MODULO: EOMMEE CODIGO: M-ENG-05-5-018-1

AULA1: importância da manutenção de equipamentos .

- Distingue os diferentes tipos de manutenção, vantagens e limitações.

CONTEUDO:

TIPOS DE MANUTENÇÃO:

3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA - A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais

primária de manutenção; pode sintetizar-se pelo ciclo "quebra-repara", ou seja, o reparo dos
equipamentos após a avaria. Constitui a forma mais cara de manutenção quando encarada
do ponto de vista total do sistema. Pura e simples, conduz a:

• Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas e, portanto, das cadeias produtivas;

• Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações;

• Paradas para manutenção em momentos aleatórios e muitas vezes, inoportunos por

corresponderem a épocas de ponta de produção, a períodos de cronograma apertado, ou até
a épocas de crise geral;

É claro que se torna impossível eliminar completamente este tipo de manutenção, pois não
se pode prever em muitos casos o momento exato em que se verificará um defeito que
obrigará a uma manutenção corretiva de emergência.

A organização da manutenção corretiva necessita de:

• Pessoal previamente treinado para atuar com rapidez e proficiência em todos os casos de
defeitos previsíveis e com quadro e horários bem estabelecidos;

• Existência de todos os meios materiais necessários para a ação corretiva que sejam:
aparelhos de medição e teste adaptados aos equipamentos existentes e disponíveis,
rapidamente, no próprio local;

• Existência das ferramentas necessárias para todos os tipos de intervenções necessárias que
se convencionou realizar no local;

• Existência de manuais detalhados de manutenção corretiva referentes aos equipamentos e

às cadeias produtivas, e sua fácil acessibilidade;

• Existência de desenhos detalhados dos equipamentos e dos circuitos que correspondam às

instalações atualizados;
• Almoxarifado racionalmente organizado, em contato íntimo com a manutenção e
contendo, em todos os instantes, bom número de itens acima do ponto crítico de
encomenda;

• Contratos bem estudados, estabelecidos com entidades nacionais ou internacionais, no

caso de equipamentos de alta tecnologia cuja manutenção local seja impossível;

• Reciclagem e atualização periódicas dos chefes e dos técnicos de manutenção;

• Registros dos defeitos e dos tempos de reparo, classificados por equipamentos e por
cadeias produtivas (normalmente associadas a cadeias de manutenção);

• Registro das perdas de produção (efetuado de acordo com a operação-produção)

resultantes das paradas devidas a defeitos e a parada para manutenção;

3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de

prevenção de defeitos que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos
equipamentos em operação. Esta prevenção é feita baseada em estudos estatísticos, estado
do equipamento, local de instalação, condições elétricas que o suprem, dados fornecidos
pelo fabricante (condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de
lubrificação, etc.), entre outros. Dentre as vantagens, podemos citar:

• Diminuição do número total de intervenções corretivas, aligeirando o custo da corretiva;

• Grande diminuição do número de intervenções corretivas ocorrendo em momentos

inoportunos como por ex: em períodos noturnos, em fins de semana, durante períodos
críticos de produção e distribuição, etc;

• Aumento considerável da taxa de utilização anual dos sistemas de produção e de

distribuição.

Para que a manutenção preventiva funcione é necessário:

• Existência de um escritório de planejamento da manutenção (Gabinete de Métodos)

composto pelas pessoas mais altamente capacitadas da manutenção e tendo funções de
preparação de trabalho e de racionalização e otimização de todas as ações. Daqui advém
uma manutenção de maior produtividade e mais eficaz.
• Existência de uma biblioteca organizada contendo: manuais de manutenção, manuais de
pesquisas de defeitos, catálogos construtivos dos equipamentos, catálogos de manutenção
(dados pelos fabricantes) e desenhos de projeto atualizados (as-built).

