UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA - DEMEC
MANUTENÇÃO MECÂNICA - MEC 111

TRABALHO DE MANUTENÇÃO MECÂNICA

Affonso Henrique Alves Ribeiro

João Natanael Couto Azevedo

Rodrigo Barbosa Cária Gabriel

Professor: Washington Luis Vieira da Silva

Ouro Preto
04 de julho de 2019
 1. INTRODUÇÃO

Segundo Xenos, um sistema de tratamento de falha é, essencialmente,

uma estrutura formal de gerenciamento de informações sobre falha e das ações
subsequentes.
Este sistema permite ir além das ações corretivas, exercitando as equipes
de manutenção na busca exaustiva das causas fundamentais das falhas e no
estabelecimento de contramedidas eficazes.
Neste trabalho, aplicaremos o sistema de tratamento de falhas em um
caso real de uma falha ocorrida com compressor do tipo engrenagem do
laminador primário de perfis estruturais.
 2. PLANO DE MANUTENÇÃO

2.1 DETECÇÃO E RELATO DE FALHA

Falha ocorrida durante a laminação de um tarugo no dia 07/10/2018.

Este é um exemplo de uma falha catastrófica devido suas drásticas
consequências:
 Perda de produção;

 Perda de matéria-prima;

 Perda de mão de obra;

 Perda de peça/equipamento;

 Perda de energia.

2.2 PLANO DE MANUTENÇÃO

Diante do cenário descrito, algumas ferramentas e métodos se tornaram

necessárias para a resolução do problema em questão.

2.2.1. AÇÕES CORRETIVAS PARA REMOVER OS SINTOMAS

 Requisição de novo compressor;

 Troca do compressor;

 Troca do filtro de lubrificação.

2.2.2. ANÁLISE DE FALHA - MÉTODO DOS PORQUÊS

Foi aplicado o método dos porquês para identificação das causas

fundamentais da falha ocorrida, sendo que, em um primeiro momento, houve a
falta de ar comprimido na linha, porque? Descobriu-se então que o compressor
estava com engrenagem e eixos quebrados, porque? Isso ocorreu devido ao
desgaste por trabalho a seco, porque? Trabalho a seco significa que houve a
falha do sistema de lubrificação que é a causa fundamental da falha. Essa falha
do sistema de lubrificação é causada por três principais motivos: Falta de
preocupação com a manutenção do equipamento, filtro incorreto e falta de
conhecimento.

2.2.3. ANÁLISE DE FALHA - PRINCÍPIO DOS “3 GEN”

 Gemba – ir ao local da ocorrência da não-conformidade;

Sabendo disso, o técnico teve que ir ao local da ocorrência da falha: Laminador

primário

 Genbutsu – observar o equipamento, ferramenta, produto ou processo;

Por meio de uma análise visual e com o equipamento isolado, verificou-se o

compressor, seus componentes e todo sistema integrado a ele.

 Genjitsu – entender o fenômeno

Na desmontagem, o primeiro problema encontrado foi o eixo quebrado,

Figura 1. Mesmo com o eixo quebrado, a máquina continuou em funcionamento
por muitas vezes.

Figura 1 - Primeiro problema encontrado: eixo quebrado.

Fonte: Meio Filtrante (2014).
 Ainda durante a desmontagem, o técnico encontrou também o anel de
retenção fora do rolamento e encostado no acoplamento da bomba de óleo, que
apresentava desgaste excessivo, Figura 2.

Figura 2 - Anel de retenção fora do rolamento.

Fonte: Meio Filtrante (2014).

Os problemas mencionados resultaram na obstrução da passagem de

óleo. O que resultou na falta de lubrificação de óleo nas engrenagens, e os
efeitos que essa falta causaram podem ser observados na Figura 3.

Figura 3 - Engrenagens sem lubrificação.

Fonte: Meio Filtrante (2014).

