montagem da Figura 1(c) constitui um tubo de Pitot, com a pressão estática sendo medida na
parede do tubo. Outra possibilidade de montagem é apresentada na Figura 3, sendo também
conhecida como Sonda de Prandtl (Doebelin, 1990). Neste caso a leitura da pressão estática ocorre
no tubo externo e a da pressão total, no tubo interno. Para a leitura da primeira é necessário que a
tomada de pressão esteja colocada em uma superfície plana, paralela ao escoamento. No caso da
Figura 3, usou-se como superfície a própria parede da sonda, enquanto que na Figura 2, usou-se a
própria parede da tubulação.
Para a montagem da Figura 3 ou da própria Figura 1(c), a velocidade obtida através da Equação de
Bernoulli será dada pela Equação (3).

m   f
v  2 gh (3)
f
Sendo que f e m são as massas específicas do fluido em escoamento e do líquido manométrico,

respectivamente, g é a aceleração gravitacional e h a altura lida no manômetro. A diferença entre
as massas específicas apresentada na Equação (3) ocorre em função da contraposição das duas
colunas no manômetro, uma preenchida com o fluido em escoamento e a outra com o líquido
manométrico.
Medição da Pressão Estática:
A pressão estática pode ser medida através de tomadas de pressão instaladas na parede da
tubulação ou através de uma sonda como a representada pelo tubo externo da Figura 3. No
primeiro caso, considera-se que um simples orifício efetuado na parede da tubulação venha a
fornecer o valor correto da pressão estática. Em princípio considera-se também que o menor orifício
seja o de menor influência, tendo em mente ainda que orifícios muito pequenos são difíceis de
serem executados e podem entupir facilmente. A Figura 4 sugere um tipo de montagem, indicando
que a conexão com o instrumento de leitura da pressão seja acoplada à parede da tubulação, que
tenha um diâmetro interno duas vezes superior ao diâmetro do furo (d). Um comprimento L deve
separar a extremidade da conexão e a superfície interna da parede, recomendando-se que 1,5
<L/d<6,0 (Benedict, 1984).
Figura 4 – Tomada de pressão 1,5 <L/d<6,0
Na Figura 5 apresenta-se uma série de acabamentos para a tomada de pressão estática, com
desvios relativos ao caso padrão, que seria o caso de orifício com acabamento em canto vivo, a
90°. Os desvios são indicados em valores percentuais do valor da pressão dinâmica. Casos como o
da presença de rebarbas na execução da furação, ou casos em que a extremidade da conexão de
leitura da pressão passa para o interior da tubulação devem simplesmente ser evitados.
Também é comum usar mais de uma tomada de pressão estática em uma mesma seção da
tubulação, de forma a se obter o valor médio da pressão reinante. Montagens são mostradas na
Figura 6, sendo a montagem (a) a mais comum. Entretanto a montagem (b) é considerada melhor
para as diversas situações de medição (Benedict, 1984).

Figura 5 – Efeito da forma de entrada do orifício e sua inclinação na leitura da pressão
(A) (B)
Figura 6 – Ligação entre as tomadas de pressão estática (a) forma convencional (b) montagem tipo
triplo-T.
A leitura da pressão estática também pode ser feita através do uso de uma sonda individual ou
conforme a montagem da Figura 3. O posicionamento das tomadas de pressão na sonda deve
considerar afastamentos com relação à haste e também com relação à extremidade. A influência
dos afastamentos no valor da pressão lida está representada na Figura 7. Sabe-se que a
extremidade do tubo causa uma aceleração do escoamento nas proximidades da sonda, reduzindo
a pressão lida. Por sua vez o efeito de estagnação da pressão junto à haste causa um aumento da
pressão. O equilíbrio destes dois efeitos pode ser obtido com o posicionamento da tomada de
pressão a 5 diâmetros da extremidade e a 15 diâmetros da sonda, contados à partir do centro da
haste.

Figura 7 – Diferencial da pressão observado na medição de pressão estática com uma sonda.
Medição da Pressão Total
- Tubo de Pitot:
A pressão total, de estagnação ou de impacto pode ser medida através de uma tomada de pressão
colocada diretamente contra o escoamento. O modo mais usado é o indicado nas Figuras 1 a 4,
através de um pequeno tubo com abertura na parte frontal. Esta abertura pode ser executada de
diversas maneiras, conforme indicado na Figura 8, que indica o valor a diferença entre as pressões
totais lidas com o tubo alinhado ao escoamento e o tubo desalinhado de um ângulo chamado
ângulo de ataque. Esta diferença de pressão dinâmica é tornada adimensional através da divisão
pelo valor da pressão dinâmica. Em princípio todas as formas de acabamento fornecem o mesmo
valor de pressão, se o ângulo de ataque em relação à direção do escoamento ficar restrito a 5°.
Para ângulos maiores, cada tipo de extremidade apresenta um comportamento diferenciado, sendo
que a extremidade com o exterior cilíndrico e entrada cônica é a que sofre a menor influência do
ângulo de ataque.
Figura 8 – Influência do ângulo de ataque na leitura da pressão dinâmica, para diferentes tipos de
extremidade.
O coeficiente de pressão Cp, definido como a razão entre a pressão dinâmica indicada pelo Tubo
de Pitot e a pressão dinâmica real do escoamento no ponto medido, tem sido considerado como
tendo um valor unitário nas aplicações usuais. Entretanto alguns estudos foram realizados para
escoamentos com baixos Números de Reynolds, este sendo calculado com base no raio externo do
Tubo de Pitot. Os resultados estão dispostos na Figura 9, observando-se um forte aumento de Cp
para Re abaixo de 50. Para Re superiores a 50, pode-se considerar um valor de Cp unitário.
Figura 9 – Coeficiente de pressão (pressão dinâmica indicada/pressão dinâmica real), baixos Re.
- Sondas Cilíndricas
Para a medição da pressão total pode-se lançar mão de outras formas além do Tubo de Pitot
descrito. Uma das possibilidades ocorre com o uso de uma sonda cilíndrica, que consiste em um
tubo colocado transversalmente ao escoamento, com um pequeno orifício colocado na posição de
ataque. Esta tomada de pressão passa a receber o impacto do fluido transmitindo-o ao instrumento
indicador da pressão. A sua indicação vai depender do ângulo de ataque, formado entre a tomada
de pressão e a direção de incidência do escoamento. Alguns resultados são colocados na Figura
10, para diferentes relações entre o diâmetro da tomada de pressão e o diâmetro da sonda. A
influência do ângulo é maior para um menor valor desta relação. Embora seja de simples
montagem, este tipo de sonda resulta em um maior bloqueio da área de escoamento quando
comparado com o Tubo de Pitot e seu uso é mais restrito.
Obtenção da Vazão:
O Tubo de Pitot ou a sonda cilíndrica podem ser usados para a medir a velocidade do escoamento
em diversos pontos da seção transversal de uma tubulação, sendo que estes valores podem ser
usados para o cálculo da vazão nesta seção. Em princípio bastaria realizar uma integração do tipo
dado na Equação (4), sendo Q a vazão do escoamento. Como esta integração pressupõe o
conhecimento do perfil de velocidade, ou melhor, de uma função matemática que represente tal
perfil, pode-se aproximar a integração de um somatório, conforme o último termo da Equação (4).
N
Q   vdA   vi Ai (5)
A i 1

Figura 10 – Influência do ângulo de ataque na medição da pressão dinâmica para sondas

cilíndricas.
O somatório da Equação (4) considera a discretização da seção transversal do escoamento,

dividindo-a em N elementos de área Ai. Em cada um destes elementos será medida a velocidade vi
e o produto vi Ai fornece a vazão no próprio elemento de área. O somatório destas vazões parciais
fornece a vazão total na seção. Em princípio a divisão da seção transversal em vários elementos de
área pode ser feita de qualquer modo, desde que toda a seção transversal da tubulação seja
considerada e que não haja sobreposição entre os elementos de área Ai. Entretanto alguns
métodos de divisão já foram empregados e estão colocados na Tabela 1. Quatro métodos para a
distribuição dos pontos de medição e os respectivos pesos são apresentados, para tubulações
circulares (r) e retangulares (x). O peso wi representa o valor da área Ai em relação à área total.
Assim o cálculo da vazão pode ser feito através da Equação (5).
N N
Ai
Q  A vi  A vi wi (5)
i 1 A i 1
De acordo com a Equação (5), o peso wi, representa uma fração de área e a soma dos mesmos
deve se igualar à unidade; para verificação, basta usar um perfil de velocidade constante na própria
Equação (5), retirando-se vi do somatório.
Tabela 1 – Métodos de divisão da seção transversal, para diferentes números de divisão (x são as
posições de medição para uma seção retangular, r, para uma seção circular e w é o peso
associado a cada posição.