• Existência de fichários contendo as seguintes informações:

 Fichas históricas dos equipamentos contendo registro das manutenções efetuadas e

defeitos encontrados; Fichas de tempos de reparo, com cálculo atualizado de
valores médios;
 Fichas de planejamento prévio normalizado dos trabalhos repetitivos de
manutenção. Nestas fichas contém-se: composição das equipes de manutenção,
materiais, peças de reposição e ferramentas, PRRT, com a seqüência lógica das
várias atividades implicadas;
 Existência de plannings nos quais se mostram os trabalhos em curso e a realizar no
próximo futuro. Devem existir plannings locais nas oficinas;
 Existência de um serviço de emissão de requisições ou pedidos de trabalho,
contendo a descrição do trabalho, os tempos previstos, a lista de itens a requisitar e
a composição da equipe especializada;
 Emissão de mapas de rotinas diárias;
 Existência de um serviço de controle, habilitado a calcular dados estatísticos
destinados à confiabilidade e à produção;
 Existência de um serviço de emissão de relatórios resumidos das grandes
manutenções periódicas;
 Existência de interações organizadas com o almoxarifado e os serviços de
produção.

3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de

CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

O objetivo deste tipo de manutenção é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas

através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível. É a primeira grande quebra de paradigma na
manutenção, e tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico
desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas
operacionais em funcionamento.

Neste tipo de manutenção, quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite

estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de
acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e
alternativas relacionadas com a produção.
condições básicas:

• O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de

monitoramento/medição;

• O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função

dos custos envolvidos;

• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão
acompanhada;

• Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico,

sistematizado;

• É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico

seja bem treinada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular
diagnósticos.

3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA

Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar

FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

Ex.: o botão de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.

A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas

complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de manutenção,
com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação.

É cada vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de

processo nos mais diversos tipos de plantas industriais.

São sistemas de aquisição de dados, controladores lógicos programáveis, sistemas digitais

de controle distribuídos - SDCD, multi-loops com computador supervisório e outra
infinidade de arquiteturas de controle somente possíveis com o advento de computadores de
processo.

A principal diferença, é o nível de automatização. Na manutenção preditiva, fazse

necessário o diagnóstico a partir da medição de parâmetros; na manutenção detectiva, o
diagnóstico é obtido de forma direta a partir do processamento das informações colhidas
junto a planta. Há apenas que se considerar, a possibilidade de falha nos próprios sistemas
de detecção de falhas, sendo esta possibilidade muito remota. De uma forma ou de outra, a
redução dos níveis de paradas indesejadas por manutenções não programadas, fica
extremamente reduzida.
3.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

É uma nova concepção que constitui a segunda quebra de paradigma na manutenção.

Praticar engenharia de manutenção é deixar de ficar consertando continuadamente, para
procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. Ainda
mais: aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de primeiro mundo.

AULA2:

 Identificação das vantagens da aplicação da manutenção programada

 Identificação das normas e procedimentos apropriados para manutenção de cada
tipo de instalação eléctrica.

Uma manutenção programada engloba os dois tipos de manutenção como já foram

destacadas, a manutenção Preventiva e a Preditiva.

Resumidamente pode se dizer que a manutenção preventiva é uma filosofia, uma série de
procedimentos, ações, atividades ou diretrizes que podem, ou não, ser adotados para se
evitar, ou minimizar a necessidade de manutenção corretiva. Adotar a manutenção
preventiva significa introduzir o fator qualidade no serviço de manutenção.”

Vantagens:

- Assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando para consertos em

horas programadas;
- A empresa terá maior facilidade para cumprir seus programas de produção.

Desvantagens:

- Requer um quadro (programa) bem montado;

- Requer uma equipe de tecnicos eficazes e treinados;

- Requer um plano de manutenção.

Por outro lado na MANUTENÇÃO PREDITIVA, Acompanha-se a vida útil das máquinas
efetuando-se inspeções periódicas, medições, leituras, sondagens, etc. Observa-se o
comportamento das máquinas, verificando falhas ou detectando mudanças nas condições
físicas, podendo-se prever com precisão o risco de quebra, permitindo assim a manutenção
programada. Ela substitui, na maioria dos casos, a manutenção preventiva. Pode ser ainda
definida, a “manutenção preditiva como sendo a monitoria ou acompanhamento periódico
do desempenho e/ou deterioração de partes das máquinas. A finalidade é fazer-se a
manutenção somente quando e se houver necessidade. Caso contrário, mexer na máquina o
mínimo possível: o homem introduz o defeito.”