O técnico identificou que as engrenagens trabalharam a seco, sem

película de óleo. As marcas no rolamento indicam a evidência, como pode ser
visto na Figura 4.
 Figura 4 - Rolamentos danificados.
Fonte: Meio Filtrante (2014).

E por fim encontrou-se o filtro utilizado, não recomendado, que

pode ser observado na Figura 5.

Figura 5 - Filtro inadequado.

Fonte: Meio Filtrante (2014).

2.2.4. PDCA

 Planejamento (Plan):
1) Planejamento das ações e contramedidas para bloqueio da falha;

2) Análise da adequação dos materiais utilizados;

3) Análise do perfil da equipe de manutenção;

4) Definição da equipe responsável;

5) Inspeção periódica de vibrações.

 Execução (Do):
1) Execução do planejamento;

2) Equipe definida começa os trabalhos de manutenção.

  Checagem (Check):
1) Análise dos dados obtidos através da manutenção;

2) Análise da viabilidade da manutenção;

3) Análise da eficiência dos novos materiais empregados;

4) Análise da eficiência da etapa de planejamento.

 Ação (Act):
1) Correção da etapa de planejamento;

2) Novo planejamento, abarcando todas as correções necessárias;

3) Continuar “girando” o PDCA, até que o plano de manutenção esteja

bem estabelecido.

2.2.5. PLANEJAMENTO DAS CONTRAMEDIDAS - 5W1H

 Contramedidas (What):
1) Treinamento;

2) Troca periódica de filtro e óleo de lubrificação baseados no tempo;

3) Inspeção periódica visual.

 Justificativa (Why):
1) Aumentar o Know-how da equipe sobre lubrificação e filtros;

2) Diminuir desgaste dos equipamentos e manter a qualidade do óleo no

sistema;

3) Prever desgaste ou possível falha.

 Responsável (Who)
1) Integrantes da área de manutenção mecânica;

2) Todos os integrantes da equipe que estarão na área técnica;

 3) Inspetor mecânica de cada área.

 Local (Where)
1) RH;

2) Área técnica;

3) Área técnica.

 Cronograma (When)
1) Uma vez a cada 2 anos;

2) De acordo com a data de periodicidade do fabricante do equipamento;

3) Inspeção de rotina.

 Procedimento (How)
1) Treinamento realizado por profissional especializado na área de
lubrificação e filtros junto com prova técnica;

2) POP de troca para cada equipamento;

3) Listar componentes críticos, verificar os componentes e usar

equipamentos de medição de temperatura.

A Tabela 1 pode facilitar o entendimento do 5W1H.

 Tabela 1 – 5W1H.

Fonte: Pesquisa direta (2019).

2.2.6. FMEA

A Análise de Modos de Falhas e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis

- FMEA), é uma ferramenta da gestão que analisa os riscos de um processo, e
também os meios para prevenir suas falhas.
O Resultado da aplicação desta ferramenta é uma tabela que relaciona
os componentes e suas funções, suas possíveis falhas, detalhando modo,
efeitos e causas, indica um método de controle (visual, por exemplo) e analisa
essas falhas de acordo com 3 índices separados, com valores de 1 (menos grave
ou mais raro) a 10 (mais grave ou menos raro):
 Ocorrência de causa (O), que mede a probabilidade de a causa
ocorrer, e provocar uma falha;
 Gravidade do efeito (G), que indica a probabilidade de a falha
prejudicar o cliente/processo;
 Deecção da falha (D), probabilidade de a falha ser detectada.

Por fim, é realizada uma análise de Risco (R), que consiste na

multiplicação dos coeficientes O, G e D, obtendo um único número, que pode
ser classificado de acordo com sua magnitude para indicar qual a gravidade do
modo de falha analisado. Na Figura 5 pode ser visto um exemplo de FMEA.
 Figura 6 - FMEA.
Fonte: Citisystems (2018).

