MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA

E MUCURI
TEÓFILO OTONI – MINAS GERAIS

Aula 3: EPD147 – Gestão da

Manutenção

Prof. Magnum Moreira da Silva

Engenheiro de Produção – UFVJM
Mestre em Tecnologia, Ambiente e Sociedade - UFVJM
Conteúdo Programático
Manutenção Corretiva

Manutenção Preventiva

Manutenção Preditiva

Manutenção Autônoma

Fatores Para Definição das Estratégias de Manutenção Para

Equipamentos
 Tipos de Manutenção em Máquinas
Tipos de Manutenção: As formas como são encaminhadas as intervenções nos
instrumentos de produção

Observa-se que há um consenso, com algumas variações irrelevantes, em torno

da seguinte classificação:

1. Manutenção Corretiva
2. Manutenção Preventiva
3. Manutenção Preditiva
4. Manutenção Autônoma (TPM)

Manutenção Corretiva

De acordo com a ABNT, a manutenção corretiva é a “manutenção efetuada

após a ocorrência de uma falha, destinada a colocar um item em condições de
executar uma função requerida”
 Observe que esta definição omite o caráter “planejamento” em tal definição

A dita “manutenção corretiva” é a intervenção necessária imediatamente para evitar

graves consequências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao
meio ambiente

Se configura em uma intervenção aleatória, sem definições anteriores, sendo mais

conhecida nas fábricas como “apagar incêndios”

[Vídeo]

Manutenção Preventiva

Podemos classificar como manutenção preventiva todo serviço de manutenção

realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto em condições
operacionais ou em estado de zero defeito
 São serviços efetuados em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios
prescritos, destinados a reduzir a probabilidade de falha, desta forma
proporcionando uma “tranquilidade” operacional necessária para o bom andamento
das atividades produtivas

Este tipo de manutenção planejada oferece uma série de vantagens para um

organismo fabril, com relação à corretiva já elencada:

• Um almoxarifado quanto mais enxuto e eficiente melhor. Para isso, precisamos saber
a quantidade e tipo de materiais que serão utilizados pela manutenção. Logo, isso só
é possível com um plano preventivo bem elaborado

• O Planejamento e Controle da Produção (PCP) é uma ferramenta poderosa no que

diz respeito à logística de um negócio: diz o que fabricar, quanto fabricar e quando
fabricar. Mas para isso, é necessário saber o estado operacional do maquinário e seu
calendário de paradas. Logo, sem uma manutenção preventiva seria impossível esta
análise e determinação de datas
As pautas preventivas são definidas através de uma análise prévia dos técnicos de
manutenção, e esta singularidade proporciona uma redução drástica no fator
improvisação

Desta forma, o índice de qualidade do serviço alcança um nível bem mais alto que
em um ambiente alicerçado basicamente em corretivas

Um dos fatos mais desagradáveis no cotidiano da produção é uma falha inesperada

Além de ocasionar uma parada no processo de fabricação, aumenta os custos de

manutenção e produção, além de causar um mal-estar na equipe de execução e
planejamento

As preventivas reduzem bastante estes acontecimentos, proporcionando o controle

sobre o funcionamento dos equipamentos, e um elevado grau de autoestima dos
homens e mulheres da manutenção

Qualquer processo, seja ele qual for, precisa de um “retrofitting” constante

A “educação continuada” nos mostra que o estudo e a verificação de atividades
proporcionam uma melhoria imprescindível para um método de trabalho

A manutenção preventiva nos dá esta condição de melhoramento de métodos

A partir do momento em que a atuação em um equipamento se repete, a visualização

de seus pontos se torna mais nítida a cada preventiva, fazendo com que os métodos
(pautas) sejam atualizados constantemente

[Vídeo]
 Manutenção Preditiva
São tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina ou as
peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico e tentam
predizer a proximidade da ocorrência da falha