Na Manutenção Preditiva as vantagens e desvantagens são:

Vantagens:

- Aproveita-se ao máximo a vida útil dos elementos da máquina, podendo-se programar a

reforma e substituição somente das peças comprometidas.

Desvantagens:

- Requer acompanhamentos e inspeções periódicas, através de instrumentos específicos de

monitoria.

- Requer profissionais especializados.

É preciso ainda destacar que em uma manutenção programada existem fatores que tornam-
a não recomendavel; Por exemplo: Num equipamento que está funcionando realmente bem
a Intervenção pode significar introdução de defeitos por:

• Falha humana:

• Falha de sobressalentes;

• Contaminações (óleo, água, filtro, etc.);

• Danos na parada/partida;

• Procedimentos inadequados.
Recursos Utilizados para Manutenção Programada:

Exemplos:

a) Análise de Vibração: Compara-se com um padrão e em seguida define-se um novo

limite;

b) Termografia: Imagem Térmica de modo a avaliar a Variação em relação à normalidade;

c) Ferrografia: Análise física do óleo/graxa na busca de partículas metálicas que indiquem o

desgaste dos componentes neste caso, Mais partículas no óleo indica maior desgaste da
peça (ferro, bronze, alumínio, etc.)

d) Ultrassom: Sons inaudíveis que indicam irregularidades (vazamentos de gases, defeitos

na lubrificação)

e) Detecção de Trincas: Líquido penetrante, Ultrassom, Raios X, Partículas magnéticas, etc.

Para realizar qualquer que seja trabalho, seja ele de manutenção ou mesmo execução de um
novo projecto há uma necessidade de ter autorização, depois de verificadas todas condições
julgadas pertinentes. O documento que permite esta autorização denomina – se Permissão
do trabalho do Inglês “Permit to Work”.
Permissão de Trabalho- PT
De: Hora: Até: Hora:

( ) Movimentação ( ) Manutenção civil ( ) Gases, explosivos ( ) Altura e/ou ( ) Demolição e ( ) Eletricidade

com uso de guinchos, e/ou líquidos Telhados, níveis Escavações
plataformas inflamáveis elevados
Mão-de-obra Fim de Semana / Feriado
( ) Interna ( ) Sim

( ) Externa ( ) Não

( ) N.º de Funcionários: .........

( ) Outro: Área Restrita ( ) Sim ( ) Não

( ) Trabalho a quente ( ) Local confinado
Preencher PET

Nome da Empresa: Nome(s) do(s) Encarregado(s):

Local de trabalho: Equipamento/Linha:

Descrição do trabalho:

Perigos Potenciais:
( ) Projeção de partículas ( ) Levantamento/transporte de peso ( ) Detonações
( ) Produtos Inflamáveis ( ) Queda de PTA ( ) Explosão
( ) Choque elétrico ( ) Demolição ( ) Exposição a poeiras
( ) Ruído Excessivo ( ) Escavação/desmoronamento ( ) Exposição a gases e vapores
( ) Queda diferença nível - Trabalho em altura ( ) Queda de escada ( ) Manuseio de equipamento de guindar
( ) Piso escorregadio ( ) Queda de andaimes ( ) Movimentação de máquinas
( ) Contato de produto químico com a pele ( ) Radiação não ionizante ( ) Uso de veículo - atropelamento
( ) Queda de objetos em geral ( ) Exposição a fumos metálicos ( ) Trabalho em Espaço Confinado
( ) Trabalho sobre telhado ( ) Trabalho a quente ( ) Expor terceiros a perigos
( ) Concentração de vapores orgânicos – ( ) Trabalho a quente ou projeção faíscas ( ) Outros
incêndio, explosão em áreas com risco de explosão
( ) Contato ferramentas, equipamentos e ( ) Manuseio produtos inflamáveis (fogo, ( ) Outros
peças com cantos vivos, rebarbas explosões)
( ) Outros ( )

