Tipo de manutenção

No mundo real por vezes verifica-se que,entre o pessoal de manutenção ainda existe alguma
divergência quanto anomenclatura utilizada para definir os tipos de manutenção isso se verifica
em função de:

 Adoção de nomes diferentes de uma indústria para outra;

 Neologismo próprio por vezes derivado de traduções de algumas línguas estrangeira;
 Ou, disseminação dos nome dos tipos de manutenção, nem sempre bem explicado ou
entendido mas que ganha o costume local ou particular.

Os nomes podem até variar, mas o conceito deve estar bem compreendidoconsideramos
bastante adequada a seguinte classificação em função dos tipos de manutenção: manutenção
correctiva, que pode ser planeadaou não planeada e, as manutenção planeadas do tipo
preventiva sistemática, condicionada ou detectiva.
 Manutenção não – planeada

A manutenção não planeadaénormalmente posta em prática quando as avárias surgem de

forma súbita e imprevisível. É um tipo de manutenênciaque compreende as situações de
emergência. Isto é, aplica-se quando há situação de paragem do equipamento ou maquina.
Este tipo de manutenção é necessário para a reposição de imediato ao funcionamento de um
equipamento.

Quando se trata de manutenção não planeada, deve-se sempre compreender que estas acções
são correctivas são executadas apenas depois de se deparar com o problema ecom objectivo
de repor o status que, fazendo com que o equipamento volte a ter as condições necessárias
para funcionar como funcionava antes da anomalia.

Manutenção planeada

Manutenção planeada, é a manutenção organizada com antecedência e controlada pelo uso

de planos. Oplaneamento envolve a preparação ea programação dasactividades a
coordenação com a produção para a disponibilização dos equipamentos e a existência de
pecas de reserva suficientes e adequadas as intervenções a ser efectuadas nos equipamentos.
A manutenção planeada é subdividida em manutenção preventiva e em manutenção
correctiva como é esclarecido a seguir.

Manutenção planeada correctiva

A manutenção correctiva planeadaé efectuada após a constatação de uma anomalia

numequipamento, com o objectivo de restabelecer as suas condições normais de
funcionamento. Engloba igualmente as intervenções para melhorias estados dos
equipamentos mesmo sem avarias. Ela éprogramada como consequência dasidentificações
das anomalias ou potenciais reportadas pelos operadores e pelos executadores damanutenção.

Manutenção planeada preventiva

A manutenção preventivaé um tipo de manutenção planeada (prevista e programada) e que

deve ser executada antes da falha ocorrer.Ela consiste fundamentalmente em evitar avarias
ou prever o seu aparecimento prevenindo desta feita,paragens não programadas aos processos
produtivo.

Este tipo de manutenção tem objectivos

 Aumentar a fiabilidade dos equipamentos e reduzir consequentemente as suas falhas

em serviços. Isso reduz os custos de falha e,a melhoras disponibilidade dos
equipamentos.
 Aumentar duração da vida eficaz dos equipamentos.
 Melhorar o planeamento dos trabalhos e, consequentemente melhorar as relações
entre o grupo de manutenção e o da produção.
 Reduzir e regularizar a carga do trabalho.
 Facilitar a gestão dos stocks de peças de reservas e consumíveis (consumosprevistos)
 Aumentar a segurança (redução das improvisações).
 De um modo mais geral, ao reduzir os imprevistos, melhora também as relações
humanas visto que uma avaria causa sempre tensões.

Para se poder por em prática a manutenção preventiva tem que se ter uma estrutura
preparada para O efeito e deve-se desenvolver um método eficaz para o seu
planeamento. A criação deste método poderá aumentar no curto prazo os custos de
manutenção, mas tarde verificar-se – á quehaverá muitos benefícios da sua
implementação.
Existem dois tipos de manutenção preventiva: a sistemática e a condicionadas.Os
parágrafos seguintes apresentam adescrição destes dois tipos de manutenção
 preventiva, queé a base fundamental o sucesso dosprogramas demanutenção
modernos.

