INSTITUTO INDUSTRIAL 1° DE MAIO-MAPUTO

Ficha de Apontamentos
Disciplina: Planificação da Manutenção

Terceirização
É prática comum em muitas empresas a visão da terceirização como a forma de contratar mão-de-obra a
baixo custo e sem vínculos empregatícios ou passar a terceiros os serviços que não façam parte das
actividades afim da organização.

Definição do Conceito da Terceirização

Terceirização é uma técnica administrativa que possibilita o estabelecimento de um processo gerenciado
de transferência a terceiros, das actividades acessórios e de apoio ao escopo das empresas que possuem
outra actividade afim, permitindo a estas se concentrarem no seu negócio.
Entretanto, a terceirização pode ser encarada como uma relação de parceria, visando a obter vantagens
competitivas tanto para a contratante quanto para a contratada.

Resumindo:
Terceirização é a transferência para terceiros de actividades que agregam competitividade empresarial,
baseada numa relação de parceria. Os principais factores que auxiliam a decisão da terceirização são:
Vocação – alguns serviços estão totalmente fora do escopo das actividades afim da empresa e não são
estratégicos para o resultado empresarial.
Eficiência – não é possível ser especializado em tudo, devido à diversidade e evolução das tecnologias.
Custos – serviços que demandam baixa utilização de mão-de-obra, principalmente em equipamentos e
instalações de alta tecnologia.
A terceirização na manutenção envolve algumas dificuldades, que se não forem analisadas e administradas
de maneira correcta, podem trazer prejuízos materiais e operacionais à empresa destacam, entre outros,
como principais problemas:
Baixa integração entre contratada e contratante por falta de cultura de parceria;
Falta de mão-de-obra qualificada no mercado;
Cartelização de alguns sectores;
Baixa competitividade no mercado.

Vantagens
Aumento de qualidade;
Redução de custos;
Redução de estoques, quando a contratação inclui fornecimento de materiais;
Agilidade de atendimento;
Flexibilidade organizacional;
Aumento da especialização própria.

A terceirização se não for efectuada dentro de um adequado planeamento, verificam-se as seguintes

desvantagens:
Excessiva dependência de terceiros;
Aumento de custos;
Queda na qualidade’
Perda do conhecimento do negócio.

Análise de Falha em máquinas

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A análise da tendência de falha consiste em prever com antecedência a quebra, por meio de instrumentos e
aparelhos que exercem vigilância constante, predizento a necessidade de reparo. Esta tendência pode ser
percebida nos gráficos abaixo:

1 – Zona de medidas periódicas normais: intervalo definido previamente.

2 – Zona de desenvolvimento do defeito: duração entre as medidas diminui (acompanhamento da evolução
do defeito);
3 – Zona de diagnóstico do defeito: a manutenção é prevista;
4 – Zona de realização da manutenção: antes da ocorrência da falha. Após a intervenção, há um retorno à
zona 1.

Formas de Monitoramento
A avaliação do estado do equipamento se dá através da medição, acompanhamento ou monitoração de
parâmetros. Esse acompanhamento pode ser feito de três formas:
1. Acompanhamento ou monitoração subjectiva: Dá-se pela percepção de que algum parâmetro está fora
do comum, por exemplo: colocar a mão na caixa de mancal e perceber que a temperatura está acima do
normal; pegar um pouco de lubrificante da máquina nos dedos e comparar a viscosidade; escutar ruído
acima do comum na caixa de marcha; etc.
Portanto, é o acompanhamento que se dá através dos sentidos visão, audição, tato e olfato. Pode ser feito
por qualquer um, inclusive o próprio operador. E a monitoração será tão confiável quanto a experiência do
operador. Entretanto, não deve ser usado como único método, porque há risco da percepção não ocorrer ou
de ocorrer uma percepção errada.

2. Acompanhamento ou monitoração objectiva: É feito com base em medições utilizando equipamentos

ou instrumentos especiais.
Considera-se objectiva por fornecer um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado que
não depende dos sentidos do operador do instrumento. É importante que os monitores sejam treinados e os
instrumentos estejam aferidos e calibrados.

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3. Monitoração contínua: É também um acompanhamento objectivo. Foi adotado inicialmente em
equipamentos de alta responsabilidade cujo desenvolvimento do defeito se dava em pouco tempo. Como
seu custo era alto, somente seu uso era justificado nessa situação, mas com o desenvolvimento dos sistemas
digitais e da informática, isso tem se tornado possível, ainda que restrito a equipamentos caros. Um exemplo
é a monitoração dos grupos geradores em algumas usinas hidroeléctricas, onde os instrumentos instalados
nas usinas monitoram parâmetros (como vibração, temperatura de mancais, etc.) que são transmitidos e
monitorados em tempo real. Isso não significa que exista um técnico 24 horas por dia, pois é possível que
existam programas que monitoram e exibem relatórios normais e de alerta de forma automática.

Os principais parâmetros monitorados actualmente são:

a) Vibração: o acompanhamento e análise de vibrações são um dos mais importantes métodos de predição
em vários tipos de indústria, sendo a ênfase em equipamentos rotativos, mas também aplicável a muitos
outros (asa de avião, molas de vagão de trem, estrutura sujeita à ação do vento, etc.).
b) Temperatura: a medição da temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e
acompanhamento. Alguns exemplos clássicos são: temperatura em mancais de máquinas rotativas (a
elevação pode ser resultado de desgaste ou problemas relacionados à lubrificação); temperatura da
superfície de equipamentos estacionários (a elevação pode indicar danos no isolamento); temperatura em
barramentos e equipamentos eléctricos (a elevação pode indicar mau-contacto).
c) Lubrificação: A análise de lubrificante não só permite economia, por aumentar o intervalo de troca
recomendado pelo fabricante, como também detecta outros problemas, como vedação deficiente entre
outros.
Existem duas técnicas:
 Técnica tradicional consiste em verificação das características do lubrificante para verificar a
continuação adequada;
 Técnica ferrográfica permite avaliar as condições de desgaste das máquinas, tomando por base a análise
de partículas presentes no óleo lubrificante.

Origem dos danos nas máquinas

A origem dos danos pode ser assim agrupada:
Erros de especificação ou de projecto - A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às
necessidades de serviço. Nesse caso os problemas, com certeza, estarão nos seguintes factores: dimensões,
rotações, marchas, materiais, tratamentos térmicos, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em
desenhos errados.
Falhas de fabricação - A máquina, com componentes falhos, não foi montada correctamente. Nessa
situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões, concentração de tensões, contactos imperfeitos,
folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projecto.
Instalação imprópria - Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina accionada. Os
desalinhamentos surgem devido aos seguintes factores: fundação (local de assentamento da maquina)
sujeita a vibrações, sobrecargas, trincas, corrosão.
Manutenção imprópria - Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes
factores: sujeira, falta momentânea ou constante de lubrificação, lubrificação impropria que resulta em
ruptura do fita ou em sua decomposição, superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da
viscosidade do lubrificante, falta de reapertos, falhas de controle de vibrações.
Operação imprópria - Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acaba rompendo o componente
mais fraco da máquina. Esse rompimento, geralmente, provoca danos em outros componentes ou peças da
máquina.

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