2.2.7. CURVA DA BANHEIRA

Como pode ser observado pela Figura 7, a Curva da Banheira separa a

vida do equipamento, ou componente, em três estágios distintos, que relacionam
a quantidade de falhas e a vida do equipamento. Esses estágios são:
mortalidade infantil, período de vida útil e período de desgaste.

Figura 7 – Curva da banheira.

Fonte: Wikipedia (2019).

A falha completa do compressor ocorreu antes de seu período de fim de

vida, que corresponderia ao período de desgaste. Ou seja, o compressor
superou a fase de mortalidade infantil, onde ocorrem muitas falhas em
decorrência da “acomodação” do sistema. Após o decréscimo da quantidade de
falhas, o equipamento se estabiliza no segundo estágio. Porém, em decorrência
da lubrificação, manutenção e operação inadequadas, o compressor falhou
completamente antes de seu limite de vida útil.

3. REGISTRO DE FALHA

3.1. Detecção da falha

Quebra do eixo e engrenagem do compressor no dia 07/10/2018, fazendo

com que o laminador primário ficasse inoperante, parando assim a produção.

3.2. Perdas

 Perda de material;

 Perda de produção;

 Perda de energia;

 Perda de matéria prima.

3.3. Ações corretivas

 Troca do compressor;
 Troca do filtro.

4. ORÇAMENTO

O orçamento foi feito com base nos dados encontrados na Revista Meio
Filtrante, sobre um caso real, de manutenção em um compressor da marca
Aerzen, modelo VM 510B J série Nº. 898.978. Porém, aparentemente, a Aerzen
não comercializa mais esse modelo de compressor, e não foram encontradas
nenhuma informação a respeito de sua capacidade, montagem e especificações.
O orçamento foi realizado, então, considerando apenas as operações de
manutenção do filtro, não incluindo o valor do compressor. Por curiosidade,
podem ser encontrados compressores de ar portáteis, a partir de R$1000,00, e
os maiores podem ultrapassar os R$30.000,00.

 Material:
 Filtros – por volta de R$100,00/unidade;
 A periodicidade depende muito do tipo de compressor.

 Treinamento:
 Pela Abraman, considerando preço para associado –
R$1.140,00/colaborador;
 O treinamento pode sair mais barato em negociações para
o treinamento de mais de um colaborador. Mas
considerando a manutenção programada do compressor,
com a troca do filtro, um operador pode realizar a troca do
componente com um outro operador para dar suporte.

 Mão de obra:
 R$9,38/hora trabalhada;
 Considerando um salário mensal de R$1500,00.

 Total: R$1258,76
 1 filtro 1x R$100,00;
 Treinamento para 2 colaboradores 2x R$1.140,00;
 2 colaboradores por 2h 4x R$9,38;
 Total R$2417,52.
 5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

XENOS, Harilaus G.. Gerenciando a Manutenção Produtiva: O Caminho para

Eliminar Falhas nos Equipamentos e Aumentar a Produtividade. Belo Horizonte:
Editora Dg, 1998.

Fazer a troca do filtro e do óleo lubrificante evita danos e perdas. Disponível

em: <http://www.meiofiltrante.com.br/internas.asp?id=16041&link=noticias>.
Acesso em: 01 jul. 2019.

PDCA. Disponível em: <http://gestao-de-qualidade.info/ferramentas-da-

qualidade/pdca.html>. Acesso em: 02 jul. 2019.

Análise de Modos de Falhas e Efeitos (FMEA). Disponível em:

<https://blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-fmea/>.
Acesso em: 02 jul. 2019.

Curva da banheira e a taxa de falhas. Disponível em:

<https://www.manutencaoemfoco.com.br/curva-da-banheira/>. Acesso em: 02
jul. 2019.

Bathtub curve. Disponível em: < https://en.wikipedia.org/wiki/Bathtub_curve>.

Acesso em: 02 jul. 2019.

Curso de lubrificação industrial. Disponível em:

<http://www.abraman.org.br/sidebar/calendarios/filial-iv-rj/lubrificacao-
industrial>. Acesso em: 01 jul. 2019.