Equipamentos de Proteção Individual Necessários

EPI EPI OUTROS
( ) Óculos de Segurança Incolor ( ) Perneira ( ) Guarda Corpo
( ) Óculos de segurança lente escura ( ) Sapato c/ Biqueira ( ) Linha de Vida Móvel
( ) Capacete para eletricista ( ) Sapatos/ Biqueira ( ) Linha de Vida Fixa
( ) Protetor facial – escudo rosto ( ) Sapato de eletricista ( ) Placas Sinalização
( ) Máscara de soldador - escudo ( ) Luva Nitrílica ( ) Isolamento de Área
( ) Escudo de proteção contra arco elétrico ( ) Luva Látex ( ) Tapume para solda
( ) Protetor Auricular Plug ( ) Luva PVC ( ) Tapete Isolante
( ) Protetor Auricular Concha ( ) Luva Malha ( ) Coberturas Isolantes
( ) Capacete ( ) Luva Vaqueta ( ) Conjunto Ferramentas Isoladas
( ) Capacete com jugular - trabalho altura ( ) Luva Raspa ( ) Cones Sinalização
( ) Uniforme para eletricista ( ) Luva Isolante Classe 2 ( ) Fitas Sinalização
( ) Respirador para poeiras, névoas e fumos ( ) Luva Isolante Classe O ( ) Escoramento
( ) Respirador para vapores orgânicos ( ) Avental de PVC ( ) Tapumes
( ) Respiradores para gases ácidos ( ) Avental de raspa ( ) Outros
( ) Respirador com filtros combinados ( ) Macacão de tyvec
( ) Cinto tipo Paraquedista ( ) Macacão de pintor
( ) Talabarte Y ou 2 talabartes ( ) Mangote raspa
( ) Outro ( ) Outro

( ) Analisar o ambiente antes de iniciar o trabalho
( ) Manter áreas sinalizadas ou isoladas
( ) Informar pessoal da área e arredores
( ) Colocar anteparos/tapumes
( ) Manter escavação devidamente escorada/
tapumes
( ) Manter ferramentas em boas condições de
conservação
( ) Dezenergizar as redes
( ) Sinalizar equipamentos elétricos com
cartões/cadeados/chaves...
( ) Trabalhador que realizará desligamento e /ou
ligação da parte elétrica legalmente habilitado
( ) Atender NR-10
( ) Cuidados com parte elétrica, cabos e
extensões
( ) Utilizar iluminação à prova de explosão
( ) Embalar/amarrar peças para transporte
( ) Manter dispositivos movimentação material
em condições adequadas
( ) Afastar as mãos da zona de ação de
equipamentos e ferramentas
( ) Armazenar materiais e equipamentos
adequadamente
( ) Usar escada com pé de borracha/
antiderrapante
( )
Pessoas liberadas para trabalhar
Assinatura do responsável da
Contratada
Medidas Preventivas
( ) Usar escadas madeira ou fibra em bom ( ) Não movimentar andaime com pessoas
estado em cima
( ) Prender escada extensível ( ) Ancorar andaime sempre
( ) No uso de maçarico, óculos com lente ( ) Uso de guarda-corpo e rodapé no
escura andaime
( ) Equipamento de solda com válvula contra ( ) Colocar escada de acesso no andaime
retrocesso de chama
( ) Manter fogo e faíscas afastados de ( ) Andaimes com forração completa
inflamáveis
( ) Acender somente com acendedor de ( ) Andaimes com rodas e elementos
maçarico travados
( ) Manter cilindros gás na vertical, amarrados, ( ) Colocar diagonais no andaime para
local seguro, afastados de combustíveis evitar a torção
( ) Acompanhamento defesa interna tempo ( ) Desenergizar rede elétrica, tubulações,
integral etc próximas ao andaime
( ) Proteger líquidos inflamáveis e materiais ( ) Não utilizar PTA para instalações
combustíveis energizadas
( ) Condutor/operador de veículo deve ser ( ) Tubulações e redes foram desligadas e
habilitado isolada
( ) Dirigir em velocidade adequada às ( ) Armazenar inflamável em local
condições da via adequado
( ) Operador capacitado e treinado (com ( )
certificado)
( ) Empregados treinados e habilitados para
trabalhos em altura
( ) Utilizar linha de vida
( ) Manter seguro o transporte de
ferramentas e materiais para o topo
( ) Trabalho em altura em área externa,
verificar condições climáticas favoráveis
( ) Não ficar ou passar embaixo de cargas
suspensas
( )
Assinatura Observações
Assinatura do Técnico de Assinatura do Responsável da Área
Segurança
2. Realizar inspecções visuais, testes e medições para avaliar o estado dos motores
eléctricos