O objetivo de tal tipo de manutenção é determinar o tempo correto da necessidade

de intervenção mantenedora, com isso evitando desmontagens para inspeção, e
utilizar o componente até o máximo de sua vida útil

Existem quatro técnicas preditivas bastante usadas nas indústrias nacionais:

• Ensaio por Ultrassom

• Análise de Vibrações Mecânicas
• Análise de Óleos Lubrificantes
• Termografia
Ensaio por Ultrassom

O ensaio por ultrassom caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo
a detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos
ou formas de materiais ferrosos ou não-ferrosos

Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou

componente a ser examinado, como por exemplo: bolas de gás em fundidos, dupla
laminação em laminados, micro trincas em forjados, escórias em uniões soldadas e
muitos outros

Hoje, na indústria moderna o exame ultrassônico constitui uma ferramenta

indispensável para a garantia da qualidade/funcionalidade, através do monitoramento
de peças de grandes espessuras, geometria complexa de juntas soldadas e chapas
 Vantagens do ensaio por ultrassom: método de alta sensibilidade na detecção de
pequenas descontinuidades internas; não requer planos especiais de segurança ou
quaisquer acessórios para sua aplicação; a localização, avaliação do tamanho e
interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame,
enquanto que outros exames não definem tais fatores

Desvantagens do ensaio por ultrassom: requer grande conhecimento teórico e

experiência por parte do inspetor; o registro permanente do teste não é facilmente
obtido; faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do
método; requer o preparo da superfície para sua aplicação

Análise de Vibrações Mecânicas

A análise de vibração mecânica é uma oscilação em torno de uma posição de referência

Ela se constitui frequentemente em um processo destrutivo, ocasionando falhas nos

elementos de máquinas por fadiga, ou seja, diminuição gradual da resistência de um
material por efeito de solicitações repetidas
 O movimento vibratório de uma máquina é o resultado das forças dinâmicas que a
excitam

Essa vibração propaga por todas as partes das máquina, bem como para as estruturas
interligadas a ela

Os efeitos de uma vibração severa são o desgaste e a fadiga, que certamente são
responsáveis por quebras definitivas do maquinário

Colocando acelerômetros em pontos predeterminados do equipamento, aqueles

captarão as vibrações recebidas por este

A análise destas vibrações, observando a evolução do seu nível no tempo, fornecerá

uma série de dados, nos orientando sobre o estado funcional de um determinado
componente

Termografia

Termografia é a técnica de ensaio não-destrutivo que permite o sensoriamento

remoto de pontos ou superfícies aquecidos por meio da radiação infravermelha
 Em qualquer programa de manutenção preditiva, a termografia se apresenta como
uma técnica de grande utilidade, uma vez que permite a realização de medições sem
contato físico com a instalação, verificação de equipamentos em pleno
funcionamento e proporciona inspeções de grandes superfícies em pouco tempo

As principais aplicações da termografia na indústria incluem as instalações elétricas,

em que é importante a localização de componentes defeituosos sem contato físico, e
as áreas siderúrgica e petroquímica, nas quais é grande o número de processos
envolvendo vastas quantidades de calor

Análise de Óleos Lubrificantes

A análise de óleo lubrificante tem dois objetivos: determinar o momento exato da

troca do lubrificante e identificar sintomas de desgaste de um componente

Isto é possível devido ao monitoramento quantitativo de partículas sólidas presentes

no fluido, aliado à análise de suas características físicas e químicas. São elas:
 • Nível de contaminação de água
• Quantidade de resíduos de carbono
• Viscosidade do óleo
• Acidez
• Ponto de congelamento
• Ponto de fulgor

Tal técnica preditiva necessita de um aparato laboratorial muito eficiente,

envolvendo a existência de vários instrumentos como viscosímetros, centrífugas,
microscópios, etc