Conforme a Tabela 1, os métodos de divisão da seção transversal são os seguintes:
- Método de áreas iguais - divide-se a seção conforme indica o nome e, em conseqüência, os pesos
são todos iguais. A grande vantagem do método reside na facilidade do cálculo da vazão, uma vez
que basta achar a média das velocidades medidas e multiplicar esta média pela área da tubulação.
- Método de Newton (Cotas de Newton) - as posições de medição são uniformemente espaçadas
na seção transversal da tubulação, usando-se os pesos correspondentes às divisões adotadas;
- Método de Chebyshef – medidas com o mesmo peso entre si, espaçadas apropriadamente na
seção da tubulação;
- Método de Gauss – espaçamentos e pesos escolhidos adequadamente, de forma a se ter um
menor erro.
Dos métodos descritos acima, o último fornece o menor erro. Os erros são decrescentes com a
ordem de apresentação acima, com o método de área iguais sendo o de maior erro. A vantagem
relativa deste último, quanto à facilidade de cálculo, fica reduzida no momento atual com os
recursos disponíveis pela informática. Basta montar uma planilha de cálculo, e deste ponto de vista,
todos os métodos passam a se equivaler. O método de Newton possui uma peculiaridade, no
tocante ao posicionamento da primeira e da última leitura. Estas são colocadas sobre as fronteiras,
de modo que em escoamentos são pontos onde já se conhece as velocidades, que são nulas.
Portanto estes pontos não representam informações sobre o escoamento.
O valor do raio indicado na Tabela 1 representa um raio adimensional, calculado como a razão
entre a coordenada radial e o raio interno da tubulação. A seção transversal é “varrida” da parede
até o centro e deste até a parede, ao longo de uma direção apenas. Pode-se repetir esta varredura
para outras direções, recomendando-se 3 direções defasadas de 60° entre si ( a seção é dividida
em 6 fatias iguais). Para uma tubulação retangular o valor de x indicado na Tabela 1, representa o
valor da coordenada dividida pela dimensão da seção na direção da varredura. O mesmo
procedimento deve ser aplicado à varredura na outra dimensão.

18.7 - Vazão
18.7.1 - Medidores deprimogênitos

18.7.2 - Tipo turbina
Dentre os diversos tipos de medidores de vazão existentes, os principais utilizados para medição
de gás natural são: medidores tipo placa de orifício, tipo turbina, de lóbulos rotativos e tipo
diafragma. Para se definir o tipo mais adequado de medidor, para um determinado fluxo de GN,
deverão ser levadas em consideração as seguintes variáveis: pressão e temperatura do gás, vazão
horária máxima e mínima e o limite de erro tolerável para medição da vazão.
Para se ter uma noção geral destes tipos de medidores, descrevemos a seguir suas características,
princípio de funcionamento e algumas particularidades.
1.2. Medidores tipo Turbina
Estes medidores são classificados como medidores do tipo Velocimétrico. Basicamente seu
princípio de funcionamento pode ser entendido da seguinte maneira: possui um rotor, cujas lâminas
são impelidas pelo movimento do fluxo de gás que pode incidir nos sentido radial, tangencial ou
axial, dependendo da disposição de construção do rotor. A velocidade do rotor é linearmente
proporcional ao volume deslocado. O volume de gás medido é determinado pela contagem do
número de revoluções do rotor e a totalização desta vazão em volume pode ser realizada
mecanicamente, através de um redutor de engrenagens que aciona um índex, ou eletronicamente,
através de um sensor que detecta o número de giros do rotor que através de circuitos faz a
contagem dos pulsos gerados digitalmente.A rangeabilidade deste tipo de medidor normalmente
situa-se entre 10:1 e 30:1 e sua acurácia é de ± 1%, podendo atingir valores muito menores da
ordem de ± 0,25%. Os medidores tipo turbina são largamente utilizados para medição de GN no
segmento Industrial. Podem operar com uma gama variada de pressões e vazões, até com altas
pressões e em altas vazões. São inclusive utilizados em estações de entrega de GN (CITY GATES)
às companhias distribuidoras.
2. Seleção do Medidor de Vazão para gás
Para selecionar o medidor deve-se observar qual a faixa de vazão de operação do seu processo e
escolher o tamanho do medidor cuja faixa nominal de vazão englobe a faixa do seu processo.
O medidor de vazão tipo turbina mede sempre a vazão volumétrica real. A obtenção da vazão
volumétrica normal e vazão mássica são obtidas através de cálculos, uma vez conhecidas a
temperatura e a pressão de operação. As unidades de engenharia mais comumente empregadas
são 3 3 m /h, para vazão volumétrica real, e m /h para vazão volumétrica normalizada.
Os seguintes dados são necessários para a especificação completa do medidor:
a) Faixa de vazão do medidor desejado.
b) Faixa de pressão de operação.
c) Faixa de temperatura de operação.
d) Descrição e dados físicos/químicos do gás.
e) Diâmetro da linha.
3. Aplicação onde a Temperatura e Pressão são Constantes
Devemos calcular as vazões reais mínima e máxima na condição de operação, ou seja:
Onde,
TR....temperatura real de operação (ºC + 273,15) ºK.
PR....pressão real de operação, (bar + 1,013) bar (absoluto).
3 QN....vazão normal (Nm /h).
3 QR....vazão real (m /h).

Caso a vazão desejada seja em massa por unidade de tempo, devemos inicialmente calcular a
massa
específica do gás nas condições de operação, ou seja:
Onde,
MER....massa específica real de operação.