FLUXO TECNOLÓGICO DA MANUTENÇÃO DE UM MOTOR ELÉCTRICO

O motor eléctrico é um dos equipamentos electricos mais usados para realizar a conversão
de energia electrica em trabalho mecânico. O seu funcionamento devidos às peças móveis
pode sofrer vàrios tipos de desgastes que geralmente conduzem ao aumento de temperatura
deste motor durante o funcionamento, devido á este fenômeno deverão ser feito uma série
de ensaios deste a inspeção visual até á algumas medições para aferir as condiçõres de
funcionamento do motor. É a seguir indicada a sequencia de actividades a serem tomadas
em consideração.

- Inspecção visual para avaliar se a estrutura do motor não apresenta indicios de corosão;

- Se o motor tiver sido desligado por longos intervalos de tempo, deve se girar com mão o
veio do motor para verificar se o mesmo gira livremente antes de ser energizado;

- Se o motor for de alta potência, principalmente deve se verifir se o motor está fixado com
os respectivos parafusos sobre o local onde vai ser utilizado;

- Certificar se de que as suas bobinas estão devidamente conectados, apresentam resistência

equilibrada apartir de um ohmimetro;

- Confirmar se o motor não apresenta nenhum enrolamento interrompido, não apresenta

nenhum curto circuito entre as bobinas ou bobinas em relação à carcaça;

- Durante o funcionamento avaliar o nível de temperatura(Termografia) apresentado na sua

carcaça assim como nas suas bobinas tanto no estator assim como rotor para avaliar a
Variação em relação à normalidade;

- Avaliar o nível de vibração emitido pelo motor durante o funcionamento Compara-se com
um padrão e define-se um novo limite;

- Ferrografia: Análise física do óleo/graxa na busca de partículas metálicas que indiquem o

desgaste dos componentes devendo se tomar em consideração que Mais partículas no óleo
indica maior desgaste da peça (ferro, bronze, alumínio, etc.)

- Ultrassom: Avaliar a ocorrência de Sons inaudíveis que indicam irregularidades

(vazamentos de gases, defeitos na lubrificação)

- Detecção de Trincas: Líquido penetrante, Ultrassom, Raios X, Partículas magnéticas, etc.

  Enquadramento das avarias dos motores electricos

Das avarias num motor de indução trifásico aroladas, estas podem ser divididas em dois
grandes grupos: as avarias mecânicas e as avarias elétricas. Relativamente às avarias
elétricas, estas podem estar presentes quer no rotor, quer no estator, enquanto que, as
avarias mecânicas podem surgir no rotor, nas chumaceiras ou nos rolamentos.

1. Avarias elétricas

1.1. Curto-circuito nos enrolamentos

O estator é um dos componentes chave dos MITs. É aqui que é criado o campo magnético
girante, o qual possibilita a rotação do rotor. Este é constituído por elementos fundamentais,
como os enrolamentos e as cavas, onde são encaixados os enrolamentos. Estima-se que
cerca de 30% a 40% das avarias nos motores de indução trifásicos têm origem nos
enrolamentos do estator do motor.

Relativamente às avarias elétricas no estator, estas podem ser divididas em cinco tipos, tal
como se apresenta a seguir:

• Curto-circuito entre espiras;

• Curto-circuito entre bobines;
• Circuito aberto;
• Curto-circuito entre fases;
• Enrolamento com ligação à terra.

Todas estas avarias partilham a mesma causa, a deterioração do isolamento. As grandes

variações de temperatura a que o isolamento está sujeito é considerada a principal causa
responsável pela deterioração deste material. Estima-se que, para um aumento de cada
10°C acima da temperatura normal de funcionamento da máquina, a vida útil do isolamento
poderá ser reduzida para metade. É importante realçar que, um motor é projetado para
trabalhar a uma determinada temperatura, e que um aumento da mesma é por si só, um
indicador de avaria. Este aumento, pode ser provocado pelos seguintes fatores:

• Excesso de carga: os motores são projetados para uma determinada potência. Um

excesso de carga provoca um aumento de corrente nas bobines do estator, refletindo-se num
aumento da temperatura;

• Obstrução da ventilação do motor: o calor existente no motor é dissipado por condução,

convecção e radiação. Uma obstrução do fluxo de ar que transporta o calor dissipado pela
máquina, irá originar um aumento da temperatura do motor.