Manutençãopreventivas sistemáticas
As intervenções da manutenção preventiva sistemática são desencadeadas
periodicamente, com base no conhecimento da lei de degradação aplicável a um
componente específico e de um risco de falha assumido.

A manutenção preventiva sistemática é baseada em rotinas periódicas de diversa

natureza. Essas rotinas podemconsistir em visitas e inspecções periódicas para
controlo visual, reparação preventiva (que consiste na substituição de pecas gastas em
função do tempo de serviços) e em revisões periódicas baseadas na previsão
aparagem dosequipamentos em função do grau de utilização. As operações de
lubrificação são um outro exemplo de preventiva sistemática.
Embora haja vantagens na adopção deste tipo de manutenção, designadamente no que
diz respeito a previsibilidade de custos, a gestão de stock de armazém e a sua mais
fácil compatibilização com os interesses da produção, também podem ser referidas
algumas desvantagens, nomeadamente:

 O custo de cada operação pode ser elevado devido a periodicidade;

 Existe maior possibilidade de erro humano, dada a frequência deintervenção;
 O custo da mão – deobra éelevado pois, de um modo geral, estas intervenções são
realizadas aos fim – de – semana e fora das horas normais de funcionamento;
 A desmontagem, ainda que superficial, incita a substituição de pecas provocadas
pelas síndromes de precaução;
 A multiplicidade de operações aumenta risco de introdução de novas avarias.

No entanto convém não esquecer que, mesmo sendo os custos directo de manutenção
mas elevados, a empresa poderia ter balanco finais positivo quando estes custos são
considerados apenas como uma parcelas que contribui para formação final de custos
de produção, apenaspoupança que se espera obter na redução das paragens dessas
produções forcada pelas existenciais das avarias.

Manutenção preventiva condicionada

É um conjunto de actividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que
indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático,
visando definir a necessidade ou não de intervenção. Esse tipo de manutenção é
conhecido também como manutenção baseada na condição.
Os parâmetros decontrolo mais comuns são:
 Analise das vibrações: e a técnica de manutenção preventiva condicionada com maior
expressão.Utilizaequipamentos comsensores, portáveis ou fixos, capazes de medir a
vibrações,possibilitado estabelecer análises de tendências.E meritoriamenteaplicável a
equipamento com órgãos rotativos ou outros que sejam sujeitos a esforço dinâmicos
(por exemplo motores eléctricos).
 Análise de óleos; permite testar a aptidão do óleo isolante ou lubrificante e estimar o
estado de degradação dos órgãos lubrificados mediante a análise das partículas em
suspensão (aplicável principalmente a transformadores, disjuntores, equipamentos
transmissores de potencia mecânica: redutores, diferenciais, etc.)
 Inspecção visual;
 Detecção de avarias ocultas aplicável aavaria não visíveis aos operadores e a
inspecção visual (exemplo arranque automático de um gerador quando há corte de
energia eléctrica na rede).
 Medições ultra-sónicas
 Termografia: é uma técnica que usa instrumentos que permitem visualizar e medir a
energia infravermelha (calor) imitada pelos equipamentos, ouseja a detecção de
anomalias técnicas avarias quesejam precedidas de um aumento abaixamento de
temperatura significative, como porexemplo, as que ocorrem em motores
eléctricos,transformadores, quadros de distribuição e outros equipamentos eléctricos,
em sobrecarga ou curto-circuito,instalações e equipamentos de aqui cemento
refrigeração ou de permuta de calor sujeitos a pressões acimado normal, órgão
mecânicos sujeitos a atrito anormal etc.

O processo de manutenção preventiva condicionada consiste nas seguintes frase:

Fase1- Detecção do defeito que se desenvolve: A detecção do defeito eefectuada
normalmente peloregisto de vibrações ouatravés damedição dealguns parâmetros,
taiscomo pressão,temperatura,aceleração,intensidade decorrente e caudal.