MEN....massa específica nas condições normais de
temperatura e pressão, (T=0ºC, P=1 atm).
A tabela Massa Específica dos Gases acima, mostra a
massa específica de alguns gases mais comuns, nas
condições normais de temperatura e pressão.
A vazão em massa é dada por:
4. Aplicação onde a Temperatura e Pressão são variáveis
Utilizando a equação
Determine a vazão real mínima utilizando a vazão normal mínima, temperatura real mínima e
pressão real máxima. Determine a vazão real máxima utilizando a vazão normal máxima,
temperatura real máxima e pressão real mínima.
Entre na tabela Faixa de Vazão para Gases para determinar o tamanho do seu medidor de vazão,
conforme as vazões mínima e máxima calculadas.
5. Instalação Mecânica
.5.1. Conexão ao Processo
As conexões do medidor turbina podem ser flangeadas, rosqueadas ou apropriadas para uso
sanitário. Entrar na tabela de codificação para a escolha da sua conexão.
.5.2. Trecho Reto
Para obter uma melhor performance no funcionamento do medidor é importante que se evite
turbilhonamento do fluído na tubulação. Os distúrbios são causados normalmente por bombas,
válvulas, curvas, tês, sensores instalados na linha, etc. Para tanto, a linha deve manter um trecho
reto de no mínimo 10 diâmetros nominais na montante e 5 diâmetros nominais na jusante.
Verificando a existência de turbilhonamento excessivo na entrada do medidor, deve-se instalar
retificador de fluxo na linha, conforme padrões de especificações como o APIRP550 ou equivalente.
5.3. Partida
Na partida verificar existência de pulsações na linha devido a bombas, vibrações, excesso de

velocidade ao ligar o sistema, toda a linha deve ser limpa criteriosamente para remover todo e
qualquer indício de detritos como sobras de
solda, rebarbas, fita teflon e outros sólidos, pois podem afetar no bom funcionamento do
equipamento, ou mesmo, até danificá-lo.
2.5.4. Filtro

Quando houver a possibilidade de presença de partículas no fluído, deve-se instalar filtro na

montante do medidor. Os filtros recomendados são: para medidores de ¼" a ½" filtro mesh 100 com
tamanho máximo de partícula de 0,14mm, de 5/8" a 1" mesh 80 partícula de 0,18mm, de 1 ½" a 3"
mesh 40
partícula de 0,38mm e de 4" a 12" mesh 20 partícula de 0,79mm.
.5.5. Montagem
A princípio o medidor pode ser montado em qualquer posição seja horizontamente, em ângulo ou
na vertical, o fluxo do produto deve estar direcionado no sentido de baixo para cima, para assegurar
a condição de tubo cheio. Para todos os efeitos o medidor deve estar sempre cheio para
realizar as medições. O medidor, como padrão, é calibrado no sentido horizontal, caso o medidor
esteja montado verticalmente, isto pode ocasionar influência na
performance do medidor nas faixas de vazão mais baixas.
6. Instalação Elétrica
A interligação elétrica entre o medidor e o indicador deve ser feita através de cabo de dois ou
quatro vias 20AWG com blindagem trançada. O cabo não deve ser instalado no mesmo conduíte
ou bandeja que leva a alimentação e nem próximo a fonte de campo eletromagnético tais como
motores elétricos, transformadores de potência, máquinas de solda ou linha de potência e alta
tensão ou ainda inversores de freqüência. Essas fontes podem induzir surtos de transientes
elétricos causando ruídos provocando sinais falsos. A blindagem do cabo deve ser aterrada numa
das pontas, de preferência no lado do indicador. O aterramento deve ser de boa qualidade, melhor
do que 5 ohm.
7. Seleção de Materiais de Construção
A escolha do material de construção do seu medidor de vazão deve ser guiada levando em
consideração a resistência química à corrosão do material empregado em relação ao produto que
vai ser medido. Basicamente, todas as partes, com exceção do pick-up, entram em contato direto
com o produto. Portanto, cuidados especiais devem ser tomados quando tratar-se de produto
químico corrosivo. Algumas particularidades devem ser levados em consideração, como o corpo
que é normalmente fabricado com material não-magnético, porém para medidores maiores do que
4", e a pressão não é muito elevada, pode-se fabricar com material magnético realizando um
inserto na parte de captação magnética com um material não magnético. O rotor necessariamente
deve ser fabricado em material magnético.
As opções são: 17.4PH, AISI430, niquelado, níquel 200, ou ainda algumas outras opções.
Entrar na tabela de codificação para especificar o material do rotor.

18.7.2.1 - Nikon Dwyler
Características
Alta precisão e repetibilidade Opera em líquidos, gases e vapor

Construção altamente resistente Opera em pressões acima de 300 BAR
Sinal de saída: pulsos quadrados Opcional: saída análoga ou 4-20 mA
Opcional: Indicador totalizador eletrônico local microprocessado programável
Especificações Técnicas
Precisão Líquidos: 0,5 % Gases: 1,0 %

Repetibilidade 0,05 %
Pressão maxima de operação 300 BAR
Temperatura maxima de operação 180 °C
Corpo: Aço carbono / AISI 304/316Rotor: AISI 420 / AISI
Materiais
316Mancais: Rolamento ou buchas de carbeto de tungstênio
Pulsos quadradosTensão: 5 VppFreqüência: 0 - 2,5
KHzAnalógico (opcional)Range: 4-20 mA / 1-5 VImpedância
Sinais de saída
máxima para saída corrente: 1.000 OhmsImpedância mínima
para saída tensão: 10K Ohms
Característica: Indicador totalizador microprocessador
programávelDisplay: Tipo LCD - 2 linhas, 8 dígitos para
Indicador totalizador local totalizaçãoAlimentação: Bateria de Lítio 3,6 V; 8,5-30 Vcc;
(opcional) LOOP 4-20 mA / 8,5-30 VdcNota: Quando a saída analógica é
utilizada a bateria é automaticamente recarregada, através do
mesmo
RESET Local: Através dos teclados frontais Remoto: Contato
Reset
fechado; 4-30 Vdc; Mínimo: 4m Seg
Dimensões - TIPO ROSCADO

DIÂMETRO COMPRIMENTO PRESSÃO MÁXIMA
MODELO ROSCA
NOMINAL (mm) DE OPERAÇÃO
MTL 012 R 1/2" 1/2" 62,2 300
MTL 015 R 5/8" 5/8" 69,9 300
MTL 019 R 3/4" 3/4" 82,6 240
MTL 025 R 1" 1" 88,9 240
MTL 031 R 1 1/4" 1 1/4" 98,6 240
MTL 038 R 1 1/2" 1 1/2" 111,3 210
MTL 050 R 2" 2" 120,7 170
TIPO FLANGEADO
COMPRIMENTO (mm)
MODELO DIÂMETRO FLANGE (ANSI)
BÁSICO NOMINAL (pol) (pol) FLANGE 150 lbs/300 lbs
FLANGE 900 lbs
400 lbs/600 lbs
MTL 012 F 1/2" 1/2" 127,0 177,8
MTL 015 F 5/8" 5/8" 139,7 177,8
MTL 019 F 3/4" 3/4" 139,7 177,8

MTL 025 F 1" 1" 139,7 203,2

MTL 031 F 1 1/4" 1 1/4" 152,4 203,2
MTL 038 F 1 1/2" 1 1/2" 152,4 228,6
MTL 050 F 2" 2" 165,1 228,6
MTL 063 F 2 1/2" 2 1/2" 177,8 254,0
MTL 075 F 3" 3" 254,0 254,0
MTL 100 F 4" 4" 304,8 304,8
MTL 150 F 6" 6" 355,6 355,6
Faixa de vazão para gases
MODELO DIÂMETRO NOMINAL

FAIXA DE OPERAÇÃO
BÁSICO pol m/m
MTL 012 1/2" 12 0,4 - 4,0
MTL 015 5/8" 15 0,6 - 6,0
MTL 019 3/4" 19 1,1 - 11,0
MTL 025 1" 25 2,8 - 28,0
MTL 031 1 1/4" 31 5,2 - 52,0
MTL 038 1 1/2" 38 8,8 - 88,0
MTL 050 2" 50 13,2 - 132,0
MTL 063 2 1/2" 63 23,5 - 235,0
MTL 075 3" 75 38,2 - 382,0
MTL 100 4" 100 73,5 - 735,0
MTL 150 6" 150 176,5 - 1765,0