• Flutuações na tensão de alimentação: estas perturbações poderão causar um aumento de

corrente, levando por sua vez, a um aumento da temperatura da máquina;

• Desequilíbrios de tensão entre fases: este tipo de desequilíbrios causa normalmente um

grande aumento de corrente. Estima-se que, para um desequilíbrio de 3,5% na tensão entre
fases, pode haver um aumento de 25% da temperatura na fase de maior corrente;

•Tipo de arranque: o tipo de arranque tem uma grande influência no valor e duração de
corrente que atravessa os enrolamentos estatóricos na fase de arranque. Arranques
consecutivos em motores não dimensionados para tal, pode levar a um aumento de
temperatura

1.2 Barras quebradas

As avarias no rotor representam cerca de 9% das avarias de um MIT. As barras quebradas,

são a principal causa de avarias num rotor, totalizando 51% das avarias nesse elemento,
normalmente causadas por anomalias no processo de fabrico.
As barras quebradas do rotor podem agravar-se devido a fatores térmicos, magnéticos,
dinâmicos, mecânicos e ambientais. Relativamente aos fatores térmicos, estes estão
associados a grandes variações de temperatura, geralmente causadas por excesso de carga
ou devido à distribuição não uniforme consequente das irregularidades no material. No que
diz respeito aos fatores magnéticos, estes ocorrem pelas vibrações eletromagnéticas ou
forças magnéticas assimétricas, enquanto que os fatores dinâmicos se devem ao binário
axial ou à força centrífuga. Por último, os fatores mecânicos e ambientais ocorrem devido à
degradação de determinadas partes da máquina pela utilização de produtos químicos e/ou
humidade existente nos locais onde estão instalados os equipamentos.
A partir do momento em que o rotor contém uma pequena fratura, até ocorrer a avaria mais
grave, a sequência de acontecimentos que pode acontecer é a seguinte.

a) A temperatura irá aumentar em redor da fratura da barra quebrada, agravando

consequentemente o tamanho da fratura;

b) Após a fratura total da barra, surge um arco elétrico na mesma, podendo causar
danos no núcleo do rotor;

c) As barras adjacentes, que constituem a barra quebrada, começam a suportar a sua

corrente, desgastando as barras sem anomalias. Consequentemente, esta situação
traduz-se na fadiga deste material e num possível desenvolvimento de fraturas
noutras barras.

2. Avarias mecânicas
Na lista dos componentes de maior importância de um MIT destacam-se os rolamentos,
sendo estes responsáveis por cerca de 41% de avarias de um MIT, uma vez que são
considerados materiais de rápido desgaste.
Um rolamento é constituído por dois anéis (interior e exterior) que delimitam uma “gaiola”,
devidamente lubrificada, onde estão as esferas ou rolos cilíndricos.

A função do rolamento consiste em sustentar o veio da máquina de forma a suportar a

rotação do rotor. A maioria dos rolamentos em instalações industriais funcionam sobre
condições não ideais, estando sujeitos a fadiga devido a vibrações mecânicas, excesso de
carga, movimentos bruscos, desalinhamentos do eixo, contaminações, corrosões, má
lubrificação e ainda por estarem em instalações inadequadas. É de salientar que estas más
condições são responsáveis por 90% das avarias que incidem num rolamento,
nomeadamente a má lubrificação, aumentando assim o atrito entre as esferas, podendo
também aumentar consideravelmente a temperatura do rolamento. Consequentemente esta
situação irá acelerar a deterioração do lubrificante.

Este tipo de avarias resulta numa alteração do funcionamento da máquina, surgindo o

aparecimento de vibrações mecânicas, ruídos, binários resistivos, perdas de rendimento e
aumentos de temperature.

2.2. Desalinhamento em veios acoplados

Este tipo de avaria ocorre quando se acoplam duas máquinas a partir dos seus veios, ou
uma máquina e um veio de uma carga, observando-se entre eles uma não linearidade nas
linhas de centro de giro.