[Vídeo]
 Manutenção Autônoma
Muitos profissionais da área de manutenção defendem que a manutenção autônoma,
por si só, não é um tipo de manutenção, configurando-se no máximo como um dos
alicerces do TPM (Total Productive Maintenance – Sistema desenvolvido no Japão a fim
de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas
empresas)

Na manutenção autônoma vale a máxima: “Da minha máquina cuido eu”, que é
adotada pelos operadores que passam a executar serviços de manutenção no
maquinário que operam

Serviços estes que vão desde as instruções de limpeza, lubrificação e tarefas elementares
de manutenção, até serviços mais complexos de análise e melhoria dos instrumentos de
produção

[Vídeo]
 Fatores para Definição das Estratégias
de Manutenção para Equipamentos
A determinação de que estratégia ou estratégias de manutenção, a serem aplicadas
no processo produtivo é a base da política da manutenção

As ferramentas organizacionais que tornam possível o perfeito exercício da

manutenção, formando as bases da estrutura da manutenção industrial de uma
empresa são: as técnicas de planejamento, o perfil normativo do militante da área, os
índices de qualidade e o sistema de gerenciamento

O primeiro passo na formação de nossa política de manutenção é escolher que

estratégia de manutenção será trabalhada nos equipamentos, e para tanto é preciso
levar em consideração nesta escolha alguns fatores:

1) Recomendações do Fabricante
 É necessário se ater ao que o projetista do equipamento nos diz sobre sua
conservação, a periodicidade de manutenção, os ajustes e calibrações, os
procedimentos de correção de falhas, etc

2) Segurança do Trabalho e Meio Ambiente

As exigências legais para manuseio de equipamento devem ser observadas, bem

como sua interação com o meio ambiente, objetivando sempre a integração perfeita
entre homem-máquina-meio ambiente

3) Característica do Equipamento

Deve-se observar as características da falha, tempo médio entre falhas, vida mínima
e modalidade da falha

As características do reparo devem também ser levadas em consideração, bem como

o tempo médio do reparo, o tempo disponível após a pane antes que a produção seja
afetada, e o nível de redundância
4) Fator Econômico

O custo de manutenção é composto dos custos de recursos humanos, de material, de

interferência na produção e de perdas no processo

O custo de interferência na produção é o quanto deixaremos de produzir com o

tempo de parada no sistema produtivo

Atualmente em todas as indústrias há a transformação do tempo em produto, e

consequentemente, em dinheiro, já que literalmente hoje na economia mundial
tempo é dinheiro

O custo de recursos humanos e material é o quanto gastamos com HH, peças de

reposição e outros itens consumidos na manutenção

E, por fim, o custo de perdas é referente aos refugos de produção e desperdício de

insumos e matéria-prima devido a falhas no maquinário
Após a análise destes fatores, escolheremos para nossos equipamentos uma ou mais,
das três opções de estratégia de manutenção que possuímos, para tratar com a falha:

1) Simples Corretiva

Efetuar a troca depois da pane, usando o componente até a sua exaustão, arcando
com os materiais e recursos humanos para a intervenção

Observamos que nesta opção o custo de produção não é relevante

2) Preventiva Periódica

Agir preventivamente, procedendo à manutenção periodicamente, evitando assim a

parada indesejável de produção

Custos com materiais, HH, instalação de equipe e compra de componentes para

reposição

3) Ação Preditiva
 Acompanhamento da condição dos instrumentos de produção, desta forma usando o
componente em toda a sua vida útil possível, estendendo ao máximo o tempo da troca
planejada

Não há desta forma perda de tempo de produção, mas os custos de manutenção serão
altos comparando com as duas primeiras opções, pois para o acompanhamento teremos
que fazer uso de ferramentas e técnicas sofisticadas, mantendo-as sempre atualizadas

Após estudar cada um destes fatores, definiremos as estratégias de manutenção a serem

trabalhadas de acordo com a realidade
Na próxima aula...

Organização da Manutenção: Tagueamento

Até lá!