Codificação
MTL Medidor de vazão para líquidos

MODELO
MTG Medidor de vazão para gases
012 1/2"
015 5/8"
019 3/4"
025 1"
031 1 1/4"
DIÂMETRO NOMINAL 038 1 1/2"
050 2"
063 2 1/2"
075 3"
100 4"
150 6"
F Flange
TIPO DE CONEXÃO
R Rosca
1 150 lbs
3 300 lbs
4 400 lbs
CLASSE DE PRESSÃO
6 600 lbs
9 900 lbs
E Especial
FLANGE
S Com ressalto
FASE
P Plano
1 Aço carbono
4 AISI 304
MATERIAL
6 AISI 316
E Especial
N NPT
ROSCA TIPO B BSP
E Especial
4 AISI 304
MATERIAL DO CORPO 6 AISI 316
E Especial
R Rolamento AISI 440 C
W Carbeto de tungstênio
TIPO DE MANCAL
G Grafite
E Especial

F Freqüência 0-2,5 KHz

SINAL DE SAÍDA I 4-20 mA
T 1-5 Vdc
S Sim
INDICADOR DO TOTALIZADOR
N Não
18.7.2.2 - Incontrol
Os medidores de vazão tipo turbina da série VTL, para líquidos são precisos e confiáveis, podendo
ser utilizados nas mais diversas aplicações. É considerado o medidor de maior precisão (melhor
que +ou- 0,25%) dentro de sua faixa de preço. Aplica-se muito bem na contabilização e venda de
matéria-prima, controle de estoque em indústrias químicas, petroquímicas, farmacêuticas e
laboratoriais. É muito usado, também em saneamento e tratamento de água. Possui diâmetro
nominal de 1/2" a 12", conexão ao processo roscada ou flangeada e material em aço inox 304 e
316. Pode ser equipado com indicador de vazão instantânea e/ou totalizador, bem como alarme
para vazão baixa e/ou alta.
Características
· Medidores de vazão para uso em processos industriais e laboratórios
· Precisão melhor do que 0,5%
· Vazões de 0,4 a 7.000 m 3/h para líquidos e 1,6 a 17.000 m 3/h para gases
· Conexões com o processo tipo flangeadas, rosqueadas ou sanitárias
Aplicações Típicas
· Venda ou contabilização de matéria-prima
· Indústrias químicas e petroquímicas
· Indústrias farmacêuticas e laboratórios
· Saneamento e tratamento de água
· Refinarias
· Outras aplicações especiais
Especificações Técnicas
Linearidade: melhor do que + 0,5% FE para faixa normal de 10:1

Repetibilidade: 0,05%
flangeadas (ANSI, DIN, outros rosqueadas (NPT, BSP,
Conexões com o processo:
outros)
Temp. de operação: -50 a 150º C padrão, mais elevadas sob consulta
Pressão: até 150 kg/cm2 dependendo do modelo
MANCAIS – buchas de carbeto de tungstênio ou ou -
tros; rolamentos – tipo esfera blindado em AI440C
Materiais:
CORPO – AI304, AI316, PVC, outros
FLANGES – AI304, AI316, PVC, aço carbono, outros
Alimentação: 110/220 VCA (padrão), 24 VCC opcional
Montagem: painel ou local
Invólucro: NEMA 1, NEMA 4 ou NEMA 7
DIÂMETRO FAIXA DE MEDIÇÃO PRESSÃO MÁXIMA

MODELO BÁSICO
NOMINAL (M3/H) DE OPERAÇÃO

(POLEGADA)
VTG006 1/4" 0,51 a 5,94 300 kgf/cm2
VTG009 3/8" 1,02 a 8,49 300 kgf/cm2
VTG012 1/2" 1,70 a 17,00 300 kgf/cm2
VTG015 5/8" 2,50 a 25,00
VTG019 3/4" 3,4 a 34,00
VTG025 1" 4,2 a 81,5
VTG038 1 1/2" 8,5 a 203,9
VTG050 2" 17,0 a 339,8
VTG063 2 1/2" 25,5 a 849,6
VTG075 3" 34,0 a 1019
VTG100 4" 51,0 a 1869
VTG150 6" 85,0 a 5097
VTG200 8" 170,0 a 8156
VTG250 10" 254,9 a 12744
VTG300 12" 340,0 a 20390
Codificação

3.2.8. Dimensões

18.7.3 - Tipo eletromagnético
O sistema DBE consiste da geração do campo magnético em planos paralelos, e a colocação de

eletrodos de aterramento em ângulos de 90° em relação aos eletrodos sensores, conforme figura
acima.

18.7.4 - Tipo roda d'água (tangencial)
Especificação
Pela faixa de operação, podemos dimensionar o diâmetro da tubulação nos trechos onde serão
instalados os medidores de vazão. Em princípio teremos quatro diâmetros distintos, um para cada
valor de vazão.
Para o ponto 1, dimensionaremos o tubo para a vazão máxima de 2l/s e velocidade de escoamento
de 20fps (pés por segundo) que é a sugerida pelos fabricantes.
Assim, temos:
 d2
 A  
 4
 máx
v  20 fps  6m / s

Q  2l / s  0,002m / s
3

Q 4  0,002
A d   d  0,0206m  20mm  3 "
 6
4
v
Observação: O diâmetro nominal de 1” tem, na verdade, 0,0273m.
Como os tubos são padronizados pelo sistema inglês de medidas, adotaremos tubulação com
diâmetro nominal de ¾”, desta forma, o fluido circularia, na vazão máxima, a uma velocidade de:
Q 4  0,002
v   v  6,07m / s  20 fps
A   0,75  0,02732
Desta maneira, o dimensionamento está coerente.

Para o ponto 2, onde temos a vazão máxima de 0,5l/s, o dimensionamento fica assim:
 d2
 A  
 4
v máx  20 fps  6m / s

Q  5l / s  0,0005m / s
3

Q 4  0,0005
A d   d  0,0103m  10mm  1 "
 6
2
v
Adotaremos tubulação com diâmetro nominal de ½”, desta forma, o fluido circularia, na vazão
máxima, a uma velocidade de:
Q 4  0,0005
v   v  3,42m / s  11 fps
A   0,5  0,02732
Como a velocidade é inferior a 20fps, é válido.

Finalmente para as vazões máximas nos pontos 3, 4 e 5, que são as mesmas, temos:

 d2
 A  
 4
 máx
v  20 fps  6m / s

Q  5l / s  0,005m / s
3

Q 4  0,005
A d   d  0,0326m  30mm  1 14 "
v  6
Adotaremos tubulação com diâmetro nominal de 1¼”, desta forma, o fluido circularia, na vazão
máxima, a uma velocidade de:
Q 4  0,005
v   v  5,47m / s  18 fps
A   1,25  0,02732
N Ø[pol]
1 ¾
2 ½
3, 4 e 5 1¼
Algumas observações importantes a serem notadas:
Uma das restrições mais importante é no que diz respeito ao pH (ou pOH) do fluido que passa pela
tubulação. Um medidor construído em peças metálicas pode apresentar problemas de corrosão ou
degradação se submetidos a ambientes ácidos ou básicos. Antes da aquisição de um medidor é
necessário saber as características químicas do fluido para a escolha do material mais adequado.
Assim evita-se a degradação prematura do equipamento.
Outro fator importante é a viscosidade do fluido. Alguns modelos podem apresentar um certo erro
na medição quando submetidos a operar com fluidos viscosos. Os modelos mais recomendados
para esta situação (com a melhor relação custo/benefício) são os medidores de deslocamento
positivo.
Além destes fatores deve ser observado que alguns modelos apresentarão uma perda de carga.
Esta pode ser prevista e calculada com o auxílio de tabelas fornecidas pelos fabricantes e os dados
da instalação.
Aviso: Fica aqui alertada a necessidade de se conhecer as propriedades do fluido DEA, que circ ula
no removedor de CO2, pois este pode reagir quimicamente com um material não corretamente
especificado.
Os catálogos de medidores estão em anexo, na Tabela 2 estão listados os valores de alguns
modelos que atendem as especificações de projeto e apresentam os melhores custos encontrados
no mercado.
Conclusão
Após orçamentos realizados, concluímos que a empresa Omega – Signet apresentam

equipamentos que atendem as necessidades de projeto e por um preço competitivo. Na Tabela 3
encontram-se os equipamentos que podem ser instalados no projeto com seus respectivos preços.
Os catálogos completos deste e de outros fornecedores seguem em anexo.