O desalinhamento do eixo do motor é atualmente referido como sendo uma das principais
causas de prejuízo das indústrias, reduzindo substancialmente o período de vida de uma
máquina.
Devido aos desalinhamentos no veio, são os componentes rotativo (rotor e rolamentos) que
sofrem um maior desgaste, afetando o comportamento dinâmico do motor.

3. Técnicas de deteção de avarias

No contexto da manutenção preventiva, é de realçar o grande avanço no desenvolvimento
de métodos de análise, monotorização e diagnóstico destas máquinas. Estas técnicas podem
dividir-se em duas categorias.

• Offline: Métodos que necessitam que o motor esteja completamente desligado do circuito
de alimentação. São geralmente consideradas como técnicas invasivas;

• Online: Métodos de diagnóstico realizados em tempo real com o motor em pleno

funcionamento. São geralmente consideradas como técnicas não invasivas.

3.1. Técnicas offline: As técnicas offline são aplicadas apenas com a máquina
desconetada da rede de alimentação, o que implica a paragem forçada do MIT,
podendo assim causar prejuízos financeiros às empresas.
Através destas técnicas, normalmente invasivas, não é possível diagnosticar
atempadamente uma determinada avaria, podendo ser necessário a desmontagem completa
do equipamento gerando consequentemente um aumento do tempo de manutenção e de
custos associados.

a) Teste de isolamento: Este teste é realizado com recurso a um Mega ohmímetro. Este
aparelho é capaz de gerar uma tensão superior a 500 V, de modo a medir a
 resistência do isolamento das fases do motor em relação à terra (carcaça do motor),
sendo assim possível realizar uma análise ao grau de isolamento da máquina. O
mesmo pode ser usado também para medir a resistência entre as fases.
Por exemplo, num motor com uma tensão de alimentação entre os 230 V e os 400 V, ao
realizar o teste do isolamento com 500 V DC ou 1000 V DC, a resistência mínima
aconselhável para se colocar o motor em funcionamento é entre 1 MΩ e 10 MΩ . No
entanto, para motores novos, espera-se um valor a rondar os Giga ohms.
As principais técnicas utilizadas são: o teste de isolamento, a análise da resistência dos
enrolamentos e a análise dos circuitos do motor.

b) Análise da resistência dos enrolamentos: Através de um convencional

multímetro/ohmímetro, é possível medir a resistência dos enrolamentos referentes a
cada fase. Os grupos de enrolamentos para todas as fases são sempre iguais, pois
contêm o mesmo número de fios, a mesma secção e o mesmo número de espiras.
Caso a resistência das fases seja diferente, significa que estamos perante um curto-
circuito entre espiras. Quando isso acontece, a resistência da fase (ou fases) com
avaria, será inferior às restantes, dando origem a um aumento de corrente e
consequentemente a um aumento de temperatura, acelerando o processo de
deterioração do isolamento. Trata-se de um processo que rapidamente pode levar à
destruição do enrolamento.

c) Análise dos circuitos do motor: Aquando realizados os testes acima referidos,

poderá ser efetuado um teste mais pormenorizado, onde são analisados os vários
circuitos internos da bobinagem do estator e do rotor (caso seja rotor bobinado), de
forma a localizar a eventual avaria do motor. Estes tipos de testes são geralmente
efetuados por um técnico especializado.
Após estes testes, se a avaria estiver localizada na bobinagem do motor, o mesmo será
submetido a uma rebobinagem total.

3.2. Técnicas online: As técnicas online aplicadas nos MITs, têm como principal
objetivo a monotorização e análise do motor, sem que seja necessária uma paragem no seu
funcionamento, não causando desta forma prejuízos às empresas com a paragem da
máquina.
Através destas técnicas é possível diagnosticar atempadamente uma determinada avaria,
evitando uma reparação mais onerosa da máquina, ou em casos extremos, a destruição da
mesma. As empresas conseguem assim reduzir o tempo de paragem de produção, bem
como, reduzir os custos de manutenção.
O princípio de funcionamento destas técnicas baseia-se na análise de sinais recolhidos
através de sensores inseridos, havendo posteriormente uma comparação dos valores
obtidos, em relação aos valores nominais da máquina, fornecidos pelo fabricante, para um
normal funcionamento do motor.
São parte de algumas tecnicas online as seguintes: Análise acústica, Análise de vibrações,
Análise da corrente consumida por fase, Termografia, etc.