Fase2- estabelecimento de diagnóstico: Nesta fase localiza-se a origem e a gravidade

dos defeitos

Fase3 – Analise datendência: faz-se um pré-julgamento do tempo disponível antes

das avarias, de modo a determinar o momento de início da vigilância apertada e
prever a reparação.

Na prática,este tipo de manutenção é geralmente aplicado a equipamento vitais para a

produção, aosequipamentos cuja avarias compromete a segurança ou aos
equipamentos críticos cujasavarias são caras e frequentes. Este tipo de manutenção
tem a desvantagens de se caro, quando aplicados váriosequipamento porque asos
ferramentas demonitoria devariáveis controláveis são namaioria das vezes
 extremamente caros e carecem de um treinamento especializado dos técnicos que as
usam. Tem comovantagens asseguintes:

 Aumento da longevidade dos equipamentos;

 Controlo mais e suas eficazes de pecas de reserva esuas limitações;
 Custo menor de preparação e o aumento produtividade.

Modelo de manutenção

 OS modelos demanutenção maisconhecidos são seguintes:

 TPM- manutenção produtiva total (total produtiva maintenance)
 RCM- manutenção centrada norendimento (reliability centered maintenance)

A seguir e apresentada adescrição decada um deste modelos de manutenção

Manutenção produtiva total (TPM)

A manutenção produtiva total, designada abreviadamente por TPM, é o conceito mais moderno
demanutenção. A TPM exige a participação de todos elementos do cedimento, operativa, desde o
operador doequipamento passando peloselementos damanutenção e pelas chefias intermédias, ate
aos níveis superiores de gestão. Ela écaracterizada pelos seguintes aspectos:

 Maximização daeficiência global das máquinas,através da eliminação das falhas,defeitos

desperdícios e obstáculos aprodução;
 Participação e integração detodos, os departamentos envolvidos, tais como o
planeamento, a produção a manutenção:
 Envolvimento e participação de todos, da direcção de topo ate aos operacionais;
 Colaboração através de actividade voluntaria desenvolvidas em pequenos grupos, para
além da criação de um ambiente propício para a condução dessasactividades
 Busca permanente de economia (proporcionar lucros);
 Manutenção espontânea executada pelo próprio operador.
O princípio básico da TPM e a eliminação total das perdas por toda empresa, o que acaba
por elevar a qualidade de ambiente de trabalho de uma maneira considerável, para alem
de aumentar o conhecimento e a auto-estima dos colaboradores.ATPM distingue seis
fontes principais causadores de perdas;
 Perdas por avaria dos equipamentos;
 Perda para mudança de linha ou ajustes;
 Perdas pela operação em vazio ou interrupções momentânea;
 Perdas por redução da velocidade nominal de produção;
 Perdas por pecas defeituosas e por retrabalho;
  Perdas por não se atingir o regime normal de produção.

A aplicação deste modelo traz para asindústrias um leque de vantagens tangíveis e

intangíveis. Exemplos de resultados tangíveis podem ser:
 O aumento da produtividade liquida;
 Aumento da refecia global
 Redução dos custos de produção;
 Redução de stocks de produtos e do volume de trabalhos em curso;
 Redução de índice de acidente de trabalho;
 Redução do índice danos ao meio ambiente, etc.
Como resultados intangíveis, podem – se destacar:
o Melhorar a imagem da empresa;
o Melhorar o ambiente do trabalho;
o Aumento de confiança;
o Aumento da auto-estima dos colaboradores;
o Estreitamento das relações entre a manutenção e produção.
Aplicação do TPM nas empresas tem- se mostrado complexas e épor isso que se
aconselha que para a sua implantação e necessário que exista um compromisso da alta
gerência, sendo o apoio dos níveis mais alto gestão da empresa fundamental para p
sucesso do programa.