Paddlewheel sensor only for wet-tap (½ to 4") for

FMK-515-3P3 U$409.00
FP-5100 and FP-5300
PVDF Material, Hastelloy C Shaft Contact, ½ to 4"
FP-5100 U$453.00
Pipe Size Paddlewheel Sensor
FP-5200 U$420.00 ½"-1" Mini-Tap Pipe Fitting Size/Style
Polypropylene housing/Titanium shaft/Black PVDF

FP-5600 U$291.00
rotor, 0.5 to 4" pipe size
FP7002 U$365.00 Paddlewheel flow sensor/transmitter
Titanium shaft polypropylene housing, for pipe sizes

FP-5300 U$253.00
½ to 4"
18.7.5 - Engrenagens
Princípio de operação
O diferencial de pressão através do medidor de vazão, provoca forças em um par de engrenagens
ovais, forçando-as a girar.
Na posição 1, forças uniformes são exercidas em cada face do rotor B. Mesmo que fossem
diferentes, o rotor B, que está hidraulicamente balanceado, não giraria. O rotor A é submetido a
uma força uniforme na face superior, na qual possui quantidade conhecida de fluido entre o próprio
rotor e o corpo do medidor, porém, na outra extremidade não existe a ação desta força. Como a
pressão a montante é maior que a pressão a juzante, o rotor A gira no sentido horário e o rotor B
gira no sentido inverso.
Na posição 2, enquanto existe o escoamento do fluido da câmara superior, a movimentação do

rotor B permite o preenchimento da câmara inferior. O contínuo diferencial de pressão, existente
entre a montante e a juzante, resulta no movimento contínuo das engrenagens.
Na posição 3, uma mesma quantidade do fluido está retida entre o rotor B e o corpo do medidor.
Enquanto houver vazão, as engrenagens se movimentarão de forma proporcional à velocidade do
fluxo. Na construção das engrenagens, pastilhas magnéticas são alojadas em seus corpos de
forma que, a cada revolução, atuem sensores na face externa do corpo do medidor.

18.7.6 - Medidor de palhetas
18.7.7 - Medidores tipo Diafragma
As características mais importantes dos medidores tipo diafragma são: a ampla faixa de
medição que proporcionam, normalmente em torno de 150:1, e a perda de carga muito reduzida, o
que permite seu emprego em instalações com pressões muito baixas.
A precisão destes medidores normalmente situa-se entre ± 1,5% e ± 3,0%, podendo atingir
valores menores da ordem de ± 0,5%. São utilizados para medição de GN no segmento comercial
e, largamente, no segmento residencial. Por outro lado, devido às suas características construtivas,
não podem ser utilizados para medição de altas vazões e também não podem operar com médias e
altas pressões.

18.8 - Medidores de Nível

Exemplo de especificação técnica - Boia Magnética
- Comprimento da haste : até 3 m

- Saída : Contato SPDT (chave) / 4-20 mA a dois fios (transmissor)
- Materiais em contato com o processo : AISI 304, 316 ou PP
- Temperatura : até 100 ºC (AISI) / 60 ºC (PP)
- Pressão : até 10 kgf/cm2 (AISI) / 3 kgf/cm2 (PP)
- Densidade : de 0,75 a 1,5 kg/dm3
- Versões para áreas classificadas
- Saída : 4-20 mA a 2 fios

- Precisão : ± 0,04% ou ± 1 mm
- Partes molhadas : AISI 316
- Comprimento da haste : até 3,7 m
- Temperatura : até 130 °C
- Pressão : até 25 bar
Dados Técnicos - Boia Lateral
-Diferencial : fixo ou ajustável

-Saída : contato SPDT
-Materiais em contato com o processo : Aço Inox
-Temperatura : -20 a 250 ºC
-Pressão : até 25 kgf/cm 2
-Densidade : mín. 0,7 kg/dm 3
-Versões para áreas classificadas
Dados Técnicos - Hidrostático
-Faixa de operação : até 200 mCA

-Precisão : < 0,5%
-Saída : 4-20 mA a dois fios
-Alimentação : 24 VCC
-Material : Aço Inox
-Temperatura : até 60 ºC (pendular) / até 100 ºC (lateral)
-A versão lateral apresenta haste em aço inox e diafragma cerâmico.
Dados Técnicos - Ultrasônico
- Faixa de medição : até 25 m (líquidos) / até 70 m (sólidos)

- Ângulo de incidência : 5 ou 6º (*)
- Material do transdutor : PP, PVDF, AISI, PTFE (líquidos) / Alumínio (sólidos)
- Saída: 4-20 mA ajustável, relê, RS485 ou Hart (opc.)
- Precisão : 0.25% do fundo de escala
- Temperatura : até 90 ºC
Dados Técnicos - Capacitivos

Chave de Nível - Capacitivo:
- Modelos de haste : rígida ou flexível
- Material da haste : AISI 304
- Saída : relê SPDT
- Temperatura : -20 a 150 ºC
- Pressão : até 10 kgf/cm2
Transmissor de nível - Capacitivo

- Modelos de haste : rígida ou flexível

- Material da haste : AISI 304 (revestimento opc. de PP, PTFE)
- Saída : 4-20 mA
- Pressão : até 10 kgf/cm2
- Versões especiais para até 538 ºC, 280 kgf/cm2
Dados Técnicos - Chaves vibratórias
- Modelos : haste ou diapasão

- Produtos : sólidos (haste e diapasão) / líquidos (diapasão)
- Materiais em contato com o processo : AISI 316
- Saída : relê SPDT ou coletor aberto (somente diapasão)
- Pressão : até 25 bar
- Versões para áreas classificadas.
Dados Técnicos - Medidor Pendular (yo-yo)
- Faixa de medição : até 45 m

- Saída : 4-20 mA ou pulsos
- Temperatura : até 149 ºC
- Material dos pesos : alumínio ou aço inox (revestimento de PTFE opc.)
Dados Técnicos - Medidor de interface
- Princípio de medição : ultra-sônico (sem partes móveis)

- Faixa máxima de medição : até 100 m
- Saídas : 4-20 mA, relês de alarme r RS232/485
- Monitoramento de até 4 tanques
- Instalação em pontes móveis ou fixas