a) Análise acústica: Esta é considerada a análise mais simples, realizada apenas através
da audição humana, ou pela medição de pressão sonora emitida pelo funcionamento
da máquina. Caso o motor emita ruídos anormais, poderá significar avarias nos
elementos rolantes da máquina ou até mesmo problemas elétricos. No entanto,
através deste método de reconhecimento de avarias, a sua descoberta poderá ser
tardia, pelo facto de já poderem existir elementos danificados, levando assim a
custos de reparação mais dispendiosos.
A análise acústica: tem uma grande desvantagem, pois, para além de se desconhecer qual a
avaria em concreto, a mesma pode-se tornar difícil de se detetar, quando a máquina está
localizada em ambientes muito ruidosos.

b) Análise de vibrações: Trata-se de um método mais evoluído e mais eficaz

relativamente ao método anteriormente descrito. É realizado através de aparelhagem
especial, que recorre a sensores na máquina, de modo a medir a frequência
vibratória.
Através desta técnica de monotorização, é possível detetar a presença de avarias mecânicas
no motor, como é o caso de rolamentos danificados, desalinhamentos, excentricidades,
chumaceiras ou rotor danificado, ou até mesmo avarias elétricas.
Este método poderá ter como desvantagem as vibrações existentes num meio industrial,
dificultando a deteção precoce de avarias. Em comparação com a análise acústica, através
da análise de vibrações, são obtidos dados com um maior detalhe, o que facilita a tomada
de decisão de um técnico no diagnóstico de avarias.

c) Análise da corrente consumida por fase: Com o motor em pleno funcionamento, é

possível observar a corrente consumida em cada uma das três fases. Num motor
saudável, as fases encontram-se equilibradas, pelo que as correntes devem
apresentar valores semelhantes.
No caso de existir um desequilíbrio de corrente entre fases ou no caso de haver uma
corrente superior à esperada, significa que existe uma avaria no MIT, cuja causa poderá
estar relacionada com carga excessiva, curto-circuito no estator, avarias no rotor, entre
outras.
Realça-se que esta análise não permite a identificação exata de uma avaria, permitindo
apenas constatar a existência de avaria no motor.

d) Termografia: A análise termográfica é realizada através da captação de radiação

infravermelha emitida pelos motores. Através desta técnica, é possível obter um
mapeamento técnico do motor, de forma a distinguir as diferentes temperaturas de
 funcionamento, nas diferentes regiões do MIT. As imagens obtidas são codificadas
com diferentes cores, caraterizando assim as temperaturas na máquina.
Nas zonas em que a temperatura se encontra mais elevada, existe uma maior probabilidade
de avaria, sendo possível detetar a fadiga/danificação nos rolamentos, barras quebradas no
rotor, passagem de correntes no estator, etc.
Este método de monitorização tem como grande vantagem a facilidade em encontrar o local
exacto de possíveis avarias no motor, visto que grande parte das mesmas refletem em
aquecimento da máquina.

RA4: Elaborar um Plano de manutenção em uma instalação Electrica Industrial

(Trabalho de Investigação ENTREGA 20/07/2021)

Conteúdos do Plano:

a) Identificar o tipo de intervenção de manutenção requerido;

b) Planificar as actividades e necessidades em meios materiais(Equipamentos e

ferramentas; EPIs e EPCs) para realizar a actividade de manutenção;

c) Avaliar custos de implementação de um plano de manutenção.

RA5: Implementar e fiscalizar os planos de manutenção

Actividades a Executar

a) Interpreta os planos de manutenção preventiva e correctiva dos motores eléctricos;

b) Executa ou supervisiona a implementação de um plano de manutenção.

NB: Para o plano de trabalho na a) a intervenção pode variar desde a manutenção de um

simples motor; um Quadro de comando de motor; Circuito de Alimentação Residencial;
Circuito de Alimentação Industrial; etc. (Tipo de manuteção(Preventiva; Corectiva;
Detectiva; Preditiva) ao critério do estudante).