Manutenção centrada na fiabilidade (RCM)

A manutenção centrada na fiabilidade (RCM-Reliability centre Maintenance) é a
aplicação de um método estruturado que permite o estabelecimento da melhor estratégia
de manutenção para um dado sistema ou equipamento.
Este modelo propõe uma metodologia de determinação de acções de manutenção a ser
aplicadas aos equipamentos, no seu contexto operacional, baseada em critérios de
fiabilidade que decorrem do conhecimento profundo das funções do equipamento e da
análisesistemática das suas avarias e respectiva consequência. Esta metodologia começa
por identificar a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu
contexto operacional, posteriormente identifica os modos de falha e as causas prováveis e
depois detalha os efeitos e consequências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das
falhas e identificar consequências significantes dessas falhasque afectam a segurança, a
disponibilidade ou o custo produtivo. A metodologia permite seleccionar as tarefas
adequadas de manutenção direccionada para os modos de falha identificados através de
umas árvores de decisão.

A metodologia RCM permite identificar as funções mas importante do sistema em

analise, determinar a criticidade de cada modo de falha, seleccionar a actividade de
manutenção mais eficaz para uma dada falha, e obter um programa de manutenção
 actualizado tendo em conta experiencia doacumulada.Com este método recursos de
manutenção são optimizados porque as tarefas apenas são executadas quando necessárias,
resultado em custos de manutenção mais baixos e um níveis de fiabilidade mais elevado.
A RCM quando devidamente conduzida, devirá responder a cada uma das seguintes
questões:

1. Quais são as funções e padrões de desempenho de um activo no seu contexto

presentado de operação?
2. De que modo ele falha em cumprir suas funções?
3. O que são causa cada falha funcional?
4. O que acontece quando ocorre cadafalha?
5. De que forma cada falha importa?
6. O que pode ser feito para [redizer ou prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefapró-activa apropriada?

A aplicação da RCM nos mais avarias nos sectoresindustriais têm demostrados

claramente as grandes benefícios em relações as técnicas tradicionais. Alguns factores em
que a RCM obtém ganhos significativos são:
 Maior disponibilidade e fiabilidade;
 Maior segurança;
 Melhor qualidade dos produtos;
 Ausência de danos ao meio ambiente;
 Maior vida útil dos equipamentos;
 Maiores custos – benefícios entre outros.

Níveis de Manutenção

Para além dos diferentes tipos de manutenção(correctiva, preventiva sistemática e preventiva

condicionada), podem considerar-se diferentes níveis de intervenções. Estes níveis são definido a
partir de complexidade dos trabalhos a executar e do correspondente nível técnico do executante
ou da equipe que virá executar a manutenção.

Os cinco níveis de manutenção são:

1°Nível: afinações simples previstas pelo construtor sem desmontagem do equipamento ou

substituição de elementos acessíveis com toda a segurança. O executante dos trabalhos deste
nível pode ser o operador da máquina ou equipamento.
2°Nível: reparaçõesatravés de substituição de elementos ″ standards″ previstos para o efeito ou
operações menores de manutençãopreventiva (ronda). Para este nível os trabalhos devem ser
executados por um técnico habilitado e em algumas situações pelo operador de equipamento.

3°Nível; Identificação e diagnóstico de avarias, reparação por substituição de componentes

funcionais, reparações mecânicas menores. Os trabalhos nestes níveis são executados por técnico
especializado ou equipe de manutenção.

4°Nível; trabalhos importantes de manutenção correctiva ou preventiva que são executados por
uma equipa de manutenção.

5°Nível; trabalho de renovação, de construção ou reparações importante numa oficina central ou

por subcontratação, executados por uma equipe completa de manutenção polivalente.

A definição de níveis de manutenção nomeadamente no que se refere ao executante,poderá ter

definições que variam de empresa. Com a introdução de novas filosofias de
manutenção,nomeadamente com TPM (Manutenção Produtiva Total0, cada vez mais operações
de manutenção tem cabido á equipe de operadores do equipamento. Cada operação ou conjunto
de operações preventivas para um dado equipamento no sistema de intervenção proposto, deve
ser incluída num destes níveis. O mesmo se passara em relação á manutenção correctiva que
venha a ter lugar durante a laboração normal.