18.9 - Umidade Relativa

18.10 - Transporte de sólidos

18.10.1 - Opções Existentes no Mercado
A primeira opção levada em consideração para realizar a tarefa de medir vazão de lixo, foi a de
utilizar equipamentos usados no setor de mineração e cimento. Entrou-se em contato com Schenck,
fabricante de peneiras, balanças dosadoras e balanças integradoras utilizadas em larga escala no
setor de produção de cimento. Segundo o fabricante, nenhum de seus equipamentos seria ideal na
aplicação da usina de lixo, pois seus equipamentos são dimensionados para grandes vazões, tanto
no caso de grandes massas como no caso de grandes velocidades de passagem de material.
Essa empresa também trabalha no ramo de fertilizantes e indústria petroquímica, com

equipamentos que trabalham com vazões mais baixas e menores velocidades de passagem. Nesse
caso o que tornava difícil a aplicação dos equipamentos era o fato deles serem muito caros pois
tinham revestimentos e projeto especiais para lidar com materiais que causam grande desgaste nas
linhas.
Uma outra empresa consultada foi um representante de duas marcas alemãs, Brabender e Boekels,
chamada de Technoservise. Essa empresa oferece uma vasta gama de equipamentos como
sistemas para pesagem de recipientes portáteis, sistemas de pesagem em transportadores de rolete
ou correias, sistemas de pesagem e dosagem de bateladas, e sistemas de pesagem em reatores e
misturadores. De todos esses equipamentos, os sistemas que operam em transportadores, em
reatores e em misturadores poderiam ser aplicados no caso da usina. O problema com esse
fornecedor foi ainda na comunicação, foram conseguidas informações técnicas mas quando da
consulta de custos vários problemas apareceram impossibilitando um estudo mais detalhado.
A terceira empresa procurada, a Magcon, fabricante de dispositivos de medição de grande porte,

como balanças integradoras, correntes de peso, detectores de metal e sensores de nível, possuía
dois equipamentos que cumpriam os requisitos de utilização necessários, porém sempre operando
próximo do limite de 0,4 tonelada por hora, o que segundo manuais de outros fabricantes
(Siemens) diminui a precisão do equipamento, que originalmente era de 0,5%. Quando perguntado
a respeito, o fornecedor não pode responder a essa questão com precisão. Após esse fato, perdeu-
se o contato com esse fornecedor, impossibilitando um estudo técnico mais aprofundado e uma
mesmo uma avaliação de custos.
Outra empresa procurada para o estudo foi a Brapenta, que produz e comercializa detectores de
metais e sistemas de controle de peso dinâmico. Esse fornecedor tem diversos equipamentos
voltados para controle de peso dinâmico em frigoríficos e outras instalações semelhantes sendo o
problema com esse fornecedor estando na faixa de vazão em que os equipamentos operam, muito
baixa. A faixa de aplicação dos equipamentos fica em torno de 0,2, 0,3 tonelada por hora, um
pouco abaixo do ponto requerido, 0,4 tonelada por hora. O fornecedor se comprometeu a estudar o
caso em questão, trabalhando em algum produto que Esta balança foi projetada para reagir
somente com a carga vertical do material. Esta medida aliada à velocidade da esteira quantifica e
controla a vazão do lixo. A medida da carga é feita através da interpretação do movimento de
roletes dinâmicos por strain gauges, que transmitem o sinal elétrico para um central que compilará
os dados e proporcionará a leitura no mostrador digital.
A central que identifica o sinal contém um CLP (circuito lógico programável) montado em
gabinete metálico, com alto grau de proteção. O mostrador digital possui dois visores de cristal
líquido, sendo um deles de quatro dígitos para indicação de vazão instantânea, e mensagens de
carga, ou insuficiência de carga.
O outro display é um alfanumérico para visualização de parâmetros, e mensagens de auxilio a

operação (menu de calibração e operação). Em caso de falta de energia os dados ficam armazenas
por até quatro mil horas.

Optou-se pelo sistema de balança integradora pois obtivemos mais dados técnicos e
financeiros que nos permitiram concluir que este equipamento pode ser aplicado com segurança na
condição requisitada e no custo demonstrado no próximo item. Porém a opção de balança de fluxo
continuo não deve ser descartada, pois mesmo com poucos dados, foi nos passado peço fornecedor
que esse equipamento também pode ser aplicado, talvez até a um custo menor.
Descrição da Calibração do Equipamento
O Sistema a ser usado para calibração consiste em um silo que contém o medidor de vazão
uma tomada de material na saída do silo, uma balança e um cronômetro. Será preciso acoplar na
saída do silo uma calha para que o fluxo seja desviado para a balança. Para que não ocorra perda
de material, é interessante que exista um reservatório sobre a balança.
A vazão deverá ser tomada em dez medidas. O parâmetro que deverá ser alterado é a
velocidade da esteira transportadora. Ela deverá variar 0,1m/s a cada medição, sendo primeira de
0,1 m/s. Haverá o escoamento do lixo para o reservatório, onde será feita medida da massa de lixo
através da balança, antes e após a alteração de velocidade.
Obtendo medidas de massa de lixo inicial e final, e subtraindo-as temos a medida de massa
de lixo que é descarregada no reservatório para cada valor de velocidade da esteira.Para calculo,
considerar a incerteza da balança como sendo de 0,05 Kg. O lixo é descarregado no reservatório por
1 hora, com uma incerteza de 1 segundo (0,0003h).
Após as medidas, é necessário que sejam feitos cálculos para se chegar na vazão real e na
sua incerteza.
Tendo a massa de lixo para cada velocidade, basta dividir pelo tempo em que o reservatório é
enchido (1h).
(Q = m./t), onde Q é a vazão em massa, m a massa, t tempo em que o reservatório é enchido.
Análise de incertezas. No caso da massa, como a incerteza da balança é de 0.05 kg, teremos
um desvio padrão de 0.001421 para o calculo da massa (massa inicial menos final). Esse resultado
foi obtido com a seguinte fórmula:
 m   mf
2
  mi
2
onde: m é o desvio padrão da massa calculada, mf é o desvio padrão da massa final e mi é o
desvio padrão da massa inicial.
 Q   m2   2ti
onde: Q é o desvio padrão da vazão calculada, m é o desvio padrão da massa e t é o desvio

padrão do tempo medido.
Multiplicando o valor do desvio padrão por três temos a incerteza. Já se multiplicarmos esse
valor por cada valor de vazão calculado temos o valor da incerteza para cada vazão.
Comparando esses valores

calculados com os valores mostrados
pelo equipamento de medição podemos
garantir a precisão do equipamento ou
saber qual seu erro e qual sua incerteza.

A Balança Integradora Toledo Modelo 9270 é adequada para transportadores de correia de

16 a 72 polegadas e capacidades de até 6000 t/h. Consiste de três componentes básicos: ponte de
pesagem, gerador de pulsos e painel de controle.
A ponte de pesagem, de concepção modular, possui uma ou duas células de carga,

dependendo da largura do transportador de correia. Em aplicações a velocidades elevadas ou mais
exigentes quanto à exatidão, até quatro pontes de pesagem podem ser dispostas em série num
mesmo transportador de correia.
As células de carga, em virtude do inovador projeto da ponte de pesagem, reagem apenas às
forças verticais transmitidas pelo rolete de pesagem (correspondentes à carga de material na
correia) e nunca às forças de atrito entre rolos e correia, forças laterais e cargas descentradas.
Em operação, os sinais das células de carga (peso) e do gerador de pulsos (velocidade da correia
transportadora), posicionado nas proximidades da ponte de pesagem, são utilizados pelo painel de
controle para obtenção do fluxo de material passante que, integrado em relação ao tempo, resulta
na indicação da quantidade de material transportado. Capacidades diferentes, sob consulta.
PAINEL DE CONTROLE
■ Unidade microprocessada com interface alfanumérica de fácil

programação e operação. Três displays fornecem todas as
indicações ao usuário de como o Sistema Transportador de
Correia & Balança 9270 está operando, e facilitam a entrada de
parâmetros via teclado.
■ Calibração dirigida, com instruções e valores calculados
indicados ao operador em displays, em até 6 Regiões de
Calibração.
■ Opção de captura automática do Zero Dinâmico para cargas
inferiores a 2% ou 4% FS.
■ Opção de Não Totalização para cargas inferiores a 2% ou 4%
FS.
■ Proteção total das constantes de calibração e totais
acumulados na falta de energia elétrica: sistema de back-up com
autonomia de 4.000 horas.
■ Displays numéricos em LED com 5 dígitos para indicação da vazão instantânea e 6 dígitos para
indicação parcial de material totalizado. Display LCD alfanumérico de cristal líquido com 2 linhas de
16 caracteres para visualização do total de material transportado (12 caracteres), velocidade
instantânea da correia, mensagens de alarme, menu de programação/seleção e outros.
■ Saídas seriais para interligação a microcomputador ou impressora, e ligação em rede multiponto
com outros equipamentos Toledo.
■ Saídas digitais via relés de estado sólido para indicação de "Alarme" e "Setpoint Atingido".
■ Saída analógica em tensão ou corrente correspondentes à vazão instantânea.
■ Saída pulsada para totalização remota de material transportado.
■ Com impressora acoplada, emissão de relatórios com data, hora, fatores de calibração, totais
acumulados, taxas de fluxo, mensagens de alarme e outros.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
PONTE DE PESAGEM
■ Totalmente eletrônica: utiliza uma ou duas células de carga, dependendo da largura do

transportador de correia.
■ Transferência direta, sem alavancas, da carga de material na correia para as células de carga:
respostas rápidas às forças verticais e às variações instantâneas de carga e, o mais importante,
com excelente repetibilidade.
■ Construção robusta: deflexão estrutural desprezível.
■ Modular: até quatro pontes de pesagem podem ser instaladas em série com um único Painel de
Controle, proporcionando também grande flexibilidade em caso de necessidade futura de maior
exatidão.
■ Versátil: um futuro aumento significativo na capacidade do transportador implica somente na troca
das células de carga por outras de capacidade nominal superior.
■ Instalação: simples, entre as longarinas do transportador, requerendo apenas quatro furos
passantes.
■ Nivelamento/Alinhamento: fáceis, precisos e permanentes com buchas de ajuste e parafusos de
trava, dispensando calços e assemelhados.
■ Perfil baixo: reduzido espaço necessário entre a correia de carga e a de retorno.
■ Danos por sobrecarga: nenhum; células de carga protegidas por limitadores mecânicos.
■ Grampos ajustáveis: facilidade de fixação do rolete de pesagem.
■ Buchas, grampos, porcas e parafusos zincados: maior resistência à corrosão.
■ Excelente estabilidade operacional: área de acúmulo de pó/material prejudicial à operação
limitada à ocupada pelo próprio rolete de pesagem, e inexistência de pontos que, com a queda do
material transportado, possam vir a provocar o travamento da ponte de pesagem.
■ Manutenção Zero: inexistência de alavancas, elementos móveis sujeitos ao desgaste como
cutelos, coxins e munhões, e de limitação de movimento como varões e guias paralelas.
■ Trava de segurança: proteção das células de carga durante o transporte ou manutenção do
transportador de correia.
■ Pré-montagem e testes de fábrica: tempo de instalação reduzido ao máximo.
CÉLULAS DE CARGA
■ Flexibilidade: disponíveis em várias capacidades nominais e dimensionalmente idênticas.

■ Faixa de utilização: em geral, 15% a 50% da capacidade nominal destinada à indicação do peso
líquido, graças à elevada gama de capacidades.
■ Sinal de saída: 2 mV/V @ capacidade nominal.
■ Erro combinado: 0,02% da capacidade nominal (inclui os efeitos combinados de histerese, não
linearidade e repetibilidade).
■ Agressividade ambiental: excelente comportamento. Construção em alumínio anodizado.
■ Grau de proteção: IP-65 (standard). Opcionalmente, com grau de proteção IP-67.
GERADOR DE PULSOS
■ Instalação: contrapeso e polia em contato com a parte inferior (limpa) da correia de carga.
■ Tipo: óptico eletrônico. Sem partes móveis sujeitas ao desgaste.
■ Pulsos/revolução: 900 PPR (2 pulsos/mm). Elevada resolução.
■ Agressividade ambiental: excelente comportamento. Construção em Zamak com eixo de aço
inoxidável e mancais com rolamentos blindados.
■ Grau de proteção: IP-65.
PONTE DE PESAGEM - DIMENSÕES

Largura da correia A (mm) Peso de Embarque (kg)

16 680 135
18 750 140
20 800 145
24 902 155
30 1055 170
36 1208 185
42 1359 200
48 1512 215
54 1664 230
60 1817 245
72 2121 280

ALGUMAS RECOMENDAÇÕES
O local da instalação da balança deve ser isento de vibração.

Deve-se instalar a balança a uma distância tal, do ponto de carregamento, que o material já se
encontre acomodada na correia.
A balança deve ser instalada no trecho do transportador onde o tensionamento da correia é menor,
e distante de mecanismos causadores de variações de tensão.
Retirar a cobertura do transportador (e/ou chapa de proteção da correia de retorno) para permitir a
instalação da(s) ponte(s) de pesagem. Retirar também para a unidade geradora de pulsos, se
necessário.
A unidade geradora de pulsos deve ser instalada centralmente sob a correia de carga e na posição
indicada no desenho (antes ou após o(s) rolete(s) de pesagem). Não desmontar a balança para a
instalação. A distância mínima do topo da longarina do transportador à correia de retorno não deve
ser inferior a 185 mm.
O cliente deve calçar os três roletes de cada lado do(s) rolete(s) de pesagem, se necessário. O
topo do rolo central destes seis roletes e do(s) de pesagem devem estar num mesmo plano. Não
devem ser utilizados Offset rollers. Utilize cordões de alinhamento.
A perpendicularidade do(s) rolete(s) de pesagem em relação à direção de deslocamento da correia

deve estar dentro de ± 1/2°.
O espaçamento máximo do perfil de atravessamento da correia não deve exceder a 0,5 mm.
Não alterar o comprimento dos cabos das células de carga.

Para manutenção da calibração é recomendado que, após aferição inicial, os seguintes itens sejam
firmemente soldados:
■ O suporte do gerador de pulsos às longarinas do transportador.
■ Os três roletes de cada lado do(s) rolete(s) de pesagem às longarinas do transportador.
A estrutura do transportador na região da balança, no mínimo 6 metros antes e após a mesma,

deve ser contínua e rígida o suficiente para que a deflexão relativa entre o(s) rolete(s) de pesagem

e seus adjacentes seja eliminada sob todas as condições de carregamento. Como regra prática, a
deflexão entre dois roletes adjacentes quaisquer, dentro da zona crítica, não deve exceder a 0,6
mm, quando sob carga.
Toda zona crítica da balança deve estar adequadamente protegida contra vento, chuva, etc.
Mesmo sem carga, a correia deve manter pleno contato com o(s) rolete(s) de pesagem e com os
três de cada lado do(s) mesmo(s).
Os roletes da zona crítica devem possuir excentricidade máxima inferior a 0,2 mm T.I.R. com o(s)
de pesagem, ainda, balanceado(s) dentro de 0,11 Newton metro.

18.11 - Instrumentos combinados e estações telemétricas

ESTAÇÕES METEOROLÓGICAS SEM FIOS
Modelo Vantage Pro II de grande versatilidade pois os dados
sendo transmitidos via rádio evita o incómodo de estar
condicionado ao comprimento e ao local por onde tem que passar
cabos. Também precisamente por causa disso a montagem dos
componentes torna-se mais fácil. Disponível em duas versões,
sendo que numa delas inclui um sensor de UV e um sensor de
radiação solar, que se torna particularmente importante para
leituras de evapotranspiração.

Medidor portátil
Funções: Umidade (Relativa e Absoluta), Temperatura, Dew Point

Range de medição:
Umidade relativa: 3 to 98 %HR

Resolução 0,1 %HR - Umidade Absoluta: 0 to 190 g/Kg
Resolução 0,1 g/Kg
Dew point: -20 to +80°C
Resolução 0,1°C Temperatura com PT100: -100 to +400°C
Resolução 0,1°C - Temperatura Ambiente: -20 to +80°C
Resolução 0,1°C
Unidades de medida Umidade: %HR e g/kgTemperatura: °c, °F, K.


Capítulo 19 - Base Matemática

19.1 - Transformada de Laplace
Revisão de Transformada de Laplace
O método da Transformada de Laplace é um método operacional que pode ser usado

com vantagens para resolver equações diferenciais lineares. Usando transformadas de Laplace,
pode-se converter muitas funções comuns, tais como sen t, cos t, e-t sen t em funções
algébricas de uma variável complexa s. Não serão revistos detalhes matemáticos da Transformada
de Laplace, simplesmente recordaremos operações que serão úteis para sistemas de medição,
tanto para modelagem quanto para análise dos modelos obtidos.
Variáveis e funções complexas
Uma variável complexa s tem uma componente real  e uma componente imaginaria j, ou s
=  + j. Uma função complexa G(s) é um mapeamento da variável s, portanto, seu resultado
também pode ser mostrado no plano complexo, no plano G(s). São exemplos de funções
1 1
complexas: G(s)  e G(s) 
(s  1) (s  2.s  3)
2
Plano complexo s e G(s)
Álgebra de números complexos:
1) (+j) e (-j) são números complexos conjugados, logo: (+j)(-j)=2+ 2 é um num. real
2) ej=cos + j.sen
3) e-j=cos - j.sen
4) +j = r(cos + j.sen) = r.ej
A transformada de Laplace de uma função no tempo, f(t), é a integral:


L[f(t)] =F(s) = 
0
f ( t ) e st dt

Exemplos de Transformada de Laplace de algumas funções importantes :
Exemplo 1 - Função exponencial.

Considere a seguinte função:
f(t) = 0 para t < 0
f(t) = A.e-t para t  0
onde A e  são constantes.
A transformada de Laplace de f(t) é:

A
L[f(t)] =F(s) =
s
Exemplo 2 - Função degrau

Considere a seguinte função degrau:
f(t) = 0 para t < 0
f(t) = A t0
A
L[f(t)] =F(s) =
s
A função degrau cuja amplitude A for igual a 1, será chamada função degrau unitária,
expressa por 1(t). A transformada de Laplace da função degrau unitária será
1
L[f(t)] =F(s) =
s
Exemplos :
Aplicando as leis de Kirchoff :

1 1
C
E( t )  R1.i( t )  i1( t ).dt Laplace E(s)  R1I(s)  I1 (s)
Cs
1 1
0  R T i 2 ( t )   i1( t ).dt 0  RTI2 (s)  I1(s)
C Cs
V  R T .i 2 (t ) V(s)  R TI2 (s)
i(t )  i1(t )  i 2 (t ) I(s)  I1 (s)  I2 (s)
V( s ) RT

E(s) R1.R T .C.s  (R1  R T )

19.2 - Função de Transferência
19.3 - Diagrama de Blocos

Capítulo 20 - Demonstrações
20.1 - Instrumento de primeira ordem
20.1.1 - Função de transferência senoidal
C( j) K C( j) K .j  1

  .
E( j) .( j)  1 E( j) .j  1 .j  1
C( j) K .j  1 C( j) K 1  j K  K

     j
E( j) ( 1)2  1 E( j)   1   1 2  1
2 2
1   
2 2 2
 K    K  1
M    M K .
2 2
 K2
  1
2
  2  1
       1
2
 
2 2 2
 1
C( j) K K C
   [ tan 1( ) ]  0  
E( j) .( j)  1 ()  1
2 E0
C0 1

K.E0 ()2  1

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Universidade Federal do Paraná

Capítulo 1 - Introdução .................................................................................................................. 1

Capítulo 2 - Características estáticas e dinâmicas .................................................................... 9

Capítulo 3 - Medições elétricas ................................................................................. 22 Erro! Fonte

Capítulo 4 - Medição de deslocamentos e deformações ........................................................... 25

Capítulo 5 - Medição de massa e força ..................................................................................... 27

Capítulo 6 - Medição de rotação e torque ................................................................................... 32

Capítulo 7 - Medição de pressão .................................................................................................. 37

Capítulo 8 - Medição de temperatura ........................................................................................... 45

Capítulo 9 - Medição de velocidade e vazão ............................................................................... 51

9.4 - Medidores de vazão de deslocamento positivo ................................................................... 57

Prof. Marcos Carvalho Campos UFPR-DEMEC

Capítulo 10 - Medições de outras grandezas ............................................................................... 63

Prof. Marcos Carvalho Campos UFPR-DEMEC

1.3 - Definição de instrumento de medida

1.4 - Aplicações de instrumentos de medida

 Monitoramento de Processos e Operações

Algumas aplicações de instrumentos de medida podem ser caracterizadas como sendo de

 Medição de pressão atmosférica - barômetro

O monitoramento de alguma grandeza (atmosférica, industrial, doméstica) terá sempre

 Previsão de tempo-clima - Termômetros , higrógrafos , etc. ..

O monitoramento de consumo de produtos tais como energia, água, gás, combustíveis e

1.4.2 - Experimentos em Engenharia e outras áreas

Prof. Marcos Carvalho Campos UFPR-DEMEC

As atividades de pesquisa e desenvolvimento estão normalmente associadas a sistemas de

 Validação experimental de modelos teóricos

1.4.3 - Aplicação em controle de processos

A automação depende de instrumentos de medida para modificar as variáveis do processo.

1.5 - Elementos constitutivos de medidores

1) Transdutor ou sensor : elemento de detecção que produz um sinal relacionado com a

Entrada: Transdutor Condicionador Indicador

Figura 1.5.1 - Elementos de um sistema de medição

1.6 - Modos de operação

Prof. Marcos Carvalho Campos UFPR-DEMEC

Figura 1.6.1 - Medição de pressão por deflexão e por efeito nulo

1.7 - Sinal de entrada e sinal de saída

Através da área do pistão (elemento sensor), a

Para este instrumento, o sinal de entrada é a

Figura 1.7.1 - Medição de pressão por deflexão

Prof. Marcos Carvalho Campos UFPR-DEMEC

Pode-se, a partir da análise do instrumento, montar o respectivo diagrama de blocos, somente

Figura 1.7.2 - Diagrama de blocos estático

Podemos mostrar estas defini-

Figura 1.7.3 - Representação gráfica do ganho estático e do fator de escala

Em termos do exemplo utilizado, o ganho estático do instrumento possuirá unidade igual a

Para qualquer instrumento, o ganho estático representa a sensibilidade do medidor, pois

1.8.1 - Sensores ativos e passivos

Os sensores podem ser classificados como ativos ou passivos, quando se considera a

1.8.2 - Tipos de sensores com saída elétrica

Tabela 1.8.1 - Tipos de sensores com características elétricas

1.9 - Condicionadores de sinais

Além disso, sensores, fontes de alimentação e o meio externo introduzem ruídos ou

1.9.1 - Circuito com variação de resistência

Um exemplo típico é a medição de temperatura com um termistor cuja resistência elétrica

Figura 1.9.1 - Circuito de medição de temperatura com termistor

Portanto, a temperatura do meio onde o termistor está colocado, é determinada utilizando a

1.10 - Sinais analógicos e sinais digitais

A configuração de sistema de aquisição de dados com computadores é cada vez mais

O diagrama de blocos abaixo ilustra o exemplo do sistema de aquisição de dados de

Figura 1.10.1 - Exemplo de diagrama de bloco para sistema analógico/digital

1.10.2 - Resolução de Conversores A/D

É importante destacar que todo conversor analógico-digital trabalha com diferença de

Prof. Marcos Carvalho Campos UFPR-